analisis value stream proses produksi melalui pendekatan

Analisis Value Stream Proses Produksi Melalui Pendekatan Value Stream Mapping

Studi Kasus: UKM Tahu Isi TAISI

Anggie Rosa, Rizqiah Insanita

Departemen Manajemen, Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas Indonesia, Kampus UI Depok, Depok, Indonesia

[email protected]

Abstrak

Penelitian ini bertujuan untuk mengidentifikasi dan mengeliminasi berbagai pemborosan yang terjadi pada proses produksi tahu isi milik UKM TAISI, dengan menggunakan salah satu lean tool yaitu value stream mapping demi tercapainya prinsip lean manufacturing. Untuk dapat

memahami dan menggambarkan proses bisnis dan kegiatan produksi tahu isi, diperlukan observasi dan wawancara dengan beragam operator produksi dan nonproduksi. Penelitian ini menggunakan pendekatan VSM untuk merancang solusi produksi yang dapat mengeliminasi berbagai pemborosan. Hasil dari penelitian ini adalah telah diidentifikasi enam pemborosan utama yaitu menunggu, produk tidak sesuai spesifikasi, produksi berlebih, transportasi tidak

efisien, pergerakan (motion) yang tidak perlu, dan proses yang tidak perlu. Solusi yang dihasilkan antara lain menjaga konsistensi kualitas dan datangnya bahan baku, automasi alat produksi, pemesanan bahan baku maksimal 2% melebihi permintaan harian, menggunakan

conveyor/troli, penerapan paletisasi, penerapan aktivitas quality control di proses pembelahan, dan penerapan kanban system antara proses pembelahan dan pengisian. Pada future state map, solusi tersebut ditargetkan mengurangi total cycle time dari 30,74 menit menjadi 10,47 menit,

total nonvalue added cycle time dari 2,92 menit menjadi 0,8 menit, dan penghematan biaya pemesanan bahan baku hingga 60%. Penelitian ini juga memberikan saran dan implementasi berbagai solusi improvement yang dijelaskan pada action plan dengan membaginya kedalam

tiga kelompok aktivitas yaitu supplier loop, processing loop, dan pacemaker loop.

Analysis of Value Stream on Production Process Using Value Stream Mapping Approach

Case Study: UKM Tahu Isi TAISI

Abstract

This study is purposed to identify and eliminate wastes in filled tofu production of UKM TAISI, by using one of lean tools called value stream mapping, to achieve lean

manufacturing. To understand and map the process correctly, observations and interview techniques with workers from various types of work were done. This study using VSM

approach is to propose solution regards on production process to eliminate wastes. Major findings resulted from the study are six wastes being identified which are waiting, defect, overproduction, inefficient transportation, unnecessary motion, and overprocessing. The proposed solutions are maintaining the consistency of quality and raw material’s arrival,

automating production equipment by using automatic machine, ordering raw material maximum 2% more than demand on daily basis, using conveyor/trolley, installing

Analisis Value ..., Anggie Rosa, FEB UI, 2016

palletization system, proceeding quality control on cutting process, and adopting kanban system between cutting and filling process. In future state map, those improvements are

targeted to achieve reduction on total cycle time from 30,74 minutes to 10,47 minutes, total nonvalue added cycle time from 2,92 minutes to 0,8 minutes, and reduction on raw material ordering cost by 60%. This study also suggests implementation showed in annual action plan

by dividing improvements plan into three loops of activities which are supplier loop, processing loop, and pacemakEer loop.

Keywords: Filled tofu production; Lean manufacturing; Value Stream Mapping

Pendahuluan Perencanaan produksi erat kaitannya dengan industri manufaktur yang mana melakukan

berbagai tahapan proses yang dinamakan produksi. Salah satu industri manufaktur yang

memiliki banyak tahapan dalam proses pengolahannya adalah industri makanan. Seperti yang

kita ketahui industri makanan merupakan salah satu industri yang memiliki peranan besar

terhadap pertumbuhan ekonomi Indonesia dengan kontribusi sebesar 29,95% terhadap PDB

tahun 2015 (Husin, 2015). Sebagian industri makanan tersebut dikelola oleh usaha kecil

menengah (UKM) di Indonesia. Banyak UKM yang beroperasi hanya untuk bertahan “satu

hari” dan belum terpikirkan memiliki visi jauh kedepan menjadi industri skala nasional. UKM

Taisi adalah salah satu contoh UKM dengan visi terdepan yaitu menjadi usaha kuliner olahan

tahu nomor satu di Indonesia. Meskipun kondisi yang sekarang terlihat baik, UKM Taisi

harus terus memperbaiki diri untuk dapat mewujudkan visi besarnya. Perbaikan mendasar dari

sebuah manufaktur bermula dari proses produksi yang nantinya berdampak terhadap

keseluruhan pengembangan bisnis UKM Taisi. Manajemen produksi dan operasi merupakan

salah satu fungsi utama dalam perusahaan sebab merupakan bidang yang mempengaruhi

biaya produksi dan keuntungan perusahaan. Oleh karena pentingnya peran manajemen

operasi dalam struktur biaya, aktivitas manajemen operasi perlu menekankan kepada efisiensi

melalui peningkatan produktivitas. Salah satu cara untuk melakukan peningkatan

produktivitas adalah menerapkan prinsip lean manufacturing. (Choomlucksana, 2015). Lean

manufacturing pertama kali dikembangkan oleh Toyota pada tahun 1912. Dampak signifikan

yang dihasilkan lean manufacturing dikarenakan fokus mengidentifikasi proses produksi yang

memberikan nilai tambah dan tidak, mengeliminasi proses yang tidak memberikan nilai

tambah dan waste, serta menghasilkan arus produksi yang streamlined (ramping). Dalam

jurnal yang ditulis oleh Juthamas Choomlucksana, ia menyimpulkan bahwa setelah

mengaplikasikan lean manufacturing, terdapat penurunan total waktu produksi sebesar 62,5%

dari total waktu produksi sebelum aplikasi lean manufacturing. Untuk dapat memetakan


proses produksi dibutuhkan alat pemetaan, salah satunya adalah value stream mapping. Agar

tercapai proses produksi yang efisien perlu ditunjang oleh beberapa faktor, salah satunya

adalah tata letak fasilitas produksi yang efektif dan efisien. (Yang, 2003). Pengertian tata letak

fasilitas adalah mengatur fasilitas fisik seperti perlengkapan, mesin, dan perabotan yang

digunakan untuk berproduksi guna menunjang kelancaran produksi.

Tinjauan Teoritis Konsep lean manufacturing pertama kali dipelopori oleh seorang yang bekerja pada

perusahaan Toyota Motor, bernama Taiichi Ohno setelah perang dunia ke-2 di Jepang. Ohno

memperkenalkan konsep lean manufacturing setelah ia mempelajari perakitan T Model yang

didesain oleh Henry Ford (Rother dan Shook, 1999). Istilah lean pertama kali diperkenalkan

oleh Womack pada tahun 1990. Dalam buku tersebut, Womack et al mendefinisikan bahwa

lean adalah pola pikir dan pendekatan menyeluruh terhadap sebuah sistem, yang

menciptakan setiap orang di dalam perusahaan tersebut terus meningkatkan operasi. Dalam

buku yang ditulis oleh Womack dan Jones - terdapat lima prinsip utama lean, yaitu specifying

value, identify the value stream, make value flow, pull, continuous improvement. Pemborosan

(waste) adalah aktivitas apapun yang membutuhkan sumber daya namun namun tidak

menghasilkan nilai (Womack dan Jones, 2010). Taiichi Ohno sebagai pelopor lean

memperkenalkan tujuh jenis pemborosan, yaitu overproduction, waiting, transport, motion,

overprocessing, inventory, defects.

Value stream mapping adalah pemetaan seluruh aktivitas, baik memberikan nilai tambah atau

tidak, yang dilalui produk melewati suatu aliran utama yaitu aliran material (Rother dan

Shook, 1999). Konsep VSM pertama kali diperkenalkan oleh Mike Rother dan John Shook

dalam bukunya yang berjudul “Learning to See” pada tahun 1999. Value stream adalah

aktivitas (baik value added maupun non-value added) yang saat ini dibutuhkan untuk

membawa produk melewati aliran utama, yaitu:

1) aliran produksi dari bahan mentah hingga ke tangan konsumen,

2) aliran rancangan dari konsep hingga peluncuran produk.

Jika sudah melihat dari perspektif value stream maka titik beratnya berada pada “big picture”,

bukan single process dan melakukan improvement pada keseluruhan, tidak hanya

mengoptimasi suatu bagian tertentu. Tujuan utama value stream mapping adalah

mengidentifikasi semua pemborosan pada aliran produksi dan sedapat mungkin


mengeliminasi pemborosan tersebut (Rother dan Shook, 1999). Menurut Rother dan Shook

(1999) terdapat empat tahapan dalam membuat value stream mapping, yaitu:

1. Menentukan produk atau keluarga produk

2. Membuat peta kondisi sekarang (current state map)

3. Membuat peta kondisi di masa depan (future state map)

4. Membuat rencana kerja dan improvement

Value stream mapping nantinya akan menghasilkan proses produksi yang baru. Proses yang

baru tersebut tentunya berdampak terhadap banyak hal, salah satunya adalah tata letak

fasilitas. Tata letak fasilitas adalah mengatur fasilitas seperti perlengkapan, mesin, dan

perabotan yang digunakan untuk berproduksi guna menunjang kelancaran produksi (Sritomo,

1992). Jay Heizer (2004) dalam bukunya yang berjudul “Operations Management”

menuliskan tujuan strategi layout adalah mengembangkan layout yang efektif dan efisien

yang akan mendukung kebutuhan perusahaan. Dalam buku yang ditulis oleh Jay Heizer,

berdasarkan tujuan perancangannya tata letak dibagi kedalam tujuh tipe, yaitu office layout,

retail, warehouse, fixed-position, process-oriented, work-cell, dan product-oriented layout.

Metode Penelitian Penelitian ini menggunakan studi deskriptif melalui identifikasi pemborosan (waste) yang

ada dengan teknik value stream mapping, menghitung cycle time, dan bagaimana melakukan

improvement untuk mengeliminasi pemborosan, serta mendesain tata letak fasilitas yang

optimal untuk mendukung proses produksi yang baru. Model yang digunakan dalam

penelitian ini adalah model yang dibuat oleh Rother dan Shook (1999) berupa eliminasi

berbagai pemborosan dengan menggunakan metode value stream mapping untuk mencapai

kondisi lean manufacturing. Metode VSM akan membandingkan takt time dan cycle time dari

dari current dan future state map. Jika cycle time melebihi takt time, artinya produksi belum

mampu berjalan sesuai kecepatan permintaan dalam suatu priode tertentu. Oleh karena itu,

cycle time harus berada dibawah takt time agar produksi berjalan seimbang dengan

permintaan. Asumsi penelitian yang digunakan dalam penelitian adalah sebagai berikut;

Tidak semua pabrik tahu isi memiliki proses produksi dan kapasitas yang sama, Produk tahu

yang diteliti adalah produk tahu isi sayuran dan ayam, dengan ukuran 7x7 cm dan 8x8 cm,

Tenaga kerja produksi yang bekerja di setiap stasiun memiliki tingkat keahlian yang berbeda,

Peralatan produksi yang digunakan dalam kondisi baik dan berfungsi normal ketika

pengambilan data dilakukan, Rangkaian proses produksi di pabrik tidak mengalami


perubahan selama pengambilan data dilakukan, Data permintaan produk tahu isi saat ini telah

mewakili kondisi sebenarnya. Observasi dilakukan di pabrik tahu UKM Taisi yang beralamat

di Jalan Raya Sawangan No. 8 Kp. Kepupu RT 04/04, Rangkapan Jaya, Pancoran Mas,

Depok, Jawa Barat. Pengambilan data berlangsung selama satu bulan pada akhir April hingga

pertengahan Mei 2016. Peneliti menggunakan teknik wawancara terstruktur dengan tatap

muka langsung. Penulis memilih partisipan dari berbagai bidang produksi dan lapisan yaitu

karyawan pada proses pemotongan, pengembangan, pembelahan, pengisian, dan quality

control, bagian produksi, bagian sales, dan pemilik pabrik. Setelah data primer didapatkan

dilakukan uji statistik, pembuatan process activity mapping, pembuatan current state map,

pembuatan tata letak berdasarkan current state map, identifikasi waste, pembuatan usulan

improvement dan future state map, pembuatan tata letak berdasarkan future state map,

pembuatan proposal rencana improvement sebagai implikasi manajerial.

Hasil Penelitian dan Pembahasan

Berikut adalah proses produksi UKM Taisi

Gambar 1. Gambaran Umum Proses Produksi Tahu Isi UKM Taisi

Untuk mendapatkan data cycle time, peneliti mengasumsikan seberapa lama waktu untuk

memproduksi 1 box (isi 50 buah) tahu pada setiap tahapan proses. Setelah mendapatka data

cycle time setiap proses, dilakukan uji statistik data berupa uji beda t-test, uji kecukupan data,

dan uji keseragaman data. Uji beda t-test dilakukan untuk menguji perbedaan rata-rata dua

sampel cycle time antar hari. Uji beda dilakukan menggunakan software SPSS. Hasil uji

statistik t-test menunjukkan secara statistik tidak terdapat perbedaan rata-rata cycle time antar

hari sehingga data dapat diteruskan untuk uji berikutnya. Uji kecukupan data digunakan untuk

menentukan apakah jumlah sampel data yang diambil telah cukup untuk proses pengolahan


data pada proses selanjutnya. Hasil uji kecukupan menunjukkan jumlah pengamatan yang

diambil telah mencukupi. Uji keseragaman data dimaksudkan untuk menentukan bahwa

populasi data sampel yang digunakan memiliki penyeimbang yang normal dari nilai rata-

ratanya pada tingkat kepercayaan/signifikansi tertentu. Uji keseragaman data ini adalah

dengan cara menentukan terlebih dulu batas kontrol atas dan bawah. Hasi uji keseragamn

adalah terdapat beberapa data cycle time proses pemotongan tahu mentah yang berada diluar

batas, sehingga data tersebut perlu dibuang dan diperoleh nilai rata-rata serta standar deviasi

yang baru. Nilai standar deviasi dan rata-rata kemudian dibandingkan untuk dicari nilai

koefisien variasi setiap proses agar mengetahui persebaran data dari nilai rata-ratanya.

Untuk mencapai lean manufacturing, perlu melakukan perhitungan takt time untuk

mengetahui rate berapa waktu dan jumlah produksi yang seharusnya digunakan untuk

memenuhi permintaan pelanggam. Berdasarkan perhitungan formula takt time, didapatkan

takt time UKM Taisi adalah sebesar 226,42 detik (3,77 menit). Maksud dari angka tersebut

adalah untuk dapat memenuhi permintaan pelanggan yang membeli 1 box tahu setiap 226,42

detik, maka setiap tahapan proses produksi harus berproduksi dengan maksimal cycle time

226,42 detik. Dengan membandingkan takt time dan data rata-rata cycle time, terdapat 3

proses yang berada dibawah takt time (kurang dari 3.77 menit) yaitu proses pengembangan

tahu, pembelahan, dan quality control. Sedangkan proses lain yang memiliki cycle time diatas

takt time, yaitu proses pengembangan tahu, menggoreng, dan pengisian tahu, tidak dapat

memenuhi kebutuhan konsumen sesuai standar waktu seharusnya.

Process activity mapping dilakukan untuk break down aktivitas pada setiap proses sehingga

dapat diidentifikasi aktivitas mana yang tidak memberikan nilai tambah.

Tabel 1. Rangkuman Process Activity Mapping UKM TAISI

Setelah process activity mapping dilakukan, tahapan selanjutnya adalah menggambar current

state map dilengkapi tiga komponen, yaitu komponen timeline, komponen aliran material, dan

aliran informasi.


Gambar 2. Current State Map UKM Taisi

Berdasarkan observasi langsung dan hasil wawancara dengan beberapa pihak yang terlibat

dalam proses produksi UKM Tahu Taisi, terdapat berbagai pemborosan yang terjadi selama

proses pembuatan tahu isi. Dari tujuh jenis pemborosan tersebut akan diidentifikasi setiap

proses yang dilakukan.

1. Pemotongan tahu mentah: waiting. Waktu menunggu diakibatkan bahan baku tahu

yang datang terlambat atau kondisi tahu yang terlalu lembek untuk dipotong sehingga

tahu perlu didiamkan selama waktu tertentu

2. Pengembangan tahu:

a. Defect. Berdasarkan fakotr penyebabnya, terdapat empat kategori yang

memungkinkan defect yaitu man, method, material, dan equipment.

b. Overproduction. Melebihkan kuantitas produksi diasumsikan karena

mengantisipasi kekurangan jumlah tahu yang memenuhi spesifikasi

dikarenakan proses produksi yang belum terstandarisasi.

3. Menggoreng:

a. Defect.

b. Overproduction. Proses menggoreng menggunakan bahan baku yang lebih

banyak dari permintaan aktual sebab setiap hari produksi pasti ada unit tidak

sesuai spesifikasi yang dihasilkan dari proses menggoreng. Kelebihan unit


yang terjadi pada proses pengembangan pun diteruskan ke proses menggoreng

sehingga pemborosan ini tak dapat dihindari.

4. Pembelahan tahu: tidak terdapat pemborosan

5. Pengisian tahu:

a. Transportasi tidak efisien. Terjadi akibat letak stasiun pengisian tidak

berdekatan dengan letak stasiun WIP dari proses sebelumnya yaitu

pembelahan.

b. Motion. Terjadi akibat terbatasnya fasilitas produksi yang mempermudah

pergerakan operator melakukan pengambilan box.

c. Overprocessing. Aktivitas inspeksi tahu yang dilakukan ulang oleh operator

pengisian padahal sebelumnya sudah dilakukan operator pembelahan.

6. Quality Control dan pengemasan:

a. Transportasi tidak efisien. Terjadi akibat letak stasiun pengisian tidak

berdekatan dengan letak stasiun quality control.

b. Motion. Terjadi akibat terbatasnya fasilitas produksi yang mempermudah

pergerakan operator melakukan pengambilan box.

c. Overprocessing. Terjadi akibat adanya aktivitas menukar tahu yang ukurannya

tidak sesuai spesifikasi.

Dari tahap diatas, maka akan diketahui pada area mana saja dapat dilakukan improvement

dengan mengeliminasi berbagai pemborosan agar kondisi produksi pada UKM Taisi

mendekati prinsip lean manufacturing.

• Eliminasi pemborosan waktu tunggu dengan meniadakan proses pemotongan

tahu mentah dan menyerahkan kepada pemasok.

• Eliminasi pemborosan produk tidak sesuai spesifikasi (defect) dengan automasi

alat pengembang dan menggoreng dengan teknologi deep fryer

• Eliminasi pemborosan overproduction dengan menggunakan rate order bahan

baku sebesar 2% untuk menekan jumlah overproduction

• Eliminasi pemborosan proses yang tidak perlu (overprocessing) dengan

penerapan akitvitas quality control pada proses pembelahan dan penerapan

kanban antara proses pembelahan dan pengisian

• Eliminasi pemborosan transportasi yang tidak efisien dengan menggunakan

conveyor/troli untuk mengantar box menuju palet pada setiap meja operator

pengisian


• Eliminasi pergerakan yang tidak perlu (motion) dengan penerapan paletisasi

untuk unit work-in process (WIP).

Dari usulan improvement diatas, diperoleh future state map yang baru sebagai berikut.

Gambar 3. Future State Map UKM Taisi

Berdasarkan future map dan usulan improvement diatas, terdapat beberapa peningkatan yang

ditargetkan pada proses.

Tabel 2. Perbandingan Penghematan Future State Map dan Current State Map

Parameter Current State Map

Future State Map Penghematan Satuan Perubahan

(%) Total Cycle time 30,74 10,478 20,262 menit 65,9 Total VA Cycle time 27,82 9,68 18,14 menit 65,2 Total NVA Cycle time 2,92 0,8 2,12 menit 72,6 Lead Time 92,22 31,43 60,79 menit 65,9 Total Distance 18,5 16 2,5 meter 13,5

Kini semua proses memiliki cycle time berada dibawah takt time atau dengan kata lain setiap

proses mampu menyelesaikan 1 box tahu isi sesuai dengan kecepatan permintaan pelanggan

yaitu dibawah 3.77 menit.

Usulan improvement yang diberikan tidak memungkinkan untuk sekaligus diimplementasi

secara bersamaan. Terdapat banyak pertimbangan seperti biaya, produktivitas, kualitas, dan


lain-lain. Oleh karena itu improvement perlu dibagi kedalam beberapa tahapan. Agar

memudahkan pembagian tahapan implementasi future map, pembagian dapat dibuat

berdasarkan segmen/loop yaitu pacemaker loop, processing loop, dan supplier loop.

Kesimpulan dan Saran Dari current state map, diidentifikasi berbagai pemborosan. Dalam proses produksi UKM

Taisi, terdapat enam jenis pemborosan yaitu overprocessing, waiting, defect, overproduction,

transportasi yang tidak efisien, dan pergerakan yang tidak perlu (motion). Setelah

mengusulkan berbagai improvement, future state map dapat digambar sebagai target yang

ingin dicapai untuk meningkatkan value stream proses produksi. Terjadi peningkatan pada

seluruh parameter value stream. Total cycle time ditargetkan turun dari 30,74 menit menjadi

20,26 menit untuk 1 box tahu isi, total value added cycle time menjadi 9,68 menit, total non

value added cycle time menjadi 2,92 menit, total lead time yang semula 92,22 menit menjadi

31,43 menit, dan jarak yang dilalui selama proses produksi menjadi 16 meter.

Berdasarkan analisis menggunakan metode value stream mapping, terdapat beberapa saran

kebijakan yang telah dibagi kedalam tiga segmen, yaitu supplier loop, processing loop, dan

pacemaker loop. Tujuan dari supplier loop adalah menjaga kontinuitas kualitas dan ketepatan

waktu datangnya bahan baku untuk mengeliminasi waktu tunggu. Agar tujuan tercapai,

bagian produksi dapat menjalin hubungan yang lebih profesional dengan pihak pemasok.

Tujuan dari processing loop adalah menjalankan produksi yang memiliki continuous flow dan

menerapkan prinsip assembly line balancing. Agar tujuan tercapai, perlu adanya kanban pull

system dan beberapa improvement pada investasi fix asset. Tujuan dari pacemaker loop adalah

mengurangi aktivitas yang berulang demi tercapainya lean manufacturing. Oleh karena itu

perlu mengeliminasi aktivitas berupa redundancy.

Saran untuk penelitian selanjutnya adalah menghitung waktu tunggu (queue) antar proses

yang dapat dilakukan dengan metode simulasi, dan memasukkan cost and benefit analysis.

Daftar Pustaka BUKU

Assauri, S. (2008). Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Salemba Empat.


Bogdan, Robert C., S. K. Biklen (1982). Qualitative Research for Education: An introduction

to Theory and Methods. New York: Pearson.

Burns, Nancy., Susan Grove. (2003). Understanding Nursing Research (3rd ed.). Saunders.

Cooper, D., & Schindler, P. (2011). Business Research Method (11th ed.). New York:

McGraw-Hill/Irwin.

Fujimoto. (1999). The Evolution of a Manufacturing System am Toyota. Oxford: Ofxord

University Press.

Hayes, R. H., Pisano, G. P., Upton, D. M., & Wheelwright, S.C. (2005). Operations, Strategy,

and Technology: Pursuing the Competitive Edge. New York: Wiley.

Heizer, J., Render, B. (2004). Operation Management. New Jersey: Prentice Hall.

Larson, R., Farber B. (2012). Elementary Statistics: Picturing the World (5th ed.). Boston:

Pearson.

Likwe, J.K., Hoseus. (2008). Toyota Culture: The Heart and Soul of Toyota Way. New York:

McGraw-Hill.

Margono. (2004). Metodologi Penelitian Pendidikan. Jakarta: Rineka Cipta.

MCS Media. (2006). The Lean Pocket Guide XL.

Moelong, Lexi J. (2010). Metodologi Penelitian Kualitatif. Bandung: Penerbit PT Remaja

Rosdakarya, 2001.

Narbuko C., Achmadi. (2013). Metodologi Penelitian. Jakarta: Bumi Aksara.

Nash, M.A., & Poling, S.R. (2008). Mapping the Total Value stream. New York: CRC

Productivity Press.

Ohno, T. (1988). Toyota Production System. Cambridge: Productivity Press.

Rother, M., & Shook, J. (1999). Learning to See: Value stream mapping to Add Value and

Eliminate Muda, Lean Enterprise Institute, Brookline, MA.

Sugiyono. (2012). Metode Penelitian Kuantitatif Kualitatif. Bandung: Alfabeta.


Suharyadi & Purwanto. (2009). Statistika Untuk Ekonomi dan Keuangan Modern. Jakarta:

Salemba Empat.

Tapping, D., Luyster, T., & Shuker, T. (2002). Value stream Management: Eight Step to

Planning, Mapping, and Sustaining Lean Improvements. Cambridger: Productivity

Press.

Womack, J. and Jones, D.T. (1996). Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in your

Corporation. New York: Simon and Schuster.

Womack, J. and Jones, D.T., Ross, D., (1990). The Machine That Changed The World.

Canada: Macmillan Publishing Company.

JURNAL

A. Chopra, P. Kalra, C.S. Jawalkar. (2014). “Reduction of Process Lead Time through Value

stream mapping: A Case Study of Indian Electronics Industry.” International

Journal of Advanced Engineering Applications, pp. 19-26.

Abdulmalek, F.A., & Rajgopal, J. (2007). “Analyzing the benefits of lean manufacturing and

value stream mapping via simulation: a process sector case study.” International

Journal of Production Economics, Vol. 107, pp. 223-36.

Azizi, Amir., Thulasi Manoharan. (2015). “Designing a Future Value stream mapping to

Reduce Lead Time using SMED-A Case Study.” International Journal of

Manufacturing, pp 153-158.

Billesbach, J.T. (1994). “Applying Lean Production Principles to A Process Facility.”

Production and Inventory Management Journal, Third Quarter 40-44.

Chen, Lixia., Bo Mang. (2010). “The Application of Value stream mapping Based Lean

Production System.” International Journal of Business and Management, Vol. 5.

Choomlucksana, Juthamas., M. Ongsaranakorn., (2015). “Improving The Productivity of

Sheet Metal Stamping Subassembly Area Using The Application of Lean

manufacturing Principles.” International Journal of Manufacturing, pp 102-107.


Feld, W.M. (2000). “Lean manufacturing: Tools, Tehcniques, adn How to Use Them.” The

St. Lucie Press, London.

Gnanavel, S. S., V. Balasubramanian. (2015). “An Alternative Layout to Improve

Productivity and Worker Well-Being in Labor Demanded Lean Environment.”

International Journal of Manufacturing, pp 574-580.

Hines, P., Rich, N. (1997). “The Seven Value stream mapping Tools.” International Journal

of Operating and Production Management 17, pp 46 - 64.

J. Nicholas. (2011). “Lean Production for Competitive Advantage: A Comprehensive Guide

to Lean Methodologies and Management Practices.” CRC Press, New York.

Lian, Yang-Hua., H. Van Landeghem. (2002). “An Application of Simulation and Value

stream mapping in Lean manufacturing.” Proceedings 14th European Simulation

Symposium.

M. Abdus Samad., Saiful Alam. (2013). “Value stream mapping to Reduce Manufacturing

Lead Time In a Semi-Automated Factory.” Asian Transactions on Engineering, pp

22-28.

McDonald, T., E. Van Aken., E.M., Rentes, A.F. (2002). “Utilizing Simulation to Enhance

Value stream mapping: A Manufacturing Case Application.” International Journal

of Logistics: Research and Applications.

McDonald, T.; E. Van Aken., R. Butler. (2000). “Integration of Simulation and Value stream

mapping in Transformation to Lean Production’, IIE Annual Conference.

Rohani, Jafri., S. M. Zahraee. (2015). “Production Line Analysis Via Value stream mapping:

A Lean manufacturing Process of Color Industry.” International Journal of

Manufacturing, pp 6-10.

Rahani, A.R., Muhammad Al-Ashraf. (2012). “Production Flow Analysis Through Value

stream mapping: A Lean manufacturing Process Case Study.” International Journal

of Manufacturing, pp 1727-1734.


Smutkupt., Uttapol., S. Wimonkasame. (2009). "Plant layout design with simulation."

Proceedings of the International MultiConference of Engineers and Computer Scientists, Vol.

2.

Suhadak, Nurulzulaiha., N. Amit., M. N. Ali. (2015). “Facility Layout for SME Food Industry

via Value stream mapping and Simulation.” International Journal of Manufacturing,

pp 797-802.

SKRIPSI, TESIS, DAN DISERTASI

Mustakim, Izet. (2009). Minimisasi Waktu Produksi Dengan Mengeliminasi Kegiatan Non-

Value Added Menggunakan Metode GERT dan VSM Pada PT Morawa Electric

Transbuana. Skripsi Sarjana Teknik. Universitas Sumatera Utara, Medan.

Muzakki, M. Misbahul. (2012). Perancangan Sistem Produksi Untuk Mencapai Kondisi Lean

manufacturing Menggunakan Value stream mapping pada Sektor Industri Susu

Balita. Skripsi Sarjana Teknik. Universitas Indonesia, Depok.

Suhendra, Ahmad Adi. (2015). Integrasi Value stream mapping dan Activity Based Costing

untuk Mencapai Lean manufacturing Studi Kasus: PT Perkebunan Nusantara X

(Pabrik Gula Meritjan Kediri). Skripsi Sarjana Ekonomi, Universitas Indonesia,

Depok.


analisis value stream proses produksi melalui pendekatan

Documents