edit prak.tekba part 37

Laporan Praktikum Teknologi Bahan 2013

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Semakin berkembangnya dunia ketekniksipilan, menuntut mahasiswa teknik

sipil untuk terus bersaing sehingga menghasilkan karya yang kreatif dan inovatif. Hal

ini mendorong mahasiswa untuk mendalami bidang teknik sipil. Bukan hanya teori,

tetapi juga praktek dan penerapan dari ilmu tersebut. Kegiatan praktikum pun menjadi

tempat bagi mahasiswa untuk mampu menerapkan teori yang telah diberikan di dalam

kuliah ( tatap muka ). Melalui kegiatan ini diharapkan mahasiswa dapat memahami

dan mendalami materi perkuliahan yang ada.

Laporan ini memuat mengenai hasil praktikum ilmu Teknologi Beton yang

telah dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan yang telah ditetapkan oleh

Dosen Pengajar. Dimana praktikum tersebut merupakan penerapan dari teori Teknologi

Bahan yang telah diberikan di dalam kuliah.

Selain merupakan penerapan dari teori yang telah dipelajari sebelumnya,

pelaksanaan praktikum ini juga didasarkan atas pertimbangan-pertimbangan diatas,

dengan begitu diharapkan kepada mahasiswa untuk lebih mengetahui serta memahami

bagaimana proses perencanaan komposisi beton dan pembuatan beton, yang pada

akhirnya dari hasil praktikum ini mahasiswa mendapatkan ilmu yang lebih banyak

untuk merencanakan beton dengan nilai yang ekonomis serta mutu yang lebih baik

terkait dengan teori yang ada.

1.2 Ruang Lingkup

Pelaksanaan “Praktikum Teknologi Beton” ini meliputi berbagai jenis

kegiatan yang harus dilaksanakan, antara lain :

1. Pemeriksaan kadar air dalam agregat (pasir dan kerikil)

2. Pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir dan kerikil

3. Pemeriksaan berat jenis agregat dan penyerapan air dalam agregat

Kelompok X | Teknik Sipil | Universitas Udayana 1


4. Pemeriksaan berat isi agregat dan semen

5. Pemeriksaan gradasi pasir dan kerikil

6. Perencanaan campuran beton (mix design)

7. Pencampuran beton

8. Pengujian slump

9. Pembukaan cetakan

10. Pemeliharaan beton

11. Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton

Dalam praktikum Teknologi Beton telah ditentukan agar kuat tekan beton

yang dibuat dapat menghasilkan kekuatan sebesar 22 MPa dengan nilai slump 60-180

mm.

1.3 Maksud dan Tujuan

Adapun maksud dan tujuan dari pelaksanaan Praktikum Teknologi Beton

adalah :

1. Sebagai penerapan teori yang telah diberikan dalam kuliah tatap muka oleh dosen

pengajar.

2. Agar mahasiswa mengetahui dan mampu memahami segala prosedur yang harus

dilaksanakan dalam perencanaan dan pembuatan beton.

3. Sebagai pedoman mahasiswa dalam merencanakan dan membuat beton sesuai

dengan ketentuan-ketentuan yang telah diberikan terkait dengan teori yang ada.



BAB II

KAJIAN TEORI

Beton merupakan komponen penting dalam suatu konstruksi bangunan dimana

beton merupakan campuran antara semen, air, agregat halus, agregat kasar dan kadang-

kadang terdapat juga campuran tambahan lainnya. Beton sangat banyak digunakan sebagai

bahan bangunan, karena dilihat dari beberapa pertimbangan sebagai berikut:

- Beton termasuk bahan yang berkekuatan tinggi, sehingga mampu dibuat struktur berat

jika dikombinasikan dengan baja tulangan yang mempunyai kuat tarik yang tinggi.

- Beton kuat terhadap pengkaratan akibat kondisi lingkungan, serta tahan aus dan tahan

kebakaran sehingga biaya perawatan relatif rendah.

- Beton segar dapat dengan mudah diangkat maupun dicetak, serta dapat dipompakan

sehingga memungkinkan untuk dituang pada tempat yang sulit.

- Beton segar juga dapat disemprotkan pada permukaan beton lama yang retak maupun

diisi kedalam retakan dalam proses perbaikan.

2.1. Bahan-Bahan Penyusun Beton Antara Lain :

2.1.1. Agregat

Agregat adalah butiran mineral alami yang berfungsi sebagai bahan pengisi

dalam campuran mortar atau beton. Walaupun namanya hanya sebagai bahan pengisi,

akan tetapi agregat sangat berpengaruh terhadap sifat-sifat beton. Cara membedakan

jenis-jenis agregat yang paling banyak dilakukan didasarkan pada ukuran butirnya.

Agregat yang mempunyai ukuran butir besar disebut agregat kasar, sedangkan yang

berbutir kecil disebut agregat halus. Agregat yang butir-butirnya lebih besar dari 4,80

mm disebut agregat kasar dan agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 4,80 mm

disebut agregat halus.

Agregat Halus



1. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir agregat halus

harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca,

seperti terik matahari dan hujan.

2. Agregat halus tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan terhadap

berat kering). Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat

melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur melampaui 5%, maka agregat

harus dicuci.

3. Agregat halus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila

diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-syarat

berikut:

- Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat-maximum 15% berat

- Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10% berat

- Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80% hingga 95 % berat.

Adapun ukuran ayakan yang digunakan untuk menentukan agregat halus yaitu:

Tabel 2.1. Ukuran Mesh

Ukuran Mesh Ukuran Sebenarnya (mm)

#4 4,76

#8 2,36

#30 0,60

#40 0,42

#60 0,25

#80 0,177

#120 0,12

#140 0,105

#200 0,074

Tabel 2.2. Ukuran Lubang Ayakan Standar ASTM, British dan Iso



Lubang Ayakan

ASTM - E11-70

(mm)

British BS.410-1969

(mm)

ISO

(mm)

152 150 128

76 75 64

38 37,5 32

19 20 16

9,5 10 8

4,75 5 4

2,36 2,36 2

1,18 1,18 1

0,60 0,60 0,50

0,30 0,30 0,25

0,15 0,15 0,125

0,075 0,075 0,062

4. Susunan Butir Mengikuti Gradasi Tertentu.

Untuk mengetahui gradasi dapat dilakukan pengujian melalui analisa ayak sesuai

dengan standard dari BS 812, ASTM C-33, C 136,ASHTO T.26 ataupun standart

nasional Indonesia.

Pengaruh susunan butir terhadap sifat aduk/ beton segar adalah sebagai berikut:

1. Sifat mampudikerjakan (workability)

2. Mempengaruhi sifat kohesif campuran agregat, semen dan air.

3. Mempengaruhi keseragaman/ homogenitas aduk sehingga akan berpengaruh pada

cara pengecoran dan pewadahan.

4. Mempengaruhi sifat segregasi (pemisahan butir) atau juga bleding.

5. Mempengaruhi hasil pekerjaan finishing permukaan beton dan adukan.

Pengaruh susunan butir terhadap sifat aduk/ beton keras adalah sebagai berikut:



1. Mempengaruhi porositas

2. Berpengaruh terhadap sifat kedap air

3. Berpengaruh terhadap kepadatan

SK.SNI. T-15-1990 -3 memberikan syarat- syarat untuk agregat halus yang diadopsi

dari British Standard dikelompokan dalam 4 daerah (zona) pada tabel dibawah.

Tabel 2.3. Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir (British Standard)

Lubang

Ayakan

(mm)

Persen Berat Tembus Kumulatif

Zone 1 Zona 2 Zona 3 Zona 4

10 100 100 100 100

4,80 90 – 100 90 – 100 90 – 100 95 – 100

2,40 60 – 95 75 – 100 85 – 100 95 – 100

1,20 30 – 70 55 – 100 75 – 100 90 – 100

0,60 15 – 34 35 – 59 60 – 79 80 – 100

0,30 5 – 20 8 – 30 12 – 40 15 – 50

0,15 0 – 10 0 – 10 0 – 10 0 – 15

Keterangan :

Daerah gradasi I = Pasir Kasar

Daerah gradasi II = Pasir Agak Kasar

Daerah Gradasi III = Pasir Halus

Daerah Gradasi IV = Pasir Agak Halus

Batas gradasi ini juga sering ditampilkan dalam bentuk diagram seperti dibawah ini:



Grafik 2.1. Gradasi Agregat Halus Zona 1




Grafik 2.3. Gardasi Agregat Halus Zona 3




Agregat Kasar

Menurut pedoman SNI 03-2461-1991 atau ASTM C 33 yang termasuk agregat kasar

yaitu:

1. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang keras dan tidak berpori. Agregat

kasar yang mengandung butir-butir pipih hanya dapat dipakai, apabila jumlah butir-

butir pipih tersebut tidak melampaui 20% dari berat agregat seluruhnya. Butir-butir

agregat kasar harus bersifat kekal artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-

pengaruh cuaca, seperti terik matahari dan hujan.

2. Agregat kasar tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 1% (ditentukan terhadap

berat kering) Yang diartikan dengan lumpur adalah bagian-bagian yang dapat

melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar Lumpur melampaui 1%, maka agregat

kasar harus dicuci.



3. Agregat kasar tidak boleh mengandung zat-zat yang dapat merusak beton seperti

zat-zat yang reaktif Alkali yaitu unsur golongan IA antara lain Hi, Li, Na, Ka, Rb,

Cd, Fr.

4. Kekerasan dari butir-butir agregat kasar diperiksa dengan bejana penguji dari

Rudeloff dengan beban penguji 20t, dimana harus dipenuhi syarat-syarat berikut:

- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 9,5-19 mm lebih dari 24% berat.

- Tidak terjadi pembubukan sampai fraksi 19-30 mm lebih dari 22 %

5. Agregat kasar harus terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan

apabila diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-

syarat berikut:

- Sisa di atas ayakan 31,5 mm, harus 0% berat

- Sisa di atas ayakan 4 mm. harus berkisar antara 90% hingga 98%

- Selisih antara sisa-sisa komulatif di atas dua ayakan yang berurutan, adalah

maksimum 60% dan minimum 10% berat.

6. Susunan butir mengikuti gradasi tertentu.

Syarat gradasi agregat kasar (kerikil) menurut british Standar (BS) dapat dilihat pada

tabel dibawah ini:

Tabel 2.4. Gradasi Kerikil Menurut BS



Gradasi Agregat Campuran

Untuk campuran beton dengan besar butir maksimu agregat sebesar 40mm, 30mm,

20mm, 10mm, maka gradasi agregat (campuran pasir dan kerikil) harus berada di dalam

batas- batas seperti yang tercantum dalam tabel 2.5a , 2.5b, 2.5c, 2.5d.



Tabel 2.5a. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan

Diameter Maksimal 40mm.

Grafik 2.5a. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 40mm.



Tabel 2.5b. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan

Diameter Maksimal 30mm.

Grafik 2.5b. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 30mm.



Tabel 2.5c. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan Diameter

Maksimal 20mm.

Grafik 2.5c. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 20mm.



Tabel 2.5d. Persen Butiran Yang Lewat Ayakan (%) Untuk Agregat Dengan Diameter

Maksimal 10mm.

Grafik 2.5d. Gradasi Agregat Campuran Ukuran Maksimal 20mm.



Grafik 2.6. Presentase Jumlah yang dianjurkan Untuk Daerah Susunan Butir no 1,2, 3, 4,

2.1.2. Air

Pada umumnya air yang dapat diminum dapat digunakan sebagai air pengaduk

pada beton. Adapun jenis- jenis air yang dapat digunakan untuk air pengaduk beton

adalah:

1. Air hujan, air hujan menyerap gas dan udara saat jatuh ke bumi. Biasanya air

hujan mengandung unsur oksigen, nitrogen, dan karbondioksida.

2. Air tanah, biasanya mengandung unsur kation dan anion. Selain itu juga

kadang- kadang terdapat unsur CO2, H2S dan NH3

3. Air permukaan, terdiri dari air sungai, danau, air genangan dan air reservoir.

Air sungai atau danau dapat digunakan sebagai bahan pencampur beton asal

tidak tercemar limbah industri. Sedangkan air rawa atau air genangan yang

mengandung zat- zat alkali tidak dapat digunakan.



4. Air laut. Air laut mengandung 30.000 – 36.000 mg/liter garam (3% - 3,6%)

dapat digunakan sebagai air pencampur beton tidak bertulang. Air laut yang

mengandung garam diatas 3% tidak boleh digunakan untuk campuran beton.

Untuk beton pra tekan, air laut tidak boleh digunakan karena mempercepat

korosi pada tulangnya.

Syarat- syarat air untuk adukan beton menurut ACI 318-83 adalah harus bebas

dari minyak, alkali, garam, dan bahan- bahan organik, dan tidak boleh mengandung ion

clorida.

Tabel2.6. Perkiraan kadar air bebas (kg/m3) yang dibutuhkan untuk beberapa tingkat kemudahan pengerjaan adukan beton

SLUMP (mm) 0 – 10 10 – 30 30 – 60 60 - 180UKURAN BESAR

BUTIR AGREGAT

MAKSIMUN

JENIS AGREGAT

10

20

30

Batu tak dipecahkanBatu pecah

150180

180205

205230

225250


135170

160190

180210

195225


115155

140175

160190

175205



Grafik 2.7. Perkiraan Berat Jenis Beton Basah yang Disampaikan Secara Penuh

2.1.3. Semen

Semen adalah hidrolik binder (perekat hidrolis) yaitu senyawa yang terkandung

di dalam semen tersebut dapat bereaksi dengan air dan membentuk zat baru yang

bersifat sebagai perekat terhadap batuan. Semen yang digunakan untuk bahan beton

adalah semen Portland atau semen Portland pozzolan. Penggunaan jenis semen

disesuaikan dengan kondisi di lapangan.

Semen Portland

Sesuai dengan klasifikasi yang ditentukan oleh ASTM kita mengenal adanya lima type

semen Portland, yaitu :

1. Semen Portland Type I

Semen Portland standard digunakan untuk semua bangunan beton yang tidak

akan mengalami perubahan cuaca yang drastis atau dibangun dalam lingkungan

yang sangat korosif.

2. Semen Portland Type II



Untuk bangunan yang menggunakan pembetonan secara masal seperti dam,

yang panas hydrasinya tertahan dalam bangunan untuk jangka waktu lama. Pada

saat terjadi pendinginan, timbul tegangan-tegangan akibat perubahan panas yang

akan menyebabkan retak-retak pada bangaunan. Untuk mencegahnya, dibuatlah

jenis semen yang mengeluarkan panas hydrasi lebih rendah serta dengan kecepatan

penyebaran panas yang rendah pula. Disamping itu, semen type II ini lebih tahan

terhadap serangan sulfat daripada type I. Semen type II disebut juga “modified

Portland cement” dan penggunaannya sama seperti untuk type I.

3. Semen Portland Type III

Semen Portland type III adalah jenis semen yang cepat mengeras, yang cocok

untuk pengecoran beton pada suhu rendah. Butiran-butiran semennya digiling lebih

halus daripada semen type I, yang bertujuan untuk mempercepat proses hydrasi

diikuti dengan percepatan pengerasan serta percepatan pengembangan kekuatan.

Kekuatan tekan semen type III umur 3 hari sama kualitasnya dengan kekuatan

tekan semen type I umur 7 hari. Semen type III disebut juga “semen dengan

kekuatan awal tinggi”. Jenis ini digunakan bilamana kekuatan harus dicapai dengan

waktu singkat, walaupun harganya sedikit lebih mahal. Biasanya dipakai pada

pembuatan jalan yang harus cepat dibuka untuk lalu lintas; juga apabila acuan itu

harus bisa dibuka dalam waktu singkat. Panas hydrasinya 50% lebih tinggi

daripada yang ditimbulkan semen type I.

4. Semen Portland Type IV

Semen Portland type IV ini menimbulkan panas hidrasi yang rendah dengan

prosentase maksimum. Semen type IV tidak lagi diproduksi dalam jumlah besar

seperti pada waktu pembuatan Hoover Dam, akan tetapi telah diganti dengan

semen type II yang disebut “modified Portland cement”.

5. Semen Portland Type V

Semen Portland type V ini tahan terhadap serangan sulfat serta mengeluarkan

panas. Reaksi antara C3 A dan CaSO4 menyebabkan terjadinya Calcium

sulfoaluminate. Dengan cara yang sama, dalam semen yang telah mengeras, hydrat



dari C3 A dapat bereaksi dengan garam-garam dari luar, kemudian membentuk

Calcium sulfoaluminate dalam struktur semen pasta yang telah terhydrasi tersebut.

Penambahan volume pada fase padat, jika terbentuk Cacium sulfoaluminate dalam

jumlah besar yaitu 227%, sehingga akibat reaksi-reaksi sulfat ini akan terjadi

desintegrasi dari beton.

Semen Portland bila digunakan dalam campuran beton, agar memperoleh

beton yang bermutu tinggi dan kuat tekan yang tinggi memerlukan waktu 28 hari

untuk dapat melakukan pengujian kuat tekan beton di Laboratorium.

Parameter – parameter yang mempengaruhi kualitas beton:

1. Kualitas semen.

2. Proporsi semen terhadap air di dalam campurannnya.

3. Kekuatan dan kebersihan agregat.

4. Interaksi atau adesi antara pasta semen dan agregat.

5. Pencampuran yang cukup dari bahan – bahan pembentuk beton.

6. Penempatan yang benar, penyelesaian dan kompaksi beton segar.

7. Perawatan pada temperatur yang tidak lebih rendah dari 500

F pada saat beton

hendak mencapai kekuatannya.

8. Kandungan klorida tidak melebihi 0,15% dalam beton ekspos dan 1% untuk beton

terlindung.



Faktor-faktor yang mempengaruhi Kuat tekan Beton ditunjukkan dalam bentuk

diagram di bawah ini :

Diagram di atas menunjukkan bahwa untuk mendapatkan beton yang ideal tahan

lama harus memenuhi syarat sebagai berikut, yaitu :

1. Tahan terhadap kerusakan

Faktor-faktor yang mempengaruhi beton tahan terhadap kerusakan adalah :

- Faktor air semen kecil


Beton

ideal tahan

lama

Jenis semen yang sesuai

Kekuatan Ekonomi

Tahan terhadap kerusakan

Tahan cuaca dan bahan – bahan kimia

Gambar 2.1. Kebutuhan Prinsipil Beton yang Baik


-Perawatan yang sesuai

-Beton homogen, padat

-Kekuatan tinggi

-Agregat tahan rusak

-Permukaan tekstur baik

1. Segi Ekonomi

Beton yang bagus pasti membutuhkan biaya yang tinggi. Meskipun masalah

kecil hal ini juga berpengaruh untuk mendapatkan beton yang ideal.Namun juga

tergantung bagaimana cara memilih beton yang sesuai dengan syarat beton ideal.

2. Kekuatan

Untuk mencapai kekuatan beton yang tinggi, ada beberapa faktor yang

menjadi pengaruhnya yaitu :

- Pasta berkualitas baik


- Kandungan semen optimal

- Agregat segar, bergradasi dan digetarkan

- Kandungan udara rendah

3. Tahan cuaca dan bahan-bahan kimia

Yang berpengaruh adalah :

- Jenis semen yang sesuai


- Perawatan yang baik

- Agregat tahan alkali

- Menggunakan polimer pada campuran

- Udara yang terikat



Pemilihan Faktor Air Semen

Faktor air semen yang diperlukan untuk mencapai kuat tekan rata- rata yang

ditargetkan didasarkan:

1. Hubungan kuat tekan dan faktor air semen yang diperoleh dari penelitian lapangan

sesuai dengan bahan dan kondisi pekerjaan yang diusulkan. Bila tidak tersedia data

hasil penelitian sebagai pedoman dapat dipergunakan tabel 2.7. dan grafik 2.8.

2. Untuk lingkungan khusus, faktor air semen maksimum harus memenuhi ketentuan

SK SNI Spesifikasi Beton tahan Sulfat dan Beton Kedap Air (Tabel 2.8.)

Tabel 2.7. Perkiraan Kekuatan Tekan (N/mm) Beton Dengan Faktor Air Semen 0,5 Dan

Jenis Semen dan Agregat Kasar yang biasa dipakai di Indonesia

JENIS SEMEN JENIS AGREGATKEKUATAN TEKAN (N/mm)

PADA UMUR (HARI) BENTUK3 7 28 91 BENDA UJI

Semen Portland Batu tak dipecahkan 17 23 33 40Silinder

Tipe 1 atau Batu pecah 19 27 37 45semen tahan sulfat Batu tak dipecahkan 20 28 40 43

Kubustipe II, V Batu pecah 23 32 45 54 Batu tak dipecahkan 21 28 38 44

SilinderSemen Portland Batu pecah 25 33 44 48Tipe III Batu tak dipecahkan 25 31 46 53

Kubus Batu pecah 30 40 53 60



Grafik 2.8. Hubungan Antara kuat Tekan dan Faktor Air Semen (Benda Uji Berbentuk Kubus 150x150x150mm)



Tabel 2.8. Persyaratan Jumlah Semen Minimun Dan Faktor Air Semen Maksimun Untuk Berbagai Macam Pembetonan Dalam Lingkungan Khusus

JUMLAH SEMEN MINIMUN PER m3 BETON

(kg)

NILAI FAKTOR AIR SEMEN MAKSIMUN

Beton didalam ruang bangunan

a. keadaan keliling non-kohesif

b. keadaan keliling korosif disebabkan oleh kondensasi atau uap korosif

Beton diluar ruangan bangunan

a. tidak terlindung dari hujan dan terik matahari langsung

b. terlindung dari hujan dan terik matahari langsung

Beton yang masuk ke dalam tanah

a. mengalami keadaan basah dan kering berganti-ganti

b. mendapat pengaruh sulfat dan alkali dari tanah

Beton yang kontinue berhubungan

a. air tawarb. air laut

275

325

325

275

325

0,60

0,52

0,60

0,60

0,55

Lihat tabel 4&

Tabel 5



2.2. Rancangan Campuran Beton

Tujuan rancang campuran beton ini adalah untuk mendapatkan komposisi campuran

agar diperoleh kualitas beton yang sesuai dengan yang ditetapkan agar memenuhi kelecakan

atau konsistensi, kekuatan, kekuatan terhadap pengaruh lingkungan.

Langkah- langkah rancangan campuran beton:

1. Lakukan pengujian bahan pencampuran beton misalnya agragat untuk mendapatkan

data: susunan butir, kadar air, penyerapan air, berat jenis kering muka dan

perbandingan berat agregat campuran.

2. Hitung kuat tekan rata- rata beton yang direncanakan dengan mempertimbangkan

kuat tekan karakteristik yang ditetapkan dan nilai deviasi standar.

3. Tentukan faktor air semen (f.a.s.) dengan mempertimbangkan ketentuan yang

terdapat pada standard dan kondisi lingkungan dimana beton akan digunakan.

4. Tentukan besarnya slump beton segar sesuai kegunaan beton dan besarnya jumlah

kadar air bebas.

5. Perkirakan besarnya nilai berat isi beton segar.

6. Jumlah semen dihitung dari jumlah air pengaduk bebas dengan f.a.s dengan

memperhatikan jumlah semen minimum yang diisyaratkan.

7. Jumlah agregat kasar dan halus per m3 beton dihitung dari ketentuan berat isi beton

segar, jumlah air, jumlah semen dan persentase dari masing- masing agregat bahan

agregat campuran.

2.3. Kontrol Kualitas Dan Perawatan Beton.

A. Kontrol Kualitas

Adapun tujuan dilakukan kontrol kualitas dan perawatan beton adalah untuk

mengevaluasi rancangan campuran/ kualitas beton yang dibuat. Waktu kontrol kualitas

beton ditinjau saat:

1. Beton Masih Plastis

a. Pengkuran nilai slump untuk mengetahui konsistensi dari adukan dikaitkan

dengan tingkat dapat dikompaksi beton.



b. Penentuan berat isi beton untuk mengevaluasi hasil rancangan dengan

pelaksanaan.

Tabel 2.9. Kontrol Kualitas Beton Nilai Slump Untuk Berbagai Pekerjaan Beton.

UraianSlump (mm)

maks min

Dinding, plat fondasi, dan fondasi telapak

bertulang

125 50

Fondasi telapak tidak bertulang, kaison dan

konstruksi di bawah tanah

90 25

Plat, balok, kolom dan dinding 150 75

Pengerasan jalan 75 50

Pembetonan masal 75 25

2. Setelah Beton Mengeras

a. Uji kuat tekan/ tarik di laboratorium dengan uji standard pada umur tertentu.

b. Uji kuat tekan dengan hammer test.

c. Uji kuat tekan dengan benda uji inti (core drill)

d. Test pembebanan (load test)di lapangan.

Tabel 2.10. Perbandingan Kuat Tekan Beton Pada Berbagai Umur.

Umur beton (hari) 3 7 14 21 28 90 365

PC Biasa 0,4

0

0,65 0,88 0,95 1,00 1,20 1,35

PC dengan kekuatan awal

tinggi

0,5

5

0,75 0,90 0,95 1,00 1,15 1,20

B. Perawatan Beton

Proses curing (perawatan) pada beton memainkan peranan penting pada

pengembangan kekuatan dan daya tahan beton, proses curing dilaksanakan segera



setelah proses percetakan selesai. Proses curing ini meliputi pemeliharaan kelembaban

dan kondisi suhu, baik dalam betonmaupun di permukaan beton dalam periode waktu

tertentu. Proses curing pada beton bertujuan untuk memberikan kelembababan yang

cukup pada proses hidrasi lanjutan dan pengembangan kekuatan, stabilitas volume,

ketahanan terhadap pembekuan dan pencairan serta abrasi.

Cara- cara perawatan beton yang umum digunakan.

1. Lapisan pasir yang dibasahi denagn tebal tidak kurang dari 5 cm ditaruh datas

permuakaan beton yang sedang kita rawat.

2. Permukaan beton ditutup dengan karung yang dibasahi terus menerus.

3. Dengan menggunakan lapisan curing compound.

4. Digenangi air diatas plat beton, dengan terlebih dahulu membuat tonjolan tanah

liat sekeliling daerah yang akan digenangi.

5. Ditutup dengan membran kedap air seperti politherene atau kertas berlapis ter.

6. Perawatan dengan uap biasanya untuk beton pracetak.

Perawatan beton dengan air

1. Menggunakan semprotan terus menerus (untuk menahan erosi semprotan air,

gunakan karung goni lembab dibawah semprotan air).

2. Air yang mengalir atau kolam

3. Penyelimutan dengan pasir, goni atau bahan penyerap lainnya yang lembab

secara terus menerus.

Perawatan beton dengan lembaran kedap air

1. Lembaran plastik tipis atau kertas kedap air

2. Menahan penguapan air pencampuran beton

3. Melindungi beton dari kerusakan selama pelaksanaan

4. Hindari plastik berwarna gelap selama cuaca panas, kecuali untuk bagian

dalam

5. Beton harus basah pada saat lembaran kedap air dipasang dan secara berkala

dibasahi.


Pemeriksaan Gradasi Butiran (Sieve Analysis) Agregat

Pemeriksaan Berat Isi/Satuan Agregat Dan Semen Pemeriksaan Kandungan Lumpur Dalam AgregatPemeriksaan Kadar Air Agregat

Penyiapan begesting (cetakan beton) Penyiapan bahan untuk campuran beton

Pembuatan beton

Pengujian Slump

Pembuatan Benda Uji

Perawatan benda uji selama 28 hari

Uji kuat tekan dan kuat lentur

Persiapan Peralatan

Mulai

Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Air dalam agregat

Analisa data dan perhitungan

Selesai

Perhitungan hasil pengujian bahan


BAB III

PROSES PEMBUATAN BETON

3.1. Pemeriksaan Bahan

Dalam membuat beton, ada beberapa tahapan yang harus diperhatikan dimulai dari persiapan peralatan dan bahan . Tahapan- tahapannya dapat dilihat pada diagram alir dibawah ini:

Diagram Alir Praktikum Teknologi Beton



Setelah alat dan bahan tersedia, baru kita bisa melakukan pemeriksaan meliputi :- pemeriksaan berat isi/satuan agregat dan semen,

- pemeriksaan kandungan lumpur dalam agregat,

- pemeriksaan kadar air agregat,

- pemeriksaan berat jenis dan penyerapan air dalam agregat, serta

- pemeriksaan gradasi agregat (Sieve Analysis) agregat.

Setelah melakukan uji coba di atas, kemudian dilakukan perhitungan rencana campuran yang meliputi berapa banyak pasir, kerikil, semen, dan air yang akan digunakan untuk membuat beton, dimana nantinya akan diharapkan kuat tekan beton yang dibuat dan kuat tekan beton yang direncanakan yaitu 30 Mpa. Tahapan selanjutnya adalah penyiapan begesting (cetakan beton) dimana cetakan adalah kubus berukuran 15 x 15 x 15 cm3

sebanyak 10 buah dan balok berukuran 15x15x60cm3 sebanyak 1 buah. Kemudian dilakukan penyiapan bahan untuk campuran beton sesuai dengan perhitungan rencana campuran beton. Setelah beton dicampur dalam molen yang disediakan, dilakukan pengujian nilai slump dengan ketentuan dimana nilai slump harus berada antara 6-18 cm agar memenuhi syarat yang berlaku. Setelah itu baru dilakukan pencetakan beton ke dalam cetakan kubus dan balok yang disediakan. Saat pencetakan, dilakukan penumbukan terhadap campuran beton dengan menggunakan batang baja berukuran 30 cm agar tidak ada gelembung udara di dalam campuran beton, karena adanya gelembung udara pada beton dapat mengakibatkan berkurangnya kekuatan beton. Setelah beton dicetak, beton harus dijaga kelembabannya dengan melakukan penyiraman secara periodik selama 28 hari. Setelah 28 hari beton siap diuji kuat tekan dan kuat lentur dengan menggunakan mesin kuat tekan dan kuat lentur beton. Hasil yang diperoleh dari pengujian kuat tekan dan kuat lentur dianalisa dan dilakukan perhitungan berat jenis beton dan nilai tegangan lentur maksimum.



3.1.1. Pemeriksaan Kadar Air Agregat (Pasir dan Kerikil)

Tanggal : 10 April 2013

Tempat : Laboratorium Beton Teknik Sipil UNUD

Tujuan : Untuk mengetahui jumlah air yang terkandung dalam pasir dan kerikil

yang akan dipakai sebagai bahan pencampur beton.

A. Bahan yang digunakan :

- Pasir

- Kerikil

- Air

B. Alat-alat yang digunakan :

- Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang

- Tungku pengering (oven)

- Cawan.

C. Cara kerja :

1. Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.

2. Kerikil dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang.

3. Pasir dan Kerikil dikeringkan dalam oven dengan temperatur 105° C selama 1 x

24 jam sampai beratnya tetap.

4. Cawan dengan agregat pasir dan kerikil masing-masing didalamnya, dikeluarkan

dari oven dan ditimbang berat pasir dan kerikil yang sudah di oven.

5. Dari pemeriksaan diatas diperoleh prosentase kandungan air pasir dan kerikil.



D. Hasil

a. Bahan : Pasir

Tabel 3.1.1.a. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Pasir

No. Uraian Cawan (gr)

1. Berat Pasir Semula + Cawan (V1) 545 gr

2. Berat Pasir Setelah di Oven + Cawan (V2) 474 gr

3.Prosentase =

V 1−V 2

V 2

×100% 14,98 %

b. Bahan : Kerikil/Batu Pecah

Tabel 3.1.1.b. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kerikil/Batu Pecah


1. Berat Bt Pecah Semula + Cawan (V1) 545 gr

2.Berat Bt Pecah Setelah di Oven + Cawan

(V2)472 gr

3.Prosentase =

V 1−V 2

V 2

×100 % 15,4461 %

Uraian :

Dari data hasil perhitungan di atas diperoleh, kadar air pasir adalah 14,98 % % dan

kadar air kerikil adalah 115,4461 %. Kadar air kerikil lebih besar dibandingkan dengan

kadar air pasir.



3.1.2. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)



Tujuan : Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir, dimana kandungan

lumpur yang lebih dari 5% akan menyebabkan mutu beton berkurang.


- Pasir

- Air


- Tabung Kimia

- Penggaris

C. Cara kerja :

1. Memberersihkan tabung kimia yang akan digunakan

2. Memasukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian mengguncangkan

agar pasir bercampur dengan air.

3. Menunggu 124 jam agar terjadi endapan pasir dan Lumpur

4. Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari endapan

(pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil perhitungan tinggi pasir

dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut dapat dihitung prosentase kandungan

lumpur dalam pasir.



D. Hasil:

Tabel 3.1.2. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Pasir)

Uraian :

Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 7,5 %, sedangkan

syarat pasir untuk campuran beton yaitu memiliki kandungan lumpur maksimum

sebesar 5 %. Jadi, pasir tersebut tidak memenuhi syarat sebagai rancangan campuran

beton, sehingga harus di cuci dulu sebelum digunakan.


No. Uraian Keterangan

1. Tinggi pasir + lumpur (H1) 20 cm

2. Tinggi pasir kering oven (H2) 18,5 cm

3. Pr osentase=H1−H 2

H1

×100 % 7,5 %


3.1.3. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Kerikil)



Tujuan : Untuk mengetahui kandungan lumpur dalam kerikil, dimana

kandungan lumpur yang lebih dari 1 % akan menyebabkan mutu

beton berkurang.

A. Bahan yang digunakan:

- Kerikil

- Air

B. Alat-alat yang digunakan:

- Cawan

- Oven

- Timbangan

C. Cara kerja:

1. Kerikil sebelumnya dikeringkan dalam oven selama 24 jam

2. Kerikil kering oven di timbang

3. Setelah ditimbang, kerikil tersebut dicuci sampai air yang melaluinya mulai

tampak jernih dan ditimbang kembali pada kondisi telah tercuci

4. Kemudian untuk mendapatkan prosentase kandungan lumpur kerikil, dilakukan

perbandingan melalui rumus.



D. Hasil

Tabel 3.1.3. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat (Kerikil)

Uraian :

Berdasarkan hasil praktikum diperoleh kandungan lumpur sebesar 0,2 %, sedangkan

syarat untuk campuran beton , kerikil memiliki kandungan lumpur maksimum 1 %. Jadi,

kerikil tersebut memenuhi syarat.

3.1.4. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus



1.Berat Kerikil Kering Oven (V1)

599 gr

2.Berat Kerikil Kering Oven Setelah Dicuci

Tertahan Saringan No. 200 (V2)499 gr

3.Prosentase

V 1−V 2

V 1

×100 % 0,2 %




Tujuan : Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering

permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan menentukan

besarnya penyerapan dari agregat halus.


- Pasir Kering Oven

- Air


- Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat pasir contoh

- Piknometer dengan kapasitas 500 ml

- Oven dengan suhu sekitar 105oC

- Gelas ukur

- Cawan

C. Cara Kerja :

1. Pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr ditimbang.

2. Mengambil piknometer lalu isi dengan air sebanyak 500 cc lalu ditimbang

beratnya.

3. Membuang sebagian air pada piknometer, lalu masukkan pasir pasir SSD ke dalam

piknometer.

4. Menutup mulut piknometer dengan telapak tangan, kemudian piknometer dibolak-

balik agar udara yang terperangkap diantara butiran pasir dapat keluar, sehingga

permukaan air turun, ditambahkan air lagi sampai permukaannya mencapai tanda

batas 500 cc, kemudian ditimbang berat piknometer yang berisi pasir dan air

tersebut.

D. Hasil



Tabel 3.1.4. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir dan Penyerapan Agregat Halus

Uraian :

Berat jenis pasir SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,304 gr/cm3

dengan penyerapan air sebesar 10,132 %. Agregat ini termasuk ke dalam agregat

ringan yang memiliki batasan berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm3.


No. Nama pemeriksaan Keterangan

1. Berat contoh pasir SSD 500 gr

2. Berat contoh pasir kering oven (B)448 gr

3. Berat piknometer + air temperature 25°(C)703 gr

4.Berat piknometer + pasir SSD + air temperature 25°

(D) 1006,8 gr

5.Berat jenis Bulk =

BC+500−D 2,283 gr/cm3

6.Berat jenis SSD =

500C+500−D 2,548 gr/cm3

7.Berat jenis Semu =

BC+B−D 3,107 gr/cm3

8.Absorpsi =

500−BB x 100%

11,61 %

9. Berat jenis SSD 2,548 gr/cm3


3.1.5. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar



Tujuan : Untuk menentukan berat jenis bulk, berat jenis jenuh kering

permukaan (SSD), berat jenis semu (appearent), dan menentukan

besarnya absorpsi dari agregat kasar.


- Kerikil Kering Oven

- Air


- Timbangan dengan ketelitian 0,1% berat kerikil

- Keranjang kawat dengan kapasitas kira-kira 5 kg (5000 gr)

- Tempat air dengan kapasitas dan bentuk yang disesuaikan dengan pemeriksaan

C. Cara Kerja :

1. Menimbang kerikil kering oven seberat 5000 gr.

2. Kerikil dimasukkan dalam keranjang kawat.

3. Memasukkan keranjang kawat berisi kerikil tersebut ke dalam bak air dan

dicelupkan selama ± 15 menit sehingga gelembung-gelembung udara dapat keluar,

kemudian timbang berat benda uji dalam air.

4. Kerikil diangkat kemudian dilap dengan kain penyerap sampai selaput air pada

permukaan hilang (SSD/jenuh kering permukaan), kemudian timbang berat kerikil

tersebut



D. Hasil

Tabel 3.1.5. Pemeriksaan Berat Jenis dan Penyerapan Agregat Kasar

Uraian :

Berat jenis kerikil SSD (Saturated Surface Dry) yang diperoleh adalah 2,278 gr/cm3

dengan penyerapan air dalam kerikil sebesar 0.9 %. Berat jenis Agregat ini mendekati

berat jenis agregat ringan yang memiliki batasan kurang dari 2,5 gr/cm3.


No. Uraian Keterangan

1. Berat benda uji kering oven (BK) 5000 gr

2. Berat benda uji SSD (BJ) 5045 gr

3. Berat benda uji dalam air (BA) 2830 gr

4.Berat jenis Bulk =

BKBJ−BA 2,257 gr/cm3

5.Berat jenis SSD =

BJBJ−BA 2,278 gr/cm3

6.Berat jenis Semu =

BKBK−BA 2,304 gr/cm3

7.Absorpsi =

BJ−BKBK x 100%

0,9 %

8. Berat jenis SSD rata-rata 2,278 gr/cm3


3.1.6. Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen



Tujuan : Untuk mendapatkan berat satuan/isi (berat jenis menyeluruh) dari

pasir, kerikil, dan semen


- Pasir

- Kerikil

- Semen


- Timbangan dengan ketelitian maksimum 0,1% dari berat benda uji

- Sekop/cetok

- Mistar perata

- Penumbuk/tongkat pemadat dari baja tahan karat, panjang 60 cm dan diameter 15

mm dan ujungnya tumpul/bulat

- Bejana baja kaku (container), berbentuk silinder dengan ukuran (minimum), yaitu:

▪ Diameter bejana = 15,4 cm

▪ Tinggi bejana = 16 cm

▪ Volume = 2,987 liter

C. Cara Kerja :

1. Pasir dan kerikil yang digunakan dalam keadaan SSD.

2. Menimbang berat bejana dan ukur diameter serta tinggi bejana (A).

3. Memasukkan benda uji ke dalam container dengan hati-hati agar tidak ada butiran

yang keluar.



4. Meratakan permukaan benda uji sehingga rata dengan bagian atas container,

dengan menggunakan mistar perata lalu timbang beratnya.

5. Container diisi air sampai penuh kemudian ditimbang beratnya(B), sehingga

diperoleh volume container = (B – A) liter.

Ada dua cara memadatkan pasir dalam bejana/container, yaitu :

1. Cara Rodding.

Dengan memasukkan pasir ke dalam container dalam tiga lapisan. Lapisan I

masukkan pasir setinggi 1/3 tinggi container, kemudian ditumbuk sebanyak 25

kali. Lapisan II setinggi 2/3 tinggi container dan ditumbuk sebanyak 25 kali.

Lapisan III dengan mengisi container sampai penuh dan ditumbuk sebanyak 25

kali, kemudian diratakan dengan mistar perata. Hal serupa juga dilakukan pada

semen dan kerikil. Pasir, kerikil, dan semen yang sudah diratakan ditimbang

beratnya (W1).

Rumus perhitungan :

Cara Rodding =

(W 1−A )(B−A )

2. Cara Sovelling.

Pengisian pasir ke dalam container dengan menggunakan sekop/cetok dengan

ketinggian jatuh tidak lebih dari 5 cm diatas container yang diratakan. Hal serupa

juga dilakukan pada semen dan kerikil. Pasir, kerikil, dan semen yang sudah

diratakan ditimbang beratnya (W2).

Rumus perhitungan :

Cara Sovelling =

(W 2−A )( B−A )



D. Hasil

Tabel 3.1.6. Pemeriksaan Berat Isi Agregat dan Semen

Uraian :

Dari hasil pengujian yang telah dilakukan terlihat bahwa pengujian berat satuan

dengan cara RODDING memberikan hasil yang lebih besar dibandingkan dengan cara

SOVELLING. Hal ini disebabkan karena pada cara RODDING, pori-pori agregat

terisi penuh akibat proses pemadatan dengan tongkat penumbuk. Banyaknya butiran-

butiran yang mengisi pori-pori tersebut akan dipengaruhi oleh gradasi butiran,

bentuk permukaan dan bentuk butiran. Adapun berat isi rata-rata pasir yang diperoleh

adalah 1,1275 gr/ml, berat isi rata-rata kerikil 1,469 gr/ml, dan berat isi rata-rata

semen 1,4015 gr/ml.


No. Berat isi gembur/Sovelling Semen Pasir Bt.Pecah

1. Berat container + sample (A) (gr) 5940,6 6820 6858,2

2. Berat container (B) (gr) 2894 2894 2894

3. Berat sample (A - B) (gr) 3046,6 3926 3964,2

4. Berat container + air (C) (gr) 5776,4 5776,4 5776,4

5. Volume container (C – B) (ml) 2882,2 2882,2 2882,2

6. Berat isi sample (gr/ml) (3/5) 1,057 1,362 1,375


3.1.7. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir



Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi pasir dan modulus

kehalusannya.


- Pasir kering oven.


- Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang

- Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan diameter

lubang, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm dan Pan

- Mesin penggetar ayakan

- Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan

C. Cara Kerja :

1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar berada

paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih kecil dibawahnya.

2. Menimbang 1000 gr pasir kering (setelah dioven) lalu masukan keayakan teratas

(diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.

3. Menyusun ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan dilakukan

selama ± 5 menit.

4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke

tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di dalam

ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.

5. Menimbang masing-masing pasir tersebut. Penimbangan sebaiknya dilakukan

secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu, kemudian ditambahkan

dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua pasir tertimbang. Catat berat



pasir setiap kali penimbangan. Pada langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati

agar tidak ada butir pasir yang hilang.

Modulus kehalusan pasir = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-butir

agregat yang tertinggal di atas suatu set ayakan dan

kemudian dibagi seratus

D. Hasil

Tabel 3.1.7. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Pasir

Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)Ayaka

nPasi

r Jumlah Pasir Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)37,50 0 0 0 10025,40 0 0 0 10019,00 0 0 0 10012,50 0 0 0 1009,50 0 0 0 1004,75 86 8,6 8,6 91,42,36 138 13,8 22,4 77,61,18 113 11,3 33,7 66,30,60 138 18,9 52,6 47,40,30 139 13 65,6 34,40,15 392 28,2 93,8 6,2

0 169 6,2 100.0 0

Jumlah1000 100.00 276,7

Modulus Butir (Fm) = 276,7/100 = 2,767

Uraian:

Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat halus / pasir diperoleh hasil bahwa pasir yang

akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini merupakan pasir zone 2 karena

sebagian besar nilai gradasi yang diperoleh masuk ke dalam batasan zone 2, dengan

modulus kehalusan pasir 2,767 %.



Tabel 3.1.7.a. Syarat Gradasi Agregat Halus / Pasir

Lubang

Ayakan

(mm)

Persen Berat Tembus Kumulatif

Zone 1 Zone 2 Zone 3 Zone 4

9.504,752,361,180,600,300,15

10090 – 10060 – 9530 – 7015 – 345 – 200 – 10

10090 – 10075 – 10055 – 10035 – 598 – 300 – 10

10090 – 10085 – 10075 – 10060 – 7912 – 400 – 10

10095 – 10095 – 100 90 – 100 80 – 100 15 – 50 0 – 15

Keterangan:

Pada tabel Pemeriksaan Analisa Gradasi Pasir Zone 2 di atas dapat dilihat bahwa pada

tabel analisa dari diameter 0 hingga 0.3, jumlah yang melalui ayakan 70% melebihi

standar maksimum yang ditentukan. Sedangkan dari diameter ayakan 1,18, jumlah

yang melalui ayakan kurang dari 75%, sesuai dengan range yang telah ditentukan atau

tidak melebihi batas maksimal dan minimum.



3.1.8. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil



Tujuan : Untuk mengetahui dan menetapkan gradasi kerikil dan modulus

kehalusannya.


- Kerikil kering oven.


- Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang ditimbang

- Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan diameter

lubang 37,5 mm, 25,4 mm, 19 mm, 12,5 mm, 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18

mm, 0,60 mm, 0,30 mm, 0,15 mm, pan.

- Mesin penggetar ayakan.

- Tempat menampung kerikil dan sikat untuk membersihkan ayakan.

C. Cara Kerja :

1. Mengambil kerikil kering oven seberat 1000 gr.

2. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang terbesar berada

paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang yang lebih kecil dibawahnya.

3. Memasukkan kerikil dengan berat 1000 gr ke dalam ayakan yang paling atas.

Susunan ayakan diletakkan diatas mesin penggetar ayakan. Pengayakan dilakukan

selama ± 5 menit sampai tidak ada lagi kerikil yang lolos pada masing-masing

ayakan.

4. Menimbang masing-masing kerikil tersebut. Penimbangan sebaiknya dilakukan

secara kumulatif, yaitu dari butir kerikil yang kasar dahulu, kemudian ditambahkan

dengan butir pasir yang lebih halus sampai semua kerikil tertimbang. Catat berat



kerikil setiap kali penimbangan. Pada langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati

agar tidak ada butir kerikil yang hilang.

Modulus kehalusan kerikil = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-butir agregat

yang tertinggal di atas suatu set ayakan dan kemudian

dibagi seratus.

D. Hasil

Tabel 3.1.8. Pemeriksaan Analisa Gradasi (Sieve Analysis) Kerikil

Uraian :

Dari hasil pemeriksaan gradasi agregat kasar / kerikil diperoleh hasil bahwa kerikil

yang akan digunakan dalam praktikum teknologi beton ini memiliki diameter

maksimum 25,40 mm, dengan modulus kehalusan kerikil 3,079 %. Kerikil ini masuk ke

dalam kerikil dengan ukuran butir nominal 38.1 – 4.76 mm.


Nomor Bahan yang Diayak (1000gr)

Ayakan KerikilJumlah Kerikil Jumlah Sisa Ayakan Jumlah yang Melalui

(mm) (gr) (%) Rata-rata (%) Ayakan (%)

37,50 0 0 0 100

25,40 15 1,5 1,5 98,5

19,00 181 18,1 19,6 80,4

12,50 704 70,4 90 10

9,50 76 7,6 97,6 2,4

4,75 16 1,6 99,2 0,8

2,36 0 0 100.00 0

1,10 0 0 100.00 0

0,60 0 0 100.00 0

0,30 0 0 100.00 0

0,15 0 0 100.00 0

0 12 1.2 100.00 0

Jumlah 1000 100.00 307,9

Modulus Butir (Fm)= 307,9/100 = 3,079


Tabel3.1.8.a. Syarat Gradasi Agregat Kasar/Kerikil

Keterangan:

Pada tabel di atas, dapat dilihat bahwa tabel analisa dari diameter ayakan 19.0 – 4.76

melebihi dari batas minimum yang telah ditentukan. Sedangkan analisa 4,76 hingga 38,1

sesuai dengan range yang telah ditentukan atau tidak melebihi grafik batas maksimal.


Lubang

Ayakan

(mm)

Persentase Berat Tembus Kumulatif

Ukuran Butir Nominal (mm)

38.1 – 4.76 19.0 – 4.76 9.6 – 4.76

76

38.1

19.0

9.52

4.76

100

95 – 100

30 – 70

10 – 35

0 – 5

-

95 – 100

95 – 100

25 – 55

0 – 10

-

-

100

50 – 85

0 – 10


3.2. Rancangan Campuran Beton

3.2.1. Perhitungan Rancangan Campuran Beton

Setelah proses pemeriksaan bahan selesai, maka dilakukan perhitungan rancangan

campuran beton sebelum akhirnya dilakukan pengadukan bahan-bahan campuran beton.

Berdasarkan data-data yang diperoleh pada saat pemeriksaan bahan, dilakukan perhitungan

rancangan campuran beton seperti dibawah ini :

1. Kuat tekan beton yang direncanakan (f’c )

Kuat tekan yang direncanakan sudah ditetapkan 30 MPa untuk umur 28 hari

dengan bagian tak memenuhi syarat 5 %.

2. Deviasi standar (s)

Deviasi standar diketahui sebesar 8,5 MPa

( Berdasarkan SNI 03-2847-2002 pasal 7. 4 hal:41 )

3. Kekuatan Rata-rata yang ditargetkan ( f’cm )

f’cm = f’c + s

= 30 + 8,5

= 38,5 MPa

4. Jenis Semen → Tonasa Type 1

5. Jenis agregat halus dan kasar

Jenis agregat halus yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)

Jenis agregat kasar yang dipergunakan adalah batu tak dipecahkan (alami)

6. Faktor air semen hitung

Digunakan Tabel 2.7 halaman 22 laporan ini, untuk menentukan harga kekuatan

beton dasar yang diharapkan dapat dicapai, dengan semen Tonasa Type 1 dan

agregat kasar batu alami. Dimana dari Tabel 2.7 didapat kuat tekan untuk jenis

agregat kasar batu alami sebesar 40 N/mm. Kemudian dilihat Grafik 2.8 halaman

23 laporan ini, untuk benda uji berbentuk kubus (terlampir), ditarik garis mendatar

dari titik 40 dan ditarik garis keatas dari titik 0,5 sampai kedua garis bertemu pada

satu titik dan ditarik garis grafik. Kemudian ditarik garis lurus mendatar dari titik

38,5 (kuat tekan rata-rata yang ditergetkan) sampai memotong grafik yang telah



dibuat, kemudian tarik garis kebawah hingga diperoleh nilai 0,51. Jadi diperoleh

nilai FAS 0,51.

Gambar 3.2.1. Hubungan Kuat Tekan Dan Faktor Air Semen

7. Faktor air semen maksimum

Faktor air semen maksimum ditentukan sebesar 0,6.

( Berdasarkan asumsi beton di luar ruangan bangunan dan terlindung dari hujan dan

terik matahari langsung ) lihat tabel 2.8. halaman 23 laporan ini.

8. Slump

Tinggi slump ditentukan antara 60 – 180 mm

9. Ukuran agregat maksimum



Berdasarkan hasil percobaan yang didapat dari pemeriksaan sieve analysis butiran,

ukuran agregat kasar maksimumnya adalah 25,40 mm. Karena ukuran agregat

maksimum 25,40 tidak ada di tabel 2.6. halaman 16 laporan ini, maka dipakai

ukuran agregat 30 mm .

10. Kadar Air Bebas

Untuk menentukan nilai kadar air bebas, periksa table 2.6. halman 16 laporan ini.

Untuk ukuran besar butir agregat maksimum 30 mm dengan jenis agregat batu

alami dan slump 60 – 180 mm.

diperoleh kadar air bebas : 175

11. Kadar Semen

Kadar semen diperoleh dari hasil bagi kadar air bebas dengan nilai FAS, nilai FAS

yang dipergunakan adalah nilai FAS yang terkecil yaitu 0,51.

Kadar Semen =

kadar air bebasFAS

=

1750 ,51

= 343,14 kg/m3

12. Kadar Semen Minimum

Kadar Semen Minimum ditetapkan sebesar 275 kg/m3, dapat dilihat di tabel 2.8.

halaman 24 laporan ini.

13. Susunan butir agregat halus

Susunan butir agregat halus termasuk dalam Zone 2. Dapat dilihat pada grafik 2.2.

halaman 7 laporan ini.

14. Persen Agregat Halus

Untuk mengetahui persen agregat halus gunakan Grafik 2.6. halaman 17 laporan

ini, dengan ukuran butir agregat maksimum 30 mm, slump 60 – 180, FAS 0,51 dan

termasuk dalam Zone 2, sshingga :

P =

P1+P2

2



=

38+422

P = 40 %

Keterangan:

P1 = batas bawah zone

P2 = batas atas zone

P = Persen agregat

15. Berat Jenis Agregat Gabungan

Berat jenis agregat gabungan ialah berat jenis gabungan antara agregat halus dan

agregat kasar

= x % . A + y %. B

= 40 %. 2,54842 + 60 % . 2,475

= 2,594 %

Keterangan :

x = % agregat halus

y = % agregat kasar

A= berat jenis agregat halus

B= berat jenis agregat kasar

16. Berat Jenis Beton

Berat jenis beton diperoleh dari Grafik 13 (terlampir). Lihat grafik tidak ada garis

2,594 maka perlu dibuat grafik baru dengan nilai berat jenis agregat gabungan

2,594. Titik potong grafik baru tadi dengan garis tegak yang menunjukkan kadar air

bebas 195 kg/m3

menunjukkan nilai berat jenis beton 2350 kg/m3

.

17. Kadar Agregat Gabungan

Kadar agregat gabungan = berat jenis beton – kadar semen – kadar air bebas

= 2350 – 343,14 – 175

= 1831,86 kg/m3

.

18. Kadar Agregat Halus

Kadar agregat halus = persen agregat halus ¿ kadar agregat gabungan

= 40 % ¿ 183,86



= 732,744 kg/m3

.

19. Kadar Agregat Kasar

Kadar agregat kasar = kadar agregat gabungan – kadar agregat halus

Y = 1831,86 – 732,744

= 1099,116 kg/m3

dari hasil perhitungan diatas, bisa dibuat tabel seperti dibawah ini :

Tabel 3.2.1. Rancangan Campuran Beton (Mix Design)

No Uraian Keterangan

1 Kuat tekan beton yang direncanakan pada

umur 28 hari dengan bagian tak memenuhi

syarat 5 %

30 MPa

2 Deviasi Standar 8,5 MPa

3 Kekuatan rata – rata yang ditargetkan 38,5 MPa

4 Jenis semen Tonasa type 1

5 Jenis agregat halus Pasir

6 Jenis agregat kasar Kerikil

7 Faktor air semen hitung 0,51

8 Faktor air semen maksimum 0,6

9 Slump 60 – 180 mm

10 Ukuran agregat maksimum 30 mm

11 Kadar air bebas 175

12 Kadar semen 343,14 kg/m3

13 Kadar semen minimum 275 kg/m3

14 Susunan butir agregat halus Zone 2

15 Persen agregat halus 40 %

16 Berat jenis agregat gabungan 2,594 %

17 Berat jenis beton 2350 kg/m3

18 Kadar agregat gabungan 1831,86 kg/m3



20 Kadar agregat halus 732,744 kg/m3

.

21 Kadar agregat kasar 1099,116 kg/m3

Sehingga didapat perbandingan berat masing-masing bahan :

Tabel 3.2.2. Perbandingan berat masing-masing bahan

Cahmpuran berat Air ( kg ) Semen ( k ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )

Per m3

beton 175 343,14 732,744 1099,59

Perbandingan berat

Semen : pasir :

kerikil

1 : 2,14 : 3,203

Dibulatkan menjadi 1 : 2,14 : 3,2

Kondisi SSD

Karena pada saat hari pencampuran beton, kondisi agregat halus dan kasar tidak sama

pada ssat pemeriksaan bahan, maka perlu dilakukan perhitungan berat jenis pada kondisi

SSD.

Dari hasil pengujian pada Tabel 3.2.1. dan 3.2.2. dapat diketahui kadar penyerapan masing-

masing-masing agregat.

Kondisi di lapangan

Pasir Kadar air (%) = 14,98

Penyerapan (%) = 11,61

Kelebihan air 3,37 %

Kerikil Kadar air (%) = 15,4661

Penyerapan (%) = 1,91

Kelebihan air 13,5561%

Kondisi lapangan

Air = 195 - 3.37% . 709,06 – 13,5561% . 1063,59 = 6,8190 kg

Pasir = 709,06 + 12,432 %. 709,06 = 732,948 kg



Kerikil = 1063,59 + 15.447% . 1063,59 = 1227,883 kg

Semen = 382,350 kg

= 2341 kg

Kemudian setelah didapat data-data diatas, dapat dilakukan pencampuran bahan-bahan

beton. Dimana pencampuran dilakukan pada tanggal 10 April 2013 di Laboratorium

Beton Teknik Sipil UNUD.

Tabel 3.2.3. Perbandingan campuran bahan sesuai kondisi lapangan

Campuran berat Air ( kg ) Semen ( kg ) Pasir ( kg ) Kerikil ( kg )

Per m3

beton 195 382,350 732,948 1227,883

Perbandingan berat

Semen : pasir : kerikil1 : 1,92 : 3,2

Dibulatkan menjadi 1 : 2 : 3,2

Setelah didapat perbandingan berat jenis bahan pada kondisi SSD, sudah dapat dilakukan

pencampuran beton. Sebelum dilakukan pencampuran beton, perlu dihitung volume benda

uji yang bertujuan untuk mengetahui berat masing-masing bahan yang akan dicampur.

3.2.2. Perhitungan Proporsi Berat Bahan Campuran Beton

Telah dibuat 10 kubus + 1 balok dengan ukuran sebagai berikut:

- Ukuran silinder : 15 cm¿ 15 cm¿ 15 cm

- Ukuran balok : 15 cm¿ 15 cm¿ 60 cm

Dengan ukuran tersebut maka didapat:

1) Volume total kubus dan volume balok = 10 (15¿ 15¿ 15) + 1 (15 ¿ 15¿ 60 )

= 0,3375 + 0,0135

= 0,04725 m3

2) Volume total campuran beton



Vtotal = ( volume total kubus + balok ) + 20 % ( volume total kubus + balok)

= 0,04725 + 20% (0,04725)

= 0,0513 m3

3) Proporsi berat masing-masing bahan untuk campuran beton

- Proporsi pengadukan campuran beton 10 kubus dan 1 balok :

Air = 0,0513 ¿ 195 = 10,0035 kg

Pasir = 0,0513 ¿ 732,948 = 37,60 kg

Kerikil = 0,0513 ¿ 1227,883 = 62,99 kg

Semen = 0,0513 ¿ 382,350 = 19,614 kg

- Additional 20% dari 10 kubus dan 1 balok :

Air = 10,0035 + (20% . 10,0035) = 12,004 kg

Pasir = 37,60 + (20% . 37,60) = 45,12 kg

Kerikil = 62,99 + (20% . 62,99) = 75,588 kg

Semen = 19,614 + (20% . 19,614) = 23,537 kg

Setelah didapat proporsi masing-masing bahan dengan additional 20%, maka bahan-

bahan tersebut siap dicampur menjadi beton.

3.3. Proses Pencampuran Beton

3.3.1. Proses Penimbangan Bahan Sebelum ditimbang, agregat harus dalam keadaan jenuh-kering-permukaan. Agregat

ditimbang dengan timbangan yang mempunyai ketelitian 0,1 kg. Agregat diisikan kedalam

sebuah bejana atau tempat lain yang volumenya cukup untuk setengah atau semua agregat

(pasir dan kerikil). Bejana ini kemudian ditimbang. Apabila agregat tidak dalam keadaan

jenuh-kering- permukaan. Maka :

1. Jika agregat dalam keadaan basah, maka berat agregat yang akan ditimbang

harus dikurangi dengan berat air kelebihan yang terkandung dalam agregat.



2. Jika dalam keadaan kering, maka berat agregat yang ditimbang harus

ditambah dengan berat air kekurangannya akan diserap untuk dijadikan

agregat jenuh-kering-permukaan.

3. Jumlah air yang dipakai harus disesuaikan dengan perhitungan pada butir (1)

dan (2) diatas.

3.3.2. Proses Pengadukan Bahan

1. Agregat (pasir dan kerikil), semen dan air dimasukkan ke dalam mesin aduk

(molen)

2. Sambil mesin aduk diputar, masukkan air sebanyak sekitar 4/5 kali dari

proporsi air yang direncanakan. Selanjutrnya seluruh sisa air (yaitu 1/5 kali

yang direncanakan) dimasukkan kedalam mesin aduk. Apabila ternyata nilai

slump kurang dari yang ditetapkan maka dilanjutkan dengan membuat pasta

tambahan dengan langkah berikut :

(a) Campurkan semen dan air (dengan nilai faktor air semen yang sudah

ditetapkan) diluar mesin pengaduk secukupnya sampai rata.

(b) Kemudian masukkan campuran tersebut kedalam mesin pengaduk sedikit

demi sedikit sampai kelecakan mencapai nilai slump yang diinginkan.

3. Waktu pengadukan sebaiknya tidak kurang dari tiga menit.

4. Adukan beton segar kemudian dikeluarkan dari mesin pengaduk dan

ditampung dalam bejana yang cukup besar. Bejana tersebut harus sedemikian

sehingga tidak menimbulkan pemisahan kerikil bila adukan nantinya

dituangkan kedalam cetakan.

5. Bila hasil adukan ini akan digunakan untuk pengujian beton, maka pengujian

harus segera dilakukan setelah selesai pengadukan.

3.3.3. Pengujian Nilai Slump Adukan Beton

Pengujian slump (Slump Test) dilakukan pada 12 April 2013 di Laboratorium

Beton Teknik Sipil UNUD . Pengujian slump (Slump Test) merupakan pengujian yang

dilakukan untuk menentukan mobilitas (kemudahan beton dapat mengalir ke dalam



cetakan disekitar baja dan dituangkan kembali) dan stabilitas beton (kemampuan beton

untuk tetap sebagai massa yang homogen dan stabil selama dikerjakan dan digetarkan

tanpa terjadi pemisahan butiran dari bahan-bahan utamanya) dengan workabilitas

menengah atau tinggi.

Di dalam melakukan suatu percobaan pembuatan beton, kecelakaan/kesalahan

bisa saja terjadi baik kesalahan dalam perhitungan maupun akibat peralatan yang

digunakan. Untuk mengetahui apakah pada percobaan ini terjadi kecelakaan/kesalahan

pada adukan beton yang yang dihasilkan maka perlu dilakukan pengujian terhadap nilai

slump dari hasil adukan beton tersebut, dimana nilai slump itu sendiri merupakan

selisih perbedaan penurunan beton sebelum dan sesudah corong kerucut terpancung

slump tes diangkat.

1) Bahan-bahan yang digunakan :

- Campuran beton segar yang siap untuk dicetak.

2) Alat-alat yang digunakan :

- Cetakan berupa corong kerucut terpancung dengan diameter dasar 20 cm,

diameter atas 10 cm dan tinggi 30 cm, dengan bagian atas dan bagian bawah

cetakan terbuka.

- Tongkat pemadat yang terbuat dari baja tahan karat, dengan diameter 15 mm,

panjang 60 cm, ujung bulat.

- Pelat logam dengan permukaan yang kokoh, rata dan kedap air.

- Sendok spesi/cetok.

- Penggaris/mistar

- Corong kerucut terpancung


Kerucut Terpancung

30 cm

20 cm

10 cm


Gambar 3.3.1. Cetakan / Corong Uji Slump

3) Cara pengujian slump :

1. Kerucut terpancung dan pelat dibasahi dengan kain basah agar tidak menyerap

kandungan air pada beton.

2. Kerucut terpancung diletakkan di atas pelat.

3. Kerucut terpancung diisi dalam 3 lapis. Setiap lapis beton segar dirojok dengan

tongkat pemadat sebanyak 25 kali. Perojokan harus merata selebar permukaan

lapisan dan tidak boleh sampai masuk kedalam lapisan beton sebelumnya.

4. Setelah pemadatan terakhir, permukaan bagian atas diratakan dengan tongkat

pemadat sehingga rata dengan sisi atas cetakan.

5. Setelah itu didiamkan selama 1 menit.

6. Kemudian kerucut diangkat perlahan-lahan tegak lurus ke atas agar bagian

bawah cetakan tidak menyentuh campuran beton.

7. Pengukuran nilai slump dilakukan dengan meletakkan kerucut disamping beton

segar dan meletakkan penggaris/batang baja di atasnya mendatar sampai di atas

beton segar.

8. Benda uji beton segar yang terlalu cair akan tampak bentuk kerucutnya hilang

sama sekali, meluncur dan dengan demikian nilai slump tidak dapat diukur

(hasil pengukuran tidak benar), sehingga benda uji harus diulang. Beton yang

mempunyai perbandingan campuran yang baik adalah apabila setelah


Kerucut

Terpancung

Penggaris

Beton Segar

Nilai Slump

Alat Bantu


pengangkatan menunjukkan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan dan

bentuk kerucutnya tidak hilang.

9. Percobaan dilakukan hanya 1 kali pada pengadukan tahap pertama karena

komposisi campuran beton pada masing-masing tahap tidak terjadi

penambahan air.

Beton yang memiliki perbandingan campuran yang baik mempunyai kelecakan

yang baik akan penampakan penurunan bagian atas secara perlahan-lahan dan

bentuk kerucutnya tidak hilang, seperti tampak pada gambar dibawah ini.

Gambar 3.3.2.Pengujian Slump

Hasil Pengujian Slump :

Pada saat pencampuran, terjadi kesalahan teknis dimana air ditambahkan pada

campuran secara sekaligus, tidak 4/5 kali dari proporsi awal yang direncanakan

sehingga tidak memenuhi nilai slump yang ditargetkan. Karena campuran beton terlalu

encer, maka di tambahkan 10% dari proporsi bahan-bahan awal untuk mendapatkan

kelecakan campuran yang sesuai.

Tambahan berat 10% dari proporsi bahan-bahan awal :



Pasir = (10% . 37,60) = 3,760 kg

Kerikil = (10% . 62,99) = 6,299 kg

Semen = (10% . 19,614) = 1,9614 kg

Setelah campuran awal di tambahkan 10% dari berat proporsi awal bahan,

maka diperoleh nilai slump 16 cm = 160 mm. Hal ini sesuai dengan data perencanaan,

yaitu nilai slump 60- 180 mm. Pembuatan Benda Uji

3.3.4. Proses Pencetakan Beton

Proses Pencetakan Beton dilakukan pada 12 April 2013 di Laboratorium Beton

Teknik Sipil UNUD Untuk memperoleh benda uji yang nantinya akan diuji kuat

tekannya pada umur 28 hari.

Bahan-bahan yang digunakan :

- Kerikil

- Pasir

- Semen

- Air

*Keterangan : Jumlah bahan-bahan yang digunakan dalam percobaan ini sesuai

dengan hasil perhitungan dalam perencanaan campuran beton.

Alat-alat yang digunakan :

- Molen (mesin pencampur bahan beton)

- Timbangan

- Ember

- Sekop

- Mesin penggetar

- Talam besar

- Cetakan benda uji (2 jenis cetakan) dengan ukuran masing-masing,

yaitu:

a. Kubus : 15 X 15 X 15 cm

b. Balok : 15 X 15 X 60 cm



A) Cetakan Kubus

Cetakan kubus berukuran 15 X 15 X 15 cm, terbuat dari besi baja. Kubus

tersebut terdiri atas dan bagian dasar yang dapat dilekatkan maupun dilepas dengan

sekerup. Perhatian harus diberikan dengan sungguh-sungguh agar pada waktu

pencetakan tidak terjadi pengeluaran air dari tempat sambungan tersebut. Sebelum

dipakai, bagian dalam cetakan diberi minyak atau Vaseline atau oli agar beton yang

dicetak tidak melekat pada cetakan (memudahkan pada saat melepas cetakan).

Cara pencetakan dengan pemadatan tangan :

a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya kira-

kira bervolume sama.

b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi kubus agar diperoleh

beton yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari

tepi ke tengah).

c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter 1,6 cm

dan panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan merata

kesemua permukaan lapisan dengan kedalaman sampai sedikit masuk

kelapis sebelumya. Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan tidak

boleh sampai mengenai dasar cetakan.

d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, bagian atas cetakan dipenuhi dengan

adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan

atas adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.

e. Cetakan yang sudah terisi beton dipindahkan keruangan yang lembab.

B) Cetakan Balok

Cetakan balok dengan ukuran (15 x 15 x 60) cm, terbuat dari besi baja. Balok

terdiri dari tiga bagian persegi panjang dengan bagian-bagian yang dapat dilepas

ataupun dilekatkan dengan baut. Sebelum dipakai, bagian dalam cetakan diberi minyak

atau Vaseline atau oli agar beton yang dicetak tidak melekat pada cetakan

(memudahkan pada saat melepas cetakan).


150 mm 150 mm

600 mm

150 mm150 mm


Cara Pencetakan dengan pemadatan dengan tangan :

a. Pengisian adukan beton dilakukan dalam tiga lapis yang tiap lapisnya kira-kira

bervolume sama.

b. Pengisian dengan cetok dilakukan kebagian tepi balok agar diperoleh beton

yang simetris menurut sumbunya (keruntuhan timbunan beton dari tepi ke

tengah).

c. Tiap lapis ditumbuk-tumbuk dengan batang baja yang berdiameter 1,6 cm dan

panjang 60 cm sebanyak 25 kali. Penumbukan dilakukan merata kesemua

permukaan lapisan dengan kedalaman sampai sedikit masuk kelapis sebelumya.

Khusus untuk lapisan pertama, penumbukan tidak boleh sampai mengenai dasar

cetakan.

d. Setelah lapis ketiga selesai ditumbuk, bagian atas cetakan dipenuhi dengan

adukan beton kemudian ratakan dengan tongkat perata hingga permukaan atas

adukan beton rata dengan bagian atas cetakan.

e. Cetakan yang sudah terisi beton dipindahkan keruangan yang lembab.

Gambar 3.3.3. Bentuk dan Dimensi Benda Uji


150 mm


BAB IV

PENGUJIAN BETON

4.1. Penimbangan Beton Pra-Pengujian

Beton yang sudah padat setelah didiamkan selama 24 jam, kemudian dikeluarkan

dari cetakan dan selanjutnya diletakkan di tempat yang lembab (laboratorium) sampai

beton berusia 28 hari. Selama menunggu beton berusia 28 hari dilakukan perawatan

seperti menutup beton dengan karung goni basah dan setiap 2 hari sekali disiram dengan

air dengan maksud menjaga kelembapan beton itu sendiri. Setelah beton berusia 28 hari

Pada tanggal 12 Mei 2013 baru dilakukan pengujian kuat tekan dan pengujian kuat

lentur beton. Berat masing-masing beton setelah berumur 28 hari adalah sebagai berikut:

- Kubus 1 = 8,00 kg = 8000 gr

- Kubus 2 = 8,00 kg = 8000 gr

- Kubus 3 = 7,75 kg = 7750 gr

- Kubus 4 = 7,75 kg = 7750 gr

- Kubus 5 = 7,50 kg = 7500 gr

- Kubus 6 = 7,50 kg = 7500 gr

- Kubus 7 = 7,50 kg = 7500 gr

- Kubus 8 = 7,50 kg = 7500 gr

- Kubus 9 = 7,50 kg = 7500 gr

- Kubus 10 = 7,50 kg = 7500 gr

- Balok = 31,00 kg = 31000 gr

4.2. Perhitungan Berat Jenis

Volume untuk masing-masing kubus dari 10 kubus adalah sama yaitu:

Panjang = 15 cm

Tinggi = 15 cm

Lebar = 15 cm

Volume = 15 x 15x 15 = 3375 cm³



Adapun perhitungan berat jenis benda uji kubus diperoleh dengan

menggunakan rumus :

Berat Jenis () =

beratvolume

Tabel 4.1. Berat jenis beton

i Kubus ke-i Berat Jenis (i)(gr/ cm³)

1 Kubus 1 2.370

2 Kubus 2 2.370

3 Kubus 3 2.296

4 Kubus 4 2.296

5 Kubus 5 2.222

6 Kubus 6 2.222

7 Kubus 7 2.222

8 Kubus 8 2.222

9 Kubus 9 2.222

10 Kubus 10 2.222

Dari perhitungan berat jenis masing – masing kubus, maka didapat berat jenis

rata – rata sebagai berkut :

Berat Jenis (r) =

∑ γ

10 =

22 , 66410 = 2,2664 gr/cm³



4.3. Pengujian Kuat Tekan Beton

Pengujian kuat tekan beton dilaksanakan pada tanggal 12 Mei 2013 yang

bertempat di Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik Universitas

Udayana. Pada pengujian kuat tekan beton digunakan benda uji berbentuk kubus yang

berukuran (15 x15 x 15) cm. Adapun hasil pengujian kuat tekan beton adalah sebagai

berikut:

Hasil Perhitungan Kuat Tekan

Luas kubus (A) = (150 x 150) mm = 22500 mm²

Kuat tekan beton ( f’ci) =

P i

A

Tabel 4.2. Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji

I Kubus ke-iGaya (Pi)

(N)

Kuat tekan beton ( f’ci)

(MPa)

1 Kubus 1 680000 30.222

2 Kubus 2 680000 30.222

3 Kubus 3 640000 28.444

4 Kubus 4 640000 28.444

5 Kubus 5 670000 29.778

6 Kubus 6 660000 29.333

7 Kubus 7 690000 30.667

8 Kubus 8 690000 30.667

9 Kubus 9 700000 31.111

10 Kubus 10 710000 31.556

Dari perhitungan kuat tekan masing – masing benda uji, maka didapat kuat

tekan beton rata - rata adalah sebagai berkut:

f’c r =

∑ f ' ci

10 = 300,4410 = 30,044 MPa

Tabel 4.3. Kuat Tekan Masing-Masing Benda Uji



No Umur

( hari )

Beban

P (N)

A

(mm2)f’c=

PA

( MPa )

Berat

(kg)f ’c r

(MPa)

(f’c – fc r)2

(MPa)

1 28 680000 22500 30,222 8000 30.044 0,032

2 28 690000 22500 30,222 8000 30.044 0,032

3 28 640000 22500 28,444 7750 30.044 2,559

4 28 640000 22500 28,444 7750 30.044 2,559

5 28 670000 22500 29,778 7500 30.044 0,071

6 28 660000 22500 29,333 7500 30.044 0,505

7 28 690000 22500 30,667 7500 30.044 0,388

8 28 690000 22500 30,667 7500 30.044 0,388

9 28 700000 22500 31,111 7500 30.044 1,139

10 28 710000 22500 31,556 7500 30.044 2,285

9,956∑

i

N

( fc−fcr )2

Standard Deviasi :

S=√ Σ

i

N

( fc−fcr )2

N−1=√9,956

10−1 = 1,052 Mpa

Kuat Tekan Karakteristik:

f’c = f’cr – M

= f’cr – k . S

= 30,044 – 1,83 x 1,052

= 28.114 MPa

Dari hasil perhitungan Tabel 6.3. didapat nilai kuat tekan kubus 3 dan 4 agak menyimpang

dari yang lainnya karena kuat tekannya kurang dari nilai f’c yaitu 28.114 MPa



Keterangan :

P = beban (KN)

A = luas penampang (cm2)

f’c = kuat tekan kubus umur (28 hari) MPa

f’c r = kuat tekan beton rata-rata (MPa)

M = margin (nilai tambah)

S = standar deviasi

k = konstanta (SNI 03-2847-2002 hlm. 24)

4.4. Analisis Kuat Tekan

Dari hasil perhitungan diperoleh kuat tekan untuk 10 kubus 28,144 Mpa dengan

standar deviasi 1,052 MPa. Hasil ini belum sesuai dengan kuat tekan beton yang

ditargetkan yaitu sebesar 30 MPa. Nilai kuat tekan beton dapat dipengaruhi oleh

beberapa hal, diantaranya yaitu :

Agregat halus / pasir yang baik digunakan masuk dalam zone 2.

Agregat kasar dan agregat halus yang digunakan dalam praktikum memiliki

kondisi yang berbeda karena di lapangan agregat kasar dan agregat halus

mendapatkan prilaku yang berbeda.

Pembulatan perbandingan rancangan campuran antara semen, pasir dan

kerikil.

Kondisi pasir yang basah, dikarenakan cuaca yang tidak mendukung dan

mengakibatkan kandungan air pada campuran beton berlebih.

Kandungan lumpur pada agregat halus yang melebihi dari kandungan izin,

yakni 5%.

Pada awal pencampuran beton, nilai slump tidak sesuai sehingga

menambahkan kembali 10% dari proporsi campuran awal.

Deviasi standar ditetapkan berdasarkan atas tingkat mutu pengendalian

pelaksanaan pencampuran betonnya. Semakin baik mutu pelaksanaan

semakin kecil nilai deviasi standarnya.



4.5. Pengujian Kuat Lentur Beton

Pengujian kuat lentur beton dilaksanakan pada tanggal 12 Mei 2013, setelah

beton berumur 28 hari yang bertempat di Laboratorium Beton, Jurusan Teknik Sipil,

Universitas Udayana. Pada pengujian kuat lentur beton digunakan benda uji berbentuk

balok dengan ukuran (15 x 15 x 60) cm.

Hasil Pengujian Kuat Lentur Beton

Pada pengujian kuat lentur dari balok yang telah dilaksanakan di Laboratorium

Teknologi Bahan, Jurusan Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana

diperoleh data-data sebagi berikut:

1. Volume balok (V) = (15 x 15 x 60) cm

= 13500cm3

= 0,0135 m3

2. Berat Balok (W) = 31 kg

= ( 31 x 10 ) N

= 310 N

3. Daya Tekan Balok (P) = 28 kN

a. Perhitungan Berat Jenis Balok Beton (γ)

Rumus :

γ=WV

γ balok=2800 ,0135

=20740 .74N

m3

b. Perhitungan Tegangan Lentur Maksimum Balok Beton


28 KN


h

Berdasarkan hasil perhitungan kuat lentur beton, diperoleh data sebagai berikut:

P = 28 kN

= 28000 N =

20000kg .m

s2

10m

s2

= 2800 kg = 2,8 ton

P1 = P2 =

12

P=2,82

=1,4ton

Reaksi perletakan:

MA= 0

- RBv. 0,4.5 + (1,4 x 0,3) + (1.4 x 0,15) = 0

- RBv. 0,4.5 + 0,42 + 0,21 = 0

RBv = 0,630,45

= 1,4 ton


Gambar : Pembebanan Pada Benda Uji Balok

14 KN 14 KN


V= 0

RAv – 1,4 – 1,4 +1,4 = 0

RAv = 1,4 ton = RBv

Berdasarkan gambar di atas dapat dilihat bahwa perletakan dan beban masing –

masing simetris, sehingga diperoleh nilai : Av = Bv = 1,4 ton.

Perhitungan Bidang Momen

Potongan sejauh x

Mx = RAv . x

= 1,4 . x

X = 0 Mx = 0 tm

X = 0,15 Mx = 0,21 tm



Tinjau kanan

Mx = RBv . x

= 1,4 . x

X = 0 Mx = 0 tm

X = 0,15 Mx = 0,21 tm

Berdasarkan gambar perletakan di atas, beban dan perletakan simetris maka

perhitungan bidang momen untuk batang bagian A –D sama dengan perhitungan

bidang momen untuk bagian E – F. Berikut ini gambar bidang momen yang telah

diperoleh dari hasil perhitungan di atas, yaitu:

C A D E B F

Mencari Momen Inersia = 1

12 bh3

= 1

12 . 15 . 153

= 42.187.500 mm4

MomenMaks di D dan E = 0,21 tm

= 210 kg.m

= 2100 Nm

= 2100000 Nm

= 2,1 x 105

W = 16 x 15 x 152

= 562.500 mm3



Tegangan Lentur Maksimum Balok = 2100000565500

= 22,1 x10 5

565500

= 3,73 N/mm3

= 3,73 MPa

4.6. Pembahasan :

Pada beton tanpa tulangan (balok uji), waktu yang diperlukan hingga beton

mengalami runtuh (failure) relatif singkat. Kekuatan lentur beton relatif rendah. Beton

padat mempunyai nilai kuat tekan yang tinggi, tetapi kuat lenturnya rendah. Pada

percobaan ini nilai kuat lentur yang diperoleh adalah 3,73 MPa. Nilai ini dikatakan

kuat lentur kecil karena dapat dihitung bahwa untuk mendapatkan kuat lentur maksnya

dapat menggunakan rumus: fr = 0,7 √ fc '

= 0,7 √30

= 3,83 MPa.



BAB V

PENUTUP

5.1. KESIMPULAN

Dari praktikum yang dilakukan, maka dapat disimpulkan sebagai berikut :

- Kadar air yang terkandung dalam kerikil = 14,979 % dan dalam pasir =

15,466 %.

- Kandungan lumpur dalam pasir 7,5 % dan kerikil 0,2 %. Kandungan

lumpur maksimum pasir untuk campuran beton sebesar 5 %. Jadi, pasir

tersebut memenuhi syarat sebagai rancangan campuran beton.

- Berat jenis pasir SSD yang diperoleh adalah 2,548 gram/cm3. Absorpsi

adalah 11,61 %. Agregat ini termasuk ke dalam agregat ringan yang

memiliki batasan berat jenis kurang dari 2,5 gr/cm3.

- Berat jenis kerikil SSD yang diperoleh adalah 2,475 gr/cm3. Absorpsi

adalah 0.0191 %. Berat jenis Agregat ini mendekati berat jenis agregat

ringan yang memiliki batasan kurang dari 2,5 gr/cm3.

- Berat isi yang diperoleh secara Rodding lebih besar dibandingkan dengan

cara Shovelling.

- Agregat halus/ pasir termasuk ke dalam zone 2.

- Agregat kasar/ kerikil (dengan ukuran butir agregat maksimum 25,40 mm)

masuk ke dalam kerikil dengan ukuran butir nominal 38.1 – 4.76 mm.

- Perbandingan rancangan campuran :

Semen : Pasir : Kerikil = 1 : 2 : 3,2

- Nilai slump untuk campuran beton adalah 16 cm = 160 mm

- Pengujian kuat tekan dan kuat lentur beton

1. Kuat tekan silinder



Kuat tekan untuk 10 kubus 28,634 Mpa dengan standar deviasi 1,052

MPa. Hal ini berbeda dengan kuat tekan beton yang ditargetkan yaitu

sebesar 30 MPa.

2. Kuat tarik balok

Kekuatan lentur beton yang diperoleh sebesar 3,73 MPa.

5.2. SARAN

1. Dalam melakukan pemeriksaan bahan – bahan yang digunakan sebagai campuran

beton, sebaiknya dilakukan pengulangan agar mendapatkan hasil yang lebih baik

dan teliti.

2. Penambahan air harus diperhatikan, karena meskipun mendapatkan kemudahan

dalam pengerjaan (workability) tetapi berpengaruh terhadap kuat tekan beton yang

dihasilkan.

3. Terhadap pelaksanaan pengecoran beton di lapangan agar diperhatikan pemadatan

beton secara baik dan sempurna.

4. Untuk memperoleh kualitas beton yang lebih baik hendaknya diperhatikan juga

faktor perawatan. Penambahan fasilitas perendaman beton setelah dicetak juga

sangat diperlukan.

5. Agar dilakukan pengawasan terhadap mutu material, terutama mengenai

kebersihan, terhadap bahan-bahan organis dan kandungan lumpur serta sifat-sifat

maupun jenisnya.

6. Kondisi pasir yang digunakan harus SSD (kering permukaan).



DAFTAR PUSTAKA

Purwono,R.,M.S,Tavio.,Imran,I.,Raka,IGP. 2009 .Tata Cara Perhitungan Struktur Beton

Bertulang untuk Bangunan Gedung (SNI 03-2847-2002).ITS Press, Surabaya.

Thanaya, Arya. Buku Ajar Mata Kuliah Teknologi Bahan. Jurusan Teknik Sipil, Fakultas

Teknik, Universitas Udayana.

Wang, C.K dan Salmon, C.G. 1992. Desain Beton Bertulang, Edisi Keempat, Jilid 1,

Erlangga, Jakarta.

Wiryasa, Anom dan Sanjaya, Ari. 2003. Buku Ajar Teknologi Bahan. Jurusan Teknik Sipil

Fakultas Teknik, Universitas Udayana, Denpasar.

Riyadi, Muhtarom, 2005. Buku Ajar Teknologi Bahan. Jurusan Teknik Sipil Politeknik

Negeri Jakarta, Jakarta

Paul Nugraha, Antoni, 2007. TEKNOLOGI BETON dari Material Pembuatan, ke Beton

Kinerja Tinggi.Penerbit. Yogyakarta.



LAMPIRAN


edit prak.tekba part 37

Documents