dasar-dasar pemeliharaan pembangkit paket 1

PT. PLN (PERSERO) PUSAT PENDIDIKAN DAN PELATIHAN

DASAR-DASAR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1


DAFTAR ISI

DAFTAR ISI …………………………………………………………………………………. 2

1. DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN ………………………………………….

1.1. Definisi Pemeliharaan ..................................................................................

1.2. Tujuan Pemeliharaan ..................................................................................

1.3. Perkembangan Pemeliharaan......................................................................

1.4. Manajemen Pemeliharaan...........................................................................

3

3

3

3

4

2. RENCANA PEMELIHARAAN ………………………………………………………….. 13

2.1 Aspek-Aspek Dalam Perencanaan …………………………………………… 13

2.2 Sistem Manajemen Pemeliharaan Terpadu …………………………………. 14

2.3 Pemeliharaan Periodik ………………………………………………………… 16

3 PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT ……………………………………… 18

3.1 Pemeliharaan Korektif …………………………………………………………. 18

3.2 Pemeliharaan Preventif atau Periodik ……………………………………….. 19

3.3 Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan ……………………………….. 20

2


1. DEFINISI DAN TUJUAN PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

1.1. Definisi Pemeliharaan Usaha yang dilakukan secara terus menerus berupa Perawatan, Perbaikan dan

Modifikasi untuk menjaga suatu peralatan dapat beroperasi dengan andal, efisien dan

mencapai umur yang diharapkan.

1.2. Tujuan PemeliharaanAgar pembangkit dapat beroperasi dengan keandalan yang tinggi serta mutu listrik yang

baik, efisien dan daya yang optimum. Sehingga tercapai umur teknis yang diharapkan

dan biaya pemeliharaan yang optimum.

1.3. Perkembangan PemeliharaanMetode paling awal dari pekerjaan pemeliharaan yang berkembang di dunia adalah “Fix

it When it Broke” atau membiarkan suatu peralatan rusak, untuk kemudian dilakukan

perbaikan. Pada perkembangan berikutnya berkembang manajemen Pemeliharaan

Preventif yang berbasis waktu, Pemeliharaan Prediktif yang berbasis kondisi, dan

perkembangan paling mutakhir adalah Reliability Centered Maintenance (RCM).

Gambar berikut memperlihatkan perkembangan manajemen pemeliharaan yang meliputi

teknik pemeliharaan, jenis-jenis kegagalan serta harapan-harapan yang muncul sejalan

dengan perkembangan metoda pemeliharaan itu sendiri.

3

Definisi Dan Tujuan Pemeliharaan Pembangkit


Gambar 1. Perkembangan Pemeliharaan di dunia

1.4. Manajemen PemeliharaanDefinisi Manajemen Pemeliharaan adalah sbb:

Manajemen Pemeliharaan adalah proses kegiatan pemeliharaan yang meliputi rangkaian

tahapan kerja yang teratur, mulai dari perencanaan, pengorganisasian, pelaksanaan,

pengendalian, penelitian dan pengembangan.

Tujuan Manajemen Pemeliharaan adalah sbb :

Meningkatkan keandalan dan kinerja pembangkitan

Mendayagunakan Aset dan Sumber Daya Pembangkitan dengan perilaku biaya

paling efektif dan efisien

Menerapkan metoda kerja terbaik yang tersedia untuk mencapai pemeliharaan

dengan standar tinggi.

Mendayagunakan sistem monitoring (real-time) yang efektif untuk pengontrolan dan

penilaian kerja pemeliharaan.

Meningkatkan pelaksanaan pemeliharaan prediktif dan preventif untuk menurunkan

tingkat kerusakan peralatan dan biaya-biaya terkait

Menciptakan lingkungan kerja yang melibatkan pegawai dari segi kekuatannya,

loyalitasnya, produktifitasnya, dan pengembangan yang berkelanjutan.

4



Aktifitas pemeliharaan pada unit pembangkit bertujuan untuk:

Mengembalikan Performance Mesin

Memperbaiki Efisiensi

Meningkatkan Faktor Ketersediaan (Availability Improvement)

Meningkatkan keandalan (Reliability Improvement)

5



Berikut adalah metoda-metoda pemeliharaan yang berkembang didunia:

BLOK DIAGRAM JENIS PEMELIHARAAN

6

MAINTENANCE

PlanedMaintenance

UnplanedMaintenance

Design-outMaintenan

ce

PreventiveMaintenan

ce

CorrectiveMaintenan

ce

Break-down

Maintenan

Condition-based

Maintenance

Time-basedMaintenance

PeriodieYear’ly

MaintenanceRoutine

Maintenance

Perbaikan peralatan dari kerusakan karena gangguan

Plant improvement maintenance atau

adaptive maintenance ditujukan untuk

meningkatkan operasi, realibilitas dan kapasitas

Disebut juga curative maintenance bisa berupa

trouble shooting atau penggantian parts yang

rusak/kurang berfungsi / yang terancam rusak.

Prinsip utama dari preventive

maintenance adalah berfikir kedepan (thinking ahead)

Pemeliharaan dilaksanakan secara berkala berdasarkan

waktu, jam operasi atau lainnya dengan unit tetap

beroperasi atau keluar dari pengusahaan

Disebut juga predictive atau auscultative maintenance, dilaksanakan berdasarkan kondisi peralatan yang dianalisa

sewaktu peralatan sedang beroperasi atau waktu shut-down, diperlukan, peralatan dan personil khusus untuk analisa getaran, suara, panas, shock-wave, ultrasound, spectrum frekuensi, spectografhic oil analysis program

(SOAP), NDT dan metalurgi.

Pemeliharaan pencegahan dan kerusakan dilaksanakan berulang-ulang dengan inteerval maksimum 6 bulan, dalam kondisi unit tetap beroperasi maupun keluar dari pengusahaan

Overhaul unit, dilaksanakan secara periodik dengan interval waktu lebih dari 6 bulan, volume & jenis pekerjaan mengacu pada buku petunjuk atau sumber lain yang relevan.



Pemeliharaan Preventif (Rutin)Definisi:

adalah kegiatan pemeliharaan terhadap komponen atau peralatan yang reguler (rutin) dan

terencana. PM terdiri dari:

Inspeksi yang terjadual

Pembersihan

Pelumasan

Penggantian atau perbaikan komponen yang dilakukan secara rutin

Pemeliharaan pada dasarnya berpedoman jam operasi (time base maintenance).

Kelebihan:

Meningkatkan umur pakai (life cycle) dari komponen.

Mengurangi kegagalan peralatan / proses

Lebih hemat sekitar 12% - 18% bila dibandingkan program pemeliharaan

reaktif

Kekurangan:

Kegagalan Catastrophic masih sering terjadi

Melibatkan banyak tenaga kerja

Pekerjaan pemeliharaan yang tidak perlu dilakukan

Potensi kerusakan karena melakukan pekerjaan yang tidak perlu.

Pemeliharaan PrediktifDefinisi:

Adalah sebuah proses yang membutuhkan teknologi dan kecakapan (skill) SDM, yang

memadukan dan menggunakan semua data diagnosa dan kinerja, sejarah kerusakan,

data operasi, dan data desain yang tersedia, untuk membuat keputusan tentang kegiatan

pemeliharaan terhadap sebuah peralatan kritikal.

Pemeliharaan Prediktif mengacu pada konsep kurva kerusakan “bathtub”, dimana sebuah

peralatan akan memiliki resiko kegagalan yang tinggi pada masa awal dan akhir operasi.

Objek yang dipantau pada suatu mesin/ peralatan untuk keperluan pemeliharaan prediktif

meliputi :

• Termografi

7




• Tribologi

• Vibrasi

• Life Assement (NDT & DT)

• Kualitas air

• Unjuk kerja

Thermography

Infrared (IR) Thermography dapat didefinisikan sebagai proses pencitraan variasi

radians Inframerah dari suatu permukaan. Pada prinsipnya, IR Thermography akan

menampilkan profil temperatur objek. IR akan mendeteksi kondisi-kondisi atau

stressor yang mengakibatkan penurunan kinerja suatu peralatan atau desain umur

pakainya.

Sebagai contoh, koneksi listrik yang korosi atau kendor akan menghasilkan citra

kedalaman temperatur yang abnormal oleh karena bertambahnya resistansi listrik.

Pada peralatan yang berputar (rotating equipment), bentuk-bentuk perubahan friksi

akan menaikkan temperatur komponen yang tercermin dalam perubahan profil

termal komponen. Gambar bawah memperlihatkan temperatur bearing motor yang

panas (ditandai dengan warna yang terang) yang diambil dengan menggunakan

kamera infrared / Infrared Thermometer.

Gambar 2. Aplikasi Thermografi untuk deteksi Bearing Motor.

Tribologi (Oil Analysis)

8



Oil Analysis digunakan untuk mendefinisikan 3 kondisi dasar mesin terkait dengan

lubrikasi mesin atau sistem lubrikasi. Pertama adalah kondisi dari oil: viscosity,

acidity, flashpoint, dll untuk melihat adanya kontaminan seperti material-material

korosi. Kedua adalah kondisi sistem lubrikasi, dengan menguji kandungan air,

silikon, atau kontaminan-kontaminan lain (bergantung pada desain sistem), system

integrity dari sistem lubrikasi dapat dievaluasi. Ketiga adalah kondisi mesin itu

sendiri. Dengan menganalisa partikel-partikel keausan yang ada dalam minyak,

keausan mesin dapat dievaluasi dan dilihat besarannya.

Vibrasi (Vibration Analysis)

Vibrasi diukur dengan menggunakan peralatan yang bekerja secara elektronik,

dengan kecanggihan tergantung dari display yang dapat ditunjukkan, serta

kecepatan dan kemudahan pengoperasiannya.

Tingkat besarnya vibrasi suatu mesin untuk dinyatakan baik, ditentukan oleh pabrik

pembuatnya sebagai data yang paling akurat. Apabila data ini tidak ada, atau timbul

permasalahan dalam acceptance test, atau pihak owner (pemilik) menginginkan

suatu tingkat vibrasi tertentu dalam pemesanan, maka bisa dirujuk dari standard-

standard yang berlaku sebagai pedoman.

Ada beberapa lembaga di dunia atau negara yang mengeluarkan standard tingkat

vibrasi. Tapi sebagai contoh di sini akan diberikan dua buah, yaitu International

Standard Organization (ISO 3945) dan Canadian Government Specification.

• Life Assement (NDT & DT)

Yaitu melakukan assesment umur peralatan dengan melakukan Pengujuan tidak

merusak ataupun pengujian yang merusak

NDT adalah singkatan non destruktif test, yang artinya adalah pengujian tak

merusak. Maksud dari pengujian ini adalah bahwa bendanya tidak akan dirusak,

dipanasi, dirubah yang sifatnya akan merubah struktur benda tersebut. Jadi benda

sebelum diuji dan sesudah diuji akan mempunyai struktur logam yang sama. Selain

9


NDT ada juga DT yang berarti pengujian dengan jalan merusak, contohnya uji tarik,

uji tekan, uji puntir dan lain – lain.

Macam macam NDT

o Pemeriksaan secara visual dengan mata, kadang – kadang memakai kaca

pembesar.

o Pengujian kebocoran dengan air sabun.

o Pengujian dengan spot chek.

o Pengujian dengan fluorescent dry penetrant.

o Pengujian dengan magnetic partikel.

o Pengujian dengan ultra sonik.

o Pengujian dengan eddy curent.

o Pengujian dengan crack depth.

o Pengujian radiografi dengan sinar X.

o Pengujian radiografi dengan sinar g (gamma).

o Dan lain – lain.

Unjuk kerja

Salah satu jenis prediktif maintenance adalah monitoring unjuk kerja pemangkit. Hal

ini dapat dilakukan dengan nengadakan performance Test pembangkit secara

berkala.

Kelebihan:

Meningkatkan umur operasional komponen (availability)

Memungkinkan menghilangkan tindakan-tindakan yang bersifat korektif

Mengurangi downtime peralatan atau proses

Kualitas produk yang lebih baik.

Meningkatkan kualitas pekerja dan keselamatan lingkungan

Meningkatkan moral pekerja

Menghemat energi

Lebih hemat 8% - 12% terhadap pemeliharaan preventif

10



Kekurangan:

Menaikkan investasi untuk peralatan diagnostik

Menaikkan investasi untuk pelatihan staff

Potensi penghematan tidak bisa segera dilihat oleh manajemen

Pemeliharaan Proaktif (RCM)Definisi:

Adalah proses penghilangan kondisi yang menyebabkan terjadinya kerusakan, melalui

identifikasi akar penyebab (Root Cause Failure Analysis) yang memicu siklus kerusakan.

RCM pada intinya adalah suatu proses untuk menentukan apa saja yang harus dilakukan

untuk menjamin agar aset terus menerus bekerja memenuhi fungsi yang diharapkan,

dalam konteks operasinya saat ini.

RCM menekankan pada kebutuhan analisis pemeliharaan dengan menjawab 7

pertanyaan dasar sbb:

1. Apa fungsi peralatan?

2. Standard prestasi kaitannya dari aset pada konteks operasinya saat ini?

3. Dengan cara apa dia gagal memenuhi fungsi yang diharapkan?

4. Apa penyebab kegagalan fungsinya?

5. Apa pengaruh dari setiap kegagagalan?

6. Apa yang dapat dilakukan untuk mencegah setiap kegagalan?

7. Apa yang harus dilakukan bila pencegahan yang cocok tidak ditemukan?

Kelebihan:

Bisa jadi merupakan program pemeliharaan yang paling efisien

Mengurangi biaya karena adanya pengurangan kegiatan pemeliharaan atau

overhaul yang tidak diperlukan.

Meminimalisir frekuensi overhaul

Mengurangi kemungkinan kegagalan peralatan yang tiba-tiba.

Memungkinkan untuk fokus kegiatan pemeliharaan pada komponen-komponen kritis.

Meningkatkan reliability komponen

Root Cause Analysis dilakukan secara korporat

Kekurangan:

11




Dapat memberikan biaya startup, training, maupun peralatan yang signifikan

Saving tidak bisa segera dilihat oleh manajemen.

Pemeliharaan Korektif (Run To Failure)Definisi:

Membiarkan sebuah peralatan hingga rusak berdasarkan pertimbangan yang matang

(kritikalitas, redundancy, biaya penggantian yang rendah, tidak memberikan efek ke

proteksi, keselamatan, dll).

Dengan metode ini, tidak ada tindakan pencegahan sebelum kerusakan terjadi. Hal ini

berarti setiap kerusakan memang sudah diketahui dan dikelola. Tidak ada kerusakan yang

tidak diketahui sebelumnya, dan setiap tindakan korektif memang telah direncanakan

dengan matang, hanya menunggu kapan kerusakan terjadi.

Cara Sederhana Menetapkan Tipe Pemeliharaan:

Kalau peralatan kondisinya bisa dimonitor dan ada tools yang tersedia untuk monitor,

maka lakukan pemeliharaan prediktif.

Kalau peralatan tidak bisa dimonitor kondisinya atau tidak tersedia tool untuk

monitoring kondisi, maka lakukan pemeliharaan preventif

Kalau pemeliharaan preventif sulit dilakukan, atau effortnya terlalu besar dibandingkan

harga peralatan dan dampak yang ditimbulkan bila rusak, maka biarkan dia rusak.

Kalau terjadi kegagalan berulang atau terjadi kegagalan yang tidak semestinya, maka

lakukan root cause failure analysis.

2. RENCANA PEMELIHARAAN

12

Rencana Pemeliharaan


2.1 Aspek-Aspek Dalam PerencanaanDalam manajemen, ada 6 hal yang harus dikelola, yang dikenal sebagai 5M + T, yaitu:

Man (SDM), Machine (Mesin), Method (Metoda), Money (Uang), Material (Material) +

Time (Waktu).

Dalam Perencanaan Pemeliharaan, sesuai dengan 6 hal di atas, kebutuhan yang harus

direncanakan adalah sbb:

Material : Material Suku Cadang, Material Umum

Alat Kerja : Special Tools dan General Tools, Maximo

Waktu : Schedule Pemeliharaan

Tenaga : Teknisi, Supervisor, dan Helper

Anggaran : Dana untuk mendukung keperluan pemeliharaan

Prosedur : Manual Book Pemeliharaan Mesin Pembangkit dan SOP

Tugas-tugas Perencanaan Pemeliharaan mencakup hal-hal sbb:

1. Persyaratan Kualitas

2. Persyaratan Lingkungan

3. Persyaratan K3

4. Prosedur-Prosedur yang berlaku

5. Ijin-ijin yang dapat dipakai

6. Estimasi / Standard-standard

7. Mengkaji ulang WR (Work Request) atau PM Master

8. Inspeksi Lapangan bila diperlukan

9. Parts dan Material

10. Status WR terkait

11. Tagging dan Isolasi

12. Tools / Perkakas

13. Manual Book, Gambar Peralatan, Electrical Wiring Diagram, P & ID Diagram,

Logic Diagram

2.2 Sistem Manajemen Pemeliharaan Terpadu

13



Definisi:

Merupakan Program Aplikasi berbasis komputer yang mampu mengolah hubungan

peralatan yang terpasang di unit dengan stok barang di gudang dan gangguan /

kerusakan yang terjadi untuk mengeluarkan lembar perintah kerja (Work Order) secara

terintegrasi.

Program Aplikasi yang digunakan oleh Pembangkit adalah MAXIMO atau MIM’S.

Spesifik untuk CMMS dinamakan sebagai ProHAR dan didefinisikan sbb:

ProHAR adalah alat manajemen komprehensif yang direncanakan untuk

mengidentifikasi, merencanakan, menjadwalkan, melacak, dan mengevaluasi seluruh

pemeliharaan yang bersifat preventif, prediktif, dan korektif, yang terencana ataupun

tidak terencana, sebagaimana jenis pekerjaan untuk memenuhi dan mengaturnya.

Kapabilitas CMMS meliputi:

Penerbitan Work Order (WO), prioritisasi, dan tracking berdasarkan equipment atau

komponen

Tracking riwayat dari seluruh WO yang diterbitkan, menjadi sortable berdasarkan

equipment, tanggal, orang (penanggungjawab, dll)

Tracking aktifitas pemeliharaan terjadual dan tak terjadual

Menyimpan prosedur-prosedur pemeliharaan (Instruksi Kerja, Standard Job, dsb) dan

seluruh informasi komponen secara terjamin

Menyimpan seluruh dokumentasi teknis atau prosedur-prosedur berdasarkan jenis

komponen

Laporan-laporan real-time reports dari aktifitas yang sedang berjalan

Penerbitan WO pemeliharaan preventif berdasarkan kalender

Tracking biaya kapital atau biaya pegawai berdasarkan komponen dan waktu

terpendek, menengah, dan terpanjang untuk closing WO

Inventory control terhadap suku cadang dan material dengan kemampuan pesan-

ulang secara otomatis

Interface dengan PDA untuk men-streamline input dan penerbitan WO

Kemampuan untuk Outside Service Call/Dispatch

Sasaran Implementasi Program CMMS:

Job Plans (Rencana Pekerjaan)

14



Data Base

Pekerjaan

Database CMMS meliputi:

Definisi Kerja (Permasalahan) dan Status Menuju Kelengkapan

Deskripsi dan Histori Peralatan

Prosedur Kerja

Ketersediaan Tenaga Kerja dan Keahlian

Status Material, yang ada dan dibutuhkan

Persyaratan Kepastian dan Persyaratan Keselamatan lainnya

Sistem Prioritas dalam WR adalah sbb:

Prioritas 1

Adalah pekerjaan prioritas mendesak yang membutuhkan tindakan segera. Bisa dengan

perencanaan Bypass, penjadualan bypass.

Prioritas 2

Adalah pekerjaan berprioritas tinggi, tindakan segera dilakukan begitu memungkinkan.

Membutuhkan perencanaan, membutuhkan penjadualan

Prioritas 3

Adalah pekerjaan prioritas penting, sebagian besar tugas-tugas PM/PdM. Dampak pada

operasi unit minim. Direncanakan dan dijadualkan dengan sumber daya yang tersedia.

Work Order yang telah di-close, harus menggambarkan Pelaksanaan kerja,

mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi, mengidentifikasi komponen bagian dan

material yang digunakan, mengidentifikasi kondisi yang membutuhkan kerja tambahan,

merekomendasikan perubahan atas paket kerja.

2.3 Pemeliharaan PeriodikDisamping aspek-aspek yang sudah disebutkan di atas, untuk perencanaan

pemeliharaan periodik, diperlukan pula pengetahuan kriteria pemeliharaan periodik yang

15

RENCANA PEMELIHARAAN


disyaratkan oleh fabrikan. Berikut adalah kriteria-kriteria pemeliharaan periodik Gas

Turbine dilingkungan PT. Indonesia Power berdasarkan Keputusan Direksi Nomor:

104.K/010/IP/2006.

Setiap Pabrik Pembuat Mesin memberikan petunjuk dalam melaksanakan Overhaul /

Inspection Mesin buatan mereka. Suatu hal yang sama adalah mesin harus diadakan

pemeliharaan secara periodik yang teratur dengan suatu periode tertentu. Banyak hal

yang harus dipertimbangkan dalam menentukan periode ini, yang lazim dipakai dalam

menentukan interval overhaul pada mesin pembangkit adalah jenis pembangkit, jam

operasi mesin, jumlah start, kondisi lingkungan serta pola / perilaku pengoperasian

mesin tersebut. Hal yang berbeda adalah besarnya nilai interval dari overhaul yang satu

ke overhaul berikutnya.

Tabel-tabel Berikut memberikan informasi Interval dan Durasi Overhaul Mesin

Pembangkit Listrik Tenaga Uap.

Tabel 3. PLTU / STG

PLTU/STG SIKLUS INTERVAL DURASI

SURALAYA SI – ME – SI – SE 10.000 – 12.000 SI = 28(PLTU) ME = 30

SE = 60SEMARANG SI – ME – SI – SE 8.000 – 10.000 SI = 28(PLTU & STG) ME = 35

SE = 55PERAK SI – ME – SI – SE 7.000 – 8.000 SI = 28(PLTU) ME = 35

SE = 50GRATI MINOR – MAJOR 15.000 – 16.000 MINOR = 25(STG) MAJOR = 45PRIOK SE – SI – ME – SE 7.000 – 8.000 SI = 15(PLTU) ME = 45

SE = 60

PRIOK MINOR – MAJOR 24.000 – 25.000 MINOR = 25(STG) MAJOR = 45

PLTP SI – SI – MI 16.000 – 18.000 SI = 20

16

RENCANA PEMELIHARAAN


MI = 25

Interval Overhaul Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap didasarkan pada penumpukan

kotoran pada peralatan, deterioration peralatan serta penggantian part yang berumur

pendek seperti gasket/packing dan sebagainya. Pembangkit Listrik dengan tenaga Uap

selalu bekerja dengan peralatan lain seperti steam generator dan sebagainya sehingga

penentuan interval overhaul dikaitkan dengan keperluan pemeliharaan peralatan lain

tersebut selain dari turbin uap-nya.

Simple Inspection difokuskan pada pembersihan peralatan yang menyebabkan efisiensi

turun, Mean Inspection difokuskan pada peralatan steam generator dan alat. Serious

Inspection adalah overhaul menyeluruh, terutama pada pemeriksaan turbin uap. Dengan

demikian oleh karena PLTP tidak memiliki steam generator/boiler, maka PLTP tidak

memiliki Mean Inspection.

Keterangan tabel 1-4:

SI : Simple Inspection, ME : Mean Inspection, SE : Serious Inspection

3. PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT

17

PROSEDUR PEMELIHARAAN PEMBANGKIT


3.1 Pemeliharaan KorektifProsedur ini merupakan prosedur pemeliharaan berbasiskan laporan dari operator.

Prosedur secara keseluruhan digambarkan dalam flow chart sbb :

3.2Pemeliharaan Preventif atau Periodik

18


START

MODULEWork

Request

OPERATOR (bila dari operasi)USER (sesuai Bidangnya) - Entry Data ( Gangguan) - Permintaan Perbaikan WR ( UKU ) - Status WAPPR

Persetujuan Work Request Lewat module Work Order Trackingoleh : SPS terkait

WO BatalStatusCLOSE

CANCEL

Merubah Status dari WAPPR menjadi APPROD

N

SETUJU ?

Y

SP terkait Mengisi data PLANS pada module WOT, yaitu : OPERATIONS, CRAFT, MATERIAL, TOOLSSetelah perencanaan siap status dirubah dari APPROD menjadi APPR

SPS HAR Melakukan ASSIGMENT CRAFTMENJADI LABORpada module Work Manager

SPS HAR Check material tersedia

Rubah Status menjadi WAMTL

Prosedur pengadaan

N

Staf Gudang mencetak TUG 9 dan menyiapkan material

Y

Material diambil

Status APPR dirubah menjadi WPCOND

Persetujuan SPS Operasi

WO siap dilaksanakan status diubah menjadi INPRG

Perlu tagging? Prosedur

TAGGING

Hasil Baik?

SPS Operasi merubah Status menjadi COMPLETE

FINISH

Y

N

N

Gambar 3. Flow Chart Pemeliharaan Korektif

Material tersedi

a ?

SP Har- Pekerjaan Selesai- Isi Actual, Labor- Status dirubah menjadi WACOND

Perbaikan Ulang

WO Status diubah menjadi CLOSE


Prosedur Pemeliharaan Preventif atau Periodik digambarkan oleh Flow Chart sebagai berikut:

3.3Petunjuk Umum Pelaksanaan Pemeliharaan

19

Gambar 5. Flow Chart Pemeliharaan Preventif atau Periodik


PMs yang akan jatuh tempo agar segera di generatesetelah itu automatis PMs tersebut akan menjadi wotdengan status WSCH

START

Setelah PMs yang menjadi WSCH sudah jatuh tempo Agar di INITIATEdan PMs tersebut akan berubah status menjadi INPRG

Melihat kembali PLANS yaitu :OPERATIONS, LABOR, MATERIAL, TOOLS

CRAFTNYA DI ASSIGMENT MENJADI LABORpada module Work Manager

Check Material tersedia?

Staf Gudang mencetak TUG 9 dan menyiapkan material

Material diambil

Perlu tagging?

Prosedur TAGGINGPelaksana HAR

WO setelah selesai dikerjakan status diubah menjadi WACONDT

SP Har- Pekerjaan Selesai- Isi Actual, Labor- Status dirubah menjadi WACOND

Hasil Baik?

Perbaikan Ulang

SPS Operasi merubah Status menjadi COMPLETE

WO Status diubah menjadiCLOSE

FINISH

SPS HAR berkoordinasi dengan pihak terkait

Y

N

Y

N

N

Y

Staf PerencanaanPemeliharaan

SPS Operasi

SPS Pemeliharaan

SPS Pemeliharaan


Secara umum, urutan kegiatan pemeliharaan spesifik meliputi hal-hal sbb:

o Identifikasi Permasalahan

o Mengumpulkan Data-data

o Merencanakan: Alat-alat Kerja dan Keselamatan, Part / Material, Rencana Pekerjaan

(Scheduling), Referensi seperti: Wiring Diagram, P & ID Diagram, Logic Diagram,

Standard Setting, Prosedur / Instruksi Kerja, dll.

o Melakukan kegiatan pemeliharaan yang diperlukan:

Pembongkaran (Dismantling)

Pemasangan Kembali (Re-Assembling)

Pengukuran, Pengujian dan Adjustment

o Evaluasi dan Pelaporan

Identifikasi PermasalahanUntuk melakukan Identifikasi Permasalahan, lakukan langkah-langkah sbb :

a. Periksa Catatan Awal Pemeliharaan (Work Order dari Operator, atau laporan

pemeriksaan oleh petuuap pemeliharaan).

b. Dari catatan, simpulkan pada grup fungsi mana permasalahan terjadi

Mengumpulkan Dataa. Catat / Print Out Alarm atau Event Log beserta kode-kode identifikasi dari fabrikan

yang muncul pada Human Machine Interface atau indikator lainnya.

b. Catat proteksi yang kerja

c. Catat peralatan-peralatan pada grup fungsi terkait yang abnormal

d. Catat langkah-langkah yang sudah dilakukan oleh operator: tindakan reset, dll.

Merencanakan Pekerjaana. Rencanakan jumlah tenaga kerja yang diperlukan beserta kompetensinya.

b. Rencanakan Alat-alat yang meliputi alat-alat kerja (spesifik menurut bidang masing-

masing: mesin, listrik, kontrol & instrument) dan alat-alat keselamatan: Helm, Safety

Shoes, dll

c. Rencanakan Part / Material yang diperlukan

d. Rencanakan dokumen-dokumen referensi:

20



Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Mesin: P & ID, Standard Setting,

Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Listrik: Electrical Wiring Diagram,

Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Dokumen Wajib untuk Pemeliharaan Kontrol & Instrumen: P & ID, Logic

Diagram, Standard Setting, Instruksi Kerja, Lembar Pengujian

Pelaksanaan Pemeliharaana. Lakukan Pengukuran awal pada peralatan berdasarkan data-data yang telah

dikumpulkan (WO, Catatan Pemeliharaan) dengan berpedoman pada Instruksi Kerja

yang berlaku, Standard Setting. Catat dalam Lembar Pengukuran/Pengujian

b. Berikan kesimpulan atas hasil pengukuran

c. Lakukan Perbaikan atau Dismantling, Reassembling jika diperlukan berdasarkan

petunjuk fabrikan.

d. Lakukan Pengukuran/Pengujian, Adjustment untuk menyatakan kelaikan operasi.

Evaluasi dan PelaporanMencakup: kesimpulan hasil pekerjaan dan pengujian/pengukuran akhir (acceptable /

not acceptable), item-item yang tertunda (pending item), rekomendasi, dll.

Format sesuai standard yang berlaku di perusahaan

Formulir 1. Laporan Pegawai

21



NAMA PEGAWAI : UNIT:NAMA MENTOR /ASESOR : UNIT:JABATAN PEGAWAI DALAM PEKERJAAN :TOTAL WAKTU DALAM PENGAWASAN : JAM/HARI TANGGAL :DESKRIPSI PENUUAPAN:

GAMBAR/SINGLE LINE DIAGRAM PERALATAN/SYSTEM:

DESKRIPSI PERALATAN CATATAN PENGAMATANJUMLAH LOKASI

22


PENGOPERASIAN PERALATAN/SYSTEM:

PERSIAPAN :

NO. LANGKAH-LANGKAH

PEMBONGKARAN DAN PEMERIKSAAN GANGGUAN/ KERUSAKAN

NO. LANGKAH-LANGKAH

PEMASANGAN

NO. LANGKAH-LANGKAH

23



KOMENTAR PEGAWAI:

KOMENTAR MENTOR/ASESOR:

PEGAWAI YANG DI ASSES : MENTOR /ASESOR:

Catatan:Pegawai dapat menggunakan kertas kosong lain, jika ada yang perlu disampaikan tapi tidak tercakup pada formulir diatas atau kurang halamannya.

24



Formulir 2. Laporan Mentor/Assesor

NAMA PEGAWAI : UNIT:SEBUTAN JABATAN :NAMA MENTOR/ASESOR : UNIT:SEBUTAN JABATAN :TOTAL WAKTU DALAM PENGAWASAN : JAM/HARI TANGGAL :DESKRIPSI PENUUAPAN:

DESKRIPSI TEKNIS DAN PENGALAMAN DALAM PEKERJAAN

CATATAN PENGAMATANKOMPETEN BELUM KOMPETEN

REKOMENDASI PELATIHAN YANG DIPELUKAN BILA BELUM KOMPETEN

DESKRIPSI PELATIHAN BENTUK PELATIHANOFF THE JOB ON THE JOB

KOMENTAR:

PEGAWAI YANG DI ASSES : ASSESOR :

25


dasar-dasar pemeliharaan pembangkit paket 1

Documents