Draft Laporan Praktik Lapangan

MEMPELAJARI KONSUMSI ENERGI PADA STASIUN PENGUAPAN PENGOLAHAN GULA TEBU

PT PG RAJAWALI II UNIT PG SUBANG JAWA BARAT

CHRISTONI P. SITORUSF14120023

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN DAN BIOSISTEMFAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGORBOGOR

2015

Judul : Mempelajari Konsumsi Energy Pada Stasiun Penguapan Pengolahan Gula Tebu PT PG Rajawali II Unit PG Subang, Jawa Barat

Nama : Christoni P. SitorusNIM : F14120023

Disetujui oleh

S. Ragil Wijaya M, STP

Pembimbing Lapangan

PENDAHULUAN

Latar BelakangKegiatan praktik lapang ini merupakan kegiatan intrakurikuler bagi

mahasiswa Departemen Teknik Mesin dan Biosistem, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor. Mahasiswa diharapkan berperan aktif dalam kegiatan ini seperti dalam kegiatan pengumpulan informasi atau data serta melakukan latihan kerja yang sesuai dengan topik yang sudah disepakati. Mahasiswa juga diharapkan mengikuti dan menaati ketentuan yang berlaku di perusahaan serta dibimbing oleh pembimbing lapangan dan dosen pembimbing.

Topik yang dipelajari penulis adalah konsumsi energi pada stasiun penguapan pengolahan tebu menjadi gula di PT. PG. Rajawali II Unit PG. Subang. Secara umum kegiatan praktik lapangan diharapkan tidak hanya mengamati topik khusus yang diambil melainkan belajar sebanyak-banyaknya mengenai proses pengolahan gula dari hulu hingga hilir. Pabrik gula Subang merupakan pilihan yang tepat karena praktikan selaku penulis dibimbing untuk belajar semua proses pengolahan tebu menjadi gula.

Kegiatan praktik lapangan ini diharapkan mampu menjawab rasa ingin tahu, wawasan, dan pengalaman mahasiswa mengenai proses pengolahan tebu menjadi gula khususnya pada konsumsi energi pada stasiun pengupanan pengolahan tebu menjadi gula. Hasil pengamatan yang dilakukan mahasiswa akan dituliskan dalam laporan ini sehingga pengalaman yang diperoleh oleh mahasiswa dapat dibagi kepada orang yang membaca.

Tujuan

Tujuan dalam pelaksanaan program Praktik Lapangan mahasiswa Fakultas Teknologi Pertanian IPB dibagi menjadi dua, yaitu:

Instruksionala) Meningkatkan pengetahuan, sikap, dan keterampilan mahasiswa melalui

latihan kerja dan aplikasi ilmu yang telah diperoleh sesuai dengan bidang keahliannya.

b) Meningkatkan kemampuan mahasiswa dalam mengidentifikasi, merumuskan, dan memecahkan masalah sesuai dengan keahliannya di lapangan secara sistematis dan interdisiplin.

Institusional Memperkenalkan dan mendekatkan IPB, khususnya Fakultas Teknologi

Pertanian dengan masyarakat dan memperoleh masukan atau pertimbangan bagi penyusunan kurikulum sebagai upaya peningkatan kualitas pendidikan yang sesuai dengan kemajuan Iptek dan kebutuhan masyarakat sebagai pengguna.

Secara khusus tujuan praktik lapangan ini adalah untuk mempelajari aspek keteknikan dan konsumsi energi pada proses pengolahan tebu menjadi gula khususnya konsumsi energi pada stasiun penguapan, sehingga dapat menjadi sumber pembelajaran dan pengalaman secara langsung bidang teknik energi khususnya bagi peserta praktik lapang.

Waktu dan Tempat Pelaksanaan

Praktik lapangan dilaksanakan mulai 22 Juni sampai dengan 14 Agustus 2015 di PT. PG. Rajawali II Unit PG. Subang, Jawa Barat.

Metodologi Pelaksanaan

Metodologi pelaksanaan kegiatan praktik lapangan ini adalah sebagai berikut:

Pengamatan (observasi) dan identifikasi secara langsungPengamatan langsung di lapangan terhadap proses pengolahan gula mencakup spesifikasi, bahan bakar, tipe dan beberapa hal terkait yang diperlukan.

PengukuranLangkah ini digunakan untuk mengetahui suatu nilai besaran yang presisi dari suatu objek yang akan diamati.

WawancaraDilakukan untuk mengumpulkan data menegenai topik yang diamati. Wawancara dilakukan dengan pihak-pihak yang terkait langsung dengan topik yang diamati berdasarkan bimbingan dan arahan dari pembimbing Praktik Lapangan.

Latihan kerjaLangkah ini dilakukan sebagai peran aktif mahasiswa dalam program yang disusun oleh perusahaan. Langkah ini bertujuan agar mahasiswa terampil sehingga mampu mengembangkan profesi sesuai dengan disiplin ilmu yang ditekuninya.

Pembandingan dengan pustakaDilakukan untuk membandingkan data hasil pengamatan dan perhitungan dengan ketentuan-ketentuan yang ada pada literatur terkait.

AnalisisAnalisis dilakukan terhadap data dan informasi yang telah diperoleh untuk kemudian disajikan secara sistematis dalam bentuk laporan praktik lapangan.

KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

1.1. Profil PT. PG Rajawali II

PT. PG Rajawali II pada awalnya berasal dari Pabrik Gula (PG) milik perorangan bangsa Belanda yang berjumlah enam buah (Tabel 1.) yang kemudian dinasionalisasikan oleh pemerintah Indonesia melalui UU No. 86 tahun 1958. Berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 159 tahun 1961 dan tergabung dalam PPN Kesatuan Jabar VI dan pada tahun 1963 PP No. 1 tahun 1963 dibentuk PPN baru dimana ke enam Pabrik Gula tersebut berdiri sendiri.

Badan Pimpinan Umum (BPU) PPN Gula dibentuk untuk mengkoordinir keenam pabrik tersebut berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 2 tahun 1963 yang berkedudukan di Jakarta dan bertindak sebagai koordinator, untuk mempermudah pengawasan dibentuk inspeksi yang mempunyai wilayah tertentu. Wilayah Jawa Barat di bentuk inspeksi BPU PPN Gula Wilayah III berkedudukan di Cirebon sebagai Perkebunan PPN Kesatuan Jawa Barat VI.

Perkembangan selanjutnya keenam Pabrik Gula tersebut tergabung dalam PNP XIV Cirebon, perubahan status ini berdasarkan PP No. 14 tahun 1968. Kemudian pemerintah memandang perlu membentuk perusahaan perseroan (Persero) atas dasar PP No. 10 tahun 1981 tentang penyertaan modal Negara maka status PNP XIV berubah menjadi PT. Perkebunan XIV.PG. Jatitujuh (1978) dan PG. Subang (1984) termasuk dalam perubahan status menjadi perseroan.

PT. PG Rajawali II resmi berdiri pada tahun 1996 di Jawa Barat dengan status anak perusahaan PT. Rajawali Nusantara Indonesia. Adapun visi dan misi dari PT. PG Rajawali II sebagai dasar acuan dalam bergeraknya suatu perusahaan sebagai berikut :

Visi :Sebagai perusahaan dengan kinerja terbaik dalam bidang agroindustri berbasis

tebu di Indonesia, siap menghadapi tantangan, unggul dalam kompetisi global dan bertumpu pada kemampuan sendiri.

Misi : 1. Sebagai perusahaan yang dikelola secara profesional dan inovatif dengan

orientasi kualitas produk dan pelayanan pelanggan yang prima (Excellent Customer Service) sebagai karya sumber daya manusia yang handal, mampu tumbuh dan berkembang memenuhi harapan pihak-pihak yang berkepentingan (Stakeholders).

2. Turut melaksanakan kebijaksanaan dan menunjang program akselerasi produksi gula nasional pada umumnya serta pembangunan sektor perkebunan, pertanian dan industri gula pada khususnya.

Berdasarkan visi dan misi tersebut PT. PG Rajawali II membagi perusahaan mereka dalam tiga unit perusahaan yaitu unit pabrik gula, unit industri hilir dan unit usaha lain.

1.2.Sejarah Unit PG Subang Tahun 1812 sampai dengan 1833 : Merupakan areal perkebunan karet

milik swasta asing (inggris) Tahun 1833 sampai dengan 1957 : Dikuasai perusahaan swasta asing

Belanda dengan nama “Pamanoekan and Tjiasem Land”

Tahun 1958 sampai dengan 1967 : Dikuasai perusahaan perkebunan Negara (PPN) dengan UU No. 86 tahun 1968, tentang nasionalisme perusahaan-perusahaan milik Belanda

Tahun 1968 : Menjadi PTP XXX dengan PP No. 14 tahun 1968

Tahun 1976 : Berdasarkan Instruksi Mentan No. 12/INS/6/UM/1976 mengadakan uji coba penanaman tebu bersama PPG

Tahun 1978 : Penanaman tebu pertama seluas 800 Ha dan digiling di PTP XIV, PG Tersana Baru. Pengelolaan Kebun Pasir Bungur, Pasir Muncang, dan Manyingsal diserahkan ke PTP XIV dengan SK Mentan No. 681/Mentan/X/1978

Tahun1981 : Pembangunan PG Subang mulai dilaksanakan berdasarkan SK Mentan No. 667 /KPTS/ORG/8 /1981

Tahun 1984 : PG Subang melaksanakan giling pertama pada tanggal 18 Oktober dengan total tebu giling sebesar 1.122.716 kuintal

Tahun 1996 : Dengan keputusan Menkeu No. C2-9432.HT.0104/1996 PTP XIV di ubah menjadi PT. PG. Rajawali II

Tahun 2003 : PT. PG. Rajawali II resmi menjadi anak perusahaanPT. Rajawali Nusantara IndonesiadanPG. Subang sebagai salah satu unit produksi PT. PG. Rajawali II

1.3 Profil Unit PG SubangLokasi : Desa Pasir Bungur, Kecamatan Purwadadi,

Kabupaten Subang Provinsi Jawa BaratKetinggian : 31-33 meter dplSuhu Udara : 22oC sampai dengan 32oCKelembaban Nisbi : Rata rata 81.2%Curah Hujan : 1100 sampai dengan 2200 mm per tahunTopografi : Relatif datar agak bergelombang, dengan

kemiringan 3-10%Jenis Tanah : Mayoritas Latosol dengan struktur porus (Rayon

Pasir Bungur dan Pasir Muncang) dan Podzolik (Rayon Manyingsal)

Sumber Air Injeksi : Irigasi Tarum TimurLuas Hak Guna Usaha : 4.951,501 Ha yang dipergunakan untuk :

1. Tanaman Tebu : 4.951,501 Hayang terbagi dalam 3 rayon yaitu Pasir Bungur 1.331,272 Ha, Pasir Muncang 1907 Ha dan Manyingsal 1191,851 Ha

2. Emplacement, dll : 143,561 Ha3. Lebung, dll : 367,317 Ha

Tanah Sewa : 359, 941 Ha dari seluruh lahan tanaman TabuTebu Rakyat Bebas : 532,029 Ha dari seluruh lahan tanaman TebuLuas Bangunan Pabrik : 10,500 HaKapasitas Pabrik : 3000 TCDKapasitas Operasional : 2800 TCDProses Pengolahan : Sulfitasi Alkalis dengan gula hasil SHS IA

Tabel 2. Performa Giling PG Subang 5 Tahun Terakhir

TahunKapasitas TCD Luas areal

digiling(Ha)

Tebu digiling (Ku)

Rendemen

(%)

Produksi Tebu/Ha (Ku/Ha)

Hari Giling Tetap

Inclusive Exclusive

2010 2,306.3 2,832,9 5.143,511 3.437.251,7 5,70 668 151

2011 2,603.9 2,908,4 4.981,069 3.436.468,8 6,69 690 134

2012 2,615.7 2,859,0 5.092,147 3.256.585.5 7,09 640 122

2013 2,092.0 2,775,0 4.808.392 2.982.393,9 5,52 620 151

2014 2,409.1 2,769.6 4,854.989 2,849,547.1 5,61 587 120

1.4. Struktur Organisasi PG. SubangSusunan organisasi Unit Pabrik Gula Subang adalah sebagai berikut:

General Manager : Sugeng Hadi WinarnoKepala Bagian Tanaman : Iip Saefudin, S.P. Kepala Bagian Instalasi : Agus Prasetyo, S.T.Kepala BagianPabrikasi : Soleh Iskandar, S.T. Kepala Bagian Tata Usaha & Keuangan : Asep Humaidi, S.E. Kepala BagianSDM & Umum : Heru Purbo Yunanto, S.E.

Berikut merupakan struktur organisasi PG Subang :

Gambar 1. Struktur Organisasi unit PG. SubangJumlah karyawan PG. Subang : 1. Total karyawan : 780 orang2. Karyawan tetap : 220 orang yang terdiri dari staff dan non- staf3. Karyawan tidak tetap : 560 orang dengan tiga sistem kerja yaitu sistem

Pekerja Kontrak Waktu Tertentu (PKWT), Surat Pengantar Kerja (SPK), dan musiman.

Staf Gilingan

Kasub Instrumen

Kasub Bangunan

Kasub Listrik

Kasub Besali

Kasub Ketelan

Kasub Gilingan

Mantri

Poliklinik

Kasie SDM

&

Kep. Gudan

g Materi

al

Kep. Gudan

g Hasil

Kasie Akuntan

si

Kasie Keuanga

n

SKW

SKK

Mandor

SKW

SKK

Mandor

SKW

KepalaTebang Angkut

SKK Kepala

Risbang

KepalaMekanisasi

Mandor

Kasub Timb/

Kasub Masa

Kasub Pemurnian

Kasub Putaran

Kasub Penguapan

Kabag. Tanaman

Kabag. Pabrikasi

Kabag. Instalasi

Kabag. SDM

& Umum

Kabag. TUK

GENERAL MANAGER

KEGIATAN PRAKTIK LAPANG

ALAT DAN MESIN PRODUKSI

A. Stasiun Penerimaan 1. Timbangan Timbangan ini berfungsi untuk menimbang berat tebu yang dibawa dari kebun

kepabrik yang terdiri atas dua jenis timbangan yaitu, Tabel 1. timbangan

Spesifikasi Timbangan I Timbangan II

Merk Berkel Toledo

Berkel Toledo

Tipe RE-2 RE-2

Jenis Jembatan Timbang

Jembatan Timbang

Kapasitas 80 ton 80 tonJumlah 1 1

2. Hillo (Pengankat tebu)Hillo berfungsi untuk membongkar muatan dari trailer pengangkut tebu

dengan menggunakan sistem hidrolik langsung ke cane table atau ditimbun untuk pengolahan pada malam hari.

Tabel 2. HilloSpesifikasi

keterangan

kapasitas 10 tonpenggerak

Motor hidrolik

Daya 15 KWJumlah 2

3. Cane stacker Cane stacker berfungsi untuk memuat tebu yang berada di cane yard ke cane

table dan mengatur sistem penumpukan yang ada di cane yard. Cara kerjanya adalah dengan mengangkat dan mendorong tumpukan tebu yang ada di cane yard.

Tabel 3. Cane StackerSpesifikasi keterangan Merk KawasakiTipe KSS 80Model Isuzu E 120 PKKapasitas dorong 12 ton

Kasitas angkut 7 ton Lebar garpu 2.95 mjumlah garpu 4

4. Cane table

Berfungsi sebagai pengumpan tebu untuk kemudian dimasukkan ke cane cutter.Tabel 4. cane table

Spesifikasi keterangan Tipe Chain Drive and LevelerKapasitas 15 tonPanjang 8 mLebar 6 mKemiringan 6 derajatJumlah alur rantai 6 buahKecepatan putar 5 rpm

Penggerak Electrick motor dengan regulator speed

Daya 15 hpJumlah 2 buah

B. Stasiun Gilingan 1. Cane cutterBerfungsi untuk memotong- motong tebu menjadi potongan kecil dan

menyerupai serabut kasar untuk memudahkan pengambilan nira tebu.Tabel 5. Cane cutter

Spesifikasi

Keterangan

TipeBlade knife

Jumlah Pisau 32 buahKecepatan putar 600 rpmPanjang pisau 600 mmLebar pisau 200 mmTebal pisau 20 mmPenggerak

Turbin uap

2. Unigrator

Sering juga disebut dengan hammer mill yang berfungsi untuk memperhalus ukuran serabur dari hasil cane cutter sehingga memudahkan untuk pengambilan nira tebu. Berikut ini merupakan tabel spesifikasi unigrator:

Tabel 6. UnigratorSpesifikasi keterangan Tipe Mosh IVJumlah hammer 60 buahKecepatan putar 600 rpmPanjang hammer 495 mmLebar hammer (90 x 90) mmTebal hammer 60 mm

PenggerakTurbin uap SHM HD 163 R

3. Gilingan tebu Berfungsi untuk memerah tebu yang sudah dalam bentuk serabut dengan 4

kali perahan nira.Tabel 7. Gilingan Tebu

Spesifikasi Gilingan I Gilingan II Gilingan III Gilingan IVPanjang (in) 78 78 78 78Alur roll Mescheart Mescheart Mescheart MescheartKedalaman (mm) 48 48 48 48Kecepatan (rpm) 5.4 5.1 5.0 4.6Tekanan (kPa) 21,364 19,6 21,654 22,442Penggerak Turbin uap Turbin uap Turbin uap Turbin uap

C. Stasiun Pemurnian 1. Juice Heater Berfungsi untuk memanaskan nira untuk keperluan proses pengolahan

selanjutnya seperti proses evaporasi pada stasiun penguapan.Tabel 8. Juice heater

SpesifikasiJuice heater I

Juice heater II

Juice heater III

Suhu nira keluar (C) 75 105 110

Tekanan uap masuk (C) 78,4 78,4 78,4Diameter pipa pindah panas (mm) 33/36 33/36 33/36Tinggi pipa pindah panas (m) 4 4 4Jumlah pipa pindah panas (buah) 496 496 496Luas pemanas (m2) 200 200 200

2. Sulfur TowerSebagai tempat untuk melangsungkan reaksi antara nira mentah terkapur

dengan gas sulfit atau belerang.Tabel 9. Sulfur Tower

Spesifikasi Nira mentah Nira kentalDiameter (mm) 1000 600Tinggi Kolom (mm) 7000 9000Tipe Sirkulasi Buffer Jatuh bebasJumlah tirai / bufle (buah) 8 11

3. Tangki Nira Mentah Berfungsi untuk menampung nira mentah

Tabel 10. Tangki Nira MentahSpesifikasi Keterangan Panjang 8,2 mTinggi 4,4 mLebar 4,1 mKapasitas 2500 TCD

4. Door clarifierBerfungsi untuk memisahkan kotoran- kotoran yang terbawa didalam nira

dengan cara diendapkan.Tabel 11. Door clarifier

Spesifikasiketerang

an Diameter (mm) 9500Tinggi total (mm) 9000Tinggi efektif (mm) 6000Diameter pipa jiwa (mm) 914Volume pengendapan (m3) 425Luas area pengendapan (m2) 70,8Jumlah tray (buah) 3

D. Stasiun penguapan 1. EvaporatorBerfungsi untuk menguapkan sejumlah air untuk memudahkan proses

pemasakan nira kental.

Tabel 12. Evaporator

SpesifikasiEvaporato

r IEvaporator

IIEvaporator

IIIEvaporator

IVEvaporator

VLuas pemanas

(mm) 1400 1400 1100 1100 1100Diameter pipa

pemanas (mm) 33/36 33/36 33/36 33/36 33/36

Panjang pipa pemanas

(mm) 2500 2500 2000 2000 2000Jumlah pipa

pemanas (buah) 5525 5525 5490 5490 5490

Bahan pipa SS SS SS SS SSDiameter

badan (mm) 3890 3890 3790 3790 3790

E. Stasiun Kristalisasi (masakan dan putaran)1. Vacuum Pan masakan Berfungsi sebagai bejana pemasakan nira kental yang berasal dari hasil

penguapan untuk menghasilkan bibit ataupun proses awal pembentukan kristal gula. Vacuum pan masakan pada PG. Subang ini ada delapan dan berikut spesifikasinya:

Spesifikasi I II III IV V VI VII VIII

NamaVacuum PAN

Vacuum PAN

Vacuum PAN

Vacuum PAN

Vacuum PAN

Vacuum PAN

Vacuum PAN

Vacuum PAN

Kapasitas (m3) 50 27,5 25 40 40 40 40 40

Luas pemanas

(m2) 350 - 150 240 240 240 240 240Tekanan

kerja1,5

Kg/cm264

cmHg64

cmHg64

cmHg64

cmHg64

cmHg64

cmHg64

cmHg

2. Low grade centrifugal (LGC)Berfungsi untuk memutar hasil masakan C dan D untuk menghasilkan stroop

ataupun klare yang terdiri atas 5 unit LGC. Berikut ini merupakan tabel spesifikasi LGC:

Tabel 14. Low Grade CentrifugalSpesifikasi Hein Lehman BMAKapasitas 4 ton/ jam 2 ton/jamDimensi ø 1000 mm x 68 mm < 34 < 30o

Jenis Penggerak Motor Listrik Motor ListrikDaya Penggerak 55 KW 37 KW

3. High Grade CentrifugalBerfungsi untuk memutar hasil putaran dari masakan untuk menghasilkan

butiran gula SHS dan juga stroop. HGC terdiri atas total 8 unit putaran. Berikut ini merupakan spesifikasinya,

Tabel 15. High Grade CentrifugalSpesifikasi Broadbent RRIKapasitas 650 kg/cycle 1350 kg/cycleDimensi (mm) ø 1220 x 760 x 178 1200 x 760 x 178Jenis Penggerak Motor Listrik Motor ListrikDaya penggerak 75 KW 130 KW

PROSES PRODUKSI PEMBUATAN GULA1. Stasiun Penerimaan

Tahapan awal dalam proses pembuatan adalah pengankutan bahan atau tebu dari lahan ke stasiun penerimaan. Tebu yang diangkut ke stasiun akan ditimbun di cane yard untuk kebutuhan penggilingan. Jumlah tebu yang dipasok ke cane yard disesuaikan dengan permintaan pihak pabrikasi. Sistem pada stasiun penerimaan dibagi menjadi dua yaitu tebu dari lahan langsung giling atau tebu dari lahan ditimbun di cane yard. Sistem tersebut tergantung pada keadaan proses gilingan, jika gilingan kosong dan tebu merupakan hasil bakaran maka sistem yang dipakai

adalah sistem giling langsung. Sistem penimbunan tetap dilakukan untuk persediaan bahan pada malam hari karena proses tebangan kurang tepat jika dilakukan pada saat malam hari.

Setiap tebu yang masuk ke cane yard akan dicatat dengan proses penimbangan bruto dan tara. Pencatatan dilakukan dengan mencatat timbangan truk atau trailer pengakut tebu masuk dan keluar sehingga nanti akan diperoleh berat tebu sebenarnya yang masuk ke cane yard dari selisih timbangan pengangkut masuk dan keluar. Timbangan yang digunakan ada dua jenis, untuk penimbangan masuk dan keluarnya pengangkut tebu. Sistem bongkar pada cane yard ada tiga jenis yaitu dengan menggunakan tippler truck, cantolan, dan hillo. Sedangkan sistem muat ke cane table ada dua yaitu langsung bongkar dari trailer menggunakan hillo dan menggunakan cane stacker. Cane stacker bekerja dengan cara mengangkat dan mendorong tebu ke meja pengumpan.

2. Stasiun Gilingan

Tahapan awal proses pengambilan nira adalah pada stasiun gilingan. Pada stasiun gilingan ini tebu akan mengalami perlakuan pemotongan serta penumbukan. Tebu yang masuk dari meja pengumpan akan di potong-potong pada saat melewati cane cutter menjadi serabut- serabut kasar dan setelah melewati cane cutter tebu yang sudah dalam bentuk serabut kasar akan dibawa menggunakan cane carrier atau konveyor menuju ke unigrator atau biasa juga disebut hammer mill. Dari unigrator serabut tadi akan di cacah menjadi serabut-serabut yang lebih halus. Ketinggian serabut yang akan masuk kegilingan juga diatur ketinggiannya dengan menggunakan leveler. Tujuan dari proses pemotongan dan pencacahan adalah untuk memudah proses pengambilan nira yang tersimpan didalam tebu. Setelah melewati unigrator serabut tersebut akan ditambahkan kapur untuk mengurangi aktifitas mikroorganisme.

Stasiun gilingan PG. Subang menggunakan empat penggiling sesuai dengan kemampuan sumber energi penggerak. Penggiling disusun seri dengan setiap unit gilingannya terdiri dari 3 silinder penggiling yang disusun piramid dengan satu depan, atas dan belakang. Kerapatan susunan penggiling semakin ke gilingan 4 semakin sempit untuk memakasimalkan proses ekstraksi atau pemerahan. Gilingan satu akan menghasilkan nira yang akan langsung dialirkan menuju saringan DSM untuk kemudian dibawa ke stasiun pemurnian. Proses ekstraksi yang dilakukan adalah dengan menggunakan air imbibisi dari hasil pemerahan gilingan 2. Proses ekstraksi pada gilingan 2 menggunakan air imbibisi dari hasil pemerahan gilingan 3 ditambah air panas dan hasil akan digunakan ke gilingan 1. Begitu juga dengan proses gilingan 3 dimana air imbibisi yang digunakan adalah hasil dari gilingan 4 ditambah air panas dan hasil gilingan 3 akan digunakan untuk gilingan 2. Sementara itu gilingan empat dengan keadaan silinder penggiling yang semakin rapat menggunakan air imbibisi air panas saja. Serabut sisa dari hasil penggilingan akan dibawa menggunakan konveyor menuju ke boiler untuk digunakan sebagai bahan bakar untuk menghasilkan uap.

3. Stasiun Pemurnian

Proses pemurnian pada PG. Subang ini adalah menggunakan proses sulfikasi.Tahapan awal proses pemurnian adalah penampungan nira hasil

penggilingan dari stasiun penggilingan di bak penampung. Bak penampung sudah dilengkapi dengan flow meter sebagai alat pengukuran yang digunakan untuk mengukur jumlah nira yang akan dimurnikan yang dikontrol dengan sistem otomatis dari ruang kontrol pH.

Pada bak penampung ini nira hasil penggilingan ditambahkan dengan dengan fosfat (P2O5) kemudian dialirkan ke juice heater 1 atau pemanas 1 dan nira mentah dipanaskan sampai suhu 75o C. Setelah nira mentah dipanaskan sampai pada suhu 75o C nira tersebut selanjutnya dialirkan ke defekator berupa pipa yang biasa disebut operator sebagai shacarat untuk selanjutnya ditambahkan susu kapur yang diumpankan ke aliran nira kental sampai pHnya mencapai kisaran 8,5 sampai 9,2. Setelah pH yang diinginkan tercapai selanjutnya aliran nira tersebut dialirkan ke sulfur tower yang didalamnya sudah diberikan umpan berupa gas belerang atau sulfur (proses sulfikasi) sampai pHnya menurun sampai dikisaran 7-7,2. Pengukuran pH pada pabrik ini sudah menggunakan sistem semi otomatis.

Tahapan selanjutnya dari proses sulfikasi nira tersebut dialirkan ke pemanas 2 sampai pada suhu 105o untuk mempercepat laju reaksi yang terjadi pada nira. Tahapan selanjutnya adalah pada tahan penyaringan dengan menggunakan door clarifier. Sebelum masuk kedalam door clarifier nira yang sudah disulfutasi akan dicampur dengan flokulan yang memiliki daya tarik terhadap kotoran-kotoran yang terbawa. Sebelum masuk kedalam door clarifier nira dilewatkan dari flash tank yang berfungsi untuk membuang gas yang tidak bereaksi berupa gas amonia. Door clarifier yang digunakan oleh PG ini sudah dimodifikasi sehingga terbagi menjadi tiga tray yang masing-masing dasar tray dilengkapi dengan alat penyapu yang diputar oleh poros pipa sehingga kotoran yang diikat oleh flokulan tadi disapu dan diarahkan ke dasar tray untuk kemudian dihisap menggunakan pompa membran yang menggunakan sistem klep.

Kotoran yang terendapkan yang biasa disebut mud tersebut kemudian dialirkan ke RVF (rotary vacum filter) untuk diperas kembali karena hasil endapan tersebut masih memiliki kadar gula yang tinggi. RVF akan menyerap nira yang tersimpan didalam endapan tersebut dengan menggunakan pompa vakum dan juga membran filrat dan bantuan cake yang terbentuk dari ampas tebu halus sehingga kotoran-kotoran tidak ikut terserap. RVF terdiri dari 3 kondisi tekanan dalam satu putaran. Keadaan tekanan yang pertama adalah low vakum yang digunakan pada saat bagian silider RVF tenggelam pada penampung endapan sementara sehingga endapan tersebut melekat pada saringan membran RVF. Setelah bagian yang tenggelam tersebut mencapai udara maka keadaan tekanan adalah high vakum yang mengakibatkan terhisapnya nira yang tersimpan dari endapan hasil door clarifier. Endapan yang sudah diambil niranya kemudian akan dilepas dengan menggunakan pengikis dan untuk mempermudah proses pelepasan maka tekanan vakumnya di nol kan sehingga endapan yang sudah diambil niranya jatuh ke konveyor dan diangkut kadalam truk pengangkut untuk langsung digunakan sebagai pupuk tanaman tebu di lahan. Endapan yang sudah diambil niranya biasa disebut sebagai blotong yang memiliki nilai ekonomi sebagai pupuk tanaman karena mengandung nitrogen yang cukup tinggi. Sementara itu disisi lain nira yang bersih dari clarifier dihisap dari permukaan tray clarifier dengan menggunakan pipa koil dan dialirkan ke penampung sementara untuk di cek kualitas dari kemurnian nira.

Kemudian dari penampungan sementara nira tersebut disaring dengan DSM dan selajutnya ke saringan nilon dan untuk pemurnian akhir nira yang sudah bersih dialirkan kepemanas tiga untuk dialirkan ke stasiun penguapan. Pemanasan ini diperlukan untuk memudahkan pencapaian suhu yang lebih mudah dan juga hemat energi pada evaporator.

Tujuan dari proses pemurnian yang dilakukan adalah untuk memurnikan nira yang akan diolah menjadi gula. Nira mentah akan dipisahkan dengan perlakuan penambahan kapur dan juga penambahan gas belerang serta penambahan flokulan untuk membuat proses pengendapan dapat berlangsung sehingga dihasilkan nira dengan keadaan bersih. Kotoran kotoran yang paling banyak mengotori nira adalah tanah serta debu-debu halus yang melewati saringan-saringan nira. Jika dibandingkan cara pemanenannya maka nira yang berasal dari pemanenan dengan cara manual atau tenaga manusia jauh lebih bersih dibandingkan dengan sistem pemanenan semi-mekanis ataupun mekanis. Perbedaan kejernihan juga dapat dilihat dari tebu yang dibakar dan tidak dibakar. Tebu hasil bakaran akan lebih berwarna pekat karena debu sangat halus sisa bakaran yang tidak dapat diikat oleh flokulan.

4. Stasiun Penguapan

Nira yang berasal dari hasil pemurnian biasa disebut sebagai nira mentah akan diuapkan untuk menghasilkan nira kental dengan obe diantara 30-33. Proses penguapan penguapan pada PG. Subang ini menggunakan uap bekas dari turbin gilingan dengan tekanan uap kerja rata- rata sebesar 0,6- 1 kg/cm2. Stasiun penguapan ini menggunakan quadrupple efek dengan di badan akhir diberikan tekanan vakum.

Nira jernih dari stasiun pemurnian dialirkan ke evaporator badan satu melalui pipa pemanas melewati uap yang masuk diantara pipa-pipa pemanas tersebut. Nira yang sudah diuapkan dari badan satu akan dialirkan secara kontinu kebadan penguapan selanjut dengan bantuan pompa dan juga tekanan vakum. Pemanasan pada badan uap satu adalah menggunakan uap bekas dari penggilingan dan badan dua menggunakan uap bekas dari badan satu dan demikian juga dengan badan- badan uap selanjutnya menggunakan uap bekas dari badan uap bekas penggunaan badan uap sebelumnya.

Nira hasil penguapan jika sudah mencapai obe 30-33 akan dialirkan ke sulfitator untuk ditambahkan gas SO2 sampai pH mencapai 5,6 dan kemudian dialirkan menuju stasiun masakan untuk dimasak membentuk kristal-kristal gula. Jika keadaan be tidak mencapai 30-33 maka akan dilakukan pembersihan pada pipa pemanas evaporator secara terjadwal dan tarikan nira mentah jernih dari stasiun pemurnian akan diperkecil untuk menghasilkan obe yang sesuai dengan SOP sehingga pada saat proses masakan tidak lagi membutuhkan waktu yang lebih lama untuk menghasilkan bakal-bakal kristal gula.

5. Stasiun Masakan

Nira kental dari stasiun penguapan akan dialirkan menuju ke penampungan nira kental dan kemudian akan dimasak di dalam cacuum pan masakan. Pan

masakan pada PG. Subang ada 8 vacuum pan masakan. Untuk spesifikasinya dapat dilihat pada daftar alat dan mesin produksi. Sistem kerja pada stasiun masakan ini berbeda dengan stasiun penguapan. Stasiun masakan bersifat single effect dan tidak kontinu (batch) dengan waktu tinggal rata-rata 2-3 jam pemasakan, tergantung pada kualitas uap yang digunakan. Untuk memudahkan pemasakan nira kental setiap vacuum pan masakan ini diberikan tekanan vakum rata-rata 60-65 cmHg, sehingga titik didih air pada nira kental mengalami penurunan sehingga air akan cepat menguap dan nira akan cepat jenuh dan membentuk kristal. Selain itu pemberian tekanan vakum adalah untuk mempercepat nira kekeadaan jenuh sehingga waktu tinggal didalam vacuum pan masak tidak teralalu lama serta untuk menghidari suhu yang terlalu tinggi (over heating) yang dapat merusak nira dan mencegah pembentukan karamel.

Tahapan pemasakan pada PG. Subang menggunakan sistem A-C-D dimana masakan A yang terdiri dari vacuum pan masakan 1, 2, 3, 4 sedangkan vacuum pan masakan 5 digunakan sebagai vacuum pan untuk bibit kristal C-D. Masakan C terdiri dari satu vacuum pan masak saja yaitu vacuum pan 5 sedangkan masakan D terdiri dari vacuum pan masakan 7 dan 8. Untuk uap yang digunakan setiap vacuum pan masakan menggunakan uap bekas langsung bukan uap bekas dari vacuum pan masakan lain.

Proses masakan merupakan salah satu dari dua proses kristalisasi gula. Proses masakan dimulai dari masakan A. Lama masak pada masakan A relatif lebih cepat dibandingkan dengan masakan C dan D karena nira kental atau bahan untuk masakan A memiliki kandungan gula yang lebih tinggi dibandingkan dengan bahan masakan C dan D. Pemasakan di masakan A ditujukan untuk menghasilkan ukuran kristal berkisar 0,8- 1,2 mm, dan jika keadaan tersebut tercapai maka hasil masakan A akan diturunkan ke High Grade Centrifugal untuk diputar kembali dengan putaran SHS untuk menghasilkan gula SHS dan juga hasil sampingan klare SHS.

Berbeda dengan masakan A, masakan C digunakan untuk mekristalisasi kembali hasil sampingan dari putaran A berupa stroop A karena masih memiliki kadar gula yang tinggi. Pada PG Subang pemasakan C berlangsung diantara 4-5 jam dengan suhu operasional 55 oC dan setelah proses masakan maka hasil masakan tersebut didinginkan di palung pendingin selama kurang lebih 1 jam untuk kemudian diputar di putaran C dan menghasilkan gula C sebagai bibit masakan A dan kelebihannya dilebur kembali untuk dicampur dengan nira kental jika HK syarat pemasakan sebesar > 75 tidak tercapai.

Proses masakan D merupakan masakan dengan menggunakan bahan dari hasil putaran hasil masakan C yang biasa disebut stroop C. Masakan D berlangsung lebih lama karena bahan yang dimasak merupakan bahan yang memiliki kadar gula yang lebih kecil dibandingkan dengan bahan masakan A dan C. Kadar gula yang kecil pada stroop C mengakibatkan kesulitan dalam membentuk kristal gula, untuk itu pada proses masakan D ditambahkan FCS berupa bahan yang mampu mempercepatnya pembentukan kristal gula dengan cara menarik kristal- kristal gula yang sangat kecil sehingga berkumpul membentuk kristal gula yang lebih besar. Hasil masakan dari masakan D akan diputar sebanyak dua kali. Putaran yang pertama adalah putaran menggunakan putaran D1 dan menghasilkan gula D1 serta hasil sampingan berupa tetes tebu yang sudah tidak memiliki nilai atau kadar gula yang sudah tidak dapat

dikristalkan tetapi memiliki nilai ekonomi untuk proses industri lain seperti untuk pembuatan MSG, kecap dan bahan- bahan lain. Sementara itu gula hasil putaran pertama tadi berupa gula D1 akan dicampur kembali dengan air panas dan membentuk magma D1 untuk kemudian diputar dengan putaran D2 dan menghasilkan klare D untuk digunakan sebagai bahan masakan D itu sendiri. Gula D2 akan dilebur kembali untuk digunakan sebagai bibit masakan C.

6. Stasiun Putaran

Stasiun putaran merupakan stasiun untuk melaksanakan proses pemisahan kristal dari larutannya. Stasiun putaran berfungsi untuk membantu proses pemasakan serta untuk melakukan pemisahan antara cairan yang tidak mengkristal dengan kristal gula padat yang akan di proses di stasiun penyelesaian. Stasiun putaran terdiri dari dua tipe putaran yaitu Low Grade Centrifugal (LGC) dan High Grade Centrifugal (HGC) serta HGC terdapat putaran yang disebut putaran SHS.

High Grade Centrifugal (HGC) digunakan untuk memisahkan cairan dengan gula kristal yang berasal dari masakan A. Sistem kerjanya menggunakan prinsip sentrifugal, dimana hasil masakan akan diputar dengan kecepatan tinggi sehingga cairan yang melekat pada kristal gula terlempar. Satu unit HGC terdiri dari satu silinder yang pada selimutnya dilengkapi dengan penyaring yang sangat kecil yang menahan bahan yang akan diputar sehingga bahan yang terlempar kebagian ruang diantara silinder dan juga badan putaran. Putaran HGC akan menghasilkan dua produk yaitu gula A dan juga cairan hasil pemisahan dari masakan A yang biasa disebut sebagai stroop A yang akan digunakan sebagai bahan masakan C.

Gula A yang dihasilkan dari putaran HGC belum dapat diproses dalam stasiun penyelesaian. Gula hasil putaran ini akan diturunkan ke penampungan AB yang dicampur dengan air panas untuk memudahkan proses pemompaan ke putaran SHS. Selanjutnya pada putaran SHS akan dihasilkan kristal gula yang akan diproses pada stasiun penyelesaian dan hasil sampingannya adalah klare SHS yang digunakan untuk masakan A.

Low Grade Centrifugal berfungsi untuk memisahkan hasil masakan dari masakan C dan D menjadi gula C dan juga gula D. Prinsip kerjanya sama dengan HGC dengan menggunakan prinsip sentrifugal hanya saja terdapat beberapa perbedaan pada alat pemutarnya. Jika pada HGC menggunakan silinder dengan bagian selimutnya terdapat saringan dan yang diharapkan terlempar adalah cairan sedangkan pada LGC pemutarnya berbentuk kerucut terbalik yang biasa disebut basket. Pada putaran LGC yang diharapkan terlempar adalah butiran kristal dan cairan yang ada akan terdifusi kebagian bawah basket yang sudah dilengkapi dengan saringan yang sangat halus. Butiran yang terlempar dari putaran ini akan terlempar ke dinding putaran dan akan turun ke penampung gula C ataupun D, sedangkan cairannya akan melewati pusat putaran yang sudah dihubungkan dengan pipa-pipa menuju proses selanjutnya seperti pemasakan kembali untuk stroop dan klare sementara itu untuk tetes akan dimuat langsung kedalam tangki truk pengangkut atau jika berlebih akan disimpan di tangki penampungan tetes tebu PG. Subang.

Proses perawatan alat juga dilakukan baik untuk putaran HGC ataupun LGC. Proses perawatan adalah proses pencucian HGC dan LGC dengan menggunakan air panas dengan rata- rata suhu sekitar 100oC untuk mencairkan gula yang

tersangkut pada saringan. Proses pencucian HGC dan LGC berbeda karena perbedaan bahan kotoran bahan yang dipisahkan. Untuk HGC pencucian dilakukan diselang waktu antara pembongkaran dan pengisian kembali dengan menggunakan semprotan air panas otomatis didalam alat pemutar. Sistem pencucian pada LGC adalah dengan menerapkan sistem gilir karena untuk pencucian dilakukan dengan cara manual dan alat dapat dibersihkan dengan cara pembongkaran penutup dari alat putar tersebut.

7. Stasiun Penyelesaian

Pada stasiun ini gula yang dihasilkan dari putaran berupa gula SHS akan dilewatkan melalui alat yang disebut sebagai talang goyang sebagai alat yang digunakan untuk menyalurkan hasil gula SHS menuju konveyor untuk kemudian dibawa ke pengeringan. Sistem pengeringan adalah dengan memutar gula didalam suatu tabung pengering dengan menggunakan udara panas kerig secara berulang-ulang sampai gula tersebut kering. Gula hasil pengeringan suhunya lumayan tinggi dan untuk menurunkannya dari arah yang berlawanan dengan udara panas sesaat sebelum gula keluar akan ditiupkan udara dingin kering sehingga suhunya berkurang.

Setelah mengalami pengeringan gula masih belum dapat di packing karena ukuran gula yang masih belum merata. Gula yang berasal dari ruang pengeringan memiliki ukuran yang berbeda- beda dan sebagian besar ada yang berbentuk gumpalan dan juga debu gula. Gula hasil pengeringan ini akan disaring 1 kali saringan kasar dengan ukuran hasil penyaringan 0,8-1,2 mm. Pada PG. Subang ini penyaringan hanya dilakukan 1 kali sehingga tidak ada sistem penyaringan untuk debu gula.

Gula hasil penyaringan dari mesh 30 akan disaring kembali menggunakan saringan mesh 8 untuk memisahkan gula yang berukuran lebih besar dari 1,2 mm dengan ukuran dibawah 1,2 mm akan digunakan sebagai gula produksi dan siap untuk dikemas. Sedangkan untuk gula yang berukuran lebih dari 1 mm akan dianggap sebagai gula gagal yang kemudian akan dilebur kembali untuk dijadikan bahan masakan. Produk jadi dari PG. Subang di packing dengan kemasan karung dengan berat 50 kg dan 1 kg. Sistem packing pada PG ini sudah menggunakan sistem otomatis dengan menggunakan sistem kontrol timbangan hidrolik 50 kg dan untuk 1 kg menggunakan sistem wadah atau chamber dengan ukuran 1 kg. Produk dari PG. Subang ini bermerek Raja Gula yang kemudian disimpan digudang produksi PG. Subang untuk selanjutnya disalurkan kepihak distributor.

8. Instalasi Pengolahan Air Limbah

Limbah cair yang berasal dari sisa proses pengolahan akan diolah terlebih dahulu sebelum dibuang ke aliran sungai karena mengadung senyawa kimia yang membahayakan untuk lingkungan dan mahluk hidup di sungai dan sekitarnya. Air limbah yang diolah merupakan sisa pengolahan serta merupakan hasil buangan dari pencucian alat- alat proses seperti evaporator, juice heater dan pemutar.

Tahapan pengolahan air limbah pabrik dimulai dengan penambahan kapur ke limbah yang sudah tersaring pada kolam penampungan sehingga pHnya naik mendekati pH normal. Penambahan kapur dilakukan karena limbah pabrik merupakan limbah dengan kadar asam yang sangat tinggi. Sistem pengolahan

limbah pada PG. Subang masih dilakukan secara manual sehingga dalam pengaturan bukaan kapur adalah sesuai dengan perkiraan operator setelah pengujian dilakukan.

Tujuan penambahan kapur selain menetralkan suhu adalah untuk memungkinkan penambahan bakteri untuk mengolah zat- zat kimia yang terbawa didalam limbah. Limbah yang sudah ditambahkan kapur akan ditampung di kolam aerasi 1. Pada kolam aerasi 1 terdapat 3 aerator yang berfungsi untuk menyuplai oksigen ke bakteri pengurai sehingga kadar oksigen cukup dan bakteri tidak mati. Kolam aerasi 1 dilengkapi dengan kompresor karena dibandingkan dengan kolam aerasi yang lain kolam ini berisi limbah dengan kadar zat yang harus diuraikan lebih tinggi sehingga secara otomatis bakteri yang dibutuhkan lebih banyak dan banyaknya bakteri membutuhkan suplay oksigen yang banyak pula. Jika suplai oksigen hanya dengan aerator tidak mencukupi sehingga dilakukanlah penambahan suplay dengan menggunakan kompresor.

Setelah melewati kolam aerasi 1 limbah dialirkan ke kolam aerasi 2 untuk diuraikan kembali sampai kadar zat kimia yang ditolerir tercapai. Pada kolam aerasi 2 terdapat 3 aerator untuk suplay oksigen. Aliran pada sistem pengolahan air limbah di kolam aeratoer adalah kotinu. Pengendapan akan dilakukan pada kolam clarifier yang pada titik pusat kolam terdapat poros yang dapat diputar dengan kecepatan rpm yang kecil sehingga endapan tidak terapung kepermukaan. Endapan pada kolam ini akan dibuang setiap 8 jam sekali dan endapan yang berasal dari kolam ini akan dipompakan kembali ke kolam aerasi 1 karena masih memiliki sejumlah bakteri yang masih dapat digunakan.

Tahapan akhir dari pengolahan air limbah ini adalah pengendapan terakhir dikolam endapan akhir untuk kemudian dialirkan ke lebung air yang berada di kebun. Pengembang biakan bakteri yang digunakan pada pengolahan air limbah ini dikembang biakkan di kolam penampungan bibit yang setiap 3 hari sekali akan dimasukkan bibit yang baru. Untuk memastikan keadaan buangan air limbah IPAL pada PG. Subang ini melakukan uji COD karena yang diutamakan pada instalasi ini adalah pengolahan limbah kimia cair yang terbawa didalam limbah. Pada instalasi ini dilakukan kontrol alat secara berkala oleh operator jaga. Pengamatan terhadap alat ini adalah pengamatan pada alat berupa pompa baik aerator maupun kompresor ataupun pompa air. Perawatan yang dilakukan adalah dengan menyetel ulang poros aerator sehingga putaran yang dilakukan sempurna. Selain itu kerusakan yang sering terjadi adalah kerusakan pada impeler pompa yang rusak akibat korosi dari asam limbah dan untuk menanggulanginya dilakukan pergantian dan pompa yang diperbaiki akan diganti dengan pompa cadangan. Berikut ini merupakan skema atau diagram alir proses pengolahan tebu menjadi gula:

Skema 1. Diagram alir proses pengolahan gula PG Subang

SUMBER ENERGI PABRIK GULA PG SUBANG

Sumber energi utama yang digunakan oleh PG. Subang adalah boiler yang berjumlah 2 unit. Untuk melihat spesifikasi sumber energi utama yang digunakan di PG. Subang dapat dilihat pada tabel di bawah :

Tabel 16. BoilerSpesifikasi Keterangan

Merk Yoshimine – JapanType H- 1600 – SJumlah (unit) 2Luas pemanas (m2) 1600Tekanan kerja normal (Kg/cm2) 20Tekanan kerja maksimum (Kg/cm2) 24Evaporator Rate (Kg/cm2 LP/ jam) 31Kapasitas ketel (uap ton/ jam) 50Temperatur uap (uap kering oC) 325Kapasitas kerja @ boiler (ton) 50

Pembangkit listrik Turbo generator 2

unitKapasitas @ generator 2,8 MW

Sistem pindah panas pada boiler yang digunakan pada pabrik ini merupakan sistem pindah panas yang biasa disebut dengan water tube. Sistem water tube merupakan sistem dimana proses pemanasan untuk menghasilkan uap jenuh menggunakan aliran air didalam pipa sementara api berada diluarnya. Kapasitas tekanan design boiler pada pabrik ini sebesar 24 kg/cm2 tetapi pada saat ini boiler hanya mampu menghasilkan tekanan sebesar 20- 22 kg/cm2. Tekanan kerja yang diijinkan untuk dapat menjalan semua proses yang ada di pabrik adalah tekanan > 20 kg/cm2 dan jika tekanan dibawah tekanan kerja yang diharapkan tidak tercapai maka proses pabrikasi akan terganggu terutama untuk proses gilingan dan proses produksi di stasiun- stasiun yang membutuhkan uap bekas.

Bahan bakar yang digunakan untuk memanaskan air adalah bagas sisa dari penggilingan tebu. Sistem pengisian bahan bakar adalah menggunakan koveyor elevator dengan yang dikontrol dari ruang kontrol. Untuk penyalaan awal boiler digunakan kayu bakar sebagai bahan bakar awal untuk penyalaan bagas tebu. Penyalaan awal dilakukan dengan cara menunggu sampai tekanan kerja yang memungkinkan untuk proses produksi tercapai kemudian, jika tekanan sudah tercapai maka uap akan dialirkan terlebih dahulu ke kolektor uap berupa tabung dan kemudian setelah uap terkumpul melalui uap kolektor dialirkan ke turbin pembangkit listrik dan ke turbin penggerak penggilingan. Konsumsi uap paling banyak digunakan adalah untuk kebutuhan turbin pembangkit listrik tenaga uap yang digunakan untuk memenuhi kebutuhan listrik pabrik. Kemudian uap dialirkan ke turbin penggerak gilingan dengan beberapa persen uap bekas digunakan kembali untuk proses produksi pada evaporator, juice heater, dan pemasakan.

Air yang digunakan sebagai bahan yang akan diuapkan adalah air yang berasal dari kondensat dengan pH yang normal. Jika pH air kondensat yang akan digunakan dalam keadaan basa ataupun asam makan air kondensat tersebut akan digunakan sebagai air imbibisi pada proses ekstraksi. Jika air kondensat pHnya normal maka air kondensat dapat digunakan untuk proses penguapan. Air kondensat sebelum masuk kedalam pipa pemanasan di dalam boiler, dipanaskan terlebih dahulu dengan menggunakan daerator ekonomizer dengan memanfaatkan uap panas yang berasal dari buangan boiler. Pemanasan awal digunakan untuk memudahkan dan mempersingkat waktu pencapaian perubahan air menjadi uap jenuh yang akan dialirkan ke turbin-turbin.

Dapur pembakaran pada boiler PG. Subang berjumlah 4 buah tiap boilernya. Pembakaran pada boiler ini menghasilkan debu halus yang terbuang melalui pipa pembuangan dengan bantuan blower yang digunakan sebagai suplay oksigen pembakaran. Debu bakaran yang tidak dapat terbawa oleh udara yang berasal dari boiler akan mengendap dibagian bawah dapur pembakaran dan dapat menutupi lubang-lubang suplay oksigen bakaran, sebagai tindakan preventif sebelum terjadinya penyumbatan setiap 8 jam akan dilakukan pembuangan debu yang sudah tertampung pada abu kolektor tepat dibagian bawah dapur pembakaran.

KONSUMSI ENERGI EVAPORATOR PADA STASIUN PENGUAPAN

1. Sistem Operasional Kerja Evaporator

Sistem kerja pada evaporator di stasiun penguapan pada pabrik gula subang ini menggunakan sistem quadrupple effect foward. Pengoperasian evaporator dimulai dengan tahapan persiapan. Tahapan persiapan dimulai dengan membukan pipa uap nira. Bukaan inlet dan outlet badan evaporator yang akan digunakan diatur dan pada tahapan persiapan ini pipa amoniak dan kondensat dibuka dan kemudian tahapan akhir persiapan adalah penyiapan pompa kondensat dan pompa nira kental yang akan digunakan.

Evaporator dioperasikan dengan cara membuka pipa uap nira induk dengan keadaan vakum diantara 60-62 cmHg kemudian badan I dipanaskan dengan uap bekas secara pelan- pelan. Bukaan pipa inlet nira diatur sesuai dengan kemampuan pasokan uap yang masuk kedalam badan I. Nira akan mengalir dengan sendirinya karena adanya perbedaan tekanan dari badan I ke badan IV. Kemudian dilakukan kontrol terhadap pompa kondensat untuk memastikan bahwa pompa kondensat berfungsi dengan baik. Berikut ini merupakan tabel uraian kegiatan pengawasan yang dilakukan oleh operator jaga sesuai dengan SOP,Objek pengamatan SOP Suhu (C)Uap bekas 0,7- 0,9 kg/cm2 118

Badan I 0,25 kg/cm2 108Badan II 15 cmHg 98Badan III 35 cmHg 85Badan IV 60-62 cmHg 60Nira kental 30-33 Be  Pompa    

Pengawasan yang dilakukan operator selain dari SOP tersebut adalah pengawasan pada badan awal evaporator karena jika uap yang masuk kedalam evaporator lebih kecil dari besarnya uap yang sesuai maka nira akan dialirkan secara manual ketahapan proses selanjutnya. Jika uap yang masuk kurang bagus (tidak memenuhi SOP) maka bukaan pipa nira akan diperkecil sesuai dengan kemampuan menguapkan uap yang masuk kedalam evaporator.

2. Perawatan Evaporator

Tipe pindah panas pada evaporator di stasiun penguapan pada PG. Subang ini menggunakan sistem sheel and tube. Tipe pindah panas dimana uap akan memanaskan nira dengan konduksi melalui dinding pipa pemanas yang didalamnya dialirkan nira yang akan dipanaskan. Perawatan yang dilakukan adalah dengan mencuci secara rutin pipa- pipa pemanas. Tujuan dari pencucian adalah untuk menghindari terbentuknya kerak atau fouling yang akan menghambat pindah panas uap ke nira, sehingga perpindahan panas dari uap melalui pipa pemanas berlangsung secara maksimal sehingga target brix yang diharapkan dapat dicapai.Pada stasiun penguapan ini pencucian dilakukan setiap harinya satu buah evaporator dengan sistem gilir. Tahapan pencucian awal adalah dengan mengosongkan nira dari dalam evaporator kemudian untuk memudahkan pencucian maka ditambahkan soda api yang berfungsi untuk melunakkan kerak- kerak nira yang melekat pada dinding pemanas. Penambahan soda ini akan dibiarkan minimal selama 8 jam. Setelah mencapai waktu 8 jam maka akan dilakukan pencucian secara manual menggunakan sikat kawat. Sikat kawat ini digunakan dengan bantuan pompa berporos putar sehingga pencucian lebih cepat dan lebih maksimal.

3. Konsumsi EnergiKonsumsi energi pada stasiun penguapan adalah dalam bentuk penggunaan

uap bekas yang berasal dari turbin penggerak gilingan. Pada kegiatan PL ini akan coba dihitung konsumsi uap yang digunakan untuk penguapan nira encer menjadi nira kental yang siap untuk proses selanjutnya pada pemasakan. Berikut ini merupakan data dan pembahasan mengenai konsumsi energi berupa uap bekas pada evaporator:

Data dan Hasil

Parameter Nilai Satuan Kapasitas (laju) 125000 kg/jamLaju Nira mentah  125000 Kg/jam 

% brix nira mentah 12  %Suhu nira mentah 30  oCNira encer % tebu 125550  Kg/jamTekanan Uap Bekas 0,8  Kg/cm2

Suhu Uap Bekas 117  oC% brix nira kental 64 %

Tabel 17. Data Teknis Evaporator Menghitung Jumlah Air yang diuapkan:

Air diuapkan = %brixnira mentah%brix nira kental

x Laju nira mentah

= 1264

x 125550

= 103971, 09 kg/jamAsumsi untuk masing- masing efek:Total Air diuapkan = 103971,09 kg/ jam = 4 xMaka x = 25992,77 kg/jam

Menghitung jumlah air yang diuapkan tiap badan evaporator 4 efek:

Badan air diuapkan satuan

luas pemanas

(m2)air diuapkan

tiap m2 satuan Evaporator 1 25992,77 kg/jam 1400 18,57 kg/ m2 jamEvaporator 2 25992,77 kg/jam 1100 23,63 kg/ m2 jamEvaporator 3 25992,77 kg/jam 1100 23,63 kg/ m2 jamEvaporator 4 25992,77 kg/jam 1100 23,63 kg/ m2 jam

Total 103971,09 kg/jam 4700 22,12 kg/ m2 jam

Tabel 18. Data Hasil Perhitungan air diuapkan

Cara perhitungan:

Air diuapkan = air diuapkantiap jam

luas pemanas badan penguapan

= 25992,77 kg / jam

1400 m2 = 18,57 kg/m2 jam

Nira yang keluar dari setiap badan pengupan Nira keluar Badan evap I 99557,23 kg/jam

Nira keluar Badan evap II 73564,45 kg/jam

Nira keluar Badan evap III 47571,68 kg/jam

Nira keluar Badan evap IV 21578,91 kg/jamTabel 19. Laju Nira yang keluar dar setiap badan

Perhitungan yang dilakukan untuk mengetahui kebutuhan uap adalah dengan trial and error. Pada PG. Subang ini dilakukan diasumsikan bahwa konsumsi uap adalah sekitar 25768,74 kg uap/jam dengan nilai kalor yang diperoleh dari tabel 527,80 kkal/kg untuk menguapkan air total penguapan sebesar 103971,10 kg

air/jam. Asumsi tersebut sangat mendekati dengan jumlah total air yang diuapkan melalui perhitungan sebesar 103971,09 kg air/jam.

KESIMPULAN Evaporator di stasiun penguapan PG. Subang merupakan evaporator

quadruple effect foward. Evaporator memiliki kemampuan kerja untuk menguapkan air sebesar 103971,09 kg/jam dengan penggunaan uap sebesar 25768,74 kg/jam dengan nilai kalor 527,80 kkal/jam. Uap yang digunakan merupakan uap bekas yang berasal dari turbin penggerak pada gilingan. Sistem perawatan yang dilakukan adalah dengan melakukan pencucian secara kontinu dengan sistem selang seling dan setiap hari dilakukan pembersihan 1 evaporator karena jumlah evaporator yang ada adalah 5 buah. Pencucian dilakukan untuk menjaga kemampuan pindah panas dari pemanas yang ada didalam evaporator sehingga panas yang terbawa oleh uap pindah secara maksimal untuk proses penguapan air dari nira mentah