45

HASIL DAN PEMBAHASAN

Kajian Awal Penyiapan Prosedur

Pada tahapan ini dilakukan kajian terhadap tahapan proses produksi

minuman RTD berasam tinggi skala industri untuk menyiapkan Sanitation

Standard Operating Procedure (SSOP) dan Standard Operating Procedure

(SOP)-nya. Kajian ini dilakukan dengan mereview prosedur GMP dan SSOP

yang telah diterapkan sebelumnya di perusahaan.

Proses produksi minuman RTD berasam tinggi ini dilakukan dengan sistem

tertutup (closed system) sehingga kontaminasi silang yang disebabkan oleh

lingkungan dan karyawan diminimalkan. Bahan baku pertama kali diolah dengan

proses pasteurisasi secara aseptik kemudian dialirkan ke dalam sistem

pengemasan aseptik. Dalam sistem pengemasan aseptik ini produk diisi kedalam

bahan kemas dalam kondisi aseptik dan ditutup juga dalam kondisi aseptik.

Secara keseluruhan, tahapan proses dan uraian dari produksi minuman RTD

berasam tinggi dapat dilihat pada Tabel 4.

Seluruh peralatan yang kontak dengan bahan baku dan produk terbuat dari

bahan stainless steel dan material lain yang food grade sehingga meminimalkan

kontaminasi kimia terhadap produk. Untuk menghilangkan cemaran padat yang

mungkin ada dalam bahan baku maupun selama proses produksi berlangsung,

dilakukan filtrasi dengan media filter stainless steel 40 mikron (sebelum proses

filling produk).

Kemungkinan kontaminasi yang masih ada adalah pada saat penerimaan

bahan, pengambilan sampel oleh QC, selama penyimpanan, penimbangan serta

penuangan bahan. Hal ini disebabkan karena bahan kontak dengan karyawan.

Namun hal ini diminimalkan dengan penerapan GMP untuk personil yang

menangani proses ini. Karena proses pengemasan produk dilakukan secara

aseptik, maka kualitas udara khususnya cemaran mikroba dari ruangan

pengemasan harus secara rutin dipantau.

Hal yang perlu dimonitor secara rutin adalah hasil sanitasi peralatan yang

akan digunakan untuk proses produksi. Mengingat peralatan yang digunakan

adalah sistem tertutup serta pembersihan dan sanitasi peralatan dilakukan

secara CIP (clean in place), maka bagian-bagian tertentu yang diperkirakan

46

pembersihan dan sanitasi kurang sempurna, misalnya titik-titik belokan,

sambungan dan lainnya perlu mendapat perhatian tersendiri selama monitoring

hasil pembersihan dan sanitasi peralatan.

Tabel 4. Tahapan proses dan uraian dari produksi minuman RTD berasam tinggi

Tahapan Proses Uraian

Penerimaan bahan baku

- Bahan baku diterima dari pengiriman supplier, dicek setiap kedatangan setiap lot sesuai dengan spesifikasi yang telah ditetapkan.

- Pengambilan sampel disesuaikan dengan Tabel Military Standard 105 E

- Pemberian status bahan oleh QC

Penyimpanan bahan di gudang

- Penyimpanan bahan baku yang telah diberi status oleh QC pada tempat yang telah disediakan, terpisah dari penyimpanan produk jadi dan area produksi

- Penggunaan barang FIFO

Penimbangan bahan

- Bahan ditimbang sesuai jenis dan jumlah mengikuti formula yang telah ditetapkan

- Pengisian check list oleh petugas gudang mengenai kelengkapan jenis dan jumlah bahan

Pengiriman bahan ke produksi

- Pengiriman bahan sesuai dengan formula (jumlah dan jenis bahan) yang diminta produksi

- Serah terima antar gudang dan produksi, pengisian check list oleh petugas produksi

Proses water treatment - Proses produksi air baku dilakukan sesuai dengan SSOP - Pemeriksaan mutu air sesuai spesifikasi oleh QC

Proses CIP mesin - Proses pembersihan dan sanitasi pipa-pipa mesin

dilakukan sesuai dengan SSOP - Pemeriksaan mutu cleaning oleh QC

Flushing mesin dengan air panas

Pemberian air panas pada mesin sebelum mulai digunakan

Penuangan bahan Penuangan bahan ke dalam mixer minor sesuai dengan urutan dan jumlah bahan yang telah ditentukan

Transfer (pompa) Pemindahan hasil pre-mixing dari tangki mixer minor ke tangki mixer

Mixing - Pencampuran seluruh bahan hingga homogen sesuai

dengan waktu mixing yang telah ditentukan - Pemeriksaan mutu produk hasil mixing oleh QC

Penuangan produk rework - Penuangan kembali produk hasil mixing yang tidak sesuai dengan spesifikasi

- Penambahan bahan sesuai dengan formula rework - Mixing ulang

Balance tank Tangki penyeimbang antara tangki mixer dengan proses pasteurisasi di PHE

Pasteurisasi - Proses thermal sesuai dengan suhu dan holding time (speed pompa PHE) yang telah ditentukan

- Pencatatan suhu real produk dan speed pompa oleh operator produksi

Sanitasi ruang pengemasan dan mesin

Proses sanitasi mesin filling dilakukan sesuai dengan SSOP

Sanitasi kemasan Proses sanitasi kemasan dilakukan sesuai dengan SSOP Filtrasi Proses penyaringan produk dari cemaran padat bahan

baku atau yang timbul dari proses

47

Tabel 4. Tahapan proses dan uraian dari produksi minuman RTD berasam tinggi (lanjutan)

Tahapan Proses Uraian Filling (aseptic filling) Proses pengisian produk ke dalam kemasan botol steril

dalam kondisi aseptik Penutupan Penutupan kemasan dengan tutup yang steril

Pelabelan Pemberian label (shrink label) pada botol yang sudah ditutup

Pengkodean Pemberian kode produksi dan kadaluarsa pada tutup botol Penyusunan box Penyusunan botol ke dalam box Penyusunan ke pallet Penyusunan box ke atas palet Penyimpanan Penyimpanan produk jadi di dalam gudang

Inkubasi Masa karantina produk jadi, produk tidak dikeluarkan dari gudang sebelum proses inkubasi dan pengamatan produk selesai

Berdasarkan kajian bahaya tahapan proses, diperoleh bahwa bahaya

potensial pada tahapan proses yang signifikan yang perlu dikendalikan adalah

proses water treatment, pasteurisasi, sanitasi mesin filling, sanitasi kemasan,

proses filling dan penutupan. Semua tahapan ini pada umumnya mempunyai

potensi bahaya biologi.

Sistem pengendalian keamanan pangan yang telah diterapkan perusahaan

baru mencakup produk yang sudah ada, sehingga untuk produk baru minuman

RTD berasam tinggi perlu penyesuaian. Perusahaan telah menerapkan GMP

sesuai Pedoman Cara Produksi Makanan yang Baik (CPMB) tahun 1996 yang

dikeluarkan oleh Direktorat Pengawasan Makanan dan Minuman, Dirjen POM

Depkes RI. CPMB yang dikeluarkan pemerintah ini memang bersifat umum, tidak

spesifik untuk jenis produk tertentu.

Current Good Manufacturing Practices (CGMP) yang tercantum dalam

Codes of Federal Regulation (CFR), Titel 21, Vol. 2, bagian 110 berisi antara lain

tentang persyaratan untuk personalia, bangunan dan fasilitas pabrik, operasi

sanitasi, pengendalian hama, fasilitas sanitasi, peralatan dan perlengkapan,

produksi dan pengendalian proses serta penyimpanan dan distribusi (USFDA

2008a). Sedangkan CFR, Titel 21, Vol. 2, bagian 114 mencantumkan beberapa

penambahan yang berkaitan dengan persyaratan CGMP di pabrik yang

menghasilkan makanan yang diasamkan, antara lain untuk personalia, proses

pengolahan dan pengendalian, penjadwalan proses, tindakan koreksi, metode

pengukuran pH, serta rekaman dan laporan (USFDA 2008b). Dari keseluruhan

persyaratan yang tertuang dalam semua pedoman ini, pengendalian proses dan

48

produk akhir dari produk baru minuman RTD berasam tinggi perlu dibuatkan

prosedur operasi standar (SOP)-nya.

Prosedur operasi standar sanitasi (SSOP) yang dijabarkan dalam CFR Titel

21, Sub-Bagian 120.6 yang telah diimplementasikan perusahaan mencakup 8

Kunci Persyaratan Sanitasi, yaitu : (1) keamanan air, (2) kondisi dan kebersihan

permukaan yang kontak dengan bahan pangan, (3) pencegahan kontaminasi

silang, (4) menjaga fasilitas pencuci tangan, sanitasi dan toilet, (5) proteksi dari

bahan-bahan kontaminan, (6) pelabelan, penyimpanan dan penggunaan bahan

toksin yang benar, (7) pengawasan kondisi kesehatan personil yang dapat

mengakibatkan kontaminasi dan (8) menghilangkan hama dari unit pengolahan

(USFDA 2008 c). Dari kedelapan SSOP ini akan dikaji 3 SSOP yang perlu

disiapkan terkait dengan produksi produk baru minuman RTD berasam tinggi.

Ketiga SSOP ini adalah (1) SSOP keamanan air, (2) SSOP kondisi dan

kebersihan permukaan yang kontak dengan bahan pangan dan (3) SSOP

pencegahan kontaminasi silang.

Penyiapan Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) Keamanan Air

Keamanan pasokan air yang akan kontak dengan produk pangan dan

kontak langsung dengan permukaan sangat mutlak dan penting untuk dijaga

secara konsisten dan efisien, terutama untuk air yang digunakan untuk produksi

pangan atau es. Dalam menjaga keamanan air harus dijaga agar tidak ada

hubungan silang antara air bersih dan air tidak bersih (CFR Titel 21, Sub Bagian

120.6) (USFDA 2008c). Pipa dari saluran air harus teridentifikasi dengan jelas

antara air bersih dan air tidak bersih.

Tahapan ini bertujuan untuk menyiapkan SSOP keamanan air sehingga

diperoleh air yang dapat digunakan untuk proses produksi. Pada tahapan ini

terlebih dahulu dilakukan pembuatan draft SSOP keamanan air. Air merupakan

bahan baku utama dalam produk minuman ready to drink (RTD) berasam tinggi

ini, sehingga mutu dan keamanannya perlu mendapat perhatian besar. Pada

tahap ini juga dilakukan pengujian terhadap air baku, penentuan kebutuhan klorin

serta pengujian dan evaluasi proses disinfeksi air.

Untuk melakukan monitoring terhadap air seharusnya dilakukan pengujian

kualitas air melalui laboratorium penguji pangan yang terakreditasi sebelum

suatu usaha bisnis pangan dimulai dan paling tidak dilakukan minimal sekali

49

setahun atau lebih sering. Untuk monitoring dengan inspeksi secara visual atau

organoleptik, prosedur seharusnya sesuai persyaratan dan dibuktikan dengan

pengujian laboratorium. Tindakan koreksi harus dilakukan segera apabila terjadi

atau ditemukan adanya penyimpangan terhadap standar atau ketentuan lainnya.

Rekaman harus dilakukan pada setiap monitoring serta apabila terjadi tindakan

koreksi. Bentuk rekaman dapat berupa rekaman monitoring periodik, rekaman

periodik inspeksi plumbing dan rekaman monitoring sanitasi harian (Winarno dan

Surono 2002).

Pembuatan Draft SSOP Keamanan Air

Draft SSOP Keamanan Air yang dibuat dapat dilihat pada Tabel 5. Draft

SSOP ini dibuat berdasarkan prosedur yang sudah ada dan kemudian

disesuaikan agar diperoleh air dengan standar mutu air minum. Prosedur yang

telah berjalan meliputi proses treatment air mulai dari proses filtrasi (sand filter

dan carbon filter) dan pelunakan sedangkan proses disinfeksi merupakan

prosedur baru yang perlu divalidasi.

Tabel 5. Draft SSOP keamanan air Siapa Dimana Kapan Tindakan Rujukan Dokumentasi

Tek. mesin Operator prod. Insp. QC Teknisi Lab

Area WTP Area WTP Area WTP Area WTP Gudang Lab.

Tiap bulan Tiap minggu Tiap hari Tiap minggu Tiap minggu Tiap minggu

Pembersihan dan regenerasi resin, rinsing softener tank Backwash sand filter, carbon filter dan softener Rinsing sand filter, carbon filter dan softener tank Penambahan larutan klorin untuk sanitasi air Pengambilan sampel air Pengambilan sampel larutan stok klorin Analisa mutu Mikrobiologi dan Kimia air dan klorin

IK PB-02-IK-01 untuk pemeliharaan WTP RTD dan sanitasi air (lampiran 14) IK PB-02-IK-01 untuk pemeliharaan WTP RTD dan sanitasi air IK QC-01-IK-14 untuk sampling air (lampiran 15) IK QC-05-IK-03 untuk sampling bahan (lampiran 16) Metode analisa terkait

Form RMB (Rekapitulasi Maintenance Bulanan) Log sanitasi air Form PAM, PAK (Permintaan Analisa Mikro/Kimia) Form HPM, HAK (Hasil Analisa Mikro/Kimia)

Sebelum digunakan, air baku yang berasal dari 3 titik sumur mengalami

beberapa perlakuan terlebih dahulu. Pertama-tama ketiga sumber air itu

dicampur pada storage water tank kemudian disaring melalui Sand Filter Tank

dan Carbon Filter Tank. Setelah penyaringan, air kemudian dilunakkan melalui

Softener Tank dan kemudian ditampung pada Storage Treated Water Tank.

50

Proses treatment harian sand dan carbon filter adalah dengan cara rinsing.

Sedangkan pembersihan dilakukan satu kali dalam seminggu secara back wash

dan rinsing. Monitoring treatment dan pembersihan sand filter dan carbon filter

mingguan dan bulanan dilakukan oleh Teknisi departemen teknik, untuk harian

dilakukan oleh operator produksi. Proses treatment ini dilakukan sesuai instruksi

kerja yang telah ditetapkan.

Air yang sudah diberi perlakuan di atas kemudian diklorinasi dengan

penambahan klorin dengan konsentrasi dan waktu kontak yang akan diuji pada

penelitian ini. Air proses ini disampling seminggu sekali oleh inspektor QC untuk

kemudian dianalisa diuji secara kimia dan mikrobiologi. Parameter mikrobiologi

yang diujikan adalah TPC, MPN Koliform, Salmonella dan Pseudomonas.

Parameter yang digunakan untuk pengujian kimia adalah zat terlarut, Fe dan

klorin. Larutan stok klorin yang digunakan juga diambil sampelnya untuk

dianalisa kadar klorinnya. Monitoring pengujian kimia dan mikrobiologi dilakukan

oleh inspektor QC. Tindakan koreksi dilakukan untuk memastikan status keamanan air dari

segi mikrobiologi dan kimia. Jika hasil pengujian yang diperoleh tidak sesuai

standar, untuk kasus yang berhubungan dengan mikrobiologi, maka produksi

akan dihentikan, dan produk-produk yang dihasilkan sebelum terjadinya kasus

ini, diperiksa kembali kandungan mikrobiologinya. Sedangkan bila hasil analisia

kimia tidak memenuhi syarat, maka produksi akan dihentikan dan Water

Treatment Plant (WTP) akan diberi treatment dan dilakukan pembersihan.

Hasil analisa air WTP oleh laboratorium berupa HAK (Hasil Analisis Kimia)

dan HPM (Hasil Pemeriksaan Mikrobiologi) direkap dalam rekaman monitoring

harian dan periodik, disimpan sebagai arsip QC selama 1 tahun. Pencatatan

treatment dan pembersihan carbon dan sand filter didokumentasikan dalam form

RMB (Rekapitulasi Maintenance Bulanan), yang disimpan departemen teknik

secara softcopy selama 1 tahun.

Pengujian dan Evaluasi Prosedur Disinfeksi Air

Data analisa air dari 3 titik sumur (hidrofor), air campuran hidrofor dan air

proses sebelum klorinasi dapat dilihat pada Tabel 6. Secara umum, untuk

parameter fisik dan kimia dari 3 titik sumur (hidrofor), air campuran hidrofor dan

air proses sebelum klorinasi masih memenuhi persyaratan. Hanya kadar Fe pada

51

air hidrofor 1 yang melebihi persyaratan (0.17 ppm; persyaratan maksimal 0.1

ppm). Untuk parameter mutu mikrobiologi secara umum masih belum memenuhi

persyaratan. Koliform masih ada yang melebihi batas SNI 01-3553-2006

(spesifikasi MPN Koliform/ml : < 2). Untuk total TPC juga masih ada yang

melebihi batas (spesifikasi TPC/ml awal : maksimal 1 x 102) dan ada air hidrofor

yang terdeteksi positif Pseudomonas.

Dari parameter air yang terukur, diputuskan untuk melakukan proses

disinfeksi untuk menginaktifkan bakteri patogen yang dapat dipindahkan melalui

air (target : Koliform, Salmonella dan Pseudomonas). Dalam tahap ini dilakukan

penentuan dosis klorin yang akan ditambahkan ke dalam air proses sehingga

diperoleh air yang dapat digunakan sebagai bahan baku dalam pembuatan

produk RTD berasam tinggi. Standar air ini mengacu pada persyaratan mutu air

minum dalam kemasan (SNI 01-3553-2006).

Tabel 6. Parameter mutu fisik, kimia dan mikrobiologi air hidrofor, campuran dan proses sebelum klorinasi

Parameter Unit Air

Hidrofor 1

Air Hidrofor

2

Air Hidrofor

3

Air Campuran Hidrofor

Air Proses

sebelum Klorinasi

SNI

Warna - Normal Normal Normal Normal Normal Normal Rasa - Normal Normal Normal Normal Normal Normal Bau - Normal Normal Normal Normal Normal Tdk berbau pH - 7.41 6.84 6.59 7.17 7.63 6.0-8.5 Zat terlarut mg/l 165.00 57.98 51.50 85.30 108.40 Max. 500 Fe mg/l 0.17 0.02 < 0.014 0.05 0.02 Max. 0.1

TPC koloni/ml 4.4 x 101

4.4 x 101

5.9 x 102 9.2 x 103 2.5 x

103 Max. 1x102

Koliform APM/ml < 2 < 2 20 9 9 <2 Salmonella /100 ml negatif negatif negatif negatif negatif negatif Pseudomonas koloni/ml negatif positif negatif negatif negatif negatif

Waktu kontak dengan klorin dalam proses klorinasi ini dipilih waktu yang

paling lama : 30 menit, agar proses disinfeksi bisa maksimal. Fungsi klorin dalam

penanganan air tidak hanya untuk disinfeksi, tetapi juga untuk tujuan lain seperti :

kontrol terhadap ganggang yang hidup dalam reservoir dan kontrol terhadap

pertumbuhan bakteri pembentuk lendir pengikat besi.

Berbagai jenis senyawa yang ada di dalam air yang bereaksi dengan klorin

akan dapat menginaktifkan klorin. Karena itu, selama masih banyak terkandung

senyawa-senyawa tersebut, klorin yang ditambahkan tidak dapat berdaya

52

sebagai desinfektan terhadap mikroorganisme. Hidrogen sulfida dan senyawa-

senyawa organik lainnya tidak dikehendaki keberadaannya di dalam air.

Tahapan berikutnya untuk menentukan dosis klorin yang akan digunakan

untuk klorinasi air water treatment adalah menentukan kebutuhan klorin (chlorine

demand). Sampel air diambil dari air campuran hidrofor yang sudah melalui

proses penyaringan karbon dan pasir serta pelunakan di area proses WTP. Debit

air pada saat kajian adalah 17 m3/jam, sampel diambil dari tangki penampungan

air akhir kapasitas 11 m3. Analisa klorin demand ini dilakukan dengan metode

perhitungan kebutuhan klorin untuk menentukan titik patah klorinasi (break point

chlorination). Dosis klorin yang dicoba mulai dari 0.1 hingga 1 ppm dengan waktu

kontak 30 menit.

Pada Gambar 3 terlihat bahwa titik patah klorinasi (break point chlorination)

ada pada konsentrasi dosis klorin 0.8 ppm. Titik patah klorinasi (break point

chlorination) adalah konsentrasi klorin dimana klorin yang ditambahkan telah

cukup banyak untuk bereaksi dengan berbagai senyawa (hidrogen sulfida dan

senyawa organik lainnya) yang dapat menginaktifkan klorin (Winarno 1986).

Hanya setelah klorin bereaksi dengan seluruh senyawa tesebut, baru

penambahan klorin selebihnya dapat berfungsi dalam membunuh dan

menghambat pertumbuhan mikroba. Jadi dapat ditarik kesimpulan bahwa

kebutuhan klorin (chlorine demand) dari air setelah melalui proses sand filter,

carbon filter dan softener adalah sebesar 0.8 ppm.

0.00000.10000.20000.30000.40000.50000.60000.70000.80000.90001.0000

0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0

Dosis Klorin (ppm)

Res

idu

Klo

rin

(ppm

)

Ulangan 1Ulangan 2Rata-Rata

Gambar 3. Grafik penentuan titik patah klorinasi pada air hasil WTP

Disinfeksi efektif membutuhkan residu klorin bebas : 0.2 mg/l pada kondisi-

kondisi yang paling cocok atau 0.4-0.8 mg/l (Jenie, 1998). Pada titik patah

53

klorinasi (dosis klorin 0.8 ppm), jumlah residu klorinnya adalah 0.5212 ppm.

Sehingga untuk memperoleh residu klorin 0.4-0.8 ppm, dosis klorin yang

ditambahkan sekitar 0.8-1.1 ppm.

Dari kisaran tersebut, dilakukan penelitian dengan menggunakan dosis

klorin 1; 1.5 dan 2 ppm. Sampel diambil dari air campuran hidrofor, diberi dosis

klorin sesuai dengan rancangan penelitian dengan waktu kontak 30 menit.

Analisa ini dilakukan dengan skala laboratorium, jumlah sampel yang dicoba

sebanyak 500 ml untuk masing-masing 3 konsentrasi dosis klorin dan 1 sampel

blanko (tanpa klorinasi). Dari hasil penelitian diperoleh hasil seperti terlihat pada

Tabel 7. Dari hasil penelitian ini diambil dosis klorin 1.5 ppm sebagai dosis klorin

yang ditambahkan untuk proses disinfeksi (klorinasi) air water treatment karena

semua hasil analisa mikrobiologinya memenuhi persyaratan SNI 01-3553-2006.

Proses treatment yang dilakukan tiap hari meliputi proses rinsing dari tiap

tangki hingga diperoleh pH air 6.5-8.5. Sedangkan proses treatment mingguan

berupa proses backwash pada pipa tangki dan diakhiri dengan proses rinsing.

Treatment bulanan berupa pembersihan dan penggantian resin diakhiri dengan

proses rinsing pada tangki softener.

Tabel 7. Parameter mikrobiologi air hasil WTP setelah klorinasi beberapa dosis klorin dan pengujian klorinasi

Parameter Tanpa Klorin

Klorin 1 ppm

Klorin 1.5 ppm

Klorin 2 ppm

Pengujian klorinasi (Dosis 1.5 ppm)

TPC/ml 1.5 x 102 7.7 x 101 <2.5 x 100 (1) <2.5 x 100 (1) <2.5 x 100 (18) MPN Koliform/ml 13 6 < 2 < 2 < 2 Salmonella/100 ml Negatif Negatif Negatif Negatif Negatif Pseudomonas/ml Positif Negatif Negatif Negatif Negatif

Proses pengujian dilakukan setelah proses water treatment dilakukan

klorinasi dengan konsentrasi 1.5 ppm dan waktu kontak 30 menit seperti diagram

alir di atas. Hasil data pengujian proses ini dapat dilihat pada Tabel 7. Pengujian

ini dilakukan di WTP pada Storage Treated Water Tank dengan kapasitas tangki

11 m3. Proses pemberian larutan stok klorin pada kajian ini dilakukan secara

manual, larutan stok dituang pada tangki pada saat tangki setengah penuh

dengan debit air 17m3/jam. Dapat dilihat bahwa klorinasi 1.5 ppm dan waktu

kontak 30 menit sudah cukup efektif dalam proses disinfeksi air hasil water

treatment.

Perbedaan hasil analisa TPC pada hasil pengujian dengan hasil penelitian

skala lab memang tidak berbeda nyata, keduanya masih dilaporkan sebagai

54

<2.5x100. Perbedaan hasil antara skala laboratorium dan skala produksi besar

kemungkinan disebabkan karena total populasi yang dianalisa, jumlah mikroba

awal serta homogenitas larutan klorin dengan sampel. Selain analisa mikrobiologi

perlu juga dilakukan pengujian terhadap klorin bebas pada air proses WTP.

Sehingga dapat diketahui secara pasti kadar residu klorin bebas dengan hasil

disinfeksi yang diinginkan.

Penyiapan Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP) Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Makanan

Tahapan kajian ini bertujuan untuk menyiapkan SSOP kebersihan

permukaan yang kontak dengan makanan yang akan diterapkan pada peralatan,

bahan kemas dan ruangan yang digunakan dalam proses pengolahan dan

pengemasan aseptik. Pada tahapan ini terlebih dahulu dilakukan pembuatan

draft SSOP kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan.

Dalam sistem aseptik, proses produksi dilakukan dalam sistem tertutup

sehingga kebersihan dan sanitasi peralatan yang kurang baik dapat

mempengaruhi mutu dan keamanan produk akhir. Permukaan yang kontak

langsung dengan makanan pada kasus ini adalah tangki dan sistem jaringan pipa

yang digunakan dalam proses pengolahan dan pengemasan produk. Sehingga

pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap jumlah dan konsentrasi basa, asam

dan sanitaiser (campuran klorin dan amonium kuartener) serta lamanya holding

time yang akan digunakan dalam proses clean in place (CIP) untuk pembersihan

dan sanitasi tangki dan jaringan pipa.

Monitoring kondisi kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan

dapat dilakukan dengan inspeksi visual terhadap permukaan apakah dalam

kondisi baik; kebersihan dan kondisi sanitasi apakah terpelihara. Pengujian kimia

juga dapat dilakukan untuk memonitor konsentrasi sanitaiser (dengan test strips

atau kits). Verifikasi dapat dilakukan dengan pengujian mikrobial permukaan

secara berkala. Beberapa hal yang perlu diobservasi terhadap kondisi

kebersihan permukaan yang kontak langsung dengan bahan adalah konsentrasi

sanitaiser apakah bervariasi setiap hari, apabila hal ini terjadi maka tindakan

koreksi yang dapat dilakukan adalah memperbaiki atau mengganti peralatan dan

melatih operator. Rekaman harus dilakukan pada setiap monitoring serta apabila

terjadi tindakan koreksi. Bentuk rekaman dapat berupa rekaman monitoring

55

periodik, rekaman periodik konsentrasi bahan kimia dan rekaman monitoring

sanitasi harian atau bulanan (Winarno dan Surono 2002).

Pembuatan Draft SSOP Kebersihan Permukaan yang Kontak dengan Makanan

Draft SSOP kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan yang

dibuat dapat dilihat pada Tabel 8. Draft SSOP ini dibuat berdasarkan prosedur

yang sudah ada dan kemudian disesuaikan agar diperoleh kondisi permukaan

yang kontak dengan makanan (tangki dan jaringan pipa) dalam kondisi bersih

dan saniter. Prosedur yang telah berjalan baru meliputi proses flushing tangki

dan sistem pipa dengan air panas sebelum dan sesudah produksi sedangkan

proses pembersihan di tempat (clean in place : CIP) merupakan prosedur baru

yang perlu divalidasi.

Tabel 8. Draft SSOP kebersihan permukaan yang kontak dengan makanan Siapa Dimana Kapan Tindakan Rujukan Dokumentasi

Operator prod. Insp. QC Teknisi Lab

Area proses Area proses Lab.

Tiap batch Tiap bulan Tiap batch Setelah CIP Setelah CIP

Flushing mesin dan sistem pipa dengan air panas sebelum dan sesudah produksi Proses CIP Pengambilan sampel air bilasan terakhir Inspeksi kebersihan mesin dan alat sblm prod. Analisa mikrobiologi sampel air proses CIP

IK PB-02-IK-01 untuk sanitasi mesin RTD (lampiran 14) IK PB-03-IK-01 Proses Sanitasi Peralatan Dan Ruangan (lampiran 14) IK QC-01-IK-14 untuk sampling air (lampiran 15) Prosedur inspeksi proses CIP Metode analisa mikro terkait

Log produksi Buku log CIP Form PAM (Permintaan analisa Mikro) Laporan inspeksi Form HPM (hasil analisa mikro)

Tujuan dari monitoring prinsip sanitasi ini adalah memberikan jaminan

bahwa permukaan yang kontak dengan pangan didesain untuk memfasilitasi

proses sanitasi serta dibersihkan secara rutin. Karena proses produksi produk

RTD ini dilakukan dengan sistem tertutup (closed system), maka mesin dan pipa

saluran yang kontak dengan makanan harus dipastikan bersih dan aseptik.

Pertama-tama harus dipastikan bahwa mesin dan saluran pipa diberi flushing

menggunakan air panas sebelum dan sesudah proses produksi. Secara berkala,

mesin dan saluran pipa juga dibersihkan dengan metode CIP.

Dalam satu kali proses CIP dibutuhkan sejumlah 1800 liter air. Yang

pertama disirkulasi adalah air sejumlah 300 liter untuk pre-wash. Kemudian

disirkulasi 400 liter air yang telah ditambahkan 8 liter larutan alkali. Berikutnya

56

adalah sirkulasi 400 liter air yang telah ditambahkan 5 liter larutan asam.

Terakhir, disirkulasikan sejumlah 700 liter air yang telah ditambahkan 1.25 liter

larutan sanitaiser (campuran klorin dan amonium kuartener). Pada setiap

tahapan ini, PHE dioperasikan pada suhu 95°C untuk membantu proses

pembersihan dan sanitasi. Larutan alkali dan basa didiamkan dalam holding tube

selama 15 menit, sedangkan larutan sanitaiser selama 10 menit. Keseluruhan

proses ini dilakukan oleh operator produksi. Proses dapat dilihat pada Gambar 5.

Monitoring sanitasi dilakukan oleh inspektor QC setiap batch produksi dengan uji

TPC metode tuang terhadap sampel air bilasan terakhir proses CIP.

Tindakan koreksi dilakukan untuk memastikan proses pembersihan dan

sanitasi permukaan yang kontak dengan makanan berjalan efektif dengan

parameter uji mikrobiologi dan pengamatan proses CIP. Jika dari hasil

pengamatan proses CIP tidak dilakukan sesuai instruksi kerja yang ditetapkan,

maka proses CIP harus diulang. Jika hasil pengujian mikrobiologi tidak

memuaskan, maka pengecekan produk-produk yang dihasilkan sebelum

terjadinya kasus ini diperketat.

Hasil analisa proses CIP dari laboratorium berupa HPM (Hasil

Pemeriksaan Mikrobiologi) direkap dalam rekaman monitoring, disimpan sebagai

arsip QC selama 1 tahun. Pencatatan proses CIP dapat dilihat pada form

pencatatan proses CIP.

Pengujian dan Evaluasi Proses Clean in Place (CIP)

Sistem CIP sangat penting untuk desain proses produksi RTD dengan

sistem pengolahan tertutup (closed system). Pengujian dilakukan terhadap

metode umum yang digunakan dalam melakukan proses pembersihan dan

sanitasi peralatan dengan metode CIP.

Hariyadi P (2000) mengemukakan bahwa pembersihan di tempat (clean in

place : CIP) dilakukan untuk alat-alat yang sukar atau tidak bisa dipindahkan.

Berbagai peralatan industri pangan dibersihkan dengan cara ini antara lain

saluran pipa, heat exchanger (alat penukar panas), mesin sentrifugasi dan

homogenaiser. Prinsip pembersihan ini adalah sirkulasi air secara bertahap,

diikuti dengan sirkulasi deterjen, sanitaiser dan pembilas melalui saluran pipa

peralatan yang tetap terpasang di tempatnya. Sistem CIP ini juga

mengkombinasikan kelebihan dari aktivitas kimia bahan pembersih dengan efek

57

mekanis pembersihan kotoran. Larutan pembersih dikeluarkan untuk kontak

dengan permukaan kotoran, dan pada waktu, suhu yang tepat.

Evaluasi proses CIP ini dilakukan terhadap air bilasan pada setiap interval

perlakuan dengan mengukur kadar mikroorganisme total yang masih hidup

(TPC). Data pengujian ini dapat dilihat pada Tabel 9. Dapat dilihat bahwa proses

CIP sudah berjalan efektif sehingga dihasilkan kondisi yang aseptik.

Tabel 9. Parameter mikrobiologi hasil pengujian proses CIP pada mesin proses hingga mesin pengemasan

Kondisi TPC (Koloni/ml) Setelah pembilasan awal 2.4x102 Setelah perlakuan basa 1.2 x 102 Setelah perlakuan asam 3.0x101 Setelah sanitaiser <2.5 x 100 (1)

Pada proses CIP di atas, pembilasan awal dengan air panas dilakukan

dengan tujuan sebagai perlakuan awal untuk melarutkan kotoran yang ada.

Dalam proses CIP ini juga digunakan 2 jenis base detergent, asam dan basa

(alkali) serta bahan sanitaiser. Menurut Holah (2003), allkali merupakan bahan

pembersih yang berguna karena murah, mampu memecah protein karena

kandungan ion hidroksil, safonifikasi lemak, dan pada konsentrasi tinggi dapat

berfungsi sebagai bakterisidal. Pembersih asam digunakan untuk melarutkan

karbonat, deposit mineral (termasuk garam air sadah) dan juga deposit protein

dari permukaan alat (Holah 2003).

Sanitaiser yang digunakan merupakan campuran klorin dan amonium

kuartener. Menurut Winarno (1994) keefektifan sanitaiser tergantung pada jenis

dan konsentrasi sanitaiser, waktu kontak antara zat kimia dan bahan yang

disanitasi, suhu dan mutu air (pH dan kesadahan).

Menurut Holah (2003) klorin adalah disinfektan paling murah dan tersedia

sebagai hipoklorit (atau gas klorin) atau dalam bentuk slow release (seperti

kloramin). Senyawa klorin yang umum adalah hipoklorit dan kloramin. Senyawa

ini memiliki aktivitas dengan kisaran yang luas termasuk spora, dan relatif tidak

mahal. Namun, aktivitas klorin ini dapat dihambat oleh senyawa organic dan

berpotensi memiliki efek samping pada lingkungan.

Senyawa ammonium kuartener adalah senyawa yang ambipolar, termasuk

deterjen kationik, yang diperoleh dari substitusi garam ammonium dengan anion

58

klorin atau bromin. Meskipun memiliki efek yang kecil pada spora, senyawa ini

relatif lebih ramah lingkungan dan mudah digunakan (Holah 2003).

Karena kelebihan dan kekurangan masing-masing jenis saitaiser itulah

maka dipilih sanitaiser campuran keduanya. Selain itu, dari material safety data

sheet (MSDS) bahan sanitaiser ini termasuk kategori food grade sehingga tidak

perlu dibilas lagi ketika digunakan.

Penyiapan Sanitation Standard Operating Procedure (SSOP)

Pencegahan Kontaminasi Silang

Kontaminasi silang adalah bagian yang sering terjadi pada industri

makanan akibat kurang dipahaminya masalah ini. Beberapa hal yang dapat

dilakukan untuk mencegah terjadinya kontaminasi silang antara lain : tindakan

karyawan untuk mencegah kontaminasi silang, pemisahan bahan dengan produk

siap konsumsi, desain sarana dan prasarana untuk mencegah kontaminasi silang

dan lain sebagainya.

Tahapan kajian ini bertujuan untuk menyiapkan SSOP pencegahan

kontaminasi silang. Kontaminasi silang yang mungkin terjadi setelah proses

pasteurisasi adalah pada saat proses pengemasan. Pada proses ini kontaminasi

bisa berasal dari lingkungan (udara) ruangan mesin pengemasan dan juga bahan

kemas yang digunakan. Oleh karena itu perlu dilakukan sanitasi ruangan

pengemasan dan bahan kemasan agar kondisi aseptik pada saat pengemasan

produk dalam wadah pengemas tercapai. Kondisi proses pengisian produk yang

aseptik sangat menunjang proses pengolahan produk secara keseluruhan, agar

tidak terjadi kontaminasi silang dari lingkungan (udara) dan bahan kemas ke

produk.

Dalam sistem pengemasan aseptik, untuk menjaga proses pengemasan

dalam kondisi aseptik dapat dilakukan dengan menyaring udara yang masuk ke

dalam area pengemasan (filtrasi) atau disinfeksi udara dengan sanitaiser. Desain

proses sanitasi udara pada penelitian ini dilakukan dengan penyemprotan

sanitaiser. Oleh karena itu, pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap jumlah

dan konsentrasi sanitaiser dan lamanya holding time yang akan digunakan dalam

proses sanitasi ruang pengemas aseptik dengan metode pengembunan

(fogging). Pengujian dilakukan dengan menggunakan fogger dengan kapasitas

1.5 liter larutan sanitaiser (campuran klorin dan amonium kuartener) pada

59

ruangan pengemasan seluas 96 m2 dan ruang mesin pengemasan yang berada

dalam ruang pengemasan.

Kemasan yang kontak langsung dengan produk adalah botol dengan

bahan plastik PET ukuran 140 ml dan tutup botol dengan bahan plastik PP

diameter 28 mm. Oleh karena itu, pada tahap ini dilakukan pengujian terhadap

konsentrasi dan jumlah sanitaiser (peracetic acid) yang akan digunakan dalam

proses sanitasi botol dan juga pengujian terhadap sanitasi tutup botol

menggunakan sinar UV. Pengujian sanitasi kemasan botol saat trial produksi

dilakukan pada 2 kecepatan mesin filling untuk melihat efektivitas sanitasi.

Pembuatan Draft SSOP Pencegahan Kontaminasi Silang

Draft SSOP pencegahan kontaminasi silang yang dibuat dapat dilihat pada

Tabel 10. Draft SSOP ini dibuat berdasarkan prosedur baru yang meliputi

sanitasi ruangan dan bahan kemasan yang perlu divalidasi.

Tabel 10. Draft SSOP pencegahan kontaminasi silang Siapa Dimana Kapan Tindakan Rujukan Dokumentasi

Operator prod. Insp. QC Teknisi Lab

Area proses Area proses Gudang Lab.

Tiap batch Tiap batch Tiap kedatangan Tiap tahun Tiap batch Tiap tahun

Sanitasi ruang pengemasan dan ruang mesin pengemasan. Persiapan larutan rinser untuk rinsing botol Inspeksi sanitasi mesin dan bahan kemas Pengecekan kesesuaian COA bahan sanitaiser dengan spesifikasi Sampling berkala komponen aktif bahan sanitaiser Analisa mikrobiologi sampel mesin dan bahan kemas Analisa kimia bahan aktif sanitaiser

IK PB-03-IK-01 untuk sanitasi mesin RTD (lampiran 14) IK PB-04-IK-01 untuk pengendalian proses produksi (Lampiran 14) Prosedur inspeksi proses IK QC-05-IK-03 untuk sampling bahan (lampiran 16) IK QC-05-IK-03 untuk sampling bahan (lampiran 16) Metode analisa mikro terkait Metode analisa kimia terkait

Form sanitasi Form sanitasi Form PAM (permintaan analisa mikro) Laporan inspeksi Form PAK (permintaan analisa kimia) Form HPM, HAK (hasil analisa mikro/kimia)

Sebelum digunakan, ruang pengemasan dan bahan kemas harus

dikondisikan aseptik agar tercapai proses produksi yang aseptik. Pertama-tama

disiapkan larutan sanitaiser dengan jumlah dan konsentrasi yang telah ditetapkan

untuk sanitasi ruangan pengemasan dan ruang mesin pengemasan. Kemudian

dilakukan proses fogging menggunakan sanitaiser (campuran klorin dan

amonium kuartener) dengan konsentrasi dan waktu kontak yang akan ditentukan

pada penelitian ini. Proses fogging dilakukan secara menyeluruh ke seluruh

60

ruangan pengemasan dan ruang mesin pengemasan hingga larutan sanitaiser

habis.

Proses persiapan larutan sanitaiser dan pelaksanaan fogging dilakukan

oleh operator produksi. Proses sanitasi ini dilakukan sesuai instruksi kerja yang

ditetapkan. Monitoring sanitasi dilakukan oleh inspektor QC setiap batch produksi

dengan uji TPC metode permukaan pada ruang pengemasan dan area di bawah

proses filling pada mesin pengemasan.

Tindakan koreksi dilakukan untuk memastikan status keamanan produk

dari kontaminasi silang dari udara dengan parameter uji mikrobiologi dan

pengamatan proses sanitasi ruangan pengemasan. Jika dari hasil pengamatan

proses sanitasi tidak dilakukan sesuai instruksi kerja yang ditetapkan, maka

proses sanitasi harus diulang. Jika hasil pengujian mikrobiologi tidak

memuaskan, maka pengecekan produk untuk proses inkubasi diperketat.

Bahan kemas yang dipakai dalam proses pengemasan aseptik ini akan

diberi perlakuan rinsing dengan bahan sanitaiser (peracetic acid) sesaat sebelum

diisi dengan produk steril. Konsentrasi sanitaiser ini akan ditentukan dalam

penelitian ini. Debit larutan sanitaiser di sesuaikan manual berdasarkan

kecepatan mesin pengemas yang dipilih. Proses sanitasi ini dilakukan sesuai

instruksi kerja oleh operator produksi. Monitoring sanitasi dilakukan oleh

inspektor QC setiap batch produksi dengan uji TPC metode bilas terhadap

sampel botol yang sudah melewati proses rinsing (tanpa produk).

Tindakan koreksi dilakukan untuk memastikan status keamanan produk

dari kontaminasi silang dari bahan kemas dengan parameter uji mikrobiologi dan

pengamatan proses sanitasi ruangan pengemasan. Jika dari hasil pengamatan

proses sanitasi tidak dilakukan sesuai instruksi kerja yang ditetapkan (larutan

sanitaiser terlalu banyak atau terlalu sedikit), maka proses produksi dihentikan,

proses sanitasi harus segera diperbaiki. Jika hasil pengujian mikrobiologi tidak

memuaskan, maka pengecekan produk untuk proses inkubasi diperketat.

Hasil analisa sanitasi ruangan pengemasan dan bahan kemas laboratorium

berupa HPM (Hasil Pemeriksaan Mikrobiologi) direkap dalam rekaman

monitoring, disimpan sebagai arsip QC selama 1 tahun. Pencatatan proses

sanitasi dapat dilihat pada form pencatatan proses sanitasi tiap batch produksi.

61

Pengujian dan Evaluasi Sanitasi Ruangan dan Bahan Kemas

Untuk menjaga proses pengemasan dalam kondisi aseptik, dirancang

SSOP pencegahan kontaminasi silang dari udara dengan disinfeksi

menggunakan sanitaiser. Sanitaiser yang digunakan adalah campuran amonium

kwartener dengan turunan senyawa klorin. Sanitaiser ini merupakan jenis

sanitaiser yang sama yang digunakan untuk tahap terakhir proses CIP.

Sanitaiser ini juga efektif dalam proses sanitasi udara dengan metode cold

fogging.

Konsentrasi sanitaiser yang digunakan pada kajian ini adalah 300 ppm

dengan waktu kontak 1 jam. Dosis ini ditentukan dari dosis umum yang

disarankan oleh pemasok. Konsentrasi yang disarankan oleh pemasok bahan

adalah 100-500 ppm.

Pemberian sanitaiser dilakukan dengan metode pengembunan (fogging)

sebanyak 1.5 liter sanitaiser untuk ruang mesin pengemas dan ruangan

pengemasan seluas 96 m2. Lay out ruang pengemasan dapat dilihat pada

Lampiran 2. Setelah larutan sanitaiser habis, ruangan dan mesin pengemas

didiamkan selama 1 jam sebelum digunakan agar proses sanitasi berjalan efektif

dan bau sanitaiser hilang.

Tabel 11. Parameter mikrobilogi (TPC) hasil sanitasi ruang pengemasan dan ruang mesin pengemasan Kondisi Ruang Pengemasan Ruang Mesin Pengemasan

Sebelum sanitasi <2.5x100 (2) <2.5x100 (4) Setelah sanitasi, jam ke-0 <2.5x100 (1) <2.5x100 (2) Setelah sanitasi, jam ke-1 tidak dianalisa <2.5x100 (2) Setelah sanitasi, jam ke-2 <2.5x100 (20) <2.5x100 (0) Setelah sanitasi, jam ke-3 tidak dianalisa <2.5x100 (2) Setelah sanitasi, jam ke-4 <2.5x100 (2) <2.5x100 (2) Setelah sanitasi, jam ke-5 tidak dianalisa <2.5x100 (2) Setelah sanitasi, jam ke-6 <2.5x100 (2) <2.5x100 (2)

Pengujian dilakukan dengan menguji total mikroba udara dengan

menggunakan metode permukaan (TPC) pada ruang mesin pengemas (setiap

interval 1 jam) dan ruang pengemas (setiap interval 2 jam) yang dikondisikan

seperti kondisi proses sebenarnya. Lamanya waktu pengamatan disesuaikan

dengan lamanya proses pengemasan yang akan dilakukan. Pada kajian ini

dilakukan pengamatan selama 6 jam disesuaikan dengan ukuran batch produksi

dan kecepatan mesin pengemasan yang akan digunakan.

62

Data TPC pengujian proses sanitasi ruangan dan mesin pengemas setelah

proses sanitasi dengan sanitaiser dapat dilihat pada Tabel 11. Dapat dilihat

bahwa proses sanitasi mesin dan ruang pengemas dengan sanitaiser

konsentrasi larutan fogging 300 ppm dan waktu kontak 1 jam sudah cukup untuk

membuat ruang pengemas tetap terjaga kondisinya.

Dalam teknologi pengemasan aseptik, selain produk yang harus

disterilisasi dan kondisi lingkungan proses pengemasan yang aseptik, bahan

kemas yang akan digunakan juga harus dalam kondisi aseptik. Kemasan yang

kontak langsung dengan produk adalah botol dengan bahan plastik PET ukuran

140 ml dan tutup botol dengan bahan plastik PP diameter 28 mm.

Sanitaiser digunakan di dalam unit pengemasan secara aseptik untuk

mensterilkan bahan-bahan kemasan dan juga permukaan dalam peralatan

pengemasan sehingga diperoleh kondisi pengemasan yang steril. Pada

umumnya sanitaiser meliputi panas, bahan kimia, radiasi energi tinggi ataupun

kombinasinya. Penerapan panas digunakan secara meluas pada metode

sterilisasi. Uap atau air panas umumnya diterapkan untuk metode panas basah

dan dioperasikan pada tekanan yang lebih tinggi. Sedangkan untuk panas kering

biasanya menggunakan udara panas pada tekanan atmosfer. Metode

pemanasan lainnya dapat pula digunakan, misalnya radiasi gelombang mikro

atau sinar inframerah.

Bahan kimia seperti hidrogen peroksida (H2O2) seringkali digunakan

sebagai sanitaiser yang dalam penerapannya umumnya dikombinasikan dengan

pemanasan. Fungsi pemanasan disini adalah untuk menguapkan peroksida yang

masih menempel pada bahan kemas. Sanitaiser lainnya seperti radiasi energi

tinggi (sinar ultraviolet atau radiasi sinar gamma) dapat pula diterapkan secara

tunggal atau dikombinasikan dengan metode yang sudah ada.

Pada tahap ini dilakukan penelitian untuk mengetahui total mikroba

kemasan sebelum perlakuan sanitasi dengan larutan sanitaiser : peracetic acid.

Menurut Holah (2003), peracetic acid memiliki daya bunuh yang cepat dan

spektrum yang luas, bekerja dengan prinsip oksidasi, bereaksi dengan

komponen membran sel. Secara umum efektif melawan spora namun berbahaya

bagi manusis, sehingga harus hati-hati saat digunakan.

Perhitungan total mikroba botol dilakukan dengan metode bilas, sedangkan

total mikroba tutup botol dengan metode swab. Analisa dilakukan terhadap 2 lot

masing-masing kemasan, sampling dilakukan secara acak dengan jumlah

63

sampel sesuai Military Standard 105 E. Secara rata-rata nilai TPC masing-

masing kemasan dapat dilihat pada Tabel 12.

Penggunaan air panas untuk sanitasi botol tidak bisa diaplikasikan pada

proses rinsing karena botol PET tidak terlalu tahan panas, sehingga dipilih

penggunaan sanitaiser bahan kimia. Sanitaiser yang digunakan adalah jenis

peracetic acid. Konsentrasi yang digunakan pada penelitian ini adalah 0.4%.

Dosis ini ditentukan dari kajian awal terhadap konsentrasi yang disarankan oleh

pemasok bahan sanitaiser, yaitu : 0.06-0.12%.

Pada proses sanitasi tutup botol, perendaman dalam larutan klorin

membuat tutup botol sulit ditangani. Tutup botol yang masih basah oleh larutan

klorin ketika digunakan dalam proses menempel pada mesin (susah turun dari

hopper) sehingga banyak menyebabkan produk reject. Ke depannya akan

dilakukan instalasi lampu UV yang digunakan sebagai sanitaiser tutup botol.

Mikroba mati dengan cepat jika terpapar sinar UV yang memiliki panjang 2537

amstrong (Hariyadi R 2000). Instalasi sinar UV ini diharapkan bisa mengurangi

masalah di atas karena proses sanitasinya dalam kondisi kering.

Tabel 12. Parameter mikrobiologi kemasan awal dan hasil pengujian Hasil Pengujian Kemasan Kondisi

Awal Kecepatan 5900 botol/jam Kecepatan 6900 botol/jam Botol PET <2.5x10 (2) <2.5x100 (5) <2.5x100 (0)

Pengujian dilakukan dengan menguji total mikroba kemasan dengan

menggunakan metode bilas untuk botol dan swab untuk tutup botol pada 2

setting kecepatan proses filling. Setting kecepatan proses filling disesuaikan

dengan penelitian proses kecukupan panas. Data TPC pengujian proses

perlakuan awal kemasan dapat dilihat pada Tabel 12. Dapat dilihat bahwa

konsentrasi sanitaiser 0.4% pada kecepatan 5900 atau 6900 botol/jam sudah

cukup untuk membuat bahan kemas tetap terjaga kondisinya. Untuk data

pengujian sterilisasi tutup botol belum ada karena hingga penelitian ini

dilaporkan, lampu UV belum terpasang pada mesin pengemas.

Penyiapan Standard Operating Procedure (SOP)

Pengendalian Proses dan Produk Akhir

Tahapan ini bertujuan untuk menyiapkan SOP pengolahan minuman RTD

dengan proses pengolahan dan pengemasan aseptik. Pengandalian proses dan

64

produk akhir ini sangat penting dilakukan mengingat jenis produk yang diproduksi

merupakan jenis minuman ready to drink yang langsung dikonsumsi oleh

konsumen sehingga mutu dan keamanannya harus dijaga. Untuk mengurangi

resiko terhadap produksi makanan yang tidak memenuhi persyaratan mutu dan

keamanan, perlu dilakukan tindakan pencegahan melalui pengawasan yang ketat

terhadap kemungkinan bahaya yang timbul pada setiap tahapan proses.

Untuk proses pengolahan dengan proses thermal, suhu referensi yang

digunakan 85°C dengan nilai z 8.9°C dan nilai D = 0.5 menit. Untuk menghitung

kecukupan proses pasteurisasi digunakan konsep 5D. Dengan mengatur

kecepatan pompa di holding tube, maka holding time dapat dihitung.

Agar proses pasteurisasi bisa seimbang dengan proses pengemasan

produk, maka ditentukan kecepatan optimum dari proses pengemasan produk.

Dari kecepatan optimum proses pengemasan ini dapat diketahui debit aliran

produk di PHE sehingga diketahui lamanya holding time. Dua variasi kombinasi

suhu dan holding time ini akan dijadikan variabel untuk melihat kecukupan

proses thermal. Pengujian proses thermal dilakukan dengan trial produksi

dengan batch size 1500 liter yang dibagi 2 untuk tiap variasi kombinasi suhu dan

holding time. Parameter uji yang akan dikaji pada produk jadi adalah

pertumbuhan mikroorganisme setelah produk diinkubasi pada suhu 35°C selama

5, 10 dan 15 hari.

Pembuatan Draft SOP Pengendalian Proses dan Produk Akhir

Draft SOP Pengendalian Proses dan Produk Akhir yang dibuat dapat dilihat

pada Tabel 13. Draft SSOP ini dibuat berdasarkan review terhadap prosedur

yang sudah ada dan kemudian disesuaikan agar diperoleh produk yang

berkualitas dan aman.

Pada sistem aseptik perlu dikendalikan sistem pengolahan aseptik dan

sistem pengemasan aseptik. Sistem pengolahan aseptik adalah sistem hanya

pada tingkat pengolahan produk secara aseptik dan mengirimkan produk

tersebut pada suatu sistem pengemasan. Sedangkan sistem pengemasan

aseptik adalah suatu sistem pengemasan dimana kemasan steril diisi dengan

produk steril kemudian dilakukan penutupan wadah secara hermetis dalam

kondisi atau ruang steril. Pada sistem ini dapat pula dilakukan pembentukan

kemasan sekaligus proses sterilisasi kemasannya.

65

Sebelum mulai proses produksi, dipastikan semua SSOP persiapan proses

telah dilaksanakan dengan baik. Pertama-tama dimasukan 400 liter air ke dalam

tangki minor, masukkan bahan powder satu persatu kemudian dihomogenkan.

Setelah ditransfer ke tangki mixing, masukkan kembali 400 L air ke dalam tangki

minor untuk membilas kemudian ditransfer kembali ke tangki mixing. Tambahkan

sebanyak 5200 L ke dalam tangki mixing, mixing hingga rata. Stel PHE pada

suhu dan kecepatan pompa PHE yang diinginkan, setelah suhu pasteurisasi

tercapai buka kran ke mesin pengemasan. Stel mesin pengemasan pada

kecepatan pengemasan yang diinginkan. Proses pengendalian produksi ini

dilakukan sesuai instruksi kerja oleh operator produksi. Monitoring proses

dilakukan oleh inspektor QC setiap batch produksi.

Tabel 13. SOP pengendalian proses dan produk akhir Siapa Dimana Kapan Tindakan Rujukan Dokumentasi

Operator prod. Insp. QC Teknisi Lab

Area proses Area proses Lab.

Tiap batch Tiap batch Setelah proses produksi

Mengendalikan proses produksi sesuai IK Inspeksi hasil mixing (barang dalam proses) Inspeksi parameter proses Inspeksi produk akhir Inkubasi produk jadi selama 15 hari Analisa kimia dan mikrobiologi sampel hasil mixing dan produk akhir

IK PB-04-IK-01 untuk pengendalian proses (lampiran 14) Prosedur inspeksi proses Metode analisa kimia/mikro terkait

Log produksi Form PAK, PAM (permintaan analisa kimia/mikro) Form HAK, HPM (hasil analisa kimia/mikro

Tindakan koreksi dilakukan untuk memastikan pencapaian status steril

komersial dengan parameter uji mikrobiologi dan pengamatan proses (suhu dan

kecepatan pompa). Jika dari hasil pengamatan proses produksi tidak dilakukan

sesuai instruksi kerja yang ditetapkan, maka proses produksi harus diulang.

Proses inkubasi produk jadi dilakukan selama 15 hari pada suhu 35°C.

Proses ini untuk memastikan bahwa telah dicapai kondisi steril komersial. Jika

hasil pengujian mikrobiologi tidak memuaskan, maka produk direject dan

dilakukan perbaikan terhadap parameter proses. Pencatatan proses

pengendalian produksi dapat dilihat pada form CKP tiap batch produksi.

Pengujian dan Evaluasi Prosedur Pengendalian Proses dan Produk Akhir

Tahapan ini bertujuan untuk memperoleh SOP pengendalian proses dan

produk akhir. Sebelum menetapkan referensi proses thermal yang akan

66

digunakan perlu diketahui karakteristik dari produk RTD yang dikaji. Produk yang

dikaji merupakan minuman berasam tinggi dengan pH berkisar antara 3.8-4.1,

tidak mengandung partikulat dengan kekentalan yang mirip dengan air (near

water). Karena pH produk masih dibawah 4.5, maka proses thermal yang akan

digunakan cukup pasteurisasi. Untuk proses pasteurisasi, proses 5D sudah

cukup untuk mencapai kondisi steril komersil. Untuk proses pasteurisasi, suhu

referensi yang digunakan 85°C dengan nilai z 8.9°C dan nilai D = 0.5 menit.

Dengan mengatur kecepatan pompa di holding tube, maka holding time

dapat dihitung. Agar proses pasteurisasi bisa seimbang dengan proses filling

produk, maka ditentukan kecepatan optimum dari proses filling produk. Dari

kecepatan optimum proses filling ini dapat diketahui debit aliran produk di PHE

sehingga diketahui lamanya holding time. Dua variasi suhu dan holding time ini

akan dijadikan variabel untuk melihat kecukupan proses thermal dengan

parameter uji pertumbuhan mikroorganisme (inkubasi produk selama 5, 10 dan

15 hari).

Kecepatan optimum dari proses filling produk menyesuaikan dengan

kemampuan pompa PHE adalah 5900 – 6900 botol per jam. Debit pada pompa

PHE setara dengan debit mesin filling. Debit mesin filling dihitung secara teoritis

dari kecepatan mesin filling dengan asumsi rata-rata volume produk adalah 140

ml. Sehingga diperoleh debit produk dalam pipa PHE dalam satuan m3/jam

dengan rumus :

Debit (m3/jam) = kecepatan mesin filling (botol/jam) x 140 ml/botol x 1

m3/1000000 ml

Produk merupakan jenis fluida Newtonian (near water) tanpa partikel

dengan jenis aliran laminar, sehingga Vmax = 2 x kecepatan rata-rata.

Kecepatan rata-rata diukur dari debit produk (m3/jam) dibagi luas penampang

pipa PHE dengan rumus :

Kecepatan rata-rata (m/detik) = (Debit (m3/jam) x 1 jam/3600 detik) / luas

penampang pipa (m2)

Setelah data kecepatan rata-rata dan Vmax diperoleh, holding time diukur

dengan rumus :

Holding time (detik) = Panjang pipa (m) / Vmax (m/detik)

Suhu pasteurisasi dapat ditentukan setelah holding time diperoleh. Karena

suhu referensi yang digunakan 85°C dengan nilai z 8.9°C dan nilai D = 0.5 menit

67

(30 detik), maka dapat dihitung kecukupan proses pasteurisasi dengan konsep

5D. Dari rumus kecukupan panas berikut ini :

t

P = ∫ 10 (T(t) –Tref)/z. dt 0

dapat diturunkan menjadi :

P = 10 (T(t) –Tref)/z . t

5D/t = 10 (T(t) –Tref)/z

T(t) = z.log (5D/t) + Tref

Keseluruhan data perhitungan variabel kecukupan panas ini dapat dilihat pada

Tabel 14.

Setelah diperoleh suhu pasteurisasi untuk tiap kecepatan mesin filling,

dilakukan penelitian untuk pengujian proses thermal. Penelitian dilakukan dengan

trial produksi pada ukuran batch 1500 liter untuk dua kombinasi suhu dan holding

time yang berbeda. Dari pengalaman produksi sebelumnya, suhu real produk

bervariasi + 3°C sehingga suhu setting PHE ditambah 3°C untuk mengakomodir

fluktuasi suhu selama proses. Pada kajian ini dilakukan pengamatan terhadap

parameter kimia dan mikrobiologi hasil mixing dan setelah proses thermal

dengan dua kombinasi suhu dan holding time tadi. Produk kemudian diinkubasi

pada suhu 35°C dan diuji mikrobiologinya pada umur 5, 10 dan 15 hari.

Tabel 14. Data variabel penelitian kecukupan panas berdasarkan kecepatan mesin filling

Kecepatan Mesin Filling (Botol/Jam)

Debit (m3/jam)

Vmax (m/detik)

Holding Time (detik)

Suhu Pasteurisasi (°C)

5900 0.83 0.14 95 86.8 6900 0.97 0.17 81 87.4

Dari data penelitian diperoleh data hasil mixing dan hasil pasteurisasi

pada dua kombinasi suhu dan holding time seperti terlihat pada Tabel 14. Nilai

pH produk hasil mixing dan hasil pasteurisasi masih di bawah 4.5 sehingga

masuk kategori produk berasam tinggi dan masih aman. Kadar vitamin C

menurun karena proses pasteurisasi sebanyak 40.7% pada kecepatan mesin

filling 5900 botol/jam dan 32.9% pada kecepatan 6900 botol/jam. Nutrition lost

karena proses thermal khususnya vitamin C cukup tinggi (lebih dari 25%).

Menurut Ramaswamy dan Marcotte (2006), penurunan kadar vitamin C paling

besar 25%. Jika waktu kontak bisa dipersingkat (suhu proses sedikit naik)

kemungkinan besar nutrition loss ini bisa diperkecil.

68

Parameter mikrobiologi yang diteliti juga menunjukkan hasil yang masih

sesuai dengan spesifikasi produk jadi. Secara keseluruhan, pada kecepatan

6900 botol/jam dihasilkan produk dengan stabilitas nilai gizi yang lebih baik

sedangkan untuk parameter mikrobiologi tidak berbeda nyata dengan kecepatan

5900 botol/jam.

USDA menyatakan bahwa contoh produk pangan (makanan berasam

rendah atau diasamkan) harus diinkubasi pada rentang suhu 95 + 5°F atau 35 +

2.8°C untuk jangka waktu minimal 10 hari. Jumlah sampel yang diuji tergantung

pada jumlah produk yang diproses. Untuk tipe proses secara batch, paling sedikit

satu buah produk dari jumlah yang diproses, sedangkan untuk tiap proses yang

kontinyu setidaknya diambil 1 per 1000 produk. Dalam pengambilan sampel,

sampel dengan penampilan yang normal yang akan diuji. Untuk produk yang

dikirimkan perlu diperhatikan agar produk tidak diterima konsumen sebelum tes

inkubasi selesai (Hardjomidjojo 2000).

Tabel 15. Parameter kimia dan mikrobiologi hasil mixing, pasteurisasi dan inkubasi produk jadi

Pateurisasi Inkubasi Produk Kecepatan 5900 botol/jam Kecepatan 6900 botol/jam Parameter Satuan Mixing 5900

btl/jam 6900

btl/jam Hari 5 Hari10 Hari15 Hari 5 Hari10 Hari15 pH - 3.92 3.89 3.90 - - - - - - Vit. C % 0.1031 0.0611 0.0692 - - - - - -

TPC Kol/ml 6.0 x 101

<2.5 x 100 (2)

<2.5 x 100 (2)

<2.5 x 101 (1)

<2.5 x 101 (5)

<2.5 x 101 (1)

<2.5 x 101 (1)

<2.5 x 101 (3)

<2.5 x 101 (3)

Koliform MPN/ml < 2 < 2 < 2 < 2 < 2 < 2 < 2 < 2 < 2 Salmonella /100 ml Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg Neg S. aureus Kol/ml <2.5 x

100 (0) <2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

Kapang Kol/ml <2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

Khamir Kol/ml <2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

<2.5 x 100 (0)

Data hasil inkubasi proses produksi RTD dapat dilihat pada Tabel 15.

Dapat dilihat bahwa selama inkubasi tidak ada pertumbuhan mikroba secara

signifikan yang dapat mempengaruhi mutu dan keamanan produk. Sehingga

dapat disimpulkan bahwa kedua kombinasi suhu pasteurisasi dan holding time

yang dicoba pada penelitian ini (86.8°C dan 95 detik; 87.4°C dan 81 detik) telah

mencapai sterilisasi komersial. Secara keseluruhan, pada kecepatan 6900

botol/jam (suhu pasteurisasi 87.4°C dan holding time 81 detik) dihasilkan produk

dengan stabilitas nilai gizi yang lebih baik sedangkan untuk parameter

mikrobiologinya tidak berbeda nyata.