implementasi value stream mapping dalam...
TRANSCRIPT
IMPLEMENTASI VALUE STREAM MAPPING DALAM PENGADAANSUKU CADANG DI PT. XYZ
YAYAT HIDAYAT DAN DEBBIE KEMALA SARIProgram Studi Teknik Industri, Universitas Suryadarma, Jakarta.
ABSTRAK
PT. XYZ merupakan sebuah maskapai penerbangan yang berbasis di Jakarta,Indonesia yang mengoperasikan penerbangan charter menuju kota-kota di Indonesia danbenua Asia. Industri penerbangan akan memiliki citra yang baik apabila pesawat yangdioperasikan tersebut selalu dalam kondisi prima sehingga bisa melayani pelanggan tepatwaktu dan tentunya memiliki tingkat keamanan, keselamatan dan kenyamanan yang tinggi.
Lean adalah sebuah filosofi yang dikembangkan oleh Toyota Motor Corporation dengantujuan mempercepat Lead Time, dari mulai menerima order sampai pembayaran denganmenghilangkan segala bentuk pemborosan di dalam proses dan meningkatkan nilai tambahbagi pelanggan dengan proses yang mengalir ditarik oleh pelanggan. Teknik yang digunakandalam menganalisis dan mendesain aliran material dan informasi yang diperlukan untukmenghasilkan barang atau jasa dikenal dengan nama value stream mapping (VSM) ataudisebut juga dengan istilah peta aliran material informasi, dengan menangkap semua informasiatau proses yang berlangsung kemudian memetakannya kedalam model gambar realistis.Proses dalam penerapan VSM mencakup identifikasi produk, pembuatan VSM kondisi saat ini,membuat VSM kondisi mendatang, dan mengembangkan perbaikan.
Value stream mapping kegiatan pengadaan suku cadang di PT.XYZ terdiri daribeberapa proses yaitu proses pembuatan Part Request (PR), proses peninjauan PR oleh StockController, Proses pembelian oleh Procurement, proses penerimaan oleh Receiving Staff,Proses karantina oleh Store Inspector, proses distribusi oleh Store Keeper dan prosespengiriman oleh Cargo Staff. Berdasarkan data dari tahun 2011, tuntutan take time perusahaanmencapai 12 menit tiap satu siklus untuk setiap proses pengadaan suku cadang. Hasil VSMsaat ini dapat diketahui bahwa rasio nilai tambah perusahaan dalam kegiatan pengadaan sukucadang untuk kondisi normal hanya mencapai 0.16%. Hasil VSM masa mendatang, di luarfaktor pengiriman dari vendor, maka lead time untuk pengadaan suku cadang dalam kondisinormal dan pengiriman sebagai kargo biasa dapat mencapai 30 hari dengan rasio nilai tambahmencapai 0,21%.
Kata kunci: Lean, value stream mapping dan suku cadang
PENDAHULUANPersediaan memiliki peranan yang
sangat penting dalam industri penerbangan.Regulasi industri penerbangan di Indonesiamengacu pada Civil Aviation SafetyRegulation (CASR) yang dalam hal inidipegang langsung oleh DirektoratSertifikasi Kelaikan Udara (DSKU). Undang-Undang Penerbangan Indonesia nomor 1Tahun 2009 pasal 41 dan 42 menyatakanbahwa setiap orang atau badan hukum
yang mengoperasikan pesawat udarauntuk kegiatan angkutan udara wajibmemiliki sertifikat operator pesawat dansertifikat pengoperasian pesawat. Untukmendapatkan sertifikat tersebut, salah satupersyaratanya adalah operator harusmemiliki dan/atau menguasai persediaansuku cadang yang memadai.
PT. XYZ merupakan salah satuperusahaan charter pesawat di Indonesia.Tentu saja bukan perkara yang mudah bagi
117
perusahaan untuk memiliki suku cadangyang memadai, hal ini dikarenakan hargasuku cadang yang relatif mahal dan jugabiaya transportasinya yang cukup tinggi.Tidak hanya harga suku cadang saja, untukmemenuhi kebutuhan pelanggan,perusahaan dituntut memiliki beberapa jenispesawat yang berbeda yang di tempatkan dibeberapa daerah yang berbeda pula baikdalam lintas Nasional maupun di negaralain. Hal ini berarti bahwa perusahaan harusmemiliki varian suku cadang yang lebihkompleks lagi. Tantangan lainnya adalahbagaimana pendistribusian suku cadangtersebut, sehingga kebutuhan suku cadangdi daerah operasi pesawat tetap terjagaatau dapat diterima tepat waktu. Dengandemikian membutuhkan manajemen yangbaik untuk melakukan pengadaan sukucadang agar tidak terjadi pengeluaran-pengeluaran tambahan yang sebenarnyatidak perlu.
Tujuan Penelitian ini adalahmengidentifikasi proses-proses untukpembuatan VSM dalam pengadaan sukucadang, membuat value stream mappingpengadaan suku cadang sesuai padakondisi aktual saat ini di perusahaantersebut, dan membuat value streammapping dalam pengadaan suku cadangpada kondisi mendatang.
METODE
Konsep Dasar LeanSejak tahun 1950, TPS (Toyota
Production System) menggunakan konsepJust in Time (JIT). Terbukti bahwasemenjak krisis minyak di tahun 1973,sebagian besar perusahaan di jepangmengalami banyak kerugian bahkan adayang mengalami kebangkrutan. Pada eratersebut hanya Toyota yang mampumengukuhkan keuntungan secara stabil.Sejak itu semua perusahaan-perusahaanyang berada di Jepang wajib mengikutipelatihan mengenai konsep TPS/ JIT.
Lean adalah sebuah filosofimanufaktur yang dikembangkan oleh
Toyota Motor Corporation dengan tujuanmempercepat Lead Time, dari mulaimenerima order sampai pembayarandengan menghilangkan segala bentukpemborosan di dalam proses danmeningkatkan nilai tambah bagi pelanggandengan proses yang mengalir ditarik olehpelanggan.
Lean merupakan suatu upaya terusmenerus untuk menghilangkan pemborosandan meningkatkan nilai tambah produk(barang dan /atau jasa) agar memberikannilai kepada pelanggan (cutomer value).Tujuan lean adalah meningkatkan terus-menerus customer value melaluipeningkatan terus menerus rasio antaranilai tambah terhadap pemborosan. Rasionilai tambah perusahaan-perusahaanJepang sekitar 50%, Toyota Motor 57%,perusahaan-perusahaan terbaik di AmerikaUtara (Amerika Serikat dan Kanada) sekitar30%, dan perusahaan terbaik di Indonesiabaru sekitar 10%. Suatu perusahaan dapatdianggap lean apabila rasio nilai tambahnyatelah mencapai 30% (sumber; Buku LeanSix Sigma, Vincent Gaspersz & AvantiFontana, 2011).
APICS Dictionary (2005)mendefinisikan lean sebagai suatu filosofibisnis yang berlandaskan pada minimisasipenggunaan sumber-sumber daya(termasuk waktu) dalam berbagai aktivitasperusahaan. Lean berfokus pada identifikasidan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilaitambah dalam desain, produksi (untukbidang manufaktur) atau operasi (untukbidang jasa), dan supply chain managementyang berkaitan langsung denganpelanggan.
Lean dapat didefinisikan sebagaisuatu pendekatan sistemik dan sistematikuntuk mengidentifikasi dan menghilangkanpemborosan atau aktivitas-aktivitas yangtidak bernilai tambah melalui peningkatanterus-menerus secara radikal dengan caramengalirkan produk (material, prosespengerjaan, output) dan informasimenggunakan sistem tarik dari pelanggan
118
internal untuk mengejar keunggulan dankesempurnaan.
Lean yang diterapkan padakeseluruhan perusahaan disebut sebagaiLean Enterprise. Lean yang diterapkanpada manufacturing disebut sebagai LeanManufacturing, dan Lean yang diterapkandalam bidang jasa disebut Lean Service.Terdapat lima prinsip dasar Lean:
a. Mengidentifikasi nilai produk(barang dan/atau jasa)berdasarkan perspektifpelanggan, dimana pelangganmenginginkan produk berkualitassuperior, dengan harga yangkompetitif dan penyerahan yangtepat waktu.
b. Mengidentifikasi value streamprocess mapping (pemetaanproses pada value stream) untuksetiap produk. Catatan:
kebanyakan manajemenperusahaan industri di Indonesiahanya melakukan pemetaanproses bisnis atau proses kerja,bukan melakukan prosespemetaan produk. Hal iniberbeda dengan pendekatanLean.
c. Menghilangkan pemborosanyang tidak bernilai tambah darisemua aktivitas sepanjangproses value stream itu.
d. Mengorganisasikan agarmaterial, informasi, dan produkitu mengalir secara lancar danefisien sepanjang proses valuestream menggunakan sistemtarik.
e. Terus-menerus mencari berbagaiteknik dan alat peningkatanuntuk mencapai keunggulan danpeningkatan terus-menerus.
Tabel 1. Prinsip-prinsip Lean Manufaktur dan Lean Servis
No.Manufaktur(Produk: Barang)
Non-Manufaktur(Produk: Jasa, Administrasi, Kantor)
1.Spesifikasi scara tepat nilai produkyang diinginkan pelanggan
Spesifikasi scara tepat nilai produk yangdiinginkan pelanggan
2.Identivikasi value stream untuk setiapproduk
Identifikasi value stream untuk setiap prosesjasa
3.
Eliminasi semua pemborosan yangterdapat dalam aliran proses setiapproduk agar nilai mengalir tanpahambatan
Eliminasi semua pemborosan Eliminasi semuapemborosan yang terdapat dalam aliran prosesjasa agar nilai mengalir tanpa hambatan
4.Menerapkan sistem tarik menggunakankanban yang memungkinkanpelanggan menarik nilai dari produsen
Menetapkan sistem anti kesalahan setiapproses jasa untuk menghindari pemborosan danpenundaan
5.Mengejar keunggulan untuk mencapaikesempurnaan melalui peningkatanterus-menerus secara radikal
Mengejar keunggulan untuk mencapaikesempurnaan melalui peningkatan terus-menerus secara radikal.
Sumber: Buku Lean Six Sigma, Vincent Gaspersz & Avanti Fontana
Berdasarkan pengalaman,kelemahan terbesar dari manajemenperusahaan perusahaan industri diIndonesia adalah kurangnya pemahamanterhadap pemetaan proses produksepanjang value stream untukmenghilangkan pemborosan. PendekatanLean berfokus pada peningkatan terus-menerus customer value melalui identifikasi
dan eliminasi aktivitas-aktivitas tidak bernilaitambah yang merupakan pemborosan.
Pemborosan dapat didefinisikansebagai segala aktivitas kerja yag tidakmemberikan nilai tambah dalam prosestransformasi input menjadi outputsepanjang value stream. Prosestransformasi input menjadi output dari
119
beberapa industri manufaktur dan jasa ditunjukan dalam tabel 2.
Tabel 2. Beberapa Contoh Sistem Operasi Jasa dan Produksi Manufaktur
No Sistem Input Output
1. BankKaryawan, fasilitas gedung, danperalatan kantor, modal, energi,informasi, manajerial, dll.
Pelayanan financial bagi nasabah(deposito, pinjaman,dll).
2.RumahSakit
Dokter, perawat, karyawan, fasilitasgedung dan peralatan medik,laboratorium, modal, energi, informasi,manajerial, dll.
Pelayanan medik bagi pasien, dll.
3.RumahMakan
Tukang masak, pelayan, bahan,peralatan, ruangan, bumbu, modal,energi, informasi, manajerial, dll.
Pelayanan makanan, hiburan,kenyamanan, dll.
4.Univer-sitas
Dosen, asisten, mahasiswa, karyawan,fasilitas gedung dan peralatan kuliah,perpustakaan, laboratorium, modal,energi, informasi, manajerial, dll.
Pelayanan akademik bagimahasiswa untuk menghasilkanSarjana (S1), Magister (S2), Doktor(S3), penelitian, pelayananmasyarakat, konsultasi, dll.
5.Trans-portasiUdara
Pilot, pramugari, tenaga teknik,karyawan, pesawat terbang, fasilitasgedung dan peralatan kantor, energi,informasi, manajerial, dll.
Transportasi udara bagi orang danbarang dari satu lokasi ke lokasilain.
6.Manu-faktur
Karyawan, fasilitas gedung dan peralatanpabrik, material, modal, energi, informasi,manajerial, dll.
Barang jadi, dll.
Sumber: Buku Lean Six Sigma, Vincent Gaspersz & Avanti Fontana
Jenis-jenis PemborosanPada dasarnya dikenal dua kategori
utama pemborosan , yaitu pemborosan NonValue Added but Necessary (NVAN) danpemborosan Non Value Added (NVA).NVAN adalah aktivitas kerja yang tidakmenciptakan nilai tambah dalam prosestransformasi input menjadi outputsepanjang value stream, namun aktifitas itupada saat sekarang tidak dapat dihindarkankarena berbagai alasan.
NVA merupakan aktivitas yang tidakmenciptakan nilai tambah dan dapatdihilangkan dengan segera. Secara umumkita mengenal delapan macampemborosan, yaitu:a. Transportasi adalah pergerakan
dokumen/material dari satu tempat ketempat lain (menggunakan kaki,konveyor, trolley, dll).
b. Pergerakan adalah pergerakantambahan oleh manusia atau mesinyang tidak dibutuhkan dalam sebuahproses pelayanan sebuah jasa.
c. Menunggu adalah manusia/mesin tidakberoperasi dalam pelayanan, atauwaktu terbuang untuk menunggu.
d. Over inventori adalah persediaan yangdisimpan dalam jangka waktu lama. Initermasuk bahan-bahan ATK dan mesinkantor.
e. Over Proses adalah Kelebihan prosesmencakup proses-proses tambahanatau aktifitas kerja yang tidakperlu/tidak efisien.
f. Rework/Cacat adalah rework adalahkegagalan dalam pencapaian waktubenar sejak awal. Dapat disebabkanoleh metode, material, mesin ataumanusia. Membutuhkan daya danupaya tambahan untuk mencegahterhambatnya produksi.
g. Over produksih. Orang tidak diberdayakan adalah orang
yang tidak dikembangkanketerampilanya, tidak di berdayakanatau tidak sesuai penempatan dengankompetensi dan keahlianya.
Visualisasi Jenis-Jenis PemborosanBerdasarkan perspektif Lean, kita
dapat mengidentifikasi jenis-jenispemborosan, baik dengan menggunakancontoh-contoh visual yang telah dirumuskan
120
oleh berbagai kalangan maupun denganmengidentifikasi jenis-jenis pemborosansecara spesifik di tempat kerja, kemudianberusaha menghilangkan pemborosan itu.
Jenis-jenis pemborosan yangdiidentifikasi melalui pengalaman lapangandan dari berbagai sumber pustaka adalahsebagai berikut:
a. Pemborosan pada input: kelebihanpersediaan, material-material yangtidak terpakai (cacat atau usang) dll.
b. Pemborosan pada proses: scrap danpekerjaan ulang, proses yang tidakefisien, proses yang kuno / usang,proses tidak handal, dll.
c. Pemborosan pada output: kelebiahanproduksi yang tidak terjual produkcacat, produk usang / ketinggalanmode, dll
Value Stream MappingPenerapan lean sistem bertujuan
untuk menghilangkan atau eliminasiberbagai pemborosan yang terjadi didalamproses. Teknik atau metode yang umumdigunakan dalam menganalisis danmendesain aliran material dan informasiyang diperlukan untuk menghasilkan barangatau jasa dikenal dengan nama valuestream mapping (VSM) sering disebut jugadengan istilah peta aliran material informasi,dengan menangkap semua informasi atauproses yang berlangsung kemudianmemetakannya kedalam model gambarrealistis.
APICS Dictionary (2005)mendifinisikan VSM sebagai proses-prosesuntuk membuat, memproduksi, danmenyerahkan produk ke pasar. Untukproses pembuatan barang, VSM mencakuppemasok bahan baku, manufaktur danperakitan barang, Serta jaringanpendistribusian ke pada pengguna barangitu. Untuk proses jasa, VSM terdiri ataspemasok, personel pendukung danteknologi, “produser” jasa, dan saluran-saluran distribusi jasa itu. Suatu VSM dapat
dikendalikan oleh satu bisnis tunggal ataujaringan dari beberapa jenis.
Value Stream Mapping (VSM) dibuatdalam bentuk grafik berupa flow chart dandigunakan untuk menganalisis danmerancang aliran material dan informasiyang dibutuhkan untuk memberikan produkdan jasa kepada pelanggan. Teknik inipertama dikembangkan di Toyota dansebelumnya bernama “material andinformation tool mapping”.
Value stream adalah sebuah alatyang efektif sebagai permulaan dalamperbaikan proses. Teknik inimemperlihatkan operasional produksi saatini, keterbatasan-keterbatasan dan bagian-bagian yang harus diperhatikan.Menyediakan pendekatan secara sistemuntuk mengidentifikasi bagian-bagian yangbutuh perhatian dan rencanapengembanganya.
VSM merupakan suatu metodedalam melakukan mapping/pemetaanberkaitan dengan aliran produk dan aliraninformasi mulai dari supplier, produsen dankonsumen dalam satu gambar utuh meliputisemua proses dalam suatu sistem.
Tujuan dari pemetaan ini adalahuntuk mendapatkan suatu gambaran utuhberkaitan dengan waktu proses, sehinggadapat diketahui aktifitas bernilai tambahatau value added (VA) dan aktifitas tidakbernilai tambah atau non value added(NVA).
Mengapa harus menggunakan toolVSM ini dalam proses produksi ataupunproses perusahaan lainnya? Denganmenggunakan VSM ini kita dapat mudahmengetahui pemborosan proses dalamsistem perusahaan, selain itu juga denganadanya VSM kondisi aktual sekarang,seorang manajer dapat melakukanperbaikan dengan pijakan dari VSMtersebut, apakah pemborosannya sudahhilang atau masih ada? Improvement apasaja untuk dapat mengurangi pemborosantersebut?
121
Langkah Membuat Value Stream Mapping :
a. Identifikasi ProdukProduk yang dihasilkan oleh sistem
yang sekarang anda atur dan kembangkanapa? Ban mobil? Pesawat Terbang, Jasa,atau makanan. Semuanya harusdikelompokan dalam satu famili baikberdasarkan ukuran ataupun berdasarkanpertimbangan yang lainnya.
b. Membuat VSM untuk kondisi aktualSetelah anda sudah bisa membuat
mapping produk, selanjutnya tugas anda
adalah untuk membuat VSM kondisi aktual.Proses ini dengan bantuan pemetaanproduk yang sudah dilakukan di atas tadi,maka yang perlu anda lakukan adalahhanya fokus pada yang kritikal danberdampak besar. Sebagai manager andapastinya paham produk mana saja yangperlu dilakukan analisis segera.
Untuk memudahkan pembuatanVSM dapat menggunakan Edraw Max ataumenggunakan tool mapping yang lainnya.Berikut contoh VSM :
Gambar 1. Value Stream Mapping Current State
c. Membuat VSM Masa MendatangKondisi aktual sekarang kalau sudah
anda mapping, sekarang saatnya andaberkreasi sekuat tenaga untuk menciptakanfuture state. Apa saja yang harusdipertimbangkan dalam membuat VSMmasa mendatang, sebelum kesana perludipahami bahwa future state merupakankondisi ideal yang ingin dicapai oleh sistemdalam melakukan prosesnya, apacontohnya banyak seperti lead timeproduksi yang cepat, jika kondisi saat inimembutuhkan waktu 2 jam/produk makauntuk masa yang akan datang bisamencapai 1 jam/produk.
Apa saja yang harus andaperhatikan untuk membuat VSM masa yangakan datang? KPI perusahaan, kapasitasperusahaan, dan kemampuan personal.VSM masa mendatang yang dibuatmerupakan refleksi dari tujuan perusahaan.
Jika dilihat dengan jelas danternyata VSM masa mendatang dari contohdi atas mempunyai lead time value addedyang lebih kecil atau cepat dibandingkanVSM saat ini. Artinya bahwa VSMmendatang bisa dikatakan targetperusahaan.
Berikut contoh VSM masamendatang :
122
Gambar 2. Value Stream Mapping Future State
d. Mengembangkan PerbaikanSetelah future state dibuat, langkah
selanjutnya adalah bagaimana anda dan timanda membuat sebuah langkah atauprogram untuk mengubah kondisi saat inimenjadi kondisi mendatang. Contohnyauntuk membuat lead time menjadi lebihcepat dan sesuai dengan masa mendatangdapat dilakukan dengan menerapkancellular manufacturing yaitumengelompokan proses yang mempunyaikemiripan untuk mengurangi pergerakandan transportasi.
Setelah anda mempunyai programyang jelas dan terstruktur yang harus andalakukan adalah menerapkannya denganbaik, bagaimana caranya? Buat semuaorang menyadari bahwa kondisi saat iniperlu dilakukan perbaikan dengan kondisimendatang yang sudah dibuat oleh tim.Ajak diskusi seluruh stakeholder, buatsebuah komitmen pencapaian dari programtersebut. Selanjutnya tim harus mampu
menjaga program tersebut menjadi sebuahSOP dan budaya di perusahaan atau sistemtersebut.
Proses Penerapan VSMDua aliran dalam value stream
mapping, yaitu aliran proses jasa dan aliraninformasi. Pergerakan proses jasa adalahhal yang biasanya ada dalam pikiran ketikakita membahas poses aliran pelayanan.Tapi ada juga aliran lain yaitu aliraninformasi yang memberi tahu tiap-tiapproses apa yang harus dibuat ataudilakukan berikutnya. Dalam pembuatanVSM, maka kita harus menentukankeduanya.
Dalam pemetaan value stream saatini kita harus mengikuti alur dari suatuproduk atau jasa dan visualisasikan setiapproses dalam bentuk gambar yang terdiridari alur material atau infirmasi. Cara yangakurat untuk melakukan pemetaan adalahlakukan gemba walk untuk menelusuri valuestream dan petakan apa yang anda lihat.
123
Gambar 3. Proses Penerapan VSM
Tiga tahap dalam pemetaan value stream:
a. Persiapan1) Meliputi penyiapan data-data yang
diperlukan.2) Melihat kembali urutan proses dan
sistem informasi.3) Lean metrik/ ukuran-ukuran dalam
proses.4) Mengkomunikasikan tujuan dan
sasaran keseluruhan unit area.b. Pengumpulan data-data yang diperlukan
1) Kumpulkan data secara langsung dilapangan (gemba)
2) Gunakan data yang rill / nyata sesuaifakta saat ini di lapangan. Jika tidakada, gunakan data beberapa bulan kebelakang.
3) Jangan lupa memperkenalkan diridengan tim di lapangan.
4) Ikuti jalur proses dimulai dari prosesyang paling akhir.
5) Lihat keterkaitan antara prosessebelum dan sesudahnya.
c. Menggambarkan peta value stream saatini1) Tuangkan data hasil pengumpulan di
papan tulis sebelum dituangkankedalam kertas.
2) Diskusikan peluang perbaikan danbuatlah rencana perbaikan.
3) Susun rencana value stream masaakan datang.
Langkah selanjutnya adalah petakanVSM kondisi masa depan. Peta masa yangakan datang adalah suatu cetak biru sistem
secara menyeluruh dengan menerapkankonsep lean sistem dan mengintegrasikanalat-alat lean lainya dalam suatu kesatuanaliran.
Terdapat 3 fokus dalam pembuatanVSM untuk masa yang akan datang yaitu:
a. Pemenuhan permintaan pelangganPemenuhan permintaan pelanggan
dengan kata lain adalah Take Time yaituwaktu yang tersedia untuk memenuhipermintaan pelanggan atau disebut jugadengan ‘derap permintaan pelanggan’.Dalam pembuatan VSM kita juga mengenalCycle Time yaitu waktu aktual yangdibutuhkan operator untuk menyelesaikansatu siklus pekerjaannya dalam satuproduk.
TakeTime=
Jumlah waktu jam kerja per hari
Jumlah produk yang dibutuhkan perhari
b. Sistem aliran material dan informasi,dengan sistem tarik.
Fokus kedua ini adalah bagaimanamenyatukan atau mensinkronkan antaraaliran material dan informasi untukmemenuhi keinginan pelanggan denganjumlah yang sesuai, waktu yang diinginkandan kualitas yang diinginkan.Mensinkronkan aliran yang dimaksudadalah aliran proses suatu jasa melaluisistem pelayanan tanpa adanyainterupsi/terhenti. Sistem tarik yaitu
124
memberikan pelayanan/jasa hanya apayang dibutuhkan oleh pelanggan.
c. Pemerataan produk atau campurmerata.
Dalam aliran value stream, aliranproses akan memiliki perbedaan ritmedikarenakan perbedaan proses pengerjaan,perbedaan mesin, perbedaan operator,
perbedaan set-up pengerjaaan dan hal-hallainnya. Masing-masing proses harusmengikuti ritme permintaan pelanggan yaitutake time.
Simbol-simbol dalam VSMSimbol-simbol yang biasa di
gunakan dalam pembuatan value streammapping ditunjukkan pada tabel 3 berikut.
Tabel 3. Beberapa Simbol Dalam Value Stream Mapping
Simbol Fungsi
Customer/Supplier
Ikon ini mewakili Supplier di kiri atas, biasanya merupakan titik awal untuk aliran material. SedangkanPelanggan ditempatkan di kanan atas, biasanya merupakan titik akhir untuk aliran material.
DedicatedProcess
Ikon proses khusus adalah proses, operasi, mesin atau departemen, di mana materi mengalir.Biasanya, untuk menghindari pemetaan berat dari setiap langkah pemrosesan tunggal, itu merupakansalah satu departemen dengan jalan, aliran kontinu internal yang tetap.
Ikon ini menunjukkan persediaan antara dua proses. Sementara memetakan keadaan saat ini, jumlahpersediaan dapat didekati dengan quick count, dan jumlah yang dicatat di bawah segitiga.
Shipments
Ikon ini merupakan pergerakan bahan baku dari pemasok ke dermaga penerima dari pabrik. Atau,pergerakan barang jadi dari dermaga pengiriman dari pabrik ke pelanggan.
Material PullSupermarket terhubung dengan proses hilir dengan icon "Pull" yang menunjukkan penghapusan fisik.
FIFOLane
First-In-First-Out persediaan. Gunakan ikon ini ketika proses yang terhubung dengan sistem FIFO yangmembatasi masukan
Production Control
Kotak ini merupakan penjadwalan sentra produksi atau departemen kontrol, orang atau operasi.
Electronic Info
Panah ini merupakan aliran informasi elektronik sebagai pertukaran data elektronik (EDI), Internet, LAN(local area network), WAN (wide area network).
MRP/ERPPenjadwalan menggunakan MRP / ERP atau sistem terpusat lainnya
Timeline
Garis waktu menunjukkan kali nilai tambah (Waktu Siklus) dan non-nilai tambah (tunggu) kali. Gunakanini untuk menghitung Waktu Lead dan Waktu Siklus Total.
Air FreightPengangkutan melalui udara.
125
HASIL DAN PEMBAHASAN
PT. XYZ merupakan sebuahmaskapai penerbangan yang berbasisdi Jakarta, Indonesia. Maskapai inimengoperasikan penerbangan chartermenuju kota-kota di Indonesia danbenua Asia. PT. XYZ memiliki Visi ‘Operatorterbaik dalam bidang jasa transportasiudara dan jasa terkait’, dan missimemberikan jasa transportasi udara denganstandar keselamatan, keamananpelayanan yang tinggi, effisien danprofesional. Segmen utama yang diPT. XYZ antara lain: Jasa Charter terjadwal& Charter Sport, Kontrak Jangka Panjang,Penerbangan Evakuasi Medis,
Tabel 4. Data Permintaan
Code Prioritas1 AOG2 4 hari3 14 hari4 30 hari5 45 hari6 60 hari7 90 hari8 120 hari9 180 hari
Jumlah
Tabel 1 terlihat bahwa permintaantertinggi adalah dengan prioritas ke 5 (time 45 hari). PT. XYZ sendiri memilikistandar waktu pengadaan suku cadang
Gambar 4. Standar WaktUntuk membuat Value Stream
Mapping dalam pengadaan suku cadang,maka kita harus membuat aliran prosessaat ini terlebih dahulu dengan cara melihatsecara langsung di lapangan dan
sebuahyang berbasis
. Maskapai inimengoperasikan penerbangan charter
kota di Indonesia danperator
sportasi‘Untuk
memberikan jasa transportasi udara dengankeamanan dan
effisien dann utama yang digarapJasa Charter terjadwal
Charter Sport, Kontrak Jangka Panjang,Penerbangan Evakuasi Medis, dan
Manajemen Pesawat. Guna mendukungbisnisnya, PT. XYZ diperkuat oleh beberapaarmada, antara lain: 3 pesawat S-76A,76C, 1 pesawat Eurocopter AS35Eucureuil, 4 pesawat Bell 412EP, 3 pesawatDASH-8 Q300, 1 pesawat Boeing 7374 pesawat Beechcraft 1900D, 1 pesawatBeechcraft Super King, 3 pesawat Cessna208 Caravan, serta 1 pesawat Hawker800XP.
Pembuatan VSM Saat IniPengadaan suku cadang di PT.
XYZ, berdasarkan prioritasnya terbagimenjadi sembilan jenis. Berikut datatercatat pada permintaan suku cadangtahun 2011 berdasarkan jenis prioritasnya
Permintaan Suku Cadang Tahun 2011
Prioritas Jumlah PersentaseAOG 24 0,26%4 hari 257 2,73%
14 hari 648 6,89%30 hari 3324 35,33%45 hari 4265 45,33%60 hari 709 7,54 %90 hari 84 0,89%
120 hari 56 0,59%180 hari 41 0,44%
9408 100%
lihat bahwa permintaan5 (lead
diri memilikistandar waktu pengadaan suku cadang
yaitu paling tidak dengan prioritas ke 5seperti dijelaskan pada gambar 4.diakumulasikan, permintaan dengan kondisinormal mencapai 54,79%.
Standar Waktu Pengadaan Suku Cadang PT.XYZ.Value Stream
dalam pengadaan suku cadang,maka kita harus membuat aliran proses
dengan cara melihatsecara langsung di lapangan dan
menghitung waktu pengerjaan dari masingmasing proses menggunakan stop watchAliran proses pengadaan suku cadang diPT.XYZ saat ini dapat kita lihat dari tabelaliran tersebut berfokus pada permintaan
. Guna mendukungXYZ diperkuat oleh beberapa
76A, 5 S-Eurocopter AS350B
pesawatBoeing 737-500,
pesawatCessnaHawker
engadaan suku cadang di PT.prioritasnya terbagi
menjadi sembilan jenis. Berikut data yangpermintaan suku cadang per
berdasarkan jenis prioritasnya.
yaitu paling tidak dengan prioritas ke 5. Jika
an kondisi
menghitung waktu pengerjaan dari masing-stop watch.
Aliran proses pengadaan suku cadang diPT.XYZ saat ini dapat kita lihat dari tabel 5,
s pada permintaan
126
dengan kondisi normal dengan pengiriman sebagai general cargo.
Tabel 5. Aliran Proses Pengadaan Suku Cadang PT. XYZ Saat Ini
NO Langkah ProsesWaktuProses(menit)
WaktuTunggu(menit)
WaktuPerjalan
an(menit)
1Store basis membuat permintaan suku cadang di dalam IAS atau mengirimkan PRvia email kpada Stock Controller dan Procurement.
3
2 Menunggu untuk ditinjau. 2877
3Stock Control meninjau permintaan suku cadang dari IAS dan via email. Danmembuat persetujuan untuk pembelian kepada Procurement.
8
4 Menunggu ditinjau oleh Procurement 2872
5Procurement meninjau permintaan, mencari penawaran dan membuat RFQ via emailkepada Vendor.
5
6 Menunggu penawaran dari Vendor. 2875
7Meninjau penawaran dari Vendor, membuat PO, meminta approval dan mengirimkanPO via email.
17
8 Vendor menginformasikan bahwa PO sudah diterima dan akan di proses 14239 Komponen dikirim dari Vendor 32880
10 Komponen menunggu untuk di terima 240
11Komponen di terima di receiving staff dan cek visual pengiriman. membuat catatanpenerimaan, dan menginformasikan penerimaan barang pada procurement, storeinspector, dan store. Komponen disimpan di quarantine inspection.
9
12 Komponen menunggu di quarantine inspection. 1431
13
Komponen dilakukan pengecekan secara visual, pengecekan release document, inputdata penerimaan di IAS, mencetak lembar GRN, mencetak label serviceable danlabel ID, memberi stampel, menandatanganinya dan mengertakanya pada komponenkemudian memindahkan komponen ke gudang.
12
14 Komponen menunggu untuk di terima oleh storeman. 2868
15Storeman mengecek komponen, mentransfer per IAS ke gudang basis, mencetakpacking slip, mencantumkan tanda tangan dan ditinjau oleh supervisor.
7
16 Storman memindahkan komponen ke cargo staff. 217 Cargo staff melakukan cek packing slip dan menerima komponen. 318 Komponen menunggu di cargo staff. 5748
19Cargo staff membuat packing list, menelpon expedisi, dan melakukan pengepakankomponen. Pengiriman barang dilakukan 2 kali dalam seminggu.
21
20 Komponen di pick-up dan dikirim ke store base 4292
21Store Base menrima komponen, visual check pengiriman, cek actual dan packing list,update penerimaan di IAS.
7
Jumlah 92 20334 37174Note: Waktu proses adalah waktu yang di hitung terlama dari setiap proses (kondisi normal) per komponen. Waktu tunggu adalahwaktu standar perusahaan di kurangi waktu proses atau waktu perjalanan. Waktu perjalanan adalah waktu perpindahan komponenbaik dari standar perudahaan ataupun yang dilakukan oleh karyawan.
Sebelum menggambarkan VSMkondisi saat ini, maka kita harusmengetahui take time yang diminta. Take
time dapat dihitung menggunakanpersamaan take time. Denganmenggunakan data dari tabel 6.
Tabel 6. Jumlah Suku Cadang pada Beberapa Proses tahun 2011NO Proses Jumlah Keterangan1 Requisition 9408 Semua requisition yang input IAS2 Purchase Order 7517 Suku cadang dan tool3 Part Recevied 6374 Komponen baru da lokal workshop4 Part Transfer 29466 Semua transaksi tranfer5 Pengiriman ke Benete Base 157 Jakarta - Benete
Jumlah permintaan per tahun : 9408 itemJumlah hari kerja per tahun : 240 hariJumlah shift : 1Jam kerja per hari : 9 jamJam Istirahat per hari : 1 JamJam kerja bersih per hari : 8 Jam
127
Take Time =Jumlah waktu jam kerja per hari
Jumlah produk yang dibutuhkan per hari=
480 menit
40 item per hari= 12 menit
Waktu Take Time adalah 12 menit,dengan demikian waktu proses yang idealuntuk mengerjakan satu siklus dalam setiapproses adalah tidak lebih dari 12 menit.
Perbandingan antara Take Time denganwaktu siklus setiap proses dapat dilihatpada Gambar 5.
Gambar 5. Perbandingan Waktu Proses dan Take Time
Gambar 6. Current State Mapping
Value Added Ratio (VAR) adalahnilai perbandingan antara kegiatan yangmemiliki nilai tambah (VA) dengan kegiatanyang tidak memiliki nilai tambah (NVA) darisudut pandang pelanggan. Sudut pandangyang dimaksud dalam kasus ini adalah
sudut pandang suku cadang itu sendiri darimulai bentuk informasi permintaan sampaikomponen diterima kembali oleh gudangbasis yang memintanya. Maka rasio nilaitambah untuk pengadaan suku cadang diPT.XYZ adalah sebagai berikut.
VAR =VA
NVAx 100% =
92
57508x 100% = 0,16 %
38
22
9 127
24
712 12 12 12 12 12 12 12
0
10
20
30
Proses
Take Time
128
Pemborosan-pemborosan yang TerjadiPada umumnya, dalam mengkaji
sebuah VSM dari keadaan saat ini menjadiVSM masa mendatang, penelitimenggabungkan beberapa proses yangmemiliki kedekatan proses sehinggamempersingkat dari tahap proses tersebut.Untuk proses pengadaan suku cadang di
PT.XYZ, penulis memandang bahwatahapan proses pengadaan suku cadangtidak ada yang dapat digabungkan. Hal inikarena masing masing proses memangmemiliki fungsinya tersendiri. Makapeninjauan VSM akan fokus padapengurangan waktu tunggu dari setiapproses tersebut.
Gambar 7. Waktu Menunggu pada Setiap Proses (menit)
Beberapa pemborosan yang terjadidalam aliran proses pengadaan sukucadang di PT.XYZ. Beberapa pemborosanyang terjadi diantaranya adalah:
a. Part Requisition manual ditujukan duaarah. Terdapat dua jenis PR yaitupermintaan manual dan permintaanyang dibuat dalam sistem IAS.Permintaan di dalam IAS ditinjaulangsung oleh stock control, sedangkanuntuk PR manual ditinjau juga olehprocuremnet terkait. Bahkan untukmemastikan kembali PR tersebut,teknisi terkait dan engineering pesawatjuga dilibatkan. PR manual adalahpermintaan suku cadang yang ditulissecara manual dengan mengisi formatPR manual. PR ini dibuat oleh teknisipesawat dengan tujuan untuk digunakan langsung pada pesawat atausebagai inventori. Melalu store keeperdari tiap gudang basis perusahaan, PRmanual dikirim via email kepada stockcontrol dan procurement. Hal inidikarenakan pembagian tugas personilprocurement di perusahaanberdasarkan jenis pesawat, sehinggamengharuskan meninjau sendiri PRterkait. Hal ini mengakibatkan
pekerjaan ganda untuk melakukanpeninjauan terhadap permintaan sukucadang.
b. Stock controller membuat requisition. DiPT. XYZ terdapat tiga staff sebagaistock controller, salah satu SCmeninjau due list pesawat, satumeninjau PR dan satu meninjau sukucadang serial dengan kondisiunserviceable dari pesawat. Peninjauansemua requisition hanya dilakukan olehsatu orang inilah yang menyebabkanwaktu tunggu di stock controller bisamencapai 2 hari. Stock kontrol tidakperlu melakukan peninjauan terhadapdue list pesawat yang bertujuan agarmempercepat peninjauan PR. Due listpesawat dibuat oleh engineeringkarena lebih mengerti akan kebutuhansuku cadang untuk jadwal perawatanpesawat yang dibuatnya. Jika saatmencetak due list dari IAS terdapatkebutuhan suku cadang dan komponentersebut kurang atau tidak dimilikimaka seharusnya dari engineeringmenerbitkan PR langsung dalam sistemIAS. Jika Stock kontrol melakukanpeninjauan terhadap due list tersebutdan menerbitkan PR untuk ditinjaukembali oleh stock control yang lain,
2877
7170
240 14312868
5748
0
2000
4000
6000
8000
129
maka terjadi pekerjaan ganda terhadappeninjauan due list pesawat danpeninjauan PR itu sendiri.
c. Procurement berdasarkan tipepesawat. PT.XYZ memiliki beberapatipe pesawat untuk mendukung operasipenerbangannya sesuai permintaancustomer. Beda tipe pesawat akan
berbeda pula konsumsi suku cadang,dan jumlah pesawat pun akan semakinmenambah konsumsi suku cadangtersebut. Sedangkan Procurement diPT.XYZ dibagi berdasarkan tipepesawat, sehingga konsentrasi bebanpembelian tidak akan merata.
Gambar 8. Persentase Pembelian Suku Cadang Berdasarkan Tipe Pesawat
d. Perbedaan waktu Antara perusahaandengan Vendor. Vendor / Supplieruntuk mendukung suku cadang di PT.XYZ biasanya di datangkan dariAmerika Serikat. Sedangkanperbedaan waktu antara Indonesia danAmerika Serikat mencapai 13 jam. Halini mengakibatkan waktu menunggudalam proses pembelian kian lama.
e. Keterlambatan vendor. Tidak jarangketerlambatan pengadaan suku cadangadalah dikarenakan keterlambatandatangnya pengiriman dari vendor.Seperti diterangkan dalam standarwaktu pengadaan suku cadangperusahaan, total waktu dari vendorsampai diterima adalah 23 hari. Ituartinya 51,11% dari total waktupengadaan suku cadang. Maka jikaterjadi keterlambatan, makapengadaanyapun akan semakin molor.
f. Store keeper melakukan penerimaansuku cadang dari semua Base.Idealnya semua penerimaan barangdilakukan oleh receiving staff, akantetapi di PT.XYZ receiving staff hanyamenerima suku cadang yang datangdari vendor saja, sedangkan untuk
semua suku cadang yang datang darisemua basis perusahaan ditanganilangsung oleh store keeper. Tentu sajahal ini membuat beban tidak merataantara receiving staff dengan storekeeper.
Merancang VSM Masa MendatangPerencanaan pembuatan VSM masa
mendatang, diusung gagasan ‘satu haripembelian dan satu hari transfer’ yangartinya adalah proses pembelian sukucadang dilakukan dalam satu hari danproses penerimaan sampai transfer sukucadang dilakukan dalam satu hari juga.Untuk mewujudkan gagasan tersebut makainovasi yang ditawarkan adalah sebagaiberikut:
a. Satu pintu. Satu pintu yang dimaksudadalah setiap alur informasi dan alurbarang seharusnya melalui satu pintu.Hal ini untuk meminimalisasi pekerjaanganda. Misalnya saja untuk setiappermintaan diarahkan pada stockcontroller, bukan pada procurementataupun langsung pada store yang
21.5615.12
6.80 7.07 4.12 0.70 4.12
23.06
0.23
9.05 8.160.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
130
dimaksud kecuali jika kondisipermintaan bukan dalam kondisinormal. .
b. Stock controller fokus pada peninjauanPR. Seperti diulas di atas, engineeringlebih memahami mengenai due list.Sehingga jika ada kebutuhan sukucadang dan langsung membuat PRdalam IAS oleh engineering, makastock control tidak lagi melakukanpeninjauan pada due list tersebut, dantinggal melakukan peninjauan terhadapsemua PR yang ada, termasukmeninjau minimum stock lavel (MSL)dari masing-item yang diminta.
c. Pembelian berdasarkan komponen.Pembelian suku cadang yangdibebankan pada procurement staffberdasarkan tipe pesawat tentu akansemakin tidak relevan akanperkembangan perusahaan (jika terjadipenambahan pesawat dan operasipesawat). Maka seharusnya setiap adapermintaan yang sudah ditinjau olehstock controller maka setiapprocuremnet dapat menerbitkan POterhadap permintaan tersebut danmemonitornya.
d. Procurment dua shift. Melakukan duashif adalah alternatif terbaik untukmensiasati lamanya proses pembeliansuku cadang karena perbedaan waktu.Dengan dua shift ini maka keputusanuntuk menerbitka PO bisa di buat
dalam satu hari atau dalam waktu 24jam.
e. Store Keeper & Receiving Staff. Fungsipenerimaan barang baik itu dari vendormaupun dari semua basis adalahkewajiban dari receiving staff.Berdasarkan konsep lean, multi skilladalah di anjurkan, akan tetapi tidakberati pemindahan tanggung jawabsecara menyeluruh. Hanya jikadibutuhkan pada saat penerimaanbarang meningkat dan kelonggarandalam proses store keeper sajalah,receiving staff baru meminta bantuandari store keeper unntuk melakukanpenerimaan suku cadang.
f. Penambahan jadwal pengiriman.Melihat dari data pengiriman, padatahun 2011 pengiriman suku cadanguntuk basis Benete terdapat sebanyak157 pengiriman. Sedangkan jadwalpengiriman hanya 2 kali dalamseminggu. Ini berarti 38% pengirimanmerupakan pengiriman suku cadang diluar jadwal. Maka jadwal pengirimannormal 2 kali dalam seminggu sudahtidak dapat lagi memenuhi kebutuhanpermintaan suku cadang. Dari datatersebut maka paling tidak dilakukanpengiriman sebanyak 3 kali dalamseminnggu. Dengan demikian, akanmengurangi jumlah pengirimantambahan di luar jadwal pengiriman,dan mengurangi waktu tunggu dalampengiriman barang kepada Basis.
Gambar 9. Pengiriman Suku Cadang Tahun 2011
g. Memaksimalkan sistem IAS. IASmerupakan sofware yang sudah sangat
baik dalam mendukung kegiatanpengadaan suku cadang. Semua
159
1318
8
1610
19
8 1014
17
0
5
10
15
20
131
proses baik itu untuk melakukanpenerbitan PR, peninjauan PR,penerbitan PO, penerimaan sukucadang, samapai transfer suku cadangsemuanya terinput dalam softwaretersebut dan dapat dimonitor olehsemua personal terkait. Permintaan viaemail seharusnya hanya difokuskanuntuk permintaan suku cadang dengankondisi di atas permintaan normal.Sehingga dengan memaksimalkanpenggunaan IAS ini, akan semakinmengurangi permintaan permintaansecara manual.
h. FIFO. FIFO (first in first out) sangatdianjurkan dalam konsep Lean. Semuajalur informasi dan jalur disposisi sukucadang dalam keadaan normal baiknya
dilakukan secara FIFO. Hal ini untukmenghindari keterlambatan item karenatertinggal. Kondisi normal suatukomponen bisa saja berubah menjadiurgent apabila terjadi keterlambatan.
i. Sistem tarik. Sistem tarik merupakansistem yang ditawarkan dari Lean.Sistem ini akan efektif dalam alurdisposisi suku cadang, untukmenghindari penumpukan dalam salahsatu lini saat di lini selanjutnya belumdiproses.
Dengan menerapkan inovasi-inovasidari gagasan satu hari pembelian dan satuhari transfer suku cadang, maka waktutunggu akan berkurang seperti tabel 7.
Tabel 7. Aliran Proses Pengadaan Suku Cadang PT. XYZ Masa Mendatang
NO Langkah ProsesWaktuProses(menit)
WaktuTunggu(menit)
WaktuPerjalan
an(menit)
1Store basis membuat permintaan suku cadang di dalam IAS atau mengirimkan PR viaemail kpada Stock Controller dan Procurement.
3
2 Menunggu untuk ditinjau. 717
3Stock Control meninjau permintaan suku cadang dari IAS dan via email. Dan membuatpersetujuan untuk pembelian kepada Procurement.
8
4 Menunggu ditinjau oleh Procurement 232
5Procurement meninjau permintaan, mencari penawaran dan membuat RFQ via emailkepada Vendor.
5
6 Menunggu penawaran dari Vendor. 1435
7Meninjau penawaran dari Vendor, membuat PO, meminta approval dan mengirimkanPO via email.
17
8 Vendor menginformasikan bahwa PO sudah diterima dan akan di proses 7039 Komponen dikirim dari Vendor 32880
10Komponen di terima di receiving staff dan cek visual pengiriman. membuat catatanpenerimaan, dan menginformasikan penerimaan barang pada procurement, storeinspector, dan store. Komponen disimpan di quarantine inspection.
9
11 Komponen menunggu di quarantine inspection. 51
12
Komponen dilakukan pengecekan secara visual, pengecekan release document, inputdata penerimaan di IAS, mencetak lembar GRN, mencetak label serviceable dan labelID, memberi stampel, menandatanganinya dan mengertakanya pada komponenkemudian memindahkan komponen ke gudang.
12
13 Komponen menunggu untuk di terima oleh storeman. 228
14Storeman mengecek komponen, mentransfer per IAS ke gudang basis, mencetakpacking slip, mencantumkan tanda tangan dan ditinjau oleh supervisor.
7
15 Storman memindahkan komponen ke cargo staff. 216 Cargo staff melakukan cek packing slip dan menerima komponen. 317 Komponen menunggu di cargo staff. 3987
18Cargo staff membuat packing list, menelpon expedisi, dan melakukan pengepakankomponen. Pengiriman barang dilakukan 2 kali dalam seminggu.
21
19 Komponen di pick-up dan dikirim ke store base 2873
20Store Base menrima komponen, visual check pengiriman, cek actual dan packing list,update penerimaan di IAS.
7
Jumlah 92 7353 35755
132
Gambar 10. Future State Mapping
Gambar 11. Waktu Tunggu Proses pada VSM Masa Mendatang (menit)
Dari data di atas maka rasio nilaitambah dan total waktu pengadaan sukucadang adalah sebagai berikut:
VAR =VA
NVAx 100% =
92
43108x 100% = 0,21%
Total Waktu =92 menit + 43108 menit
24 jam= 30 hari
Jadi, rasio nilai tambah dari prosespengadaan suku cadang untuk kondisinormal, dalam VSM masa mendatangdiharapkan mencapai 0.21%.dengan leadtime total 30 hari.
KESIMPULAN
Berdasarkan hasil pembahasan yangtelah dilakukan sebelumnya mengenaipengadaan suku cadang di PT.XYZ melaluifilosofi Lean dan teknik Value StreamMapping, dapat diambil kesimpulan sebagaiberikut:
a. Adanya tujuh proses dalampengadaan suku cadang untukmendukung operasional pesawat
717
2370
21 51 228
3989
0
1000
2000
3000
4000
5000
StockControl
Procurement ReceivingStaff
StoreInspector
Store Keeper Cargo Staff
133
PT. XYZ, yaitu proses store basisdalam menerbitkan part request(PR) dan penerimaan suku cadangakhir, proses peninjauan PR olehstock controller, proses pembelianoleh procurement, prosespenerimaan suku cadang olehreceiving staff, proses karantina olehstore inspector, proses distribusioleh store keeper, dan prosespengiriman oleh cargo staff.
b. Kemampuan perusahaan untukmelakukan pengadaan suku cadangdalam kondisi normal danpengiriman sebagai kargo biasaadalah selama 45 hari. Take Timepermintaan suku cadangberdasarkan data pada tahun 2011adalah 12 menit. Rasio nilai tambahdalam pengadaan suku cadangmencapai VAR 0.16%. VSM kondisisaat ini menunjukkan bahwa masihterdapat prosedur operasi standaryang tidak relevan karena tidaksesuai dengan fungsi dari prosesterkait sehingga terjadi duplikasi danberdampak pada waktu tunggu yanglama.
c. Rancangan VSM masa mendatangdengan kondisi pengiriman darivendor yang sama, menunjukkanadanya percepatan lead timedengan cara proses satu haripembelian dan satu hari transfersuku cadang sehingga rasio nilaitambah dapat di tingkatkan menjadi0.21 % dengan lead time mencapai30 hari.
DAFTAR PUSTAKA
Gaspersz, Vincent and Fontana,Avanti.,2011, Lean Six Sigma forManufacturing and Service Industries,Vinchristo Publication, Bogor.
Gaspersz, Vincent.,2007, Lean Six Sigmafor Manufacturing and ServiceIndustries, Gramedia Pustaka Utama,Jakarta.
Gaspersz, Vincent., 2006, ContinuousCost Reduction Throught Lean-SigmaApproach-Strategi Dramatik ReduksiBiaya dan Pemborosan MenggunakanPendekatan Lean-Sigma, GramediaPustaka Utama, Jakarta.
George, Michael L.,2004, Lean Six Sigmafor Service-How to Use Lean Speed &Six Xugma Quality to Imptove Serviceand Transaction, McGraw-Hill, NewYork.
Monden, Y., 1993, Toyota ProductionSystem, Edisi kedua, IndustrialEngineering and Management Press.
Risyadi, Kiki., 2012, Lean Service, IPOMStudy Group-Handout, Bogor.
Risyadi, Kiki., 2012, Lean Manufacturing –VSM (Value Stream Mapping), IPOMStudy Group-Handout, Bogor.
134