1.dasar dasar teknik pemeliharaan 13

7/27/2019 1.Dasar Dasar Teknik Pemeliharaan 13

http://slidepdf.com/reader/full/1dasar-dasar-teknik-pemeliharaan-13 1/34

DASAR DASAR TEKNIKPEMELIHARAAN

IR. HERISISWANTO, MT



KONTRAK PERKULIAHAN

Dasar Teknik PemeliharaanMateri/Topik Bahasan

• 1. Manajemen pemeliharaan

• 2. Sistem pemeliharaan Cara/MetodePemeliharaan Peralatan/Instalasi Pabrik

• 3.Kasus dalam industri - Pompa,

Pemipaan, dll



• Sistem Penilaian:

• Quiz : 10%

• Tugas : 20%• Ujian Tengah Semester : 30%

• Ujian Akhir Semester : 40%

•Referensi:



Tata-tertib pembelajaran• Berpakaian bebas dan rapi, Bersepatu, tidakdibenarkan memakai kaos oblong.

• Matikan HP .

• Siap dikelas sebelum pelajaran dimulai. INfokussdh tersedia Komting: Tri Hariyono,085272082221

• Penyerahan tugas tepat waktu. terlambatdipotong setiap hari keterlambatan 10%

• Arsipkan (copy ) dari setiap tugasyangdikumpulkan.

Batas Keterlambatan : dsn 20 mnt, mhsw 10 stlhdsn masuk



Ketentuan Tugas• Merupakan hasil kerja sendiri (individual) atau hasil kerja sama (kelompok).

• Tugas dikerjakan pada kertas ukuran A4, diketik menggunakan Word Times Roman, font 12 .

• Kulit luar MK : DASAR TEKNIK PEMBENTUKAN

Nama :

NIM :

Tugas ke :

Tanggal Penyerahan :

• Penilaian: Keruntutan dalam penjelasannya.

Kejelasan dan kerapihan penampilannya.

Ketidaksamaan materi yang dipilih, makin banyak yang sama makin kecil nilainya.

Jumlah halaman dari tugas, makin sedikit tapi jelas makin baik.

• Tugas kelompok:

Anggota Satu kelompok akan ditentukan kemudian

Kelompok ditentukan dan selalu berubah.

Proses diskusi kelompok merupakan hal yang harus dilaporkan.



TIPS

Alokasi waktu yang diharapkan

untuk matakuliah ini 2 SKS = 2 * 3 jam/minggu = 6 jam/minggu:

– 2 jam/minggu belajar di kelas (kuliah).

– 2 jam/minggu belajar mandiri.

– 2 jam/minggu mengerjakan tugas individual ataupun tugas kelompok.

Kerja Kelompok:

– Setiap individu harus sudah menyiapkan diri untuk kerja kelompok,sehingga proses kerja kelompok bertujuan: mendiskusikan,

memutuskan, membuat laporan. – Adanya peran serta dari setiap anggota kelompok dalam

menyiapkan, mendiskusikan s/d menyerahkan laporan, menjadibagian dari kerjasama kelompok.



PENDAHULUAN

• Materi/Topik Bahasan

1. Manajemen pemeliharaan

2. Sistem pemeliharaan3. Cara/Metode

Pemeliharaan

Peralatan/Instalasi Pabrik- Pompa, Pemipaan, dll



Pesan untuk Karyawan Produksi

Integritas Mekanik April 2006

Flens pada gambar di sebelah kiri mengalami korosi yang sangat parah,

demikian juga baut-bautnya – kebocoran hanya tinggal menunggu waktu

saja. Pada saat inspeksi hal ini terlihat dan flens segera diganti (gambar

kanan).Gambar di sebelah kiri memperlihatkan katup kendali yang sudah korosi.

Apakah anda dapat mengandalkan valve ini beroperasi ketika anda

membutuhkannya ? Gambar di sebelah kanan menunjukkan

penggantinya, dan jika dirawat dengan dan di-tes dengan benar dapat

berfungsi dengan baik ketika dibutuhkan.

Tahukah Anda ?

► Di tahun 2004, 25% kecelakaan kerja yang dilaporkan ke

Asosiasi Produsen Bahan Kimia Kanada disebabkan masalah

pada integritas mekanik peralatan proses.

► Hasil analisis dari data yang sama dengan di atas

menunjukkan kegagalan integritas mekanik menjadi

penyebab terjadinya 50% kecelakaan pada tahun-tahun

antara 1998 sampai 2003.►Kita semua adalah ujung tombak dari konsep Integritas

pabrik seperti yang ditunjukan disini. Kita yang bekerja di pabrik

Setiap hari mempunyai kesempatan mengecek dan melaporkan

bila ada masalah seperti ini.

Gambar ini menunjukkan penyangga pipa di-

buat dari perancah, pegas dan kelem

►Buat program pemeriksaan rutin di pabrik

anda untuk melihat kemungkinan masalah peralatan korosi, pipa dan

katup, penyangga pipa yang tidak memenuhi syarat, tetesan kecil atau

flens yang basah.

Apa yang dapat dilakukan ?

AICHE © 2006. Hak cipta dilindungi oleh Undang-Undang. Reproduksi untuk kepentingan non-komersial atau untuk maksud-maksud pendidikan dipersilakan namun reproduksi untuk kepentingan bisnis diluar CCPS dilarang. Kontak ke [email protected] 212-591-7319.Beacon tersedia dalam bahasa Arab, Cina, Belanda, Perancis, Jerman, Yahudi, Hindi, Itali, Jepang, Korea, Portugis,

►Jangan hanya melihat tetapi juga mendengar! Contohnya,

adakah pompa dengan bunyi berbeda ? Jika ada, maka tim

perawatan pabrik harus memeriksanya, untuk mencegah

masalah.

►Jangan tunggu kesempatan formal untuk inspeksi dan

pemeriksaan pabrik. Waspada terhadap masalah integritas

yang terlihat maupun yang terdengar di pabrik anda.► Jika anda melihat atau mendengar sesuatu

yang tidak sewajarnya, laporkan dan tindaklanjuti dengan

langkah yang benar sesuai situasinya.

An da dapat mem eriksa banyak hal hany a dengan melihat ! (Yogi B erra, New York Yankees)

mailto:[email protected]






• Produk yang dibuat industri harus

mempunyai hal-hal berikut:

- Kualitas baik

- Harga pantas

- Di produksi dan diserahkan ke konsumen

dalam waktu yang cepat.



Jenis - Jenis

Pemehiraan/Maintenance

• Preventive maintenance (PM)

• Total productive maintenance (TPM)

- Definisi- Pilar TPM

- Goal TPM

- Pemeliharaan terencana



Pemeliharaan ?

• Pemeliharaan adalah “cause to continue” (Oxford)

• Pemeliharaan adalah “keep in existing state” (Webster)

Fakta:

• Mesin/alat dibeli dan digunakan oleh perusahaan karena

adanya keinginan agar mesin/alat tersebut bisa

melakukan atau memenuhi fungsi tertentu (sesuaiharapan).

• Pemeliharaan adalah kegiatan untuk menjamin

mesin/alat mampu untuk terus melakukan apa yang

diinginkan oleh pemakainya



Tujuan Pemeliharaan

• Menjamin:

1. Mesin/alat tersedia dalam kondisi

menguntungkan

2. Kesiapan peralatan cadangan dalam

kondisi darurat

3. Keselamatan manusia dan lingkungan4. Usia pakai mesin/alat lebih panjang



Perkembangan Manajemen Pemeliharaan

Preventive M

yang mengandalkan inspeksi sebagai senjata ampuh untuk

menekan breakdown• Preventive maintenance melaksanakan kegiataninspeksi berdasarkan periode waktu tertentu(Periodik maintenance), pelaksanaan menjadi mudahkarena dengan mengacu pada kalender inspeksidilaksanakan untuk melihat gejala kerusakan yang ada

• Inspeksi cek, sehingga tidak diperlukan perencanaaninspeksi melainkan jadwal untuk cek kondisi mesin saja,dimana dengan memonitor kondisi mesin bisa diprediksikapan mesin harus berhenti akibat kerusakan.

• Monitoring kondisi mesin.

2. Preventive

maintenance 1.Breakdown

maintenance

3. Total Preventive

maintenance (TPM)



Generasi Pertama

Breakdown maintenanceGenerasi pertama berakhir hingga perang dunia II

- Mekanisasi masih terbatas

- Downtime tidak terlalu banyak terjadi. Upaya untuk

mencegah kerusakan bukan merupakan prioritas utama.

- Teknologi sederhana.

Desain dengan perhitungan yang sangat aman sehingga

mesin sangat andal dan mudah direparasi. Tidak

diperlukan suatu sistem pemeliharaan selain :

pembersihan, service dan pelumasan rutin.

- Kebutuhan akan ketrampilan pemeliharaan jauh lebih

rendah dibandingkan kondisi sekarang ini.



Generasi kedua

(pemeliharaan preventive)

Generasi kedua: akhir PD II sd tahun 70 an

- PD II merubah cara berfikir manusia

Permintaan barang naik, pasokan menurun secara drastis.

Kondisi ini mendorong peningkatkan kebutuhan akan

mekanisasi.- Jumlah mesin semakin banyak dan kompleks, ketergantungan

industri pada alat atau permesinan dimulai disini.

- Down time menjadi perhatian utama, hal ini mengarah pada idea

bahwa kegagalan mesin sebenarnya dapat dideteksi dan dicegah,

sehingga lahirlah konsep pemeliharaan preventive- Biaya pemeliharaan meningkat, kondisi ini mengarah pada

sistem perencanaan dan kontrol pemeliharaan. Dengan demikian

kegiatan peliharaan dapat lebih efektif dan efisien



Generasi ketiga

(Produktif M dan TPM)

• Generasi ketiga: tahun 70 an sd tahun 2000 an

- Industri memperoleh momentum perubahan yang

sangat signifikan: teknik-teknik dan sistem

manajemen baru, tuntutan kualitas dll- Mekanisasi otomatisasi.

- Tuntutan terhadap kemampuan pemeliharaan

semakin tinggi- Lahir Pemeliharaan produktif dan TPM



Sistem Pemeliharaan

Program pemeliharaan yang efisien

mengkombinasikan beberapa sistem

pemeliharaan secara rasional :

- Time-based maintenance (TBM)

- Condition-based maintenance (CBM)- Breakdown maintenance (BM)



Sistem Pemeliharaan (lanj.)

1. TBM : inspeksi dan perbaikan periodik, membersihkandan mengganti sukucadang. TBM dilaksanakan dalamkegiatan pemeliharaan mandiri maupun pemeliharaanspesial

2. CBM : menggunakan alat-alat diagnostik untukmemonitor dan mendiagnosa kondisi mesin saat mesinberoperasi. Kegiatan pemeliharaan dalam CBMditentukan oleh kondisi aktual alat bukan oleh jadwalpemeliharaan

3. BM : alat dioperasikan sampai rusak, baru dilakukanpemeliharaan. BM digunakan jika kegagalan tidakmempengaruhi operasi atau produksi



Sistem Pemeliharaan Lainnya

4. PM (Preventive M) : menggabungkan

TBM dan CBM

5. CM (Corrective M): meningkatkan

alat/mesin dan komponennya sehingga

PM dapat dilaksanakan dengan bai



Preventive dan Corective

Maintenance (PM & CM)PM : adalah inspeksi periodik untuk mendeteksi

kondisi yang mungkin menyebabkanbreakdown, produksi terhenti, atauberkurangnya fungsi mesin dikombinasikan

dengan pemeliharaan untuk menghilangkan,mengendalikan kondisi tersebut danmengembalikan mesin ke kondisi semula.

Corrective Maintenance adalah deteksi danpenanganan dini kondisi abnormal mesinsebelum kondisi tersebut menyebabkan cacatatau kerugian. Preventive maintenance adalahobat pencegahan penyakit mesin/alat.



Preventive maintenance ? (lanj.)

PM meliputi:

1. Maintenance rutin harian

2. Inspeksi periodik

3. Perbaikkan terencana sebagai hasil inspeksi

Bagian-bagian utama PM:• Rencana Pemeliharaan

• Paper Work

- Standar Pemeliharaan

- Maintenance Record• Pengendalian spare part

• Pengendalian Pelumasaan

• Pengendalian Anggaran Pemeliharaan



Total Productive Maintenance

(TPM)

Definisi lengkap TPM memuat 5 hal (JIPM, 1971):

1. Memaksimalkan efektifitas menyeluruh alat/mesin

2. Menerapkan sistem PM yang komprehensif sepanjangumur alat.

3. Melibatkan seluruh departemen: perencana, pemakaidanpemelihara alat.

4. Melibatkan semua karyawan dari top management

sampai front-line worker 5. Mengembangkan PM melalui manajemen motivasi:

aktivitas kelompok kecil mandiri



Five Pillars of TPM Development

1. Melakukan aktivitas peningkatan untukmenaikkan efisiensi alat. Dicapai terutamadengan mengurangi losses.

2. Melaksanakan pemeliharaan mandiri olehoperator.

3. Melaksanakam pemeliharaan terencana. Hal iniakan meningkatkan efisiensi bag. pemeliharaan.

4. Melaksanakan training.5. Membangun sistem untuk MP design and early

equipment management



The word total in TPM

• Total effectiveness: mengejar efisiensi ekonomis

atau keuntungan

• Total PM: maintenance prevention (MP) dan

aktivitas untuk meningkatkan mampu pelihara(MI) dan preventive maintenance (PM)

• Total participation: pemeliharaan mandiri

(autonomous maintenance) oleh operator dan

aktivitas kelompok kecil di setiap departemen

dan tingkat organisasi.



TPM Goal

TPM mempunyai “double goal”:

• Zero breakdown

• zero defect

Jika breakdown dan defect dapat dikurangi,

equipment operation rates meningkat, cost

berkurang, inventory minimal, dan sebagaiakibatnya produktifitas pekerja naik.



TPM, Productive Maintenance dan

Preventive Maintenance

Economic efficiency

Total system (MP-PM-MI)

Autonomous maintenance by

operators

TPMProductive

maintenance

Preventive

maintenance

OO

OO

OO

OO

OO OO



Meningkatkan Efektivitas

alat/mesin

TPM berupaya untuk menghilangkan

“kerugian”:

- 6 kerugian besar (six big losses) industri

manufaktur

- 8 kerugian besar (eight big losses) industriproses



Six big losses

1• Breakdown losses ( kerugian breakdown ) kerugianwaktu (produktifitas menurun ), kerugian jumlah karenaproduk cacat.

2• Setup and adjustment losses ( kerugian penyetelan

dan penyesuaian )3• Idling and minor stoppage losses ( kerugian karena

idle dan penghentian mesin )

4• Reduced speed losses ( kerugian karena kecepatanoperasi rendah )

5• Quality defect and rework losses ( kerigian karenacacat mutu dan pengerjaan ulang )

6• Startup losses ( kerugian yang terjadi saat startup



Eight big losses

1. Waktu nganggur

2. Penyesuaian produksi

3. Kegagalan Alat

4. Kegagalan Proses

5. Produksi Normal

6. Produksi Abnormal

7. Cacat kualitas

8. Proses ulang



Pemeliharaan Terencana

Pemeliharaan Terencana pada TPM

• Pemeliharaan Spesial dilaksanakan oleh

Teknisi Pemeliharaan

• Pemeliharaan Mandiri dilaksanakan oleh

Operator Produks



Kenapa TPM

Indikator keberhasilan pelaksanakan TPM

dilakukan dengan mengevaluasi output

produksi:

• Production (Jumlah produksi)• Quality (kwalitas)

• Cost (biaya)

• Delivery (Penyerahan)• Safety (Keselamatan)

• Motivasi



Indikator PQCDSMP: - Produktifitas pekerja naik

- Produktifitas peralatan naik

- Pengurangan jumlah pekerja

C: - Jam pemeliharaanberkurang

- Biaya pemeliharaan berkurang

- Konsumsi perunit berkurang

- Energy saving

Q: -Process defect rate turun

- Jumlah keluhan turun

- Scrap berkurang- Reprocessing cost turun

- Biaya penanggulangan cacat

berkurang

D: Keterlambatan delivery berkurang

- Inventory produk berkurang

- Inventory turnover rate naik

- Inventory spare part turun

S : Shutdown accidents berkurang

• Jumlah kecelakaan lainnya berkurang

• Pollution accidents tidak ada

• Kepedulian pada lingkungan

meningkat

M: - Jumlah saran peningkatan naik

• Frekuensi aktifitas kelompok kecil naik

• Jumlah one-point lesson sheet

bertambah

• Jumlah deteksi ketidak normalan naik

1.dasar dasar teknik pemeliharaan 13

Documents