buku pegangan praktikum laboratorium proses...

BUKU PEGANGAN PRAKTIKUM

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR 1

JURUSAN MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2018-2019

LABORATORIUM PROSES MANUFAKTUR I

MODUL PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR I


MESIN BUBUT

Lathe Machine atau lebih dikenal sebagai mesin bubut adalah ..........................................

............................................................................................................................................................

............................................................................................................................................................

............................................................................................................................................................

............................................................................................................................................................

1. TUJUAN PRAKTIKUM

Tujuan umum :

a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara

pengoperasiannya.

b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang mesin-mesin perkakas.

Tujuan khusus :

a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bubut.

b. Mengetahui proses dan cara pembuatan benda kerja dengan mesin bubut.

c. Mengetahui dan memahami cara pembuatan ulir.

2. PRINSIP KERJA MESIN BUBUT

Prinsip kerja atau mekanisme gerakan pada mesin bubut adalah ...........................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

Gambar 1.1 Line of Power Pada Mesin Bubut

Sumber : Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur I




Pada dasarnya prinsip kerja mesin bubut ada dua macam, yaitu:

1. Main Drive

..............................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

2. Feed Drive

..............................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

3. MESIN BUBUT

3.1 Spesifikasi MesinBubut

Type : GAP-BED LATHE CQ 6230A-1910X310 MM

Produksi : GuangZhou Machine Tool Works

3.2 Bagian – bagian Utama Mesin Bubut

Gambar 1.2 General Data Main Assemblies

Sumber : Manualbook GAP-BED Lathe CQ 6230A-1 910x310 MM




1. Bed Way

Bed Way adalah penopang sebagai tempat relay bertumpu.

2. Head Stok

Merupakan tempat dimana gear box dan Quick Change gear box dipasang.

3. Quick Change Gear box / feed box

Quick Change Gear Box atau juga sering disebut dengan Feed Box berfungsi

untuk mentransmisikan daya dan putaran dari Gear Box serta mengatur

kecepatannya sebelum diteruskan kemekanisme pemakanan/Apron. Gear Box dan

Quick Change Gear Box terletak pada Head Stock.

4. Cariage Box

Merupakan meja penggerak pahat dan terletak di atas apron.

5. Electrical Box

Merupakan tempat rangkaian sistem elektronik lathe machine.

6. Chuck Protecting Cover

Merupakan penutup chuck yang berfungsi sebagai pelindung pengguna dari

serpihan geram.

7. Splash Guard

Merupakan pelindung dan pembatas agar geram tidak terlempar kemana-

mana.

8. Lower Carriage

Merupakan penopang dari top carriage.

9. Top carriage

Penopang dari tool holder.

10. Cooling

Berfungsi sebagai saluran cairan pendingin.

11. Working Light

Lampu yang berfungsi sebagai penerang saat pengguna bekerja.

12. Tail Stock

Tail stock terletak berhadapan dengan spindle. Berfungsi untuk menahan

ujung benda kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk memegang

tool pada saat pengerjaan drilling, reaming, dan tapping.

13. Lead Screw

Poros berulir yang berfungsi untuk menggerakan carriage box saat

melakukan penguliran.




14. Feed Rod

Poros yang berfungsi untuk menggerakan carriage saat melakukan

pembubutan.

15. Switch Rod

Adalah bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod.

16. Tool Holder

Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang pahat.

17. Quadrant

Susunan Pulley yang mentransmisikan putaran antara gearbox dan quick

change gear box.

18. Oil Tray

Merupakan tempat geram dan pengalir coolant menuju reservoir.

19. Steady Rest

Alat bantu untuk menopang benda kerja yang kedudukannya tetap.

20. Foot Stand

Merupakan penopang dari seluruh rangkaian mesin bubut.

21. Thread Indicator

Indikator putaran flywheel.

22. Foot Breake

Adalah pedal injak yang berfungsi untuk menghentikan mesin dengan

memutus arus listrik.




3.3 Kontrol Utama Mesin Bubut

Gambar 1.4 Main Controls

Sumber : Manualbook GAP-BED Lathe CQ 6230A-1 910x310 MM

GAP-BED Lathe CQ 6230A-1 910x310 MM buatan Guangzhou Machine Tool

Works adalah salah satu mesin bubut yang terdapat pada Laboratorium Proses

Manufaktur . Mesin bubut ini mempunyai kontrol utama berupa :

1. Left and Right Hand Thread Change Lever

Digunakan untuk menggerakan carriage ke arah horizontal, dan pada proses

pembuatan ulir , yaitu untuk mengatur pembuatan ulir kanan atau ulir kiri.

2. Spindle Change Lever A,B,C

Spindle Change Lever 1,2,3. No. 1,2, digunakan untuk merubah kecepatan

putar (mengatur kecepatan pada Speed Gear Box). Pengaturan kecepatan dilakukan

dengan merubah posisi handel-handelnya.

3. Wrench

Mengunci kedudukan tool holder.

4. Fly Wheel

Untuk menggerakkan compound rest tanpa menggerakkan carriage

5. Tailstock Quill Clamping Lever

6. Tailstock Locking Nut

No. 5 dan 6 pada prinsipnya digunakan untuk mengunci kedudukan tailstock.




7. Tailstock Quill Transverse Handwheel

Digunakan untuk menggerakkan ujung dari tailstock dengan cara memutarnya.

8. Split Nut Lever

Digunakan untuk menggerakkan split nut yang nantinya akan memutar lead

screw.

9. Spindle Forward-Stop-Reverse Lever

Adalah bagian mesin yang berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod.

10. Longitudinal and Cross Power Feed Lever

Digunakan untuk menjalankan pembubutan otomatis dan dapat mengerakkan

carriage dalam arah longitudinal maupun melintang.

11. Carriage Longitudinal Feed Handwheel

Engkol yang berfungsi untuk menggerakkan carriage secara manual dalam

arah longitudinal.

12. Cross Slide Handwheel

Digunakan untuk menggerakkan carriage dalam arah melintang secara manual.

13. Pitch and Feed Selector Lever

Untuk menentukan Feed and Thread.

14. Emergency Switch

Tombol emergency.

15. Switch Coolant Pump

Untuk menyalakan pompa coolant.

16. Test Button

Menguji putaran chuck.

Pada prinsipnya semua jenis mesin bubut di Lab. Proses Manufaktur mempunyai

kontrol yang sama, hanya peletakannya yang berbeda. Tanyakan kepada asisten /

laboran anda sebelum mulai menjalankan mesin.

4. PETUNJUK PENGOPERASIAN MESIN

Langkah – langkah Pengerjaan

A. Sebelum Proses Pembubutan / Persiapan

1. Pengecekan mesin yang akan digunakan .

2. Menyiapkan alat–alat, bahan, dan gambar kerja yang dibutuhkan dalam

praktikum.




3. Benda kerja diukur dimensinya sebelum dipasang pada chuck serta ditandai

bagian-bagian yang akan dibubut.

4. Benda kerja dipasang pada chuck dengan bantuan kunci chuck dan

senterkan.

5. Pahat dipasang pada Tool Holder/tool post dan kedudukannya disenterkan

terhadap titik pusat benda kerja dengan bantuan tail stock .

6. Pemilihan kecepatan putar spindle yang sesuai dengan benda kerja dengan

mengatur posisi kedua tuas Spindle Change lever ( Tuas A,B,C dan 1,2,3 ).

Tabel kecepatan putar berdasarkan posisi tuas A,B,C dan 1,2,3 dapat dilihat

pada mesin (menempel pada headstock). Gunakan kecepatan yang lebih tinggi

serta kedalaman pemakanan yang kecil pada proses finishing.

7. Mesin dapat dinyalakan.

8. Pengaturan titik nol dan pengaturan kedalaman pemakanan dengan cara

menggoreskan ujung pahat pada benda kerja yang berputar.

9. Proses pembubutan bisa dilakukan sesuai gambar benda kerja yang

direncanakan.

Catatan :

Pastikan benda kerja terpasang dengan erat pada chuck

Pastikan pahat dalam keadaan baik, terpasang dengan benar dan erat pada toolpost.

Pada beberapa jenis mesin bubut, perubahan kecepatan spindle dan pengaturan pitch

and feed selector lever hanya dapat dilakukan jika mesin dalam keadaan mati. Jika

dilakukan dalam keadaan hidup akan menyebabkan kerusakan serius pada sistem

transmisinya.

B. Selama Proses Pembubutan

1. Pengaturan kedalaman pemakanan (depth of cut ) pada tiap tahapan

pemotongan hendaknya tidak terlalu besar untuk menghindari kerusakan pada

benda kerja dan pahat.

2. Untuk menggerakkan pahat secara manual maka Carriage Longitudinal

Feed Handwheel ataupun Cross Slide Handwheel harus digerakkan dengan

perlahan sehingga didapat permukaan benda kerja yang baik.

3. Pelumasan harus diperhatikan secara teratur.




4. Matikan mesin dan buka chuck protecting cover jika hendak melakukan

pengukuran, merubah kecepatan, atau jika terjadi gangguan pada mesin saat

bekerja.

C. Setelah Proses Pembubutan

1. Mesin dimatikan.

2. Benda kerja dilepaskan dari chuck , dan pahat dilepaskan dari tool post.

3. Mesin dan alat yang digunakan dibersihkan dari chips (Geram) .

4. Alat – alat dikembalikan ke tempat semula.

5. ALAT – ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Mesin Bubut

Digunakan untuk pembuatan benda kerja

2. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.

3. Center gauge / Dial Indikator

Digunakan untuk menyenterkan benda kerja.

4. Stop Watch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.

5. Kunci Chuck

Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya biasanya

bujur sangkar.

6. Kunci Pahat

Digunakan untuk mengencangkan pahat agar selama proses pembubutan

kedudukan pahat tidak berubah.

7. Tachometer

Digunakan untuk mengukur putaran dari spindle.

8. Pahat HSS

Sebagai alat untuk pemakan benda kerja.




9. Kunci Pas 19

Digunakan Untuk Mengencangkan tool post.

10. Tang Ampere

Untuk mengukur arus pada saat pembubutan.

6. PENGAMBILAN DATA

6.1 Data yang diperoleh

Jenis Mesin : Bubut

Type : KW 15-486

Daya ( P ) : 1,5 Kw

Bahan Yang Digunakan

Nama Bahan : Baja Esser

Koefisien bahan ( k ) : 157 kg/mm2

Konstanta Eksponen ( m

) : 0.75

Tabel 1

Pembubutan

NO L

(mm)

D

(mm)

d

(mm)

s

(mm/rev)

nt

(rpm)

na

(rpm)

t’

(mm)

t

(detik)

1

2

3

4

5

6.2 Rumus Perhitungan

1. Kecepatan Pemotongan (v)

Pembubutan

)menit/m(1000

n.D.v

..................................................................... (6-1)

Dengan:

D = Diameter awal benda kerja (mm)

n = Putaran spindle (rpm)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




2. Gaya Pemotongan Vertikal ( Pz )

)kg(s'.t.KPz m ............................................................................ (6-2)

Dengan:

K = Koefisien bahan (Kg/mm2)

s = Feed motion (mm/rev)

t’ = Depth of cut (mm)

m

= Konstanta eksponen

Sumber : ............................. (2018,p.19)

3. Daya Pemotongan ( Nc )

)kW(102.60

v.PzNc ....................................................................... (6-3)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

4. Machining Time ( Tm )

n.s

i.LTm (menit) ......................................................................... (6-4)

Dengan:

L = panjang pembubutan (mm)

i = jumlah pemotongan = t/t’

Sumber : ............................. (2018,p.19)

5. Momen Torsi ( Mt )

).(2

.mmKg

DPzMt ....................................................................... (6-5)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

6. Daya Motor ( Nm )

kWIVNm cos... ................................................................ (6-6)

Dengan:

V = Tegangan Listrik (Volt)

= Jumlah Fase

cos = Faktor daya [0,8]

I = Arus (Ampere)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




7. GRAFIK DAN PEMBAHASAN

7.1 Analisa Grafik

Buatlah Grafik Di bawah ini :

Grafik Hubungan antara Putaran (n) dengan Daya Pemotongan (Nc)

Grafik Hubungan antara Feed Motion (s) dengan Gaya Pemotongan (Pz)

(Gambar grafik berukuran 20x12 cm vertikal, rata tengah, keterangan gambar

grafik di buat vertikal dibawah gambar grafik)




MESIN MILLING

Mesin Milling adalah ........................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

1. TUJUAN PRAKTIKUM

Tujuan umum

a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara

pengoperasiannya.


Tujuan khusus

a. Mengetahui serta mampu mengoperasikan bagian-bagian dari mesin

milling.

b. Melatih praktikan melakukan pekerjaan dalam pembuatan roda gigi, alur

pada poros dengan menggunakan mesin milling dan mengetahui macam-macam

pekerjaan yang dapat dilakukan.

2. PRINSIP KERJA MESIN MILLING

1. Main Drive

.................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

2. Feed Drive

.................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................




3. MESIN MILLING

3.1 Macam-Macam Mesin Milling

3.1.1 Mesin milling universal

1. Universal milling machine EMCO F3

Gambar 2.1 Universal Milling Machine EMCO F3


Spesifikasi

Type : Emco F3

Produksi : Maier & Co - Austria

Motor

Power : 1,1/1,4 Kw

Speed : 1400/2800 rpm

Spindle speed (rpm) : 80 -160 – 245 – 360 – 490 - 720 – 1100 – 2200




2. Universal Milling Machine X6328B

Gambar 2.2 Universal Milling Machine X6328B


Spesifikasi

Type : X6328B

Max. drilling diameter : 28 mm

Max. automatic drilling diameter : 10 mm(cast iron)

Max. vertical milling diameter : 20 mm

Spindle speed range rpm : 80 – 5440(V) /38-1310(H)

Table dimensions : 1120 x 260 mm

Table travel : 600 x 270 mm

Main motor : 3 HP

Overall dimensions : 1710 X 1480 X 2100 mm




3. Universal Milling Machine ZAY7550/1

Gambar 2.3 Universal Milling Machine ZAY7550/1


Spesifikasi

Max. drilling capacity : 50 mm

Max. milling capacity (end / face) : 32/100mm

range of spindle speed(end/face) 50Hz : 80-1250 /38-1 rpm

Table dimensions : 1000×240 mm

Power (end/face) : 1.5 kW (2HP) / 1.5 kW

3.1.2 Mesin Milling Vertikal

Gambar 2. 4 Mesin Milling Vertical





Spesifikasi

Type : X6012

Produksi : Jiangsu - China

Working table area : 125 x 500 mm

Spindle speeds range : 120-1830 rpm

Diameter of mining tool axle : 13,16,22 mm

Main motor power : 1.5 kW

3.1.3 Mesin Milling Horizontal

Gambar 2.5 Mesin Milling Horizontal


Spesifikasi

Type : X5012

Produksi : Jiangsu - China

Working table area : 125 x 500 mm

Spindle speeds range : 120-1830 rpm

Main motor power : 1.5 Kw

3.2 Bagian – bagian utama Mesin Milling

Pada dasarnya mesin milling mempunyai bagian-bagian sebagai berikut :

1. Base

Base adalah bagian yang menahan seluruh mesin, didalamnya terdapat bagian

penting mesin seperti speed gear box dan sistem pelumas.




basePush-button station

Table drive

motor

Speed Change

Control Levers

spindle drive

motor

Speed

Gearbox

Countershaft gear

engagement

Column

Overarm

Countershaft gear

Knee

Power feed

engagement

Feed change

controls

Arbor support

Table

Saddle

Gambar 2.6 Bagian Utama Mesin Milling Horisontal


2. Saddle

Saddle terletak antara knee dan table. Saddle berfungsi untuk menggerakkan

benda kerja pada table secara cross

3. Table

Table terletak diatas saddle, dan mempunyai fungsi sebagai tempat benda

kerja. Table dapat digerakkan ke arah transversal.

4. Knee

Knee atau lutut adalah tempat kedudukan saddle, dan knee dapat digerakkan

kearah vertikal (naik/ turun) dengan diatur oleh poros berulir yang menopangnya.

5. Over arm

Merupakan penopang ujung poros frais yang secara umum ditemukan pada

mesin milling horizontal. Bagian ini menentukan penyetelan posisi arbor pada

maksimum panjang arbor tersebut dan meng-klemnya pada posisi yang diinginkan.

Overarm terletak diatas base secara horisontal.

6. Spindle

Spindle menyediakan tenaga bagi putaran pisau frais dengan menyalurkannya

ke arbor. Spindle merupakan poros utama mesin milling.




7. Arbor

Arbor adalah tempat kedudukan pahat / pisau frais.

8. Gear box

Gear box merupakan sistem transmisi yang berfungsi untuk mengatur

kecepatan putar pahat.

9. Index dividing head

Merupakan alat yang digunakan untuk memutar / membagi benda kerja melalui

besar sudut tertentu,sehingga menghasilkan pemotongan dengan jarak yang sama.

3.3. Kontrol Utama Mesin Milling

1

2

3

4

Gambar 2.7 Skema Kontrol Utama Pada Mesin Milling Horizontal


1. Variable Speed Control

Digunakan untuk mengatur kecepatan putar milling cutter.

2. Cross Feed

Digunakan untuk menggerakkan saddle ke arah melintang/cross.




3. Vertical Feed atau Knee Handwheel

Digunakan untuk menggerakkan knee dalam arah vertikal.

4. Table Transvers Handwheel

Digunakan untuk menggerakkan table dalam arah transversal.


A. Sebelum Menjalankan Mesin

1. Pengecekan mesin yang akan digunakan .

2. Menyiapkan alat –alat dan bahan yang dibutuhkan dalam praktikum.

3. Benda kerja diukur dimensinya, serta lakukan perhitungan secara benar

sebelum dipasang pada table.

4. Benda kerja dipasang pada table, selanjutnya atur posisi benda kerja sehingga

mata pahat menyentuh benda kerja tepat pada sumbu vertikalnya (titik nol).

5. Dari perhitungan, lakukan pengaturan jumlah putaran index crank pada index

plate untuk tiap pemakanan.

6. Atur kecepatan pemotongan sebelum menjalankan mesin, serta atur pula

kedalaman pemotongannya.

7. Mesin dapat dihidupkan.

B. Selama Proses Pengerjaan

1. Pemakanan dilakukan dengan menggerakkan longitudinal feed secara

perlahan .

2. Pastikan milling cutter mempunyai pelumasan yang cukup selama proses

pemotongan.

3. Hilangkan chip dari benda kerja dengan kuas.

4. Untuk pemindahan pemotongan ke bagian lain, jauhkan benda kerja dari

jangkauan milling cutter lalu putar index crank sesuai perhitungan.

5. Pengaturan depth of cut hendaknya tidak terlalu besar, sehingga didapat benda

kerja dengan hasil pemotongan yang baik.

6. Matikan mesin jika hendak melakukan pengukuran, atau jika terjadi gangguan

pada mesin.




C. Setelah Pengerjaan

1. Matikan mesin.

2. Benda kerja dilepaskan dari mesin.

3. Bersihkan benda kerja dan mesin dari chip yang menempel.

4. Kembalikan peralatan ke tempat semula.

5. ALAT – ALAT YANG DIGUNAKAN

1. Mesin Milling

Digunakan untuk pembuatan benda kerja.

2. Jangka Sorong

Digunakan untuk mengukur dimensi benda kerja.

3. Milling Cutter (Modul = 2,25)

Digunakan untuk pemakanan benda kerja.

4. Stop watch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pemakanan.

5. Kunci Chuck

Digunakan untuk mengencangkan chuck / pencekam, bentuk matanya biasanya

bujur sangkar.

6. Kunci L

Digunakan untuk mengencangkan tailstock agar selama proses pengerjaan,

kedudukan tailstock tidak berubah.

5. Kunci Inggris

Digunakan untuk mengencangkan benda kerja pada poros berulir dan

Mengatur kedudukan sector arm.

6. Obeng (-)

Digunakan untuk mengatur dan mengencangkan index crank.

7. Poros Berulir

Digunakan sebagai tempat kedudukan benda kerja sebelum dipasang pada

chuck.




6. PENGAMBILAN DATA

6.1 Data yang diperoleh

Tabel 2.1

Waktu tiap kali pemakanan :

NO L

(mm)

Vhtabel

(mm/menit)

nt

(rpm)

na

(rpm)

t

(detik)

1

2

3

4

5

6.2. Data Proses

Putaran yang digunakan (n) : ………rpm

Feed motion (s) : ………mm/rev

Diameter cutter (D) : ……...mm

Depth of cut (t’) : ……...mm

Modul (M) : ………mm

Dimensi roda gigi yang dibuat:

Teoritis

1. Diameter kepala (Dk) : ……..mm

2. Diameter pitch (Dp) : ……..mm

3. Jumlah gigi (Z) : ……..

4. Tinggi gigi (H) : ……..mm

5. Tebal gigi (t) : ……..mm

Aktual

1. Diameter kepala (Dk) : ……..mm

2. Diameter pitch (Dp) : ……..mm

3. Jumlah gigi (Z) : ……..

4. Tinggi gigi (H) : ……..mm

5. Tebal gigi (t) : ……..mm




Bahan benda kerja : aluminium

Konstanta bahan : 32 2

mmkg

Konstanta eksponen : 0,5

Lebar benda kerja : ……… mm

Jumlah gigi worm wheel (K) : ………

Jumlah putaran untuk index plate (x) : ……….

6.3 Rumus Perhitungan

1. Jumlah gigi

M

dpZ ................................................................................................ (6-1)

Dengan :

Z = Jumlah gigi

dp = diameter pitch (mm)

M = modul

Sumber : ............................. (2018,p.19)

2. Diameter Pitch (dp)

M2dkdp .................................................................................. (6-2)

Dengan :

dk = diameter kepala (mm)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

3. Jumlah putaran untuk index plate (X)

)putaran(Z

KX ............................................................................ (6-3)

Dengan :

K = jumlah gigi pada worm wheel

Sumber : ............................. (2018,p.19)

4. Tinggi gigi (H)

)mm(M.25,2H ........................................................................ (6-4)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




5. Tinggi kepala gigi (hk)

)mm(M.khk ..................................................................... (6-5)

Dengan :

k = faktor tinggi kepala (k = 1, 0.8 , 2)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

6. Tinggi kaki gigi (hf)

)mm(ckM.khf .............................................................. (6-6)

Dengan :

ck = faktor kelonggaran puncak (ck = 0,25.M)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

7. Tebal gigi

)mm(2

M.t

.................................................................................... (6-7)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

8. Feed motion (s)

)(.

6)'('menit

nTm

tDtLs

........................................................ (6-8)

Dengan :

L = panjang pemotongan (mm)

t’ = kedalaman pemotongan (mm)

D = diameter milling cutter (mm)

s = feed motion (mm/rev)

n = putaran spindle (rpm)

Tm = Machining time (mnt)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




9. Gaya pemotongan (Pz)

)kg(s'.t.KPz m ..................................................................................... (6-9)

Dengan :

K = Koefisien bahan (Kg/mm2)

s = Feed motion (mm/rev)

t’ = Depth of cut (mm)

m = konstanta eksponen

Sumber : ............................. (2018,p.19)

10. Momen torsi (Mt)

)mm.Kg(2

D.PzMt .......................................................................... (6-10)

Dengan :

D = diameter milling cutter (mm)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

11. Daya pemotongan (Nc)

)Kw(974000

n.MtNc ` ................................................................. (6-11)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

12. Kecepatan pemotongan ( Tm )

1000

.. nDv

............................................................................................... (6-12)

Dengan :

n = putaran spindle (rpm)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




MESIN BOR

Mesin bor ..............................................................................................................................

............................................................................................................................................................

............................................................................................................................................................

............................................................................................................................................................

............................................................................................................................................................

1. TUJUAN PRAKTIKUM

Tujuan umum :

a. Pengenalan secara langsung mesin-mesin perkakas serta cara pengoperasiannya.


Tujuan khusus :

a. Dapat mengetahui, menguasai dan menjalankan mesin bor.

b. Mengetahui proses dan cara pengeboran benda kerja dengan menggunakan

mesin bor.

2. PRINSIP KERJA MESIN BOR

Mesin Bor mempunyai prinsip kerja yang sama dengan mesin–mesin lainnya,

yaitu:

1. Main Drive

..............................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

2. Feed Drive

..............................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................




3. MESIN BOR

3.1. Spesifikasi Mesin Bor

Type : SB M3

Produksi : Flott GmbH –German

Spindle stroke : 125 mm

Drilling capacity in steel : 25 mm

Drilling capacity in cast iron : 30 mm

Motor : 2 speed 0,75/1,1 kW

3.2. Bagian – bagian utama Mesin Bor

1. Motor listrik

Motor listrik berfungsi sebagai penyuplai tenaga yang dibutuhkan mesin.

2. Puli bertingkat

Merupakan bagian utama sistem transmisi pada mesin bor, berfungsi untuk mengatur

kecepatan putar dan meneruskan daya dari motor listrik.

3. Vee Belt

Digunakan untuk meneruskan daya dan putaran antara puli bertingkat satu dengan

yang lain.

4. Table

Merupakan tempat meletakkan benda kerja dan alat tambahan lain untuk menjepit

benda kerja, misal vise.

3.3. Kontrol Utama Mesin Bor

Gambar 3.1 Skema Bench Drilling Machine FLOTT SB M3





Keterangan gambar :

1. Hood

2. Belt Tensioning Lever

Digunakan untuk mengatur ketegangan belt,sehingga mempermudah dalam

mengatur kecepatan putar yang diinginkan.

3. Drilling Lever

Digunakan dalam proses pemakanan. Drilling Lever mengatur kedudukan mata

bor secara vertikal.

4. Drilling Depth Control

Bagian ini terdapat pada front plate. Drilling depth control digunakan untuk

mengetahui kedalaman pemakanan .

5. Driving Motor

6. Table

7. Base

8. Table Clamp

Table clamp digunakan untuk mengunci kedudukan table.

9. Spindle Head

10. Drilling Chart

11. Rack

12. Front Plate

Gambar 3.2 Front Plate Pada Mesin Bor FLOTT SB M3





Keterangan :

1. Main Switch

Merupakan saklar utama yang berfungsi menghidupkan / mematikan mesin.

2. Two Speed Switch

Digunakan untuk mengatur kecepatan mesin sesuai posisi vee belt pada puli

bertingkat.

3. Emergency Push Button

Merupakan tombol darurat untuk mematikan mesin dengan cepat.

4. Fuse

5. Coolant Switch

Digunakan untuk mengaktifkan coolant.

6. Lighting Switch

Digunakan untik mengaktifkan lampu penerangan.

7. Drilling Depth Scale

Merupakan skala pada sisi luar Drilling Depth Control, digunakan untuk

mengetahui kedalaman pemakanan.


4.1. Langkah – langkah Pengerjaan

A Sebelum Menjalankan Mesin

1. Periksa keadaan mesin dan kelengkapannya.

2. Siapkan benda kerja maupun peralatan yang dibutuhkan dalam proses

pengeboran.

3. Siapkan benda kerja ( plat atau kayu ), tandai bagian-bagian yang akan di bor

dengan penitik.

4. Pasang mata bor pada drill chuck kemudian jepit dengan erat mata bor dengan

menggunakan kunci drill chuck.

5. Atur kedudukan benda kerja pada table, sehingga mata bor dapat menjangkau

bagian yang akan dibor dengan tepat.

6. Saat posisi mesin mati, turunkan mata bor yang sudah terpasang dengan

menggunakan drilling lever untuk memastikan apakah bagian yang akan dibor

sudah tepat kedudukannya.

7. Kemudian jepit bila perlu benda kerja yang akan dibor dengan menggunakan

ragum.




8. Apabila benda kerja terlalu besar atau mata bor terlalu dekat jaraknya dengan

benda kerja maka kedudukan table dapat diatur dengan menggunakan table clamp.

9. Atur kecepatan putar spindle yang sesuai dengan benda kerja.

B. Saat Menjalankan Mesin

1. Nyalakan mesin dengan memutar main switch dan two speed switch, dan

lakukan pengeboran dengan memutar drilling lever.

2. Putar drilling lever dengan perlahan untuk menghindari kerusakan mata bor

dan kerusakan pada benda kerja.

3. Dilarang menggunakan kaos tangan dari bahan berserat saat menjalankan

mesin bor, rapikan sisi baju yang dapat terkena mesin bor terutama pada lengan

baju, serta singkirkan benda yang dapat menghalangi proses pengeboran untuk

menghindari kecelakaan.

4. Segera matikan mesin jika terjadi gangguan.


1. Matikan mesin dengan memutar main switch dan two speed switch

2. Benda kerja dilepaskan dari mesin.

3. Bersihkan benda kerja dan mesin dari chip atau geram yang menempel.


4.2. Alat – alat yang digunakan

1. Mesin Bor


2. Mata Bor

Digunakan sebagai alat untuk melubangi benda kerja.

3. Kunci Drill chuck

Digunakan untuk mengencangkan mata bor pada drill chuck

4. Stop watch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengeboran.

5. Waterpass

Digunakan untuk mendapatkan permukaan yang rata dan tegak lurus dengan

mata bor.

6. Penitik

Digunakan untuk menandai benda kerja yang akan dibor.




7. Palu

Digunakan untuk memberikan gaya pada penitik.

5. PENGAMBILAN DATA

5.1 Data yang diambil

Tegangan = ....... volt

Diameter mata bor = ....... mm

Kecepatan putar = ....... rpm

Panjang pengeboran = ....... mm

Banyaknya pemakanan = ....... kali

Waktu pengeboran = ....... detik

Konstanta bahan Alumunium = 32 2

mmkg

Pengeboran ke- Waktu Pengeboran (menit)

1

2

3

4

5

Catatan : Untuk waktu pengeboran diambil 5 sample kemudian di rata – rata.

5.2 Rumus perhitungan

1. Kecepatan pengeboran

)menit/m(1000

n.D.v

.......................................................................... (5-1)

Dengan :

D = diameter bor (mm)

n = kecepatan putar spindle (rpm)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




2. Feed Motion ( s )

)(.

.menit

nTm

iLs ............................................................................... (5-2)

Dengan :

L = kedalaman pengeboran (mm)

i = banyaknya pemakanan


n = putaran mesin (rpm)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

3. Momen torsi (Mt)

)mm.Kg(s.D.CMt 8,09,1 .................................................................... (5-3)

Dengan :

C = konstanta bahan (kg/mm2)


Sumber : ............................. (2018,p.19)

4. Daya pengeboran (Nc)

)Kw(974000

n.MtNc ............................................................................ (5-4)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




MESIN LAS

...................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

1. TUJUAN PRAKTIKUM

Tujuan umum :

a. Pengenalan secara langsung terhadap mesin las serta cara pengoperasiannya.

b. Peningkatan pengetahuan serta ketrampilan tentang proses pengelasan.

Tujuan khusus :

a. Dapat mengetahui, memahami dan melakukan proses pengelasan.

b. Melatih ketrampilan dalam mengoperasikan mesin las.

2. DASAR PENGELASAN

Berdasarkan cara kerjanya, pengelasan dapat dibagi menjadi tiga macam, yaitu :

a) Pengelasan cair

..............................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

b) Pengelasan tekan

..............................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

c) Pematrian

..............................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

Cara pengelasan yang banyak digunakan adalah las busur listrik, yang antara

lain terdiri dari :




1. Las Busur Listrik Dengan Elektroda Terbungkus

..........................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

Gambar 4.1 Skema Las dengan Elektrode Terbungkus


2. Las Busur Gas

..........................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

.....................................................................................................................................

a. Las Busur gas dengan elektroda tak terumpan.

..............................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................




Gambar 4.2 Skema Las TIG


b. Las Busur gas dengan elektroda terumpan.

..............................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

.......................................................................................................................

Gambar 4.3 Skema Las MIG





3. Las Titik.

..........................................................................................................................

........................................................................................................................................

........................................................................................................................................

........................................................................................................................................

........................................................................................................................................

........................................................................................................................................

........................................................................................................................................

Gambar 4.4 Mesin Las Titik


3. PRINSIP SEDERHANA TRANSFER ENERGI LISTRIK PADA MESIN LAS

Gambar 4.5 Prinsip Sederhana Transfer Energi pada Mesin Las





..........................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

4. MESIN LAS

4.1 Mesin Las SMAW

4.1.1 Spesifikasi

Type : Frowig 205

Produksi : Fronius – Austria

Input : 380 V , 3 Ph, 50 Hz, 5 kVA

Output : 12 - 180 A

4.1.2 Bagian – Bagian Utama

Gambar 4.6 Mesin Las SMAW Fronius Frowig 205 Sumber : Dokumentasi Laboratorium Proses Manufaktur I

Keterangan :

1. Current regulator

Digunakan untuk merubah arus, sehingga dapat menaikkan atau menurunkan

tegangan yang berfungsi untuk nyala las stabil. Pada current regulator terdapat :




a. Power switch

Berfungsi sebagai saklar utama untuk menghidupkan current regulator.

b. Current indicator

Digunakan untuk mengetahui besarnya arus yang digunakan dalam pengelasan.

c. Current adjusting handle

Adalah handle yang digunakan untuk mengatur besarnya arus yang akan

digunakan dalam pengelasan.

2. Tang elektroda

Digunakan untuk memegang elektroda selama pengelasan.

3. Tang massa

Dijepitkan pada benda kerja untuk menghubungkan arus dari current regulator ,

sehingga terjadi loncatan elektron dari tang massa ke elektroda dan menimbulkan

panas.

4. Elektroda

4.1.3 Kontrol Utama

Gambar 4.7 Front Panel Pada Mesin Las FROWIG 205 AC – DC


Keterangan :

1. Power switch

Selain berfungsi sebagai saklar utama,juga digunakan untuk mengatur jenis

pengelasan yang akan digunakan,apakah las dengan elektroda atau las TIG.




2. Welding Current Switch

Digunakan untuk menentukan polaritas pengelasan dan level arusnya.

3. Gas Post Flow Adjusting Switch

Digunakan untuk mengatur aliran gas mulia pada las TIG

4. Pilot Lamp

5. Current Indicator

Digunakan untuk menghetahui besar arus yang digunakan dalam pengelasan.

6. Lamp for Current Indicator

Lampu yang menunjukkan besar arus pengelasan.

7. Current Adjusting Handle

Handle untuk mengatur besarnya arus pengelasan.

8. Positive Pole Plug

Kutub positif untuk keluaran mesin las.

9. Negative Pole Plug

Kutub negatif untuk keluaran mesin las.

10. Gas Hose Plug

Merupakan tempat untuk pengeluaran gas mulia pada las TIG.

4.2 Mesin Las SMAW

4.2.1 Spesifikasi

Type : Kombi 260 FL

Produksi : Fronius - Austria

Input : 380 V, 3 Ph, 50 Hz, 5,8 kVA

Output : 18.5 A – 260 A





Gambar 4.8 Mesin Las SMAW Fronius Kombi 260


Keterangan :

1. Tang massa dan tang elektroda.

Untuk menjepit benda kerja dan elektroda dan mengalirkan arus ke benda kerja

dan electrode.

2. Curent adjusting lever

Untuk mengatur arus pengelasan.

3. Main regulator.

Regulator utama mesin las di dalamnya berisi transformator yang berfungsi

untuk mengubah arus.




4.3 Mesin Las MIG

Gambar 4.9 Mesin Las MIG Krisbow Thyristor


4.3.1 Spesifikasi

Type : Thyristor DC MIG/MAG Welding KW14-143 NBC-350R

Produksi : Krisbow - Indonesia

Input : 380 V, 3 Ph, 50 Hz, 18.1 kVA

Output : 50 – 350 A


Gambar 4.10 Bagian Mesin Las MIG Krisbow Thyristor





Keterangan :

1. Input Cable

Untuk mengalirkan arus utama

2. Gas Bottle

Untuk menyimpan gas pengelasan

3. Output Cable

Untuk mengalirkan arus keluaran ke electroda

4. Controling Cable for Wire Feeding

Untuk mengalirkan arus listrik ke wire feeder

5. Cable for Work Pieces

Untuk mengalirkan arus listrik ke benda kerja (tang massa)

6. Wire Electrode

Untuk pengisi logam las.

7. Welding Torch

Pengumpan electrode dan pengumpan fluks.

8. Heater Cable

Untuk mengalirkan arus ke regulator.

9. Air- FlowMeter

Untuk mengukur debit gas yang keluar.

4.3.3 Kontrol Utama

Gambar 4.11 Front Panel MIG Krisbow Thyristor





Keterangan :

1. Ampere Meter

Untuk menunjukkan arus pengelasan.

2. Voltage Meter

Untuk menunjukkan tegangan pengelasan.

3. Wire Feeder Fuse

Sekring untuk pengaman pengumpan kawat las.

4. Switch Diameter

Untuk menyesuaikan diameter kawat.

5. Power Fuse

Sekring untuk pengaman regulator utama.

6. Regulator of Arc Extinguishing Current

Regulator untuk memilih arus pengelasan

7. Regulator of Arc Extinguishing Voltage

Regulator untuk memilih tegangan pengelasan

8. Switch Of Acr Extinguishig

9. Switch of Gas

Untuk mengecek gas apakah mengalir atau tidak.

10. Switch of Wire Electrode Selection

Untuk memilih tipe kawat las solid atau core wire.

11. Power Switch

Untuk mematikan atau menghidupkan mesin las.

12. Power Source of Indicator Light

Lampu indicator.

13. Thermal Overload indicator Light

Lampu indicator bila terjadi kelebihan beban.

4.4 Mesin Las Titik

4.4.1 Spesifikasi

Type : Point Welder POT – 32

Produksi : Krisbow – Indonesia

Input : 380 V, 3 Ph, 50 Hz, 32 kVA

Primary : 84 A




4.4.2 Bagian – bagian Utama

Gambar 4.12 Bagian Utama Mesin Las Titik Krisbow Spot Welder


Keterangan :

1. Main regulator

Regulator utama di dalamnya terdapat control utama, coling water port, dll.

2. Electrode Arm

Untuk memegang electrode.

3. Electrode

4. Foot Pedal

Untuk melakukan eksekusi pengelasan.

4.4.3 Kontrol Utama

Gambar 4.13 Kontrol Mesin Las Titik Krisbow Spot welder





Keterangan :

1. Welding current regulation switch.

Untuk mengatur arus pengelasan.

2. Welding time regulation switch.

Untuk mengatur waktu pengelasan.

3. Work/ Detect changer.

Untuk memilih kondisi pengelasan atau stand by.

4. Carbon-stee l/ Stainles-steel changer.

Untuk memilih material yang akan di las.

5. Change over switch.

Untuk memilih tegangan input.


4.1 Langkah – langkah Pengoperasian Mesin Las SMAW

A. Sebelum Menjalankan Mesin

1. Periksa keadaan mesin dan kelengkapannya.

2. Siapkan benda kerja maupun peralatan lain yang dibutuhkan dalam proses

pengelasan.

3. Siapkan benda kerja yang akan di las. Bersihkan permukaan yang akan dilas

dari kotoran dan minyak.

4. Pasangkan elektroda pada tang elektroda, dan benda kerja dijepitkan pada

tang massa.

B. Saat Menjalankan Mesin

1. Hidupkan mesin las dengan memutar power switch, pilih pengelasan yang

akan digunakan ( las jenis elektroda )

2. Pilih arus yang akan digunakan ( arus AC ). Sesuaikan dengan benda kerja

yang akan dilas serta jenis elektrodanya.

3. Gunakan arus 65 A untuk benda kerja berupa plat dan gunakan arus sebesar

70 A untuk benda kerja berupa besi esser. Pemilihan arus dilakukan dengan

memutar welding current switch.

4. Lakukan pengelasan secara mundur agar hasil lasan tidak cacat. Jaga jarak

antara ujung elektroda dengan bidang las kurang lebih ± 0.5 kali diameter

elektrodanya.

5. Pada saat mengelas ambil data yang diperlukan seperti waktu pengelasan.




6. Untuk data seperti panjang pengelasan dan tebal pengelasan cukup diambil

satu sample.

7. Setelah pengelasan selesai bersihkan terak – terak dari benda kerja yang telah

dilas dengan menggunakan pemukul terak atau sejenisnya.

8. Kemudian uji benda kerja yang telah dilas dengan memberikan beban pada

benda kerja tersebut.

9. Apabila patah atau dirasa belum kuat maka las kembali benda kerja tersebut.

Tetapi apabila sudah kuat maka benda kerja siap di finishing.


1. Matikan mesin dengan memutar power switch

2. Bersihkan benda kerja dan mesin..


Peringatan

Sinar yang terjadi pada proses pengelasan dengan elektroda terbungkus berbahaya bagi mata kita.

Karena itu safety goggle / pelindung muka wajib dipakai pada saat melakukan pengelasan.

4.2 Alat – alat yang digunakan

1. Mesin Las SMAW


2. Tang

Digunakan untuk menjepit benda kerja pada saat pengelasan apabila

diperlukan.

3. Kacamata las / Topeng Las

Digunakan untuk melindungi mata pada saat proses pengelasan berjalan.

4. Stop watch

Digunakan untuk mengetahui waktu dalam proses pengelasan.

5. Penggaris Siku

Digunakan untuk menentukan kedudukan benda kerja sebelum dilas.

6. Kikir

Digunakan untuk menghaluskan permukaan setelah proses pemotongan.

7. Roll Meter

Digunakan untuk mengukur benda kerja sebelum dan setelah dipotong.




8. Gergaji besi

Digunakan untuk memotong material.

9. Sikat Kawat

Digunakan untuk membersihkan terak pada benda kerja.

10. Pemukul Terak

Digunakan untuk menghilangkan terak yang menempel pada hasil lasan.

11. Spray Gun

Digunakan untuk finising pada proses mengecat.

12. Cat Besi

Digunakan untuk memberikan warna dan mencegah korosi benda kerja.

13. Kuas

Digunakan untuk meratakan cat di permukaan benda kerja.

5. PENGAMBILAN DATA

5.1 Data yang diambil

Jenis bahan = Baja Esser

Tegangan = …… Volt

Arus = …… Ampere

Tebal Las = ........ mm

Panjang Pengelasan = ........ mm

Tahanan = ........ Ohm

Waktu pengelasan = ........ Detik

Faktor daya = 0,8

Tegangan geser = 37,5 kg / mm2

5.2 Rumus perhitungan

1. Heat Input ( P)

)(cos.. WIVP ...................................................................... (5-1)

Dengan :

V = tegangan (Volt)

I = besar arus ( Ampere)

Cos α = faktor daya

Sumber : ............................. (2018,p.19)




2. Kekuatan las ( Po )

)Kg(.L.h.2Po ....................................................................... (5-2)

Dengan :

h = tebal las (mm)

L = panjang pengelasan (mm)

σ = tegangan geser ijin (Kg/mm2)

Sumber : ............................. (2018,p.19)

3. Panas yang timbul ( Q )

)Kalori(RTI.24,0Q 2 ................................................................... (5-3)

Dengan :

R = tahanan (Ohm)

t = waktu pengelasan (detik)

Sumber : ............................. (2018,p.19)




POWER HACK SAW

.....................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

1. PRINSIP KERJA

.....................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

2. SPESIFIKASI ALAT :

Type : BSM 210 1240

Produksi : Kasto Machinenbau Gmbh – German

3. BAGIAN UTAMA POWER HACK SAW

Power hack saw yang dimiliki Laboratorium Proses Manufaktur I mempunyai

bagian-bagian utama sebagai berikut :

1. Base

Merupakan dasar dari komponen mesin

2. Frame

Berfungsi untuk memegang blade saat pemotongan.

3. Blade

Merupakan pemotong benda kerja dan dapat diganti sesuai keperluan.

4. Speed Change Switch

Digunakan untuk mengatur kecepatan gerak pemotongan.




5. Pressure Release Button

Digunakan untuk mengurangi tekanan pada mekanisme hidrolis, sehingga

frame dapat terangkat.

Gambar 5.1 Bagian utama Power hack saw


6. Hydraulic Mechanism

Digunakan untuk menjaga kedudukan frame sesaat setelah perubahan

kedudukan pemotongan.

7. Vise

Digunakan untuk menjepit benda kerja. Vise dapat diputar jika diinginkan

pemotongan menyudut.

8. Vise Adjusting Handle

Merupakan handle untuk mengatur pencengkeraman vise.

9. Coolant Hose

Digunakan untuk mengeluarkan coolant / pendingin dari penampungnya.

10. Coolant Pump

Merupakan pompa yang digunakan untuk memberi tekanan pada

coolant,sehingga dapat mencapai kedudukan beda kerja yang lebih tinggi.

11. Main Switch

Main switch adalah saklar utama yang digunakan untuk menghidupkan /

mematikan mesin.

12. Ruler

Digunakan untuk mengukur panjang benda kerja yang akan dipotong




Petunjuk Pengoperasian

1. Siapkan benda kerja, ukur dan tandai bagian yang akan dipotong.

2. Cek keadaan mesin

3. Letakkan benda kerja pada vise dan atur posisi pemotongannya. Pastikan

kedudukan blade tepat pada bagian yang akan dipotong. Kemudian kencangkan

vise dangan memutar handle-nya sehingga benda kerja tercengkeram dengan baik.

4. Atur posisi coolant hose (jika pemotongan memerlukan coolant) pada bagian

yang akan dipotong, pastikan kran dalam posisi terbuka jika akan coolant akan

digunakan.

5. Atur posisi blade pada permukaan benda kerja , kemudian hidupkan mesinnya.

6. Gunakan kecepatan yang sesuai dengan mengatur posisi switch.




MESIN PRESS

...................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

Spesifikasi Alat:

Type : NSP 15

Produksi : Nagasaki Jack – Japan

Max. Capacity : 15 ton

Bagian Utama Mesin Press

Gambar 6.1 Mesin Press Manual Nagasaki Jack


Keterangan :

1. Tuas penekan

Digunakan dalam proses penekanan dengan menggerakkan secara vertikal

bolak-balik .




2. Indikator tekanan

Menunjukkan besarnya penekanan pada benda kerja.

3. Kran pengatur katup tekanan

Untuk mengatur posisi katup pada sistem hidrolik mesin sehingga tekanan

dapat diberikan pada benda kerja ataupun dilepas setelah proses penekanan selesai

dilakukan.

4. Lengan penekan

5. Roda pengatur lengan penekan

Digunakan untuk mengatur panjang lengan penekan yang dibutuhkan.

6. Table


1. Letakkan benda kerja pada table.

2. Tutup katup penekan dengan mengatur kran.

3. Atur posisi dan panjang lengan penekan (jika dibutuhkan mal/pola tekan, maka

diletakkan dibawah lengan penekan)

4. Lakukan penekanan dengan menggerakkan tuas penekan sampai terbentuk

benda kerja yang diinginkan.

5. Buka katup tekanan dan benda kerja dapat dilepas dari table.




MESIN TEKUK

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

Bagian Utama Mesin Tekuk

Gambar 7.1 Mesin Tekuk


1. Rahang Penjepit

Digunakan untuk menjepit benda kerja

2. Lengan Hidrolis

Digunakan untuk membantu proses penekukan.

3. Tuas Penekuk

Digunakan untuk menggerakkan rahang penekuk.

4. Pedal Penjepit

Digunakan untuk menggerakkan rahang penjepit.

5. Pengunci

Digunakan untuk mengunci posisi pedal penjepit.

6. Meja Rentang

Berfungsi untuk meletakkan benda kerja.




7. Rahang Penekuk

Digunakan untuk membentuk tekukan dengan sudut tertentu pada benda

kerja.


1. Ukur dan tandai bagian benda kerja yang akan dibentuk.

2. Letakkan benda kerja pada meja rentang dengan posisi bagian yang akan

ditekuk pada bibir rahang penekuk.

3. Jepit benda kerja dengan menekan pedal penjepit dan kunci posisi pedal

penjepit dengan menekan pengunci jika diperlukan.

4. Gerakkan tuas penekuk untuk menggerakkan rahang penekuk sehingga benda

kerja membentuk sudut yang diinginkan.

5. Lepaskan jepitan benda kerja dengan membuka kuncian pada pedal penjepit.




KESIMPULAN DAN SARAN

8.1 Kesimpulan

........................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

8.2 Saran

........................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................




CATATAN PENTING

Tugas atau pengarahan di luar buku pegangan bisa dituliskan di sini

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

.................................................................................................................................................

buku pegangan praktikum laboratorium proses...

Documents