jbptunikompp gdl muhammadar 19545 6 bab2

5/14/2018 Jbptunikompp Gdl Muhammadar 19545 6 Bab2 - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/jbptunikompp-gdl-muhammadar-19545-6-bab2 1/35

Bab 2

Landasan Teori

2.1 Pengertian Kualitas

Pemahaman konsep kualitas sangat penting dalam pengembangan aktivitas

perusahaan sebab pertumbuhan suatu perusahaan sangat ditentukan oleh kualitas

produk atau jasa yang dihasilkannya. Ketidakpedulian terhadap kualitas akan

menyebabkan terjadinya kehilangan peluang menjual produk dan pangsa pasar,

yang pada akhirnya berakibat pada penurunan aktivitas dan pertumbuhan perusahaan.

Dalam upaya memahami konsep kualitas suatu produk, maka berikut ini

dikemukakan definisi kualitas yang umum digunakan :

1. Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang

kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara

tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang

tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan

terlebih dahulu (ISO 8402 dan SNI 19-8402-1991).

2. Kualitas adalah suatu strategi bisnis mendasar yang mengupayakan

menghasilkan aneka barang dan jasa yang memuaskan para pelanggan baik

internal maupun eksternal secara lengkap dengan berusaha memenuhi harapan-

harapan mereka baik yang implisit maupun eksplisit (Ternner & Toro, 1992).

3. Kualitas adalah kemampuan produk dalam melakukan fungsinya selama jangka

waktu penggunaan tertentu yang telah ditetapkan (Hoyle, 1994).

4. Kualitas adalah karakteristik total suatu entitas yang sesuai dengan kebutuhan

dan keinginan konsumen (Wilton, 1994).

Secara umum dapat dikatakan bahwa kualitas produk atau jasa itu akan dapat

diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut

berorientasi pada kepuasan pelanggan (customer satisfaction). Apabila diutarakan

secara rinci, kualitas memiliki dua perspektif, yaitu perspektif produsen dan

7



8

perspektif konsumen, dimana bila kedua hal tersebut disatukan maka akan dapat

tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang dikenal sebagai kesesuaian

untuk digunakan oleh konsumen. Menurut Russel (1996), hal ini dapat digambarkan

seperti dalam Gambar 2.1

Arti Kualitas

Pandangan Produsen Pandangan Konsumen

Kualitas Kesesuaian

• Sesuai denganStandar

• Biaya

Kualitas Desain

• Karakteristik Kualitas• Harga

Produksi Pemasaran

Fitnes for Costumer Uses

Gambar 2.1 Dua Perspektif Kualitas

2.1.1 Karakteristik Kualitas

David Garvin (1987) mendefinisikan delapan dimensi yang dapat digunakan untuk

menganalisis karakteristik kualitas produk, sebagai berikut :

1. Performansi (performance) berkaitan dengan aspek fungsional dari produkitu dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika

ingin membeli suatu produk.

2. Features merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi

dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya.

3. Keandalan (reliability) berkaitan dengan kemungkinan (probabilitas) suatu

produk melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di

bawah kondisi tertentu.4. Konformasi (conformance) berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk

terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan

pelanggan.

5. Durability merupakan ukuran masa pakai suatu produk.

6. Kemampuan pelayanan (serviceability) merupakan karakteristik yang

berkaitan dengan kecepatan, keramahan, kompetensi, dll.



9

7. Estetika merupakan karakteristik yang bersifat subyektif sehingga berkaitan

dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari referensi atau pilihan individual.

8. Kualitas yang dirasakan, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam

mengkonsumsi produk itu sendiri.

2.2 Pengendalian Kualitas

Pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk memperbaiki, mempertahankan, dan

mencapai kualitas suatu produk atau jasa. Sedangkan yang dimaksud dengan

Pengendalian Kualitas Statistik (Statistical Quality Control ) adalah salah satu

teknik dalam TQM (Total Quality Management ) yang digunakan untuk

mengendalikan dan mengelola proses, baik manufaktur maupun jasa melalui

penggunaan metode statistik (Besterfield, 1998). Pengendalian kualitas statistik

secara garis besar digolongkan menjadi dua, hal ini dapat dilihat pada gambar 2.2

P e n g e n d a l ia n K u a l ita s

S t a t i s t i k

P e n g e n d a l ia n K u a l it a s P ro s e sS t a t i s t i k

(C o n t ro l C h a r t )

R e n c a n a P e n e rim a a n S a m p eP r o d u k

( A c c e p t a n c e S a m p l in g )

D a t a V a r ia b e l D a t a V a r i a b e l D a t a A t r i b u tD a t a A t r ib u t

Gambar 2.2 Pengendalian Kualitas Statistik

2.2.1 Roda Demming

Roda Demming telah dikembangkan menjadi siklus yang berkesinambungan yaitu

siklus P-D-C-A ( Plan, Do, Check, Action), yang kaitannya dengan Roda Demming

dapat dilihat sebagai berikut :



10

Gambar 2.3 Siklus PDCA

Siklus PDCA didefinisikan sebagai : “Suatu rangkaian dari kegiatan-kegiatan yang

ditujukan untuk perbaikan dan penyempurnaan”. Sebagian besar dari model

tersebut, didasarkan pada langkah-langkah yang diperkenalkan oleh W. Edwards

Demming ( Plan, Do, Check, Action), atau P-D-C-A menggambarkan logika dasar

dari perbaikan proses.

2.2.2 Delapan Langkah Perbaikan

Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas, GKM (Gugus Kendali Kualitas)

memutar roda Deming (PDCA) dan melakukan 8 langkah dengan menggunakan 7

alat pengendalian kualitas secara berkesinambungan. Delapan langkah perbaikan

tersebut adalah :

Langkah 1 : Menentukan Prioritas Masalah

Dalam proses pengambilan keputusan, kita selalu berfikir untuk menentukan

kegiatan apa yang pertama-tama harus dilakukan, dan selanjutnya kegiatan apa

kembali yang perlu diambil, sehingga masalah yang dihadapi akan dapat

dipecahkan. Dalam hal ini, akan dipelajari terlebih dahulu karakteristik produk :

a. Mengenal karakteristik produk.

b. Menentukan karakteristik kualitas kritis.

c. Prosedur kerja produk.

d. Pemilihan peta kendali dan tahapan perancangannya.

e. Penentuan sistem inspeksi (Peta Kendali Atribut).

Langkah 2: Mencari Sebab-Sebab Masalah

Diuraikan berbagai kemungkinan yang diduga menjadi penyebab besarnya variasi

pada dimensi produk. Variasi yang besar tidak hanya menyebabkan data menjadi



11

out of control , melainkan juga mengakibatkan rendahnya kapabilitas proses. Untuk

itu akan dimanfaatkan salah satu alat bantu dari seven tools yaitu Cause And-Efect

Diagram ( Fishbone). Fungsi alat ini adalah mengeksplorasi semua komponen

sistem sebagai basis pencarian akar masalah. Dalam pembuatan Fishbone, kita juga

dapat memanfaatkan hasil wawancara dengan Staf Bagian Daltas (pengendalian

kualitas).

Langkah 3: Meneliti Sebab-Sebab Paling Berpengaruh

Pada tahapan ini dilakukan wawancara dan pengamatan ke lokasi kerja secara

intensif. Untuk bisa mendapatkan sebab-sebab yang paling berpengaruh kita bisa

memanfaatkan salah satu alat yaitu Scattered Diagram (diagram tebar).

Keterbatasan memperoleh data untuk meneliti sebab-sebab yang paling

berpengaruh menyebabkan penggunaan Scattered Diagram (diagram tebar) tidak

dapat dimanfaatkan.

Langkah 4: Menyusun Langkah Perbaikan

Dalam penyusunan langkah perbaikan berdasarkan nilai identifikasi masalah, salah

satunya dapat memanfaatkan penggunaan metode FMEA ( Failure Mode and

Effects Analysis). Dimana terdapat dua tipe FMEA yaitu Design FMEA dan

Process FMEA, untuk usulan perbaikan dalam proses pembuatan produk kain, tipe

FMEA yang digunakan adalah Process FMEA karena usulan perbaikan difokuskan

pada usulan perbaikan dalam proses pengerjaan produk.

Langkah 5: Melaksanakan Langkah Perbaikan

Rancangan perbaikan yang telah disusun segera dijalankan sesuai dengan waktu,tempat, metode maupun personel yang bertanggung jawab. Perlu disusun suatu

perbaikan berkelanjutan yang memuat seluruh komponen sistem. Untuk bisa

melakukan perbaikan yang berkelanjutan tersebut salah satunya kita bisa

menggunakan budaya kerja 5-S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) atau

penggunaan HOQ.



12

Langkah 6: Meneliti Hasil Perbaikan

Suatu prosedur evaluasi perlu dijalankan untuk terus memonitor perbaikan yang

dilakukan. Aspek apa saja yang masih perlu mendapat perhatian. Demikian juga

bagaimanakah antisipasi terhadap munculnya masalah baru pada saat perbaikan

terhadap suatu masalah tengah dibedakan.

Langkah 7: Mencegah Terulangnya Masalah

Dalam hal ini, apakah langkah - langkah perbaikan ternyata memberikan dampak

positif terhadap proses produksi, maka langkah tersebut sebaiknya segera

dirumuskan sebagai ketetapan atau kebijakan perusahaan. Dengan demikian di

masa mendatang permasalahan yang berkaitan dengan kegagalan variasi proses

dapat dicegah.

Langkah 8: Menyelesaikan Masalah Berikutnya

Akhir dari delapan langkah adalah menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum

terpecahkan sesuai dengan kategori berikutnya yaitu dengan melihat skala prioritas

selanjutnya. Demikianlah sesungguhnya kajian ini baru terbatas kepada

pengidentifikasian masalah dan penyebabnya serta rancangan tindakan perbaikannya. Kedelapan langkah tersebut bila dihubungkan dengan fungsi Roda

Demming dapat diuraikan dalam tabel di bawah ini :

Tabel 2.1 Persamaan Roda Demming dengan Delapan Langkah Proses Perbaikan

Fungsi Organisasi Proses Pengambilan Keputusan Delapan Langkah Pemecahan Masalah

Plan1. Identifikasi Masalah

2. Pengambilan Alternatif

1. Menentukan Prioritas Masalah

2. Mencari Sebab-Sebab yang

Mengakibatkan Masalah

3. Meneliti Sebab-Sebab yang

Berpengaruh

4. Susun Langkah Perbaikan

Do1. Pemilihan Alternatif

2. Implementasi

5. Melaksanakan Langkah Perbaikan

Check 1. Evaluasi 5. Periksa Hasil Perbaikan

Action6. Mencegah Terulangnya Masalah

7. Menerapkan

2.3 Seven Quality Control Tools



13

Dalam upaya untuk menciptakan perbaikan kualitas yang berkelanjutan diperlukan

tools yang bisa merealisasikan hal tersebut. Terdapat tujuh teknik dasar yang biasa

disebut seven quality control tools yang berguna untuk menganalisa masalah yang

sedang dihadapi.

Adapun seven tools tersebut adalah :

1. Lembar Periksa (Check Sheet);

2. Pemisahan Masalah (Stratifikasi);

3. Histrogram;

4. Diagram Pareto;

5. Peta Kendali;

6. Diagram Pencar;

7. Diagram Sebab Akibat;

Fungsi dari tujuh alat tersebut adalah :

• Untuk mengumpulkan data dengan mudah.

• Untuk menemukan persoalan.

• Untuk menduga faktor-faktor penyebab.

• Untuk memastikan apakah faktor-faktor tersebut betul-betul sebagai

penyebab.

• Untuk memastikan bahwa perbaikan telah terwujud.

• Untuk mencegah terjadinya kesalahan akibat kelalaian.

Untuk memahami perubahan dinamis yang terjadi dan memastikan bahwa

standar telah diikuti dengan cermat.

2.3.1 Lembar Periksa (Check Sheet)



14

Lembar periksa (Check Sheet ) mempunyai banyak tujuan, tetapi yang terutama

adalah mempermudah proses pengumpulan data dan dalam bentuk yang dapat

dengan mudah digunakan dan dianalisis secara otomatis. Contoh untuk lembar

periksa dapat dilihat pada tabel 2.2 Fungsi lembar periksa adalah sebagai berikut :

1. Pemeriksaan distribusi proses produksi.

2. Pemeriksaan item cacat .

3. Pemeriksaan lokasi cacat .

4. Pemeriksaan penyebab cacat .

5. Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan dan lain-lain.

Tabel 2.2 Contoh Lembar Periksa (Check Sheet)

LEMBAR CATATAN UNTUK BAGAN P

Nama Produk ……………………………………………….. No. Sk. Cad……………............Karakter yang Diukur ……………………………………...

Stasiun pemeriksaan ……………………………………... Dicatat….….......................................... ……..

No.

Lot

Tgl Jumlah

Yang Diperiksa

Jumlah

yang ditolak

Persen

yang ditolak

Batas Kendali

Atas Bawah Cat

2.3.2 Pemisahan Masalah ( Stratifikasi )

Stratifikasi adalah menguraikan atau mengklasifikasikan persoalan menjadi

kelompok atau golongan yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur dari persoalan

yang mempunyai karakteristik sama. Kegunaannya adalah untuk melihat masalah

dan mempersempit ruang lingkup masalah, sehingga dapat ditinjau dari satu segi

saja, misalnya dari segi penyebab, waktu, lokasi bahan baku, orang dan sebagainya.

Dasar pengelompokkan stratifikasi sangat tergantung pada tujuan pengelompokkan,sehingga dasar pengelompokkan dapat berbeda-beda tergantung kepada

permasalahannya. Contoh stratifikasi masalah dapat dilihat pada tabel 2.3.

Di dalam pengendalian kualitas stratifikasi terutama ditujukan untuk :

1. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah.

2. Membantu pembuatan Diagram Pencar.



15

3. Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta kontrol.

4. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.

Tabel 2.3 Contoh Stratifikasi Masalah Produk Topi

Kode Cacat Kondisi Jumlah

A Bagian belakang kotor 3B Bagian belakang tidak rapih 4C Bagian depan ada geratan 3D Bagian depan kotor 4E Bagian depan sobek 2F Bagian lidah keluar 1G Bagian Lidah sobek/bolong/rusak 9H Busa tidak rapih 1I Jahitan jaring tidak rapih 2J Jahitan Lidah tidak rapih/rusak 21

K Jahitan Strof lepas 1L Jahitan strof tidak rapih 3M Jaring kotor 1 N Rel macet 3O Rel rusak 1P Sablon rusak 4Q Strof kotor 7

TOTAL 69

2.3.3 Histogram

Histrogram merupakan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar. Tujuan

pembuatan histrogram adalah memberikan kemudahan dalam pembacaan dan

menjelaskan data lebih cepat. Hubungan dengan data yang lalu dapat dipaparkan

sekaligus sebagai perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat

secara jelas. Grafik dapat dibagi menjadi bermacam-macam sesuai dengan bentuk

dan keperluannya.

Bentuk grafik yang sering digunakan adalah :

1. Grafik garis (grafik putus, grafik garis kurva)

2. Grafik balok (peta yang menunjukkan kolom)

3. Grafik lingkaran (diagram pie)

Contoh untuk grafik- grafik tersebut, dapat dilihat pada gambar 2.4, gambar 2.5,

dan gambar 2.6.

Cara mengunakan dan membaca grafik diuraikan dibawah ini :

1. Kedua tabel dan grafik (kecuali grafik lingkaran) dikomposisikan dari

sumbu vertical dan horisontal.



16

2. Grafik balok menunjukkan kualitas yang sangat jelas dan keterkaitan

diantaranya.

3. Grafik garis adalah baik untuk menemukan bermacam-macam nilai numeric

dalam hubungannya dengan ukuran, perubahan dan sebagainya.

Grafik Gari

0

10

20

30

3 0 . 5

4 0 . 5

5 0 . 5

6 0 . 5

7 0 . 5

8 0 . 5

Kela s Boundari

F r e

k u e n s i

Series1

Gambar 2.4 Contoh Grafik Garis

Grafik Balok

0

10

20

30

30.5 40.5 50.5 60.5 70.5 80.5

Kelas Boundaries

F r e k u e n s i

Gambar 2.5 Contoh Grafik Balok



17

Diagram Pie

30.5

40.5

50.5

60.5

70.5

80.5

Gambar 2.6 Contoh Diagram Pie

2.3.4 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah diagram yang dipergunakan untuk mengidentifikasikan

karakteristik Kualitas yang perlu mendapat prioritas perbaikan dan pengendalian

dikenalkan oleh seorang ekonom Italia bernama V. Pareto (Grant, Eugene,

Leavenworth, R.S., Pengendalian Kualitas Statis).

Diagram pareto bertujuan untuk menemukan atau mengetahui prioritas utama dari

masalah yang dihadapi dan merupakan kunci dalam penyelesaian masalah yangdihadapi dan perbandingan terhadap keseluruhan. Kegunaan diagram pareto antara

lain :

1. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari

beberapa masalah.

2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan.

3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah

terbatas.

4. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah

perbaikan.

Sebuah diagram pareto menunjukkan masalah apa yang pertama harus kita

pecahkan untuk menghilangkan kerusakan dan memperbaiki operasi. Item cacat

yang paling sering muncul ditangani terlebih dahulu kemudian dilanjutkan dengan

item cacat tertinggi kedua dan seterusnya. Contoh untuk diagram pareto dapat

dilihat pada gambar 2.12.



18

DiagramPareto

0

100

200

300

C A B D E J enis Cacat

J u m l a h C a

c a t

0.00

20.00

40.00

60.00

80.00

100.00

J umlah Cacat Kum% Cacat

Gambar 2.7 Contoh Diagram Pareto

Langkah-Langkah Pembuatan Diagram Pareto, yaitu :

1. Tentukan klasifikasi jenis cacat yang akan digunakan dalam grafik.

2. Tetapkan periode waktu untuk digambarkan pada grafik. Hal yang

penting untuk diingat adalah mencoba menetapkan periode waktu yang sama

untuk semua grafik berkaitan sehingga mudah untuk membandingkannya.

3. Tentukan jumlah total setiap jenis cacat untuk periode yang telah

ditetapkan. Jumlah untuk setiap jenis cacat akan ditunjukkan dengan panjang balok, selain menggunakan jumlah dapat juga dengan menggunakan persentase.

4. Gambar sumbu horisontal dan vertikal yang membatasi sumbu vertical

dengan unit yang tepat.

5. Dibawah sumbu horisontal, pertama-tama ditulis cacat yang paling

penting, kemudian yang paling penting selanjutnya dan seterusnya, sehingga

item cacat utama ditunjukkan paling kiri.

6. Gambarkan balok. Tinggi balok akan menggambarkan nilai pada sumbu

vertikal, sumbu vertikal dapat berupa jumlah atau persentase.

7. Gambarlah besarnya persentase komulatif jenis cacat, yang digambarkan

dengan titik, lalu dihubungkan dengan garis. Jumlah kumulatif ditunjukkan

pada sumbu vertikal sebelah kanan.

8. Berilah judul pada grafik dan tulis dengan singkat sumber data grafik

tersebut.



19

2.3.5 Peta Kendali

Peta kendali adalah merupakan grafik dengan mencantumkan batas maksimum dan

batas minimum yang merupakan batas daerah pengendalian (Grant, Eugene,

Leavenworth, R.S., Pengendalian Kualitas Statis). Tujuan menggambarkan peta

kendali adalah untuk menetapkan apakah setiap titik pada grafik normal atau tidak

normal dan dapat mengetahui perubahan dalam proses dari mana data dikumpulkan,

sehingga setiap titik pada grafik harus mengindikasikan dengan cepat dari proses

mana data diambil.

Sebuah Peta kendali terdiri dari garis pusat (Central Line), sepasang batas kendali

masing-masing diletakkan di atas (Upper Control Limit ) dan di bawah ( Lower

Control Limit ) dan nilai karakteristik. Bila semua nilai digambarkan didalam batas

kendali tanpa kecenderungan khusus, maka proses dipandang sebagai keadaan

terkendali. Sedangkan bila mereka jatuh di luar batas kendali atau menunjukkan

bentuk lain, maka proses ditetapkan berada di luar kendali.

Peta kendali dapat digunakan untuk :

1. Membedakan variasi yang bersifat acak (random) terhadap variasi yang

timbul akibat sebab-sebab tertentu.2. Memonitor terjadinya perubahan proses .

3 Membantu menentukan sebab-sebab terjadinya suatu variasi.

a. Peta Kendali Variabel

Peta kendali variabel yaitu peta kendali untuk mengukur data yang bersifat variabel.

Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi seperti berat,

panjang, lebar, tebal, dan temperatur. Terdapat tiga jenis peta kendali yang bisadigunakan untuk mengendalikan karakteristik kualitas variabel yaitu peta kendali

X , peta kendali R dan peta kendali S. Ketika peta X dan R digunakan secara luas,

kadang-kadang diperlukan penetapan standar deviasi proses secara langsung

daripada menggunakan jarak R, hal ini akan membawa kita untuk menggunakan

peta kendali untuk X dan S, dimana S adalah standar deviasi sampel. Alasan

lainnya mengapa kita memilih peta X dan S daripada peta X dan R adalah :

(Montgomery, Douglas C, Introduction To Statistical Quality Control )



20

1. Ukuran sampel n cukup banyak, n > 10 atau 12.

2. Ukuran sampel n adalah variabel.

Peta kendali yang sesuai dengan keadaan yang dihadapi dalam pembuatan

kain adalah peta X dan R.

Peta kendali X

Peta kendali X menunjukkan nilai rata-rata sampel.

Peta kendali R

Peta kendali R menggambarkan kisaran sampel.

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali Variabel adalah sebagai berikut :

Langkah 1 : Tentukan karakteristik yang akan dikendalikan.

Langkah 2 : Tentukan perangkat sistem inspeksi yang akan digunakan.

Langkah 3 : Kumpulkan data (x) dan kelompokan dalam sampel berukuran n.

Langkah 4 : Untuk setiap sampel lakukan perhitungan :

Harga rata-rata sampel:n

X X X X X n++++

=...321

............................. (3-1) Harga range : R = terkecil terbesar X X − ......................................................... (3-2)

Langkah 5 :

Hitung rata-rata keseluruhan :k

X X X X X k

++++=

...321 ..................... (3-3)

Hitung rata-rata rentang :k

R R R R R

k ++++

=...

321 .................................. (3-4)

Langkah 6 :

Hitung garis-garis kendali sebagai berikut :

Untuk peta R, hitung :

Garis sentral (central line) : CL = R ............................. (3-5)

Batas kendali atas (Upper Control Limit ) : UCL = R + 3 Rσ = D4 R ........ (3-6)

Batas kendali bawah ( Lower Control Limit ) : LCL = R + 3 Rσ = D3 R .. (3-7)



21

Untuk peta X , hitung :

Garis sentral (central line) : CL = x .............................. (3-8)

Batas kendali atas (Upper Control Limit ) : UCL = x + 3 xσ = x + A2 R (3-9)

Batas kendali bawah ( Lower Control Limit ) : LCL = x - 3 xσ = x - A2 R . (3-10)

Langkah 7 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali yang sesuai.

Langkah 8 : Menentukan revisi CL dan batas kendali (jika diperlukan).

Langkah 9 : Menginterpretasikan peta dan melakukan analisis.

b. Peta Kendali Atribut

Atribut, seperti didefinisikan dalam kualitas merujuk kepada karakteristik kualitas

yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Peta kendali

atribut yaitu peta kendali untuk mengukur data yang bersifat atribut (Besterfield.

Dale. H, dkk, Total Quality Management ). Pengendalian data yang bersifat atribut

dilakukan apabila pengukuran tidak mungkin dilakukan, contohnya inspeksi secara

visual seperti penentuan cacat warna, goresan, dan sebagainya atau bila pengukuran

tidak dilakukan karena keterbatasan waktu, biaya, atau keperluan lainnya.

1) Peta Kendali p

Peta kendali p ialah bagan untuk proporsi unit yang ditolak dalam suatu sampel

karena tidak sesuai terhadap spesifikasi (Mc Graw Hill, Human Resource

Management ). Dalam hal ini tidak diperlukan ukuran lot yang konstan.

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p :

1. Lakukan pemeriksaan terhadap n buah item yang cacat ( p).Ulangi pemeriksaan untuk sampel lain yang diambil dari lot produksi atau

waktu produksi yang lain.

2. Untuk setiap pemeriksaan (sampel i), hitung fraksi cacat dengan

rumus :

diperiksa yang jumlah

ditolak yang jumlah pi = ....................................................................(3-11)



22

3. Hitung rata-rata fraksi cacat dari seluruh item yang diperiksa

dengan rumus :

p = diperiksa yang jumlahtotal

ditolak yang jumlahtotal

..............................................................(3-12)

Dimana k = jumlah sampel yang diperiksa

4. Hitung standar deviasi fraksi cacat dengan rumus :

( )i

in

p p s

−=

1...........................................................................................(3-13)

5. Buat peta p dengan batas-batas kendali sebagai berikut :

a. Garis sentral (central limit ) : CL = p

b. Batas kendali atas (Upper Control Limit ) : UCL = p + 3( )

in

p p −1

c. Batas kendali bawah ( Lower Control Limit ) : LCL = p - 3( )

in

p p −1

6. Plot fraksi cacat p untuk setiap pemeriksaan (sampel) pada peta

kendali yang dibuat pada langkah 5. Pada tahap konstruksi peta ini jika terdapat

data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data danlakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi

sampai semua data berada dalam batas kendali.

7. Interpretasikan peta kendali yang terbentuk dan lakukan analisis

terhadapnya.

Peta Kend ali

0

0. 5

1

1. 5

2

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

S a m p e

P r o p o r s i

CL

p

UCL

LCL

Gambar 2.8 Contoh Peta Kendali p



23

2) Peta Kendali np

Peta kendali np menyatakan bagan untuk banyaknya unit yang tak sesuai dalam

suatu sampel (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management ) dengan nilai p

sama dengan nilai p pada peta kendali p. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada

gambar 2.8.

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali np :

1. Catat jumlah cacat setiap lot yang diperiksa.

2. Hitung rata-rata jumlah cacat dengan rumus :

∑

∑

=

==k

i

k

iii

n

pn p

11

1 ..............................................................................................(3-14)

3. Hitung garis sentral dari peta np :

∑

∑

=

==k

i

k

i

ii

grup sub

pn

pn

1

1 .....................................................................................(3-15)

4. Hitung standar deviasi jumlah cacat dengan rumus :

( ) p pn si −= 1 ......................................................................................(3-16)

5. Buat peta np dengan batas-batas kendali sebagai berikut :

a. Garis sentral (central limit ) : C L = n p

b. Batas kendali atas (Upper Control Limit ) : UCL = p + 3si

c. Batas kendali bawah ( Lower Control Limit ) : LCL = p - 3si

6. Plot titik-titik np pada peta yang terbentuk. Pada tahap konstruksi peta ini

jika terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya,

buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL,

dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali.

7. Interpretasikan peta dan lakukan analisis.

3) Peta Kendali c



24

Peta kendali c menunjukkan bagan kendali untuk banyaknya ketidaksesuaian per

satuan (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management ). Peta ini digunakan

untuk ukuran sampel yang konstan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar

2.9.

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali c :

1. Kumpulkan data jumlah cacat c dari suatu unit item.

2. Hitung rata-rata jumlah cacat dengan rumus :

∑

∑

=

==k

i

k

i

i

sampel

c

c

1

1 ..........................................................................................(3-17)

3. Buat peta dengan garis-garis kendali sebagai berikut :

a. Garis sentral (central limit ) : CL = c

b. Batas kendali atas (Upper Control Limit ) : UCL L = c 3 c

c. Batas kendali bawah ( Lower Control Limit ) : LCL = c 3 c

4. Plot data c yang diamati ke dalam peta. Pada tahap

konstruksi peta ini jika terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui

penyebabnya, buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkanCL, UCL, dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali.

5. Interpretasikan peta dan lakukan analisis

Peta Ke nd ali n

0

2

46

8

10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

S a m p e

J u m l a

h C a c a t

np

CLUC L

LC L

Gambar 2.9 Contoh Peta Kendali np



25

Pe ta K e n d a

0

5

1 0

1 5

2 0

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

S a m p

J u m l a h

K e t a k s e s u a i a n

c

U C L

LC L

C L

Gambar 2.10 Contoh Peta Kendali C

4) Peta Kendali u

Peta kendali u menunjukkan bagan kendali untuk banyaknya ketaksesuaian per

satuan (per unit) ( Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management ). Peta ini

digunakan untuk ukuran sampel yang bervariasi.

diperiksa yang pengukuranunit jumlah

diperoleh yang ianketaksesua jumlahu = =

∑∑

i

i

n

c......................... (3-18)

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali u :

1. Lakukan pemeriksaan terhadap satu unit item n dan catat jumlah

cacat yang ada u.

2. Kelompokan data berdasarkan lot, produk, sampel, dll.

3. Hitung jumlah cacat per unit untuk setiap kelompok data. u adalah

jumlah cacat per kelompok dibagi dengan jumlah unit kelompok tersebut.

n

uu = .........................................................................................................(3-19)

4. Hitung juga rata-rata u sebagai berikut :

∑

∑

=

==k

i

i

k

i

i

u

u

u

1

1 ..................................................................................................(3-20)

5. Hitung garis-garis kendali sebagai berikut :

a. Garis sentral (central limit )



26

b. Batas kendali atas (Upper Control Limit )

c. Batas kendali bawah ( Lower Control Limit )

6. Plot data u ke dalam peta. Pada tahap konstruksi peta ini jika

terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang

data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL

revisi sampai semua data berada dalam batas kendali.

7. Interpretasikan peta dan lakukan analisis. Data karakteristik Kualitas

yang diambil dari tempat kerja menentukan jenis peta kontrolnya.

Peta kendali u menunjukkan bagan kendali untuk banyaknya ketaksesuaian per

satuan (per unit) ( Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management ). Peta ini

digunakan untuk ukuran sampel yang bervariasi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat

pada gambar 2.11.

Formula yang digunakan dalam penentuan batas-batas peta kendali dapat dilihat

pada tabel 2.4.

Peta Kendali U

0

0.5

1

1.5

2

2.5

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Sampel

J u m l a h C a c a t

u

CL

UCL

LCL



27

Gambar 2.11 Contoh Peta Kendali U

Tabel 2.4 Rekap Formulasi Peta Kendali Atribut

p pn c u

CL p pn c u

UCL p +

n

p p )1(3

−

pn + )1(3 p pn − cc 3+

n

uu 3+

LCL p -

n

p p )1(3

− pn - )1(3 p pn − cc 3−

n

uu 3−

Notes Jika n bervariasi, maka

gunakan n atau ni masing-

masing.

n harus konstan n harus konstan Jika n bervariasi, maka

gunakan n atau ni masing-

masing.

2.3.6. Diagram Pencar

Diagram pencar menunjukan hubungan antara dua variabel. Diagram pencar sering

digunakan sebagai analisis tindak lanjut untuk menentukan apakah penyebab yang

ada benar-benar memberikan dampak kepada karakteristik kualitas. Contoh untuk

diagram pencar dapat dilihat pada gambar 2.11 yang menggambarkan plot

pengeluaran untuk iklan dengan penjualan perusahaan yang mengindikasikan

hubungan kuat positif diantara dua variabel. Jika pengeluaran untuk iklan

meningkat, penjualan cenderung meningkat.



28

P e n j u a

l a n

PengeluaranUntukIklan

Gambar 2.12 Contoh Diagram Pencar

Pada umumnya, bila kita berbicara tentang hubungan antara dua macam data, kita

sesungguhnya membicarakan tentang :

1. Hubungan penyebab dan akibatnya.

2. Hubungan antara satu penyebab dengan

penyebab lainnya.

3. Hubungan antara satu penyebab dengan dua

penyebab.

Jika kita menggambarkan pada sumbu vertikal akibatnya dan pada sumbuhorisontal penyebabnya, maka kita akan mendapatkan sebuah peta yang disebut

dengan diagram pencar.

Cara untuk membuat diagram pencar adalah sebagai berikut :

1. Kumpulkan

pasangan data (x,y) yang akan dipelajari hubungannya serta susunlah data itu

dalam tabel. Diperlukan untuk mempunyai paling sedikit 30 pasangan data.

2. Tentukan nilai-nilai maksimum dan minimum untuk kedua variabel x dan y. Buatlah skala pada

sumbu horizontal dan vertikal dengan ukuran yang sesuai agar diagram akan

menjadi lebih mudah untuk dibaca. Apabila kedua variabel yang akan dipelajari

itu adalah karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya, gunakan

sumbu horizontal, x, untuk faktor yang mempengaruhi karakteristik kualitas dan

sumbu vertikal, y, untuk karakteristik kualitas.



29

3. Tebarkan

( plot ) data pada selembar kertas. Apabila dijumpai data bernilai sama dari

pengamatan yang berbeda, gambarkan titik-titik itu seperti lingkaran konsentris

(.), atau plot titik kedua yang bernilai sama itu disekitar titik pertama.

4. Berikan

informasi secukupnya agar orang lain dapat memahami diagram tebar itu.

Informasi yang biasa diberikan adalah :

• Interval waktu

• Banyaknya pasangan data (n).

• Judul dan unit pengukuran dari setiap

variabel pada garis horizontal dan vertikal.

• Judul dari grafik itu.

• Apabila dipandang perlu dapat

mencantumkan nama dari orang yang membuat diagram tebar itu.

Pembacaan diagram pencar yang benar harus mengarah kepada tindakan yang

tepat. Untuk mempelajari kemampuan membaca yang benar dapat diuraikan secara

umum seperti dibawah ini :

Keterangan :



30

1. Pertambahan dalam y tergantung pada pertambahan

dalam x. Bila x dikendalikan, y terkendali pula.

2. Bila x bertambah, y akan bertambah beberapa, tetapi y

seolah–olah mempunyai penyebab selain dari x.

3. Tidak terdapat korelasi.

4. Pertambahan dalam x menyebabkan kecenderungan

untuk penurunan y.

5. Pertambahan dalam x akan menyebabkan penurunan

Y. Oleh sebab itu, apabila x dikendalikan maka y terkendali pula.

2.3.7 Diagram Sebab Akibat

Diagram Sebab Akibat adalah sebuah diagram yang menunjukkan hubungan antara

karakteristik Kualitas dan faktor (Grant, Eugene, Leavenworth, R.S., Pengendalian

Kualitas Statis). Diagram ini lebih dikenal dengan istilah fish bone diagram atau

diagram tulang ikan dikenalkan oleh Kaoru Ishikawa. Kegunaan utama diagram ini

adalah untuk menganalisis timbulnya akibat, yaitu dengan mencari atau

menemukan dan menggambarkan faktor-faktor yang menjadi penyebab dari suatu

masalah.

Kualitas yang ingin kita perbaiki dan kendalikan disebut “karakteristik Kualitas”.

Yang dapat menyebabkan penyebaran disebut faktor. Untuk mengilustrasikan pada

sebuah diagram hubungan antara sebab dan akibat kita ingin mengetahui sebab dan

akibat dalam bentuk yang nyata. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar

2.13.

Faktor-faktor yang berpengaruh, biasanya terdapat 5 (lima) faktor utama, yaitu :

manusia (man), bahan (material ), metode (method ), mesin (machine), dan

lingkungan (environment ). Biasanya disingkat dengan 4M dan 1E. Sebab-sebab

yang mungkin dapat dikumpulkan, tidak selamanya meliputi kelima kelompok

faktor diatas. Dalam diagram sebab akibat, faktor merupakan penyebab terjadinya

cacat, sementara karakteristik Kualitas merupakan akibat. Pada umumnya, faktor

harus ditulis lebih rinci untuk membuat diagram menjadi bermanfaat.



31

Manusia Mesin

Metode Bahan Lingkungan

Mutu

Cause Effect

Gambar 2.13 Diagram Sebab Akibat

Diagram di tersebut menunjukkan hubungan antara :

• Akibat (effect ) : Berupa Kualitas (Quality)

• Sebab (cause) : Berupa faktor-faktor yang berpengaruh

Pembuatan diagram sebab akibat dapat diuraikan sebagai berikut :

1. Tentukan karakteristik Kualitas. Seperti telah diuraikan diatas karakteristik

Kualitas adalah suatu akibat yang terjadi yang perlu diperbaiki dan

dikendalikan. Untuk melakukan hal tersebut, maka perlu diketahui

penyebabnya.

2. Tulislah karakteristik Kualitas pada sisi kanan. Gambarlah panah besar dari

sisi kiri ke sisi kanan.

3. Tulislah faktor utama yang mungkin menyebabkan cacat, dengan

mengarahkan panah cabang ke panah utama. Faktor penyebab yang mempunyai

kemungkinan besar terhadap dispersi sebaliknya dikelompokkan kedalam item-

item seperti bahan, peralatan (mesin)



32

4. Selanjutnya pada setiap cabang, tulislah kedalamnya faktor rinci yang dapat

dianggap sebagai penyebab, yang menyerupai ranting. Dan pada setiap ranting

tulislah faktor yang lebih rinci, membuat cabang yang lebih kecil.

5. Akhirnya, periksalah apakah semua item yang menjadi penyebar disperse

telah masuk kedalam diagram. Bila semuanya telah tercantum dan hubungan

sebab akibat telah digambarkan dengan tepat, maka diagram tersebut telah

lengkap.

Penggunaan 8 langkah dan 7 Quality Control Tools dapat dilihat pada tabel 2.5

Tabel 2.5 Penggunaan 8 Langkah dan 7 Alat

No. Langkah Kegiatan Tujuan Uraian Kegiatan Alat yang Dipakai

1Menentukan Pokok

Permasalahan

Untuk menentukan tema

yang akan dibahas

•Buat check sheet ,

kumpulan data

• Stratifikasi data

• Buat Pareto

Diagram

• Menentukan

pokok masalah

• Chech Sheet

• Stratifikasi

• Pareto

Diagram

• Grafik

• Histogram

2Membahas

Penyebab

Mencari penyebab dari

problem yang sedangdibahas

• Sumbang saran

untuk menganalisis

sebab akibat

• Buat diagram

tulang ikan

• Diagram

tulang ikan ( fish

bone diagram)

No. Langkah Kegiatan Tujuan Uraian Kegiatan Alat yang Dipakai

3 Menguji SebabMenguji kebenaran

penyebab dengan data

• Buat check sheet ,

kumpulan data untuk

uji sebab

• Buat pareto

diagram

• Check Sheet

• Pareto

Diagram

4 Rencana PerbaikanMembuat rencana guna

mengatasi penyebab

• Buat rencana

perbaikan

• Metode

FMEA

5 PenanggulanganMelaksanakan apa yang

telah direncanakan

• Melakukan

perbaikan sesuai

dengan rencana

• Gambarkan

caranya / dengan uraian

• Penjelasan

dengan gambar /

uraian tindakan

yang dilaksanakan



33

6 Evaluasi Hasil

Mengkonfirmasi hasil

antara sebelum dan setelah

langkah perbaikan

• Buat check sheet ,

kumpulan data

• Buat pareto

diagram sebelum dansesudah perbaikan

• Check Sheet

• Pareto

diagram

7 StandarisasiMembakukan prosedur

sesuai langkah 5

• Membuat standar

kerja / flow process /

Bakayoke (Anti Salah)

• Kalimat

perintah cerminan

langkah 4

8 Masalah BerikutMerencanakan kegiatan

selanjutnya

• Membuat jadwal

rencana kegiatan dan

pilih pokok

permasalahanselanjutnya

2.4 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

Selain Seven Quality Control Tools yang digunakan dalam delapan langkah

perbaikan digunakan pula suatu metode yang bisa digunakan untuk menganalisis

modus kegagalan yang dialami oleh suatu produk dalam rangka melaksanakan

fungsinya serta akibat yang bisa ditimbulkannya, metode tersebut ialah Failure

Mode and Effects Analysis (FMEA).

FMEA adalah suatu metode analisa untuk mengetahui potensi kegagalan suatu

kompunen dan pengaruhnya terhadap kinerja suatu sistem yang didukung oleh

komponen tersebut.

FMEA merupakan metodologi proactive maintenance untuk menghilangkan atau

mengurangi kegagalan yang sama terjadi kembali dengan analisis untuk mencariapa saja penyebabnya, bagaimana efeknya, tentunya bagaimana cara mencegahnya

(hal ini yang nantinya menghasilkan maintenance task-nya/tugas pemeliharaan).

FMEA Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi desain di area mana yang masih

memerlukan perbaikan agar persyaratan keandalan dapat dipenuhi/bertujuan untuk

mengidentifikasi berbagai modus dan mekanisme kegagalan yang mungkin terjadi.



34

Hasil dari FMEA adalah rencana-rencana produk dan tindakan proses untuk

mengeliminasi modus-modus kegagalan.

Secara umum tujuan dari penyusunan FMEA adalah sebagai berikut.

1. Membatu dalam pemilihan desain alternatif yang memiliki keandalan dan

keselamatan potensial yang tinggi selama fase desain.

2. Untuk menjamin bahwa semua bentuk mode kegagalan yang dapat

diperkirakan berikut dampak yang ditimbulkannya terhadap kesuksesan

operasional sistem telah dipertimbangkan.

3. Membuat daftar kegagalan potensial , serta meng identifikasi seberapa besar

dampak yang ditimbulkannya.

4. Men-develop kriteria awal untuk rencana dan desain pengujian serta untuk

membuat daftar pemeriksaaan sistem.

5. Sebagai basis analisa kualitatif keandalan dan ketersediaan.

6. Sebagai dokumentasi untuk referensi pada masa yang akan datang untuk

membantu menganalisa kegagalan yang terjadi di lapangan serta membantu bila

sewaktu – waktu terjadi perubahan desain.

7. Sebagai data input untuk studi banding.

8. Sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan korektif.

Desain (produk) atau proses FMEA dapat menyediakan beberapa fungsi, seperti

yang terurai dibawah ini :

1. Suatu cara tinjauan sistematik dari komponen kegagalan untuk meyakinkan

bahwa kegagalan yang lain menghasilkan kerusakan yang minimal kepada

produk atau proses.

2. Menentukan efek dari kegagalan apa saja yang ada dalam item lain didalam

produk atau proses dan fungsinya.

3. Menentukan part dari produk atau proses dimana kegagalan mempunyai

efek kritis dalam produk atau proses operasi, hingga menghasilkan kerusakan

yang besar, dan modus kegagalan mana yang akan membangkitkan efek

kerusakan.



35

4. Mengkalkulasikan peluang kegagalan dalam perakitan, sub-perakitan,

produk, dan proses dari peluang kegagalan individual dari tiap komponennya

dan perencanaan dari tiap bagian tersebut. Sejak komponen memiliki lebih dari

satu modus kegagalan, peluang merupakan satu hal yang pasti didalam seluruh

jumlah dari total peluang modus kegagalan.

5. Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk menentukan modus

kegagalan dan tingkat data yang tidak tersedia dari sumber lain.

6. Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk verifikasi keandalan

prediksi secara empirik.

7. Menyediakan data masukan untuk menjual studi, menetapkan perubahan

yang efektif dalam usulan produk atau proses atau untuk menentukan efek

modifikasi yang mungkin terhadap produk atau proses yang sedang

berlangsung.

8. Menentukan bagaimana tingkat kegagalan komponen yang tinggi dari suatu

produk atau proses dapat diadaptasi untuk komponen yang memiliki keandalan

tinggi, redundansi atau keduanya.

9. Menghilangkan atau meminimasi efek yang kurang baik .

10. Membantu membongkar kelalaian, kesalahan pertimbangan, dan error yangmungkin dibuat.

11. Membantu mengurangi peningkatan waktu dan biaya dari proses

manufaktur dengan cara menghilangkan modus kegagalan sebelum operasi atau

proses dan dengan cara melakukan tes yang tepat untuk membuktikan desain

produk.

12. Menyediakan pelatihan untuk pekerja baru.

13. Membuat jalur kemajuan proyek.14. Berkomunikasi dengan profesional lainnya yang mempunyai permasalahan

yang sama.

Terdapat dua tipe FMEA yaitu :

1. Design FMEA

FMEA membantu dalam proses perancangan dengan mengidentifikasi modus

kegagalan yang diketahui dan dapat diduga dari sekarang, dan kemudian



36

merangking kegagalan tersebut berdasarkan dampak relatifnya terhadap produk.

Tabel Design FMEA dapat dilihat pada tabel 2.6.

2. Process FMEA

Process FMEA merupakan teknik analisis yang dimanfaatkan oleh engineering

team yang bertanggung jawab dalam proses manufaktur yang akan meyakinkan

peluang modus kegagalan dan hubungannya dengan penyebab/mekanisme yang

dipertimbangkan. Tabel Process FMEA dapat dilihat pada tabel 2.7.

Tabel 2.6 Design FMEA

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS

( DESIGN FMEA)

FMEA NUMBER :

ITEM : DESIGN RESPONBILITY : PAGE 1 OF 1 :

MODE NUMBER / YEAR: KEY DATE : PREPARED BY :

CORE ITEM : FMEA DATE (ORIG) (REV) ...

ITEM /

FUNCTION

POTENTIA

AL

FAILURE

MODES

POTENTIAL

EFFECT (S)

OF

FAILURES

S C

L

A

S

S

POTENTIAL

CAUSE (S) /

MECHANISM

(S) OF

FAILURE

O CURREN

T DESIGN

CONTRO

L

D R

P

N

RECOMMENDE

D ACTIONS

RESPONBILITY AND

TARGET

COMPLETION

DATES

Tabel 2.7 Process FMEA

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS

( PROCESS FMEA)

FMEA NUMBER :

ITEM : DESIGN RESPONBILITY : PAGE 1 OF 1 :

MODE NUMBER / YEAR: KEY DATE : PREPARED BY :CORE ITEM : FMEA DATE (ORIG) (REV) ...

ITEM /

FUNCTION

POTENTI

AL

FAILURE

MODES

POTENTIAL

EFFECT (S)

OF

FAILURES

S C

L

A

S

S

POTENTIAL

CAUSE (S) /

MECHANIS

M (S) OF

FAILURE

O CURREN

T

DESIGN

CONTRO

L

D R

P

N

RECOMMENDE

D ACTIONS

RESPONBILITY AND

TARGET COMPLETION

DATES

Langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah :

1. Spesifikasi kemungkinan



37

Fungsi

Kemungkinan Modus kegagalan

Akar penyebab

Akibat

Deteksi/pencegahan.

2. Mengukur resiko

Peluang dari penyebab

Tingkat (kehebatan) efek yang ditimbulkan

Keefektifan dalam kontrol untuk mencegah penyebab

Urutan prioritas resiko3. Mengoreksi resiko penyebab yang tinggi

Prioritas pengerjaan

Tindakan detail

Memberikan tanggung jawab untuk bertindak

Memeriksa poin dalam penyelesaian.

4. Meng-evaluasi ulang resiko

Menghitung ulang urutan prioritas resiko.

Severity (Fatal)

Severity adalah sebuah penilaian pada tingkat keseriusan suatu efek atau akibat dari

potensi kegagalan pada suatu komponen yang berpengaruh pada suatu hasil kerja

mesin yang dianalisa/diperiksa.

Tabel 2.8 Rangking Severity dari Akibat yang Ditimbulkan

AKIBATKRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG

DITIMBULKANRANGKING

Berbahaya tanpa

peringatan

• Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan.

• Memiliki RANGKING kehebatan tinggi ketika modus

kegagalan potensial yang mempengaruhi operasi yang aman

dan/atau melibatkan tidak terpenuhinya regulasi yang ada.

Kegagalan akan terjadi tanpa ada peringatan sebelumnya.

10



38

Berbahaya dengan

peringatan

• Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan

• Memiliki RANGKING kehebatan tinggi ketika modus

kegagalan potensial yang mempengaruhi operasi yang aman

dan/atau melibatkan tidak terpenuhinya regulasi yang ada.

• Kegagalan akan terjadi tanpa ada peringatan sebelumnya.

9

Sangat tinggi

• Gangguan utama terhadap garis produksi. 100 % produk

mungkin memiliki goresan.

• Item tidak dioperasikan, kehilangan fungsi utama.

Pelanggan sangat kecewa.

8

Tinggi

• Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari

produk mungkin harus dipilih dan mewakili goresan.

• Item bisa beroperasi tapi dengan level pengoperasian yang

berkurang. Pelanggan kecewa.

7

Moderate


produk mungkin mewakili goresan (tanpa penyortiran).

• Item bisa beroperasi tapi beberapa item yang nyaman tidak

bisa dioperasikan.

• Pelanggan memiliki pengalaman ketidaknyamanan.

6

Rendah

• Gangguan minor terhadap garis produksi. 100 % produk

mungkin harus di re-work.

• Item dapat beroperasi, akan tetapi beberapa item dapat

dioperasikan dengan nyaman dalam level performansi yang

berkurang. Pengalaman pelanggan berupa ketidakpuasan.

5

Sangat rendah

• Gangguan minor terhadap garis produksi. Produk mungkinharus disortir dan porsi untuk di re-work.

• Penyesuaian yang kecil tidak sesuai. Kecacatan diketahuioleh pelanggan.

4

Minor

• Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus di re-work secara on-line, tapi diluar stasiunkerja. Penyesuaian kecil yang tidak sesuai.

• Kecacatan diketahui oleh pelanggan.

3

AKIBATKRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG

DITIMBULKANRANGKING

Sangat minor


produk mungkin harus di re-work secara on-line, tapi diluar stasiun

kerja. Penyesuaian kecil yang tidak sesuai.

• Kecacatan diketahui oleh pelanggan tertentu.

2

Tidak ada • Tidak ada efek 1 Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality

Recruitments Task Force). (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management ).

Occurrence (Kejadian)

Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu dimana adanya

sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang terjadi pada mesin tersebut. Dari

angka/tingkatan occurrence ini dapat diketahui kemungkinan terdapatnya kerusakan

dan tingkat keseringan terjadinya kerusakan mesin.



39

Tabel 2.9 Rangking Kemungkinan Tingkat Kegagalan (Occurances) Untuk Process

FMEA

PROBABILITY OF FAILURE POSIBLE FAILURE RATES RANGKING

Sangat tinggi : Kegagalan hampir tidak dapat

dihindari > 1 dalam 2 101 dalam 3 9

Tinggi : Secara general berasosiasi dengan

proses sebelumnya yang sering gagal

1 dalam 8 8

1 dalam 20 7

Moderat : Secara general berasosiasi dengan

proses sebelumnya yang memiliki kegagalan

yang kadang-kadang terjadi

1 dalam 80 61 dalam 400 5

1 dalam 2000 4

Rendah : Kegagalan yang kecil berasosiasi

dengan proses yang sama 1 dalam 15000 3

Sangat rendah : Hanya kegagalan yang kecil

berassosiasi dengan proses yang hampir identik1 dalam 150000 2

PROBABILITY OF FAILURE POSIBLE FAILURE RATES RANGKING

Remote : Kegagalan tidak boleh terjadi Tidak

ada kegagalan yang pernah berasosiasi dengan

proses yang hampir identik

1 dalam 1500000 1

Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality


Current Control (Bentuk Pengendalian Saat Ini)

Adalah bagaimana cara penanggulangan dalam menyelesaikan permasalahan yang

ada dengan cara mendesain atau merencanakan suatu perubahan atau tindakan

perbaikan menuju hasil kerja yang lebih baik, sehingga kegagalan pada mesin tidak

lagi timbul atau setidak-tidaknya mengurangi angka kejadian terjadinya kerusakan.

Ada tiga jenis dari bentuk pengendalian yang dapat dipertimbangkan:

• Mencegah mekanisme penyebab atau sebab akibat kegagalan dari

suatu kejadian kerusakan serta menurunkan angka kejadian kegagalan.

• Menemukan penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan dan

ditindak lanjuti ketindakan perbaikan

• Menemukan sebab kegagalan



40

Detection (Temuan)

Detection adalah sebuah penilaian yang juga memiliki tingkatan seperti halnya

severity dan occurrence. Penilaian tingkat detection sangat penting dalam

menemukan potensi penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan serta

tindakan perbaikannya.

Tabel 2.10 Rangking Kemungkinan Deteksi Oleh Process Control Untuk Process FMEA

DETEKSIKRITERIA : KEMUNGKINAN DETEKSI OLEH

PROCESS CONTROLRANGKING

Absolut tidak mungkinTidak tersedia kontrol yang diketahui untuk mendeteksi

modus kegagalan10

Sangat tipisSangat tipis kemungkinan kontrol sekarang mampu

mendeteksi modus kegagalan9

TipisTipis kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi

modus kegagalan8

Sangat rendah Sangat rendah kemungkinan kontrol sekarang mampumendeteksi modus kegagalan

7

RendahRendah kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi

modus kegagalan6

CukupCukup kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi

modus kegagalan5

SedangSedang kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi

modus kegagalan4

TinggiTinggi kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi

modus kegagalan

3

Sangat tinggi Sangat tinggi kemungkinan kontrol sekarang mampumendeteksi modus kegagalan

2

Hampir pasti

Kontrol saat ini hampir pasti untuk mendeteksi modus

kegagalan. Keandalan kontrol deteksi diketahui dengan proses

yang sama

1

Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality




41

Risk Priority Number (RPN)

RPN ( Risk Priority Number ) adalah merupakan hasil dari angka : Severity (S),

Occurrence (O), dan Detection (D)

RPN = S x O x D

RPN adalah produk dari S x O x D dimana akan terdapat angka RPN yang berlainan

pada tiap alat yang telah melalui proses analisa sebab akibat kesalahan, pada alat

yang memiliki angka RPN tertinggi, tim harus memberikan prioritas pada faktor

tersebut untuk melakukan tindakan atau upaya untuk mengurangi angka resiko

melalui tindakan perawatan korektif.

jbptunikompp gdl muhammadar 19545 6 bab2

Documents