4

II. PROFIL PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

Sejarah berdirinya Toyota berawal dari seorang bernama Sakichi Toyoda sebagai pendiri

organisasi Toyota di Jepang. Sakichi Toyoda lahir pada tahun 1867. Dengan kepintarannya ia

menciptakan alat tenun otomatis dengan cara kerja benang putus. Dalam pengembangan mesin

tersebut pada tahun 1926 didirikan Toyoda Automatic Loom Works sebagai cikal bakal Toyota

Motor Corporation yang kita kenal saat ini.

Sakichi Toyoda mempunyai seorang putra yang bernama Kiichiro. Kiichiro berkeliling

ke Amerika Serikat dan Eropa untuk melihat penggunaan mobil. Ia beranggapan bahwa tidak

lama lagi akan masuk zaman mobil ke Jepang. Atas pemikiran seperti itu, maka pada tahun 1933

ditambahkan divisi mobil dalam Toyoda Automatic Loom Works. Hasilnya pada tahun 1935

dibuat bentuk asli pertama kendaraan dengan kapasitas muatan lima penumpang yang kemudian

disebut Toyota A1 dan Truck G1. Dua tahun kemudian Kiichiro memisahkan diri dari Toyoda

Automatic Loom Works, kemudian mendirikan Toyota Motor Company sebagai kelembagaan

yang menetapkan just in time production, yang mempunyai pengertian melakukan pengiriman

part yang betul, pada waktu yang tepat, dengan jumlah yang betul, dan tidak ada kelebihan stok

atau barang yang belum diperlukan di gudang.

Setelah perang dunia kedua, perekonomian di Jepang mengalami krisis. Hal ini tentunya

berdampak pada perusahaan-perusahaan yang ada di Negara matahari terbit tersebut. Tak luput

juga perusahaan Toyota. Toyota mengalami krisis keuangan sehingga perusahaan tidak mampu

membayar gaji para karyawannya. Sampai pada puncaknya, untuk menanggulangi hal tersebut

pada bulan April 1950, Toyota dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales

Company.

Setelah mengalami masa-masa yang sulit, pada bulan Juni 1950 akhirnya perusahaan

dapat bangkit dari keterpurukan. Permasalahan mengenai ketidakmampuan membayar gaji

karyawan dapat diatasi dan perusahaan mulai beroperasi dengan manajemen baru. Untuk lebih

mengembangkan kegiatan usahanya, pada tahun 1951 dua orang staf Toyota mengunjungi

Amerika Serikat untuk mempelajari metode manajemen modern. Salah satu perusahaan yang

dijadikan tujuan adalah Ford Motor Company. Pada perusahaan tersebut kedua orang staf Toyota

melihat sistem saran atau ide perbaikan dengan slogan “Kualitas dan Keselamatan Kerja”. Oleh

karena itu sistem ini diterapkan juga di Toyota. Pada tahun 1953 dipilih slogan Toyota yaitu

“Produk yang Baik dari Pemikiran Baik”

Pada tahun 1953, motomachi plant selesai dibuat yang merupakan fasilitas produksi

untuk membuat kendaraan penumpang bagi keluarga. Kemudian pada tahun 1955, Toyota

memperkenalkan “ Crown” yang dikembangkan tanpa memanfaatkan bantuan dari luar.

Berselang dua tahun kemudian, Toyota mulai mengembangkan pasarnya dengan melakukan

kegiatan ekspor. Tujuan ekspor yaitu Amerika Serikat dengan Crown sebagai komoditinya.

Namun sangat disayangkan hal tersebut gagal dan tidak sesuai rencana pemasaran. Kendaraan

tersebut tidak dapat digunakan untuk perjalanan jauh dan cepat di Amerika Serikat. Berselang

lima tahun, selama tahun 1960, industri mobil di Jepang mulai tumbuh dengan pesat. Pada tahun

1961 Toyota memperkenalkan TQC (Total Quality Control) dengan tujuan meingkatkan derajat

produksi mobil yang berstandar mutu internasional. Pasar di dalam negeri dan kegiatan ekspor

mulai berkembang pada masa itu.

5

Perkembangan yang sangat pesat tersebut meningkatkan daya saing perusahaan-

perusahaan di Jepang. Untuk menyiasati agar tetap sukses dan mempunyai daya saing lebih besar,

maka pada tahun 1980-an Toyota Motor Corporation dan Toyota Motor Sales Company

bergabung membentuk Toyota Motor Company. Perubahan besar dalam sejarah Toyota termasuk

pembentukan NUMMI yaitu suatu usaha kolektif antara Toyota dengan Amerika Serikat pada

tahun 1984 sampai saat ini memproduksi jenis kendaraan Prims “GM dan Corolla” untuk Toyota.

Sejarah berdirinya Toyota saat ini juga diiringi dengan perkembangannya. Tidak hanya

di Jepang, perusahaan Toyota juga dikembangkan lintas Negara. Salah satu Negara yang menjadi

daerah perkembangan perusahaan tersebut adalah Indonesia.

PT Toyota Astra Motor (PT TAM) diresmikan pada tanggal 12 April 1971, yang

mulanya difungsikan sebagai importer kendaraan Toyota, namun setahun kemudian sudah

berfungsi sebagai distributor. Pada tahun 1973 didirikan pabrik perakitan PT. Multi Astra dan

pada tahun 1976 didirikan PT. Toyota Mobilindo sebagai pabrik komponen. Produk andalan

Toyota di Indonesia, yakni mobil Kijang, pertama kali diluncurkan ke publik pada tahun 1977.

Pabrik mesin untuk menunjang produksi kendaraan roda empat Toyota mulai didirikan di

Indonesia pada tahun 1982 dengan nama saat itu PT. Toyota Engine Indonesia. Produk Toyota

mobil Kijang mulai di ekspor ke beberapa negara Asia-Pasifik pada tahun 1987. PT TAM

menyadari bahwa inovasi selalu mutlak diperlukan untuk komitmen utama yaitu kepuasan

pelanggan. Robotisasi pada proses pencetakan body, rancang bangun dengan CAD/CAM, sampai

penggunaan spot welding untuk hasil yang akurat dilakukan Toyota demi meningkatkan teknologi

yang tinggi dalam setiap fasilitas produksinya.

Tahun 1989, terjadi perubahan besar pada kiprah Toyota di Indonesia dengan

bergabungnya empat perusahaan Toyota di Indonesia yakni PT. Toyota Astra Motor, PT. Multi

Astra, PT. Toyota Mobilindo dan PT. Toyota Engine Indonesia. Pada tahun 1998, pabrik mesin

Toyota mendapatkan penghargaan internasional berupa sertifikasi ISO 9002 untuk manajemen

pengendalian kualitas di bidang manufaktur. Pabrik perakitan di Sunter juga mendapatkan

sertifikasi ISO 14001 untuk pengelolaan lingkungan.

Pada tanggal 15 Juli 2003, terjadi perubahan yang besar dalam kiprah perusahaan

Toyota. TAM berubah menjadi dua perusahaan besar, yaitu PT Toyota Motor Manufacturing

Indonesia (PT TMMIN) dan didirikan PT Toyota Astra Motor (PT TAM) sebagai distributor

resmi Toyota di Indonesia dan juga melakukan pelayanan purna jual produk Toyota. Kepemilikan

saham yaitu PT Astra Internasional sebesar 5% dan Toyota Motor Corporation sebesar 95%. PT

TMMIN mempunyai fokus kegiatan sebagai pabrik pembuat mesin, jig, dies dan komponen-

komponen otomotif, sedangkan PT TAM sebagai eksportir dan penjualan domestik kendaraan

Toyota dan part komponen kendaraannya. Peluncuran Toyota Avanza sebagai kolaborasi antara

PT. TAM-TMMIN dengan PT. Astra Daihatsu Motor (ADM) terjadi pada tahun 2004. Pada tahun

yang sama, diluncurkan juga Toyota Kijang Innova sebagai produk Toyota Kijang generasi V.

Hingga kini PT. TMMIN terus menerus melakukan inovasi dan perbaikan dalam segala hal untuk

menjadi yang terdepan dibidangnya.

PT TMMIN memiliki kantor pusat yang berlokasi berdekatan dengan PT TAM, yaitu di

Sunter Jakarta Utara. Selain kantor, sebagai perusahaan yang bergerak dibidang industri otomotif

PT TMMIN mempunyai kawasan produksi atau yang biasa disebut plant. Lokasi tersebut terbagi

pada dua kawasan, yang pertama berada di Sunter yang meliputi beberapa kegiatan produksi

seperti pengecoran, pencetakan, pemesinan, perakitan, dan sebagainya. Satu lagi terletak di

kawasan Karawang International Industries City (KIIC) Karawang Barat dengan kegiatan

produksi pencetakan dan perakitan. Karawang plant, dengan teknologi terbaru di Indonesia

6

diselesaikan pada tahun 1998 dengan fasilitas state of the art dan peningkatan kualitas serta

sistem manajemen lingkungan. Karawang plant mulai diresmikan tahun 2000 dan menjadi pabrik

modern yang masih beroperasi hingga kini. Secara umum perkembangan Toyota dapat dilihat

pada Tabel 1. Adapun Toyota di Indonesia cukup berkembang dengan pesat seperti dapat dilihat

pada Tabel 2.

Tabel 1. Sejarah Toyota

Tahun

n

Perkembangan

1926 Didirikan Toyoda Automatic Loom Works sebagai cikal bakal Toyota Motor

Corporation

1933 Ditambahkan divisi mobil dalam Toyoda Automatic Loom Works

1935 Dibuat kendaraan pertama Toyota A1 dan Truck G1

1937 Didirikan Toyota Motor Company

1950 Toyota dipecah menjadi Toyota Motor Company dan Toyota Motor Sales

Company

1953 Motomachi plant selesai dibuat yang merupakan fasilitas produksi

1955 Toyota Crown diperkenalkan

1961 Toyota memperkenalkan Total Quality Control (TQC)

1984 Toyota melakukan kerjasama dalam usaha kolektif dengan Amerika Serikat

Tabel 2. Perkembangan Toyota di Indonesia

Tahun Perkembangan

1971 PT Toyota Astra Motor diresmikan di Indonesia

1973 Pabrik perakitan PT Multi Astra didirikan

1976 PT Toyota Mobilindo didirikan sebagai pabrik komponen

1977 Mobil Kijang pertama kali diluncurkan

1982 Pabrik mesin PT Toyota Engine Indonesia didirikan

1987 Produk Toyota mobil Kijang diekspor ke Asia-Pasifik

1989 Bergabungnya empat perusahaan besar Toyota di Indonesia

1998 Pabrik Toyota di Karawang mulai dioperasikan

2000 Peresmian pabrik mobil modern di Karawang

2003 TAM berubah menjadi PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia

(PT TMMIN) dan PT Toyota Astra Motor (PT TAM)

2004 Peluncuran Toyota Avanza sebagai kerjasama dengan

PT Astra Daihatsu Motor (PT ADM)

B. RUANG LINGKUP USAHA

PT Toyota Motor Manufacturing Indonesia (PT TMMIN) dan PT Toyota Astra Motor

(PT TAM) mempunyai lingkup usaha dalam bidang otomotif. Tak diragukan lagi produk Toyota

7

menjadi primadona di pasaran Indonesia. Banyak kalangan yang percaya dan puas akan kualitas

produk tersebut.

Dengan komitmen untuk terus mengutamakan kepuasan pelanggan, PT. TMMIN dan

PT. TAM senantiasa terus menerus menciptakan inovasi terbaiknya. Hal ini selaras dengan visi

PT. TMMIN dan PT. TAM untuk menjadi yang terdepan dalam bidang manufakturing dan

distribusi sebagai upaya untuk menjadi perusahaan otomotif berkelas internasional. Seperti halnya

perusahaan lainnya, perusahaan mempunyai misi sebagai pedoman dalam mencapai tujuan. PT.

TMMIN dan PT. TAM mencanangkan misi yaitu :

1. Menjadi pemimpin dalam industri otomotif Indonesia.

2. Selalu mengutamakan kepuasan pelanggan.

3. Selalu memberikan kontribusi bagi pembangunan ekonomi dan sosial.

4. Meningkatkan kesejahteraan melalui pembinaan kepercayaan dengan karyawan, dealer dan

pemasok.

5. Memelihara kelangsungan lingkungan hidup dan keselamatan kerja.

6. Menjunjung tinggi kemampuan individu tanpa mengesampingkan kerjasama tim.

C. PROSES PRODUKSI

Proses produksi dilakukan dengan baik menggunakan sistem produksi yang dikenal

dengan Just In Time (JIT). Sistem ini menekankan pada suatu filosofi continuous improvement

yang dilakukan dengan cara mengeliminasi atau mengurangi waste di semua aspek yang

berkaitan dengan aliran produk dari supplier sampai ke tangan customer, sehingga didapatkan

metode yang paling efisien. Hasil yang ingin dicapai adalah suatu sistem yang ramping (lean) dan

halus (smooth), sehingga dapat meningkatkan output dan produktivitas. Produksi dilakukan pada

jumlah yang tepat dan pada saat yang tepat ketika dibutuhkan, maka dengan cara inilah berbagai

macam waste dapat dikurangi bahkan dieliminasi.

Problem solving dan improvement dilakukan dari hal-hal yang kecil, tetapi dilakukan

secara bertahap dan terus-menerus. Inilah yang dimaksud dengan filosofi continuous

improvement. Hal ini berbeda dengan budaya Barat yang menekankan pada perubahan dan

perbaikan yang sifatnya radikal. JIT berusaha melibatkan seluruh karyawan untuk berpartisipasi

dalam continuous improvement, sehingga karyawan tidak hanya dipakai kemampuan fisik

tubuhnya saja, melainkan kemampuan berpikirnya juga diasah. Keberhasilan JIT terletak pada

perubahan pola pikir dan sikap kerja seluruh karyawan untuk melakukan upaya continuous

improvement.

PT TMMIN mempunyai tiga pabrik yang berada di kawasan Sunter dan Karawang. Di

Sunter terdapat dua pabrik dan di Karawang terdapat satu pabrik. Pabrik-pabrik tersebut

digunakan untuk memproduksi kendaraan dan juga service part. Proses produksi dimulai dari

awal pembuatan komponen-komponen kendaraan, perangkat mesin, sampai perakitan. Berikut ini

akan diuraikan beberapa proses dalam produksi kendaraan di PT TMMIN :

1. Karawang Plant

a. Stamping Shop Pada Stamping Shop proses pengepresan pembuatan body kendaraan dilakukan.

Lempengan-lempengan baja dicetak menjadi bagian-bagian dari body kendaraan seperti

kerangka, tangki bahan bakar, dan komponen body sub-assembly (kabin, dek, rangka

chasis). Pembuatan pressed part untuk membentuk body kendaraan bermula dari lembar

8

baja yang kemudian dilakukan proses pengepresan menjadi press part yang siap dikirim

ke bagian pengelasan untuk disatukan menjadi body kendaraan utuh.

Stamping Shop memiliki fasilitas 2 proses A line tonase 2,400 ton dengan 450

stroke/jam dan C line kapasitas 700 ton dengan 620 stroke/jam. Guna menjamin

keamanan dan keselamatan kerja serta tingkat produktifitas, digunakan sistem robotik

untuk setiap perpindahan pressed part antar mesin. Luas area Stamping Shop adalah

10,000 m2. Jenis mesin yang digunakan adalah FUKUI untuk press machine, hasilnya

seperti pada Gambar 1, AISAKU untuk sheet feeder (Gambar 2), dan MOTOMAN

YASKAWA untuk robot feeder.

Gambar 1. Hasil pengepresan lempengan baja menjadi part body mobil

Gambar 2. Mesin Sheet Feeder

b. Welding Shop Welding Shop memiliki area 23,000 m2, di area ini dilakukan proses

penyambungan atau pengelasan bagian-bagian body kendaraan untuk menghasilkan satu

bagian utuh. Prosesnya adalah dengan menyatukan seluruh pressed part yang diproduksi

oleh Stamping Shop. Penyatuan dilakukan dengan pengelasan. Ada dua metode

pengelasa, yaitu pengelasan manual (Gambar 3) dan pengelasan menggunakan robot

(Gambar 4). Hasil akhir dari proses ini adalah satu body kendaraan utuh. Pengelasan

terdiri dari dua metode, yaitu pengelasan manual (Gambar 3) dan pengelasan

menggunakan robot (Gambar 4).

9

Untuk menjamin tingkat presisi dan keakuratan yang tinggi Welding Shop

dilengkapi fasilitas Welding Main Body line, Coordinate Measuring Machine dan Shell

Body Line dengan Slat Conveyor, dan didukung 34 buah robot las (MB 16, UB 6 dan Fr

12) dan GBL (Global Body Line) yang memberikan jaminan kualitas permukaan luar

(proses clamp dari sisi dalam).

Gambar 3. Pengelasan Manual

Gambar 4. Pengelasan Menggunakan Robot

c. Painting Shop Setelah dari Welding Shop, satu body kendaraan utuh memasuki Painting Shop

untuk proses anti karat (electro deeping coating, pengisian celah sambungan dan

pengecatan).

Painting Shop yang memiliki luas 17,600 m2, terdapat fasilitas pengecatan

primer and Top Coat proses dengan sistem robotik untuk mendapatkan hasil pengecatan

berkualitas tinggi. Dua puluh robot digunakan pada proses pengecatan untuk

memberikan jaminan keamanan proses serta ramah lingkungan. Pengecatan

menggunakan robot ini dapat dilihat pada Gambar 5. Sedangkan untuk proses electro

deeping coating ditunjukkan Gambar 6.

10

Gambar 5. Pengecatan Menggunakan Robot

Gambar 6. Electro Deeping Coating

d. Assembling Shop Assembling shop memiliki luas area 37,500 m2, merupakan tempat perakitan

satu body kendaraan utuh menjadi sebuah kendaraan utuh siap jalan. Di Assembling shop

inilah dilakukan proses perakitan atau pemasangan seluruh komponen kendaraan pada

satu body kendaraan, mulai dari mesin hingga roda kendaraan.

Assembling Shop memiliki fasilitas Main Assembly Line (Gambar 7) dengan

door less sistem assembly yang memberikan jaminan kualitas terbaik dan peningkatan

produktifitas kerja. Selain itu juga dilengkapi dengan Final Test Facility (Gambar 8)

yang mengecek setiap unit kendaraan untuk mewujudkan kepuasan pengguna kendaraan

tersebut. Fasilitas yang dimiliki adalah Interior Assembling dan Wheel Alignment.

11

a. Wheel Alignment b. Manual Assembling

Gambar 7. Assembly Line

b

a. Showering b. Final Checking

Gambar 8. Final Test Facility

e. Test Course Setelah melalui proses Assembling Shop, setiap kendaraan harus memasuki Test

Course (Gambar 9), yaitu sarana uji coba kendaraan baru yang memiliki luas area

45,630 m2. Di Test Course inilah performa kendaraan diuji, mulai dari kemampuan

mesin hingga kedinamisan mesin dan body. Hasil dari Test Course memberikan janji

kendaraan berkualitas internasional. Fasilitas ini berupa landasan pacu sepanjang 1 km

dengan simulasi tikungan.

Gambar 9. Test Course

12

f. Common Yard Common yard (Gambar 10) merupakan fasilitas logistik yang digunakan

bersama oleh TMMIN, TAM, dan Main Dealer sebagai Delivery Center unit-unit ekspor

dan domestik, sekaligus pula sebagai Centralized Stock-Dealer yang dilengkapi oleh

DIO Shop untuk pemasangan aksesoris dan spec up dengan konsep production line.

Untuk menjamin safety operation, Karawang Common Yard telah

mengimplementasikan Global Logistic Safety Management, dan Fres Factory Quality

untuk menjamin kendaraan baru yang diterima customer.

Gambar 10. Common Yard

g. Environment Management Sistem Kepedulian PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia yang tinggi terhadap

lingkungan hidup di sekitar pabrik, diwujudkan dengan menerapkan Environment

Management Sistem (Gambar 11). Konsep ini diimplementasikan dalam berbagai

aktivitas, meliputi pemenuhan regulasi dan menghilangkan komplain (zero complaint),

meminimalkan resiko kerusakan lingkungan, meningkatkan kerja lingkungan melalui

proses produksi, serta pengembangan lingkungan masyarakat sekitar. Salah satu wujud

nyata untuk mencapai zero complaint adalah dengan membangun sistem pengolahan

limbah yang modern dengan proses kimia dan biologi sehingga air hasil olah dapat

dipergunakan kembali.

Waste Water Treatment yang memiliki luas 1,200 m2 dan berkapasitas 1,200

m3/hari ini menggunakan suatu proses unik yaitu air floation dan actiocontact aeration

untuk mengurangi pembentukan sluge. Waste Water Treatment yang difungsikan untuk

menjaga lingkungan hidup dari limbah-limbah berbahaya tersebut telah membawa

Karawang Plant mendapatkan sertifikat ISO 14001 untuk Environment Management

Sistem pada bulan Juni tahun 2000. Fasilitas yang dimiliki adalah sebagai berikut :

1) Pemenuhan regulasi dan menghilangkan complain (zero complaint)

a) Waste Water Treatment

• Chemical Treatment : Neutralization, coagulation, flocculation.

• Bioligical Treatment : Acticontact, aeration.

• Reuse Water Treatment

b). Emisi cerobong boiler

2) Meminimalkan resiko kerusakan lingkungan

a) Secondary Cont. Chemical Tank

13

b) Install Scrubber Incenerator

3) Meningkatkan kinerja lingkungan melalui proses produksi

a) Baby Compressor untuk supply angin saat non produksi

b) Penghematan bahan bakar solar untuk proses Alkali Cleaning

4) Pengembangan lingkungan masyarakat sekitar

a. Instalasi waste water treatment b. Bak penampung limbah cair

c. Chemical treatment d. Biological treatment

Gambar 11. Environment Management System

h. Toyota Forest Toyota Forest (Gambar 12) adalah fasilitas yang paling fenomenal di

Karawang Plant. Toyota Forest merupakan kawasan hutan yang berada di lokasi pabrik.

Hutan yang sengaja dibuat sebagai salah satu bentuk kepedulian PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia terhadap lingkungan ini ditanami 36 spesies tumbuhan yang

berbeda.

Toyota Forest memiliki total luas area 180,000 m2, yang terbagi menjadi hutan

akasia seluas 60,000 m2, hutan jati, hutan meranti, hutan mahoni, hutan pinus yang

masing-masing seluas 10,000 m2, dan hutan green hero seluas 10,000 m2, yaitu hutan

yang tanamannya berasal dari para rekanan bisnis PT. Toyota Motor Manufacturing

Indonesia.

14

Gambar 12. Toyota Forest

2. Sunter Plant

Sunter Plant adalah salah satu pabrik otomotif yang dimiliki oleh Toyota Motor

Manufacturing bersama dengan Karawang Plant. Dibangun pada bulan April 1973, pabrik

tersebut berlokasi di Sunter, Jakarta Utara. Sunter Plant berdiri di area tanah seluas 310,898

m2 dengan luas bangunan 175,986 m2. Sunter Plant adalah pabrik otomotif pertama yang

dimiliki oleh PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia, yang memiliki konsep untuk

memadukan teknologi modern dan keahlian sumber daya manusia sehingga menjadikan

Sunter Plant sebagai tulang punggung PT. Toyota Manufacturing Indonesia.

Komponen part dan mesin yang ditujukkan untuk pasar domestik dan ekspor

diproduksi di Sunter Plant. Komponen part dan mesin dari Toyota Motor Manufacturing

Indonesia telah diekspor ke Malaysia, Thailand, Filiphina, Taiwan, Vietnam, Afrika Selatan,

dan Jepang. Sunter Plant mempunyai pembagian sebagai berikut :

a. Casting Plant Casting Plant adalah tempat dibuatnya komponen mesin. Berdiri di area seluas

65,028 m2, Casting Plant adalah tempat dimana proses pembentukan dan pembuatan

komponen mesin dilakukan. Pabrik ini memproduksi blok silinder 5K, 7K, 1 TR & 2

TR, Crankshaft 7K, Crank cap 5 K, 7K dan Flywheel 14B dengan volume produksi

mencapai 1,000 tons/bulan (2 shift)

Selain digunakan untuk pembuatan komponen mesin, Casting Plant juga

merupakan tempat dibuatnya cetakan. Dalam hal untuk memenuhi kebutuhan pembuatan

cetakan untuk proses press, Casting Plant didukung oleh fasilitas untuk menciptakan

produk berukuran besar (maksimal 8 ton), seperti Induction Holding Furnace dengan

kapasitas 8 ton, Overhead Crane dengan kapasitas 20/40 ton, Sand Blasting dengan

kapasitas 10 ton/short, Sand Mixer dengan kapasitas 10-20 ton/jam, Sand Reclaimer Unit

dengan kapasitas 10-20 ton/jam, Vacuum Sand Conveyor dengan kapasitas 10-20

ton/jam, dan Drying Oven dengan 4 heater dan blowers capacity.

b. Stamping Plant Stamping Plant memiliki luas area 64,247 m2, dengan kapasitas produksi 96,00

unit/tahun memproduksi press part untuk Innova, Avanza, dan Dyna/Hino (cabin).

Keutamaan dalam memproduksi komponen berkualitas tinggi yang dinyatakan dengan :

15

1) Tingkat presisi yang tinggi

Proses dalam memproduksi suatu cetakan di PT. Toyota Motor

Manufacturing Indonesia adalah dengan menggunakan teknologi komputer terbaru

serta peralatan tercanggih, yang dioperasikan oleh para profesional dalam sistem

manajemen kerja yang modern. Kombinasi ini akan menghasilkan produk yang

berkualitas tinggi.

2) Bahan dasar berkualitas tinggi

Bahan dasar cetakan (dies) adalah bahan baja dan biji besi terpilih yang

berkualitas tinggi, dan secara terus menerus diawasi secara ketat selama proses

pembuatan sampai tahap akhir. Cara tersebut akan menghasilkan cetakan yang

berpresisi tinggi.

Fasilitas yang dimiliki Stamping Plant berupa Press Machine dengan beberapa

spesifikasi (1,500 tons, 800-1,000 tons, 600 tons, 600-1,200 tons, 500 tons, 400-1,000

tons, 150 tons, 60-110 tons), Mesin (NC Miling, NC Copy Miling, Pattern NC Machine,

Vertical Boring Miling, Copy Miling, Side Boring, Big Miling, Radial Driling, Radial

Miling), Die Spotting Machine (Die Spotting), Measuring Machine (Lay Out Machine,

Digitizer), dan Trial Machine Press (Press Machine).

c. Engine Plant Engine Plant terdiri dari dua bagian, yaitu Engine 7K dan Engine TR. Luas dari

Engine 7K Plant adalah 15,327 m2 dengan kapasitas produk 4,400 unit/bulan. Engine

Plant memproduksi mesin tipe 7K dan 14B untuk Kijang Pick Up dan Truk Dyna.

Beberapa pekerjaan diselesaikan di Engine Plant, adalah :

1) Pembuatan komponen mesin

2) Perakitan mesin tipe 7K (270 M/C)

3) Perakitan dan pengepakan mesin tipe TR ( IMV Series) dan komponen mesin TR

dimana akan dikirim ke Thailand (komponen), Venezuela, Afrika Selatan, dan

Filiphina (rakitan mesin).

Engine TR Plant, dengan luas area sebesar 19,000 m2, memiliki kapasitas

produksi 15,000 unit/bulan untuk Machining Line dan 13,000 unit/bulan untuk Assy

Line. Engine TR Plant juga dilengkapi peralatan dan fasilitas seperti:

1) Machining Line :

a) Mesin N/C dengan Meldas C64T dan Fanuc controller yang juga digunakan

oleh TMC dan di Negara lainnya.

b) Hardening machine untuk Cam Shaft dan Crank Shaft

c) Leak Tester untuk quality assurance.

2) Assembly Line :

a) Flexible Module Conveyor yang dapat disamakan dengan siklus waktu

produksi.

b) Torque Control untuk penghitungan akurat dalam jangka waktu pendek.

c) Interlock System untuk mencegah kesalahan yang dilakukan dengan panel

program touch screen.

d) Supply Part Sistem untuk memenuhi permintaan menyetting part mesin.

e) Leak Tester untuk ujicoba leaking level di C/H, unit E/G dengan volume

yang tepat dengan tipe mesin

f) Test Bench.

16

d. Packing & Vanning Plant Pengepakan untuk pasar ekspor dilakukan di Packing Plant dengan area seluas

7,200 m2. Kapasitas dari Packing Plant mencapai 4,200 unit/bulan untuk komponen

Avanza dan 5,000 unit/bulan untuk komponen Innova. CKD dari Avanza dan Innova

dikirim dari Packing Plant ke Filiphina, Malaysia, Vietnam, Argentina, Afrika Selatan,

Venezuela, dan Brazil. Sementara itu, CKD dari kendaraan Fortuner dikirim ke

Thailand, India, Vietnam, Taiwan, dan Afrika selatan.

e. Waste Water Treatment Proses pengelolaan limbah modern didasari oleh komitmen untuk menjaga

keseimbangan lingkungan hidup, PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia

melengkapi peralatan di Sunter Plant dengan fasilitas Waste Water Treatment yang telah

membawa Sunter Plant mendapatkan sertifikat ISO 14001 untuk Environmental

Management Sistem.

Pengelolaan limbah di Sunter Plant berlokasi di area seluas 2,535 m2. disini,

limbah telah diproses secara kimiawi dan biologi. Sunter Plant juga mempunyai fasilitas

laboratorium yang menjamin kualitas pengelolaan limbah sesuai standar pemerintah.

Fasilitas yang dimiliki dalam pengelolaan limbah di Sunter Plant adalah

General Facilitation (Laboratorium, Dewatering Suldge), Chemical Treatment

(Neutralization, Coagulation, Flocculation, Dissolve Flotation), dan Biological

Treatment (Aeration).

Selain memproduksi kendaraan siap pakai (Finish Good), PT TMMIN juga

memproduksi suku cadang untuk beberapa jenis kendaraan. Adapun salah satu jenis suku

cadang yang diproduksi di PT TMMIN adalah service part. Service part suku cadang berupa

body luaran mobil (panel, outer body), rangkaian untuk assembly (Sub assy), Extension body,

serta Frame body.

Service part hanya selesai sampai proses ED (Electro Deposition) painting yaitu

pemberian lapisan anti karat. Lempeng logam yang telah mengalami proses pemotongan

bahan,kemudian mengalami proses pengepresan (stamping) dengan menggunakan cetakan

(dies) tertentu untuk tiap jenis part. Setelah dipres, lempeng logam yang telah terbentuk

pressed part akan memasuki tahap pengelasan (welding). Di sini proses penyambungan atau

pengelasan bagian-bagian dalam part (inner) dan luaran part (outer). Prosesnya adalah

dengan menyatukan seluruh pressed part yang diproduksi oleh Stamping Shop. Hasil akhir

dari proses ini adalah satu part kendaraan utuh.

Produk dari Welding Shop kemudian memasuki Painting Shop (Toso) dengan

terlebih dahulu dipindahkan ke dalam rak milik Toso line. Proses tersebut dikenal dengan

istilah Bare Metal Preparation. Pada kasus service part ini, produk dari Welding Shop berupa

single part. Produk tersebut digantungkan kedalam rak yang spesifik untuk jenis part

tertentu. Sebelum dicelup kedalam cairan ED untuk pemberian lapisan anti karat, part

mengalami proses persiapan berupa pembersihan untuk menghilangkan kotoran, pemberian

uap panas, pencucian dengan sabun dan pembilasan. Setelah mengalami proses persiapan

tersebut, single part tersebut dicelup ke dalam bak atau wadah besar yang berisi cairan

lapisan anti karat (ED). Berbeda dengan finish good, produk service part akan selesai pada

tahap ini tanpa finishing pemberian cat. Setelah proses Toso ED Painting tersebut, produk

service part selanjutnya akan dibawa menuju packing and vanning shop untuk dikemas.

Produk yang telah dikemas (packaging) selanjutnya akan diserahkan ke TAM Cibitung.