31

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab hasil dan pembahasan akan dijelaskan mengenai objek penelitian,

pengumpulan data, pengolahan data, sampai dengan analisa rekomendasi yang diberikan.

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

Pada subbab gambaran umum perusahaan akan dijelaskan mengenai profil singkat

perusahaan, sejarah singkat perusahaan, visi dan misi perusahaan, dan struktur organisasi

pada PT Berlina Tbk Pandaan.

4.1.1 Profil Singkat PT Berlina Tbk-Pandaan

PT Berlina Tbk merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak dalam pencetakan

khusus kemasan plastik dari bahan baku bijih plastik. PT Berlina terletak di Jalan Raya

Kasri KM 43 Desa Tawang Rejo, Pandaan, Pasuruan, Jawa Timur. PT Berlina

bersebelahan kiri dengan perusahaan tekstil dan kanan dengan ladang hijau terbuka. PT

Berlina Tbk melayani pesanan dari industri produk-produk kosmetika, farmasi, makanan,

minuman, dan barang-barang industri lain sebagainya. Pelanggan utama Perusahaan

diantaranya PT Unilever Indonesia Tbk (termasuk Unilever Cina), PT Tirta Investama, PT

Campina Ice cream, PT Beiersdorf Indonesia, PT Bayer Indonesia, PT Syngenta Indonesia,

PT Reckit Benckiser Indonesia, PT Danone Dairy Indonesia, PT Kao Indonesia, PT Peace

Industrial Packaging, PT Fumakila Indonesia, PT Autochem Industry, PT Wirasraswasta

Gemilang Indonesia, PT Behaestex dan lain-lain.

PT Berlina Tbk menerapkan sistem produksi dengan MTO (Make To Order).

Konsumen akan memberikan desain kemasan plastik kemudian PT Berlina akan

memproduksi pesanan konsumen sesuai dengan jumlah pesanan. Pada awal produksi

Berlina menerapkan sistem MTS (Make To Stock) dengan tujuan untuk menjaga stok

produk yang dipesan. Sistem produksi MTS membuat perusahaan overstock karena stok

yang banyak di gudang penyimpanan produk jadi. Overstock yang terjadi diakibatkan oleh

tidak ada lagi order yang sama untuk item tersebut atau desain kemasan yang diinginkan

konsumen berbeda sebagai pembaruan kemasan konsumen. Hal tersebut membuat

perusahaan harus mendaur ulang atau mengubah produk yang tidak terpakai menjadi pellet

31

32

atau bijih plastik kembali agar bisa digunakan kembali. Perubahan strategi produksi dari

MTS menjadi MTO membuat Berlina dapat mengendalikan stok yang akan disimpan

untuk tidak mengalami kerugian kembali akibat overstock. PT Berlina fokus pada kualitas

kemasan yang diproduksinya mulai dari komposisi bijih plastik sebagai bahan baku utama

produksi hingga finishing produk. PT Berlina Tbk memiliki motto Faster, Better, Bigger.

4.1.2 Sejarah PT Berlina Tbk-Pandaan

PT Berlina Tbk (Perseroan) didirikan pada tahun 1969 berdasarkan akta Notaris Julian

Nimrod Siregar Gelar Mangardja Namora, SH., Notaris di Jakarta, No. 35 tanggal 18

Agustus 1969. Akta pendirian ini telah disahkan oleh Menteri Kehakiman Republik

Indonesia dalam Surat Keputusannya No. Y.A.5/423/18 tanggal 12 Desember 1973 serta

telah diumumkan dalam Berita Negara No. 37 Tambahan No. 284 tanggal 10 Mei 1977.

Anggaran dasar perseroan telah mengalami beberapa perubahan dengan akta

pernyataan keputusan rapat PT Berlina Tbk No. 4 tanggal 8 Juli 2015, dari Dyah Guntari

Listianingsih Soemarwoto, SH., Notaris di Jakarta mengenai perubahan ini telah

memperoleh persetujuan dari Menteri Hukum dan Hak Asasi Manusia Republik Indonesia

dengan surat keputusannya No. AHU-3530595.AH.01.11 tanggal 8 Juli 2015.

PT Berlina mulai produksi hanya dengan satu mesin blow moulding pada tahun

pertama. Perusahaan kemudian berkembang menjadi pelaku utama dalam industri kemasan

plastik. Saat ini, PT Berlina Tbk memiliki tujuh buah pabrik, diantaranya adalah di

Pandaan, Pasuruan – Jawa Timur, di Gempol, Pasuruan – Jawa Timur, di Sidoarjo – Jawa

Timur, dua buah pabrik di Tangerang – Banten, di Cikarang – Jawa Barat dan di Hefei –

China. Perseroan saat ini mempekerjakan 1636 karyawan. Perusahaan telah menjadi

perusahaan publik sejak tahun 1989 yang tercatat di Bursa Efek Jakarta dan Surabaya

dengan kapitalisasi pasar per 31 Oktober 2016, seluruh saham Perusahaan sebanyak

979.110.000 lembar saham telah dicatatkan pada Bursa Efek Indonesia.

4.1.3 Visi dan Misi PT Berlina Tbk-Pandaan

Visi PT Berlina Tbk-Pandaan adalah Menjadi pelopor dan industri kemasan plastik

dan komponen plastik di Indonesia dan Regional. Misi dari PT Berlina Tbk-Pandaan

adalah Mencapai tingkat pertumbuhan usaha yang menguntungkan melalui aktivitas

operasional yang prima disertai dengan relasi terhadap pelanggan yang kokoh dan

didukung oleh karyawan yang kreatif dan pro aktif.

33

4.1.4 Struktur Organisasi PT Berlina Tbk-Pandaan

Struktur organisasi pada PT Berlina Tbk Pandaan dapat dibagi menjadi struktur dewan

komisaris dan struktur antar departemen. Struktur organisasi PT Berlina Tbk Pandaan

dapat dilihat pada gambar 4.1 dan 4.2.

Presiden Direktur

Sekretaris

PerusahaanAudit Internal

Direktur KeuanganDirektur

Operasional

Operasional CinaPenjualan-

PemasaranOperasional Berlina

Supply Chain

Management

Sumber Daya

Manusia

Pengembangan

Teknik

Gambar 4.1 Struktur dewan komisaris PT Berlina Tbk Pandaan

Sumber: PT Berlina Tbk Pandaan

34

CHIEF OPERATING OFFICER

F & A DIRECTOR

Consold Gen. Acct Mgr

OPERATION

DIRECTOR

Sales & Marketing

Director

Marketing & Sales Mgr

East

Sales Executive General Acct East

F & A Pandaan

Mgmt.Acct East & China

Information Tech

MOULD SHOP

Mould Design

Mould Manufacturing

PPIC - MS

QC - MS

PROD. & PROCESS

DEVT. MGR

Material Development

Design Product Devt.

Manufacturing Mgr. Pdn

PPC

PRODUCTION

Blow Molding

Injection Molding

Quality System

TEKNIK

Maintenance

Utility

Logistic manager

Procurement

Inventory Control

Warehouse & Delivery

QA Manager

Quality Control

Decoration & TB

SHE

HR & GA Manager

Industrial Relation

General After

Training & Devt.

Personnel Administration

Gambar 4.2 Struktur organisasi Departemen PT Berlina Tbk

34

35

4.2 Objek Penelitian Departemen Gudang Produk Jadi

PT Berlina Tbk Pandaan memiliki gudang sebagai tempat penyimpanan maupun

sebagai penyangga produk. Pada struktur organisasi gudang produk jadi termasuk dalam

Departemen Warehouse & Distribution yang berada di bawah Manajer Logistik. PT

Berlina membagi gudangnya mejadi dua jenis yaitu, Gudang Material dan Gudang Produk

Jadi. Gudang material dibagi menjadi Material Warehouse I dan Material Warehouse II.

Gudang produk jadi dibagi menjadi gudang mesh pallet dan gudang racking. Gudang

mesh pallet digunakan untuk produk seperti kemasan galon dan jerigen. Gudang racking

digunakan untuk menyimpan produk dalam bentuk akhir packaging box karton. Objek

pada penelitian ini adalah gudang produk jadi racking.

Gudang racking produk jadi saat ini memiliki luas sekitar 1904,1 m2 dengan kapasitas

682 pallet. Gudang racking produk jadi saat ini terletak di sebelah departemen injection

moulding. Antara departemen racking produk jadi dan departemen injection moulding

dihubungkan dengan satu pintu masuk darurat di tengah-tengah antara kedua departemen

tersebut. Pintu darurat tersebut digunakan sewaktu-waktu ketika cuaca hujan dan

produksi perlu untuk mengantarkan produk jadinya ke gudang. Lokasi yang berada dalam

satu gedung bangunan membuat produksi dapat mengantarkan produk lewat pintu darurat,

baik dari Departemen Blow Moulding maupun Injection Moulding. Denah dan lokasi

gudang saat ini dapat ditunjukkan pada gambar 4.3 dan 4.4.

1

TRUCK

19

,85 m

15 m

42 m

66 m

51 4

2

TRUCK

3

6

7

8

Gambar 4.3 Denah gudang racking produk jadi saat ini

Keterangan:

1: Area racking system

2: Area transit produk dari Dept. Produksi

36

3: Office pegawai administrasi kepala gudang produk jadi

4: Meja tim gudang

5: Area bongkar muat truk delivery

6: Pintu masuk darurat dari Dept. Produksi

7: Pintu keluar masuk produk dari Dept. Produksi dan Gudang Racking

G. AFVAL

COMP. IM

R. GILING IM

MATERIAL

WAREHOUSE I

QC LAB

BLOW MOULDING DEPT.

CLEAN ROOM

R. GILING

GALON

FINISHED GOODS WAREHOUSE DEPT.

INJECTION MOULDING DEPT.

BLOW MOULDING DEPT.

MATERIAL

WAREHOUSE II

MPC

COMP.

BM

Gambar 4.4 Lokasi gudang racking produk jadi existing

Gudang racking produk jadi memiliki pegawai sejumlah 21 orang dengan rincian satu

orang leader delivery, tujuh orang keeper incoming, tujuh orang delivery, 2 orang WIP,

tiga orang administrasi gudang, dan satu orang kepala departemen gudang. Leader

delivery memiliki kewajian untuk mengendalikan pengambilan dan penempatan produk,

dan menginstruksikan ke keeper incoming atau delivery untuk perpindahan produk, serta

melapor kepada administrasi mengenai informasi item yang berpindah tersebut. Keeper

incoming bertugas pada proses penempatan produk jadi yang datang dari departemen

produksi, sedangkan delivery bertanggung jawab untuk pengambilan dan perpindahan

produk dari gudang ke truk distribusi item. Keeper incoming dan delivery memiliki 3 shift

berjaga gantian dengan pengaturan shift 2 pagi, 2 siang, dan 2 malam tiap harinya. WIP

bertanggung jawab pada produk work in process yang ditempatkan pada gudang untuk

proses pengambilan dan penempatan produk setengah jadi. Produk WIP pada gudang

dapat berupa kemasan botol plastik yang memerlukan pelabelan stiker atau printing di

Departemen Dekorasi. Administrasi bertanggung jawab pada data segala informasi

37

mengenai produk yang keluar masuk gudang produk jadi dan segala proses administrasi

terkait pergudangan. Kepala departemen bertanggung jawab untuk segala aktivitas

pergudangan yang dilakukan.

Aktivitas penempatan dan pengambilan produk jadi di gudang racking saat ini masih

mengalami beberapa kendala, diantaranya kapasitas gudang saat ini kurang dari kapasitas

produksi seiring dengan bertambahnya permintaan dari konsumen yang berakibat pada

penyimpanan produk yang bisa saja dialihkan ke gudang sewa untuk menjaga produk

tersebut, penempatan produk jadi ke dalam rak yang masih cenderung random yaitu hanya

dengan melihat ketersediaan alamat rak pada papan kendali label rak, dan proses

pengambilan produk jadi dilakukan dengan pencarian alamat rak yang digunakan untuk

menyimpan item produk pada buku catatan manual oleh leader sehingga terkadang masih

ada kesalahan pengambilan batch item produk yang muda didahulukan daripada batch item

produk yang tua. Rak yang digunakan untuk menyimpan produk dibagi menjadi dua zona

yaitu berdasarkan perusahaan dan jenis produk yaitu, WIP dan FG. Permasalahan

kapasitas gudang saat ini membuat PT Berlina untuk membangun gudang produk jadi yang

lebih besar kapasitasnya.

Gudang racking yang akan dibangun PT Berlina Pandaan terletak di sebelah utara

perusahaan saat ini. Gudang yang akan dibangun dibagi menjadi enam gedung gudang,

yaitu empat gedung gudang untuk gudang racking dan dua gedung gudang untuk gudang

mesh pallet. Gudang yang dibangun memiliki tinggi masing- masing 12 meter dari lantai

hingga ke objek paling rendah atap gudang. Berikut adalah rincian dimensi luas gudang

yang akan dibangun. Gambar 4.5 berikut ini menunjukkan rencana layout gudang racking

produk jadi.

1. Gudang I Racking: 72 m x 25 m = 1,800 m2

2. Gudang II Racking: 66 m x 25 m = 1,650 m2

3. Gudang III Racking: 60 m x 25 m = 1,500 m2

4. Gudang IV Racking: 54 m x 25 m = 1,350 m2

GUDANG

RACKING I

72 m x 25 m

GUDANG

RACKING II

66 m x 25 m

GUDANG

RACKING III

60 m x 25 m

GUDANG

RACKING IV

54 m x 25 m

Gambar 4.5 Rencana layout bangunan gudang racking baru

38

4.3 Pengumpulan Data

Pengumpulan data yang dilakukan diambil dari data sekunder yang ada pada

Departemen Gudang Produk Jadi PT Berlina Tbk-Pandaan. Berikut adalah subbab yang

menjelaskan data yang digunakan pada penelitian ini.

4.3.1 Karakteristik Produk

Produk yang diproduksi PT Berlina adalah kemasan plastik, seperti botol plastik,

galon, jerigen, cup, dan lain sebagainya. Produk yang disimpan memiliki karakteristik

tidak mudah hancur atau membusuk. Produk yang dibuat berasal dari bijih plastik yang

dilelehkan kemudian diinjeksikan ke dalam mould atau pencetak untuk menghasilkan

bentuk kemasan tertentu sesuai dengan permintaan konsumen. Produk kemasan plastik

yang disimpan memiliki berat yang tergolong ringan karena merupakan kemasan plastik

yang belum diisi. Produk disimpan dengan satuan pcs disimpan ke dalam box karton

tertentu dengan isi per box yang berbeda-beda sesuai dengan jenis item tersebut.

Kemasan plastik yang menjadi produk akhir produksi memiliki beberapa perbedaan

dilihat dari material penyusunnya. Berdasarkan material penyusunnya dapat dicontohkan

pada produk kemasan plastik untuk makanan dan minuman dibandingkan dengan produk

kemasan plastik untuk pestisida. Hal ini karena khusus untuk kemasan makanan atau

minuman terdapat food grade untuk keamanan ketika makanan atau minuman dikonsumsi

menggunakan kemasan tersebut. Pada pengoperasian aktivitas penyimpanan produk,

Berlina mengelompokkan produk ke dalam sembilan segmentasi umum produk.

Segmentasi yang digunakan perusahaan diantaranya adalah engineering, food and drink,

house hold, personal care, pesticides, pharmaceutical, shrink film, tooth brush, dan others.

4.3.2 Jenis Produk Yang Diproduksi

Produk yang diproduksi PT Berlina memiliki identitas atau atribut berupa jenis produk

dan segmentasi produk. Produk yang diproduksi pada tahun 2016 sebanyak 751 produk

dengan rincian 670 item produk gudang racking dan 81 item produk gudang mesh pallet.

Data jenis produk yang diproduksi pada tahun 2016 dapat dilihat pada Lampiran 2.

4.3.3 Dimensi Box Karton Produk

Produk yang disimpan dalam gudang racking adalah produk dengan packaging akhir

box karton. Jenis box karton yang digunakan sebagai kemasan sebanyak 28 jenis box.

Produk disimpan ke dalam gudang berbentuk box karton yang disimpan dengan ketentuan

39

susunan sesuai SOP ke dalam pallet. Berikut adalah daftar box karton yang digunakan

dalam penyimpanan produk di gudang.

Tabel 4.1

Daftar Jenis Box Karton Packaging

No. Jenis box karton Dimensi (mm x mm x mm)

1. Box Rexona 34 DW 550 x 290 x 315

2. Box Rexona 34 SW 550 x 290 x 315

3. Box FILMA 0.5 Liter 860 x 600 x 635

4. Box FILMA 1 Liter 860 x 590 x 554

5. Box FILMA 2 Liter 860 x 600 x 580

6. Box Rex 34 550 x 290 x 315

7. Box Rexona 21 460 x 250 x 270

8. Box Rexona 21 SW 460 x 250 x 270

9. Box Rexona 21 DW 460 x 250 x 270

10. Box Small Colibri 585 x 335 x 400

11. Box Small Colibri SW 585 x 335 x 400

12. Box Medium Colibri 685 x 490 x 460

13. Box Medium Colibri SW 685 x 490 x 460

14. Box Medium Colibri DW 685 x 490 x 460

15. Box Marina 600 x 400 x 350

16. Karung Plastik 75 x 115 75 x 115 x 250

17. Pallet Campina 800 x 800 x 1000

18. Box MRN 600 x 400 x 350

19. Box Tiger Lily 588 x 485 x 498

20. Tray Botol Bayer 490 x 560 x 120 490 x 560 x 120

21. Tray Botol Bayer 490 x 590 x 70 490 x 590 x 70

22. Box Handle TB 398 x 198 x 330

23. Box Junior Harlock Cheops 231 x 190 x 233

24. Box Pep.Torsion MP Soft Cheops 278 x 194 x 233

25. Box Peps.Torsion MP Med Cheops 278 x 194 x 233

26. Box Pepsodent Torsion Single Medium Cheops 278 x 194 x 233

27. Box Pepsodent Travel Kid 231 x 274 x 233

28. Box Rexona 21 460 x 250 x 270

4.3.4 Jenis Dan Dimensi Penyusunan Box Karton Produk

Box karton yang sudah diisi dengan produk oleh Departemen Produksi akan disimpan

ke dalam gudang racking produk jadi. Gudang racking produk jadi akan menyusun produk

ke dalam pallet untuk dipindahkan ke rak penyimpanan yang ada di gudang. Berikut

adalah ketentuan penyusunan box produk ke dalam pallet sesuai dengan ketinggian dan

dimensi susunan produk.

Tabel 4.2

Daftar Dimensi Volume Stack Box Produk

No. Jenis box karton Dimensi P x L x T

(mm x mm x mm) Jumlah box/pallet

1. Box Rexona 34 DW 1190 x 1190 x 1890 48

2. Box Rexona 34 SW 1190 x 1190 x 1890 48

3. Box FILMA 0.5 Liter 1200 x 1270 x 1720 8

4. Box FILMA 1 Liter 1180 x 1108 x 1720 8

40

No. Jenis box karton Dimensi P x L x T

(mm x mm x mm) Jumlah box/pallet

5. Box FILMA 2 Liter 1200 x 1160 x 1720 8

6. Box Rex 34 1190 x 1190 x 1890 48

7. Box Rexona 21 1000 x 1000 x 1620 48

8. Box Rexona 21 SW 1000 x 1000 x 1620 48

9. Box Rexona 21 DW 1000 x 1000 x 1620 48

10. Box Small Colibri 1180 x 1180 x 1600 24

11. Box Small Colibri SW 1180 x 1180 x 1600 24

12. Box Medium Colibri 1200 x 1200 x 1840 16

13. Box Medium Colibri SW 1200 x 1200 x 1840 16

14. Box Medium Colibri DW 1200 x 1200 x 1840 16

15. Box Marina 1200 x 1200 x 1750 30

16. Karung Plastik 75 x 115 225 x 575 x 500 30

17. Pallet Campina 800 x 800 x 1000 1

18. Box MRN 1200 x 1200 x 1750 30

19. Box Tiger Lily 1176 x 970 x 1494 12

20. Tray Botol Bayer 490 x 560 x 120 490 x 590 x 70 1

21. Tray Botol Bayer 490 x 590 x 70 490 x 560 x 120 1

22. Box Handle TB 1110 x 1080 x 1290 120

23. Box Junior Harlock Cheops 1100 x 1060 x 1010 128

24. Box Pep.Torsion MP Soft Cheops 990 x 1180 x 1520 120

25. Box Peps.Torsion MP Med Cheops 990 x 1180 x 1520 120

26. Box Pepsodent Torsion Single

Medium Cheops 990 x 1180 x 1520 120

27. Box Pepsodent Travel Kid 1100 x 1060 x 1010 128

28. Box Rexona 21 1000 x 1000 x 1620 48

4.3.5 Dimensi Pallet

Pallet yang digunakan oleh gudang racking produk jadi adalah pallet standar dengan

ukuran 120 cm x 120 cm x 15 cm. Pallet yang digunakan berbahan dasar kayu. Berikut

adalah gambar 4.6 pallet yang digunakan untuk menyimpan produk ke dalam alamat rak

penyimpanan. Spesifikasi pallet yang digunakan dapat dilihat pada tabel 4.4.

Tabel 4.3

Spesifikasi Pallet Yang Digunakan

No. Deskripsi Spesifikasi

1. Papan Atas 9 buah plances

2. Papan bawah 3 buah

3. Akses Four way entry

4. Kapasitas berat 1000 – 1200 kg

Gambar 4.6 Pallet 120 cm x 120 cm x 15 cm

41

4.3.6 Jenis Rak Pada Pallet Racking System Gudang Produk Jadi

Jenis rak yang akan digunakan adalah selective pallet racks dan drive-thru racks.

Pada rencana pembangunan gudang baru, perusahaan memutuskan untuk tetap

menggunakan kedua jenis rak tersebut dalam pengoperasian gudang. Rak selective pallet

dan drive-thru merupakan jenis rak yang sesuai dengan karakteristik produk yang

disimpan. Pallet racking system yang digunakan mendukung sistem rotasi gudang yaitu

First In First Out.

1. Selective pallet racks

Selective pallet racks merupakan rak standar untuk pallet dalam sistem pergudangan.

Selective racks merupakan rak dimana setiap pallet pada setiap tingkat jelas dapat diakses

sepanjang tepi lorong atau aisle dan dapat diambil, dipilih, tanpa memindahkan pallet

lainnya. Jenis rak ini dimanfaatkan karena penggunaan penyimpanan yang tinggi,

aksessibilitas yang baik, meminimumkan honeycombing, memudakan dalam sistem rotasi

First In First Out (FIFO), dan ideal untuk semua penggunaan dalam penyimpanan maupun

pengambilan barang.

Selective pallet rack diaplikasikan untuk beban atau loads mulai dari 500 kg sampai

dengan 3 ton per level hambalan. Rak ini dapat mencapai ketinggian 20 meter untuk

memaksimalkan kapasitas ruangan gudang penyimpanan. Gambar 4.7 menunjukkan aisle

width antara selective pallet rack yang dapat digunakan untuk jalan material handling

mengambil atau menempatkan produk. Gambar 4.8 menunjukkan cara mengakses produk

dari selective pallet rack. Selective rack memiliki kemudahan dalam proses pengambilan

barang dengan efisiensi mencapai 100% karena tidak memerlukan waktu tambahan atau

proses tambahan untuk mengambil barang.

Gambar 4.7 Selective pallet rack dan aisle antara selective pallet rack

Sumber: MacDonald dan Binns (2016)

42

Gambar 4.8 Selective pallet rack dan proses pengambilan barang Sumber: Elbowroom (2017)

2. Drive-thru racks

Drive-thru racks biasanya disamakan dengan Drive-in racks. Keduanya berbeda dari

sistem rotasi barang dan proses pengambilan barang, yaitu drive-in racks digunakan untuk

sistem rotasi barang Last In First Out (LIFO) dan drive-thru racks digunakan untuk sistem

rotasi barang First In First Out (FIFO). Drive-thru racks memiliki sisi yang berbeda

dalam proses pengambilan barang yaitu sisi loading dan unloading dengan allowance

space pada rak. Sistem rak drive-thru adalah meminimalkan penggunaan ruang

operasional. Kapasitas efektif pengguna hingga 60% atau lebih. Perbedaan proses

pengambilan barang antara drive-in racks dan drive-thru racks dapat dlihat pada gambar

4.10. Drive-in racks hanya memiliki satu sisi untuk loading dan unloading barang

sehingga sangat efisien untuk rotasi barang yang terakhir masuk ke dalam rak adalah

barang yang diambil pertama kali.

Gambar 4.9 Drive-thru rack dan aisle antara drive-thru rack

Sumber: MacDonald dan Binns (2016)

43

Gambar 4.10 Proses loading dan unloading untuk (a) rak drive-thru dan (b) rak drive-in

Sumber: John Wiley & Sons (2013)

4.3.7 Material Handling Equipment

Material handling memerlukan peralatan tertentu untuk memindahkan barang atau

material. Peralatan material handling yang digunakan pada gudang racking produk jadi

adalah forklift. Karakteristik penyimpanan yang berupa pallet box menjadikan peralatan

material handling forklift sebagai peralatan yang tepat untuk memindahkan pallet.

Berlina memiliki dua buah forklift yang digunakan untuk mendukung aktivitas penempatan

dan pengambilan produk.

Terdapat dua jenis forklift yang digunakan departemen pergudangan. Forklift yang

digunakan adalah jenis Krisbow dan Linde. Forklift tipe Linde yang digunakan adalah

jenis reach truck. Krisbow yang digunakan merupakan forklift jenis center controlled

counterbalanced truck. Gambar 4.6 menunjukkan tipe forklift yang digunakan Departemen

Pergudangan PT Berlina Tbk-Pandaan. Kedua forklift yang digunakan memiliki

spesifikasi yang berbeda dan dapat ditunjukkan pada tabel 4.11.

44

Gambar 4.11 Reach truck dan tree-wheels counterbalanced truck

Sumber: MacDonald dan Binns (2016)

Tabel 4.4

Perbandingan Spesifikasi Forklift Yang Digunakan No Spesifikasi REACH TRUCK COUNTERBALANCED TRUCK

1 Power unit Battery Battery

2 Load capacity (kg) 2,000 1,200

3 Lift (mm) 8,255 7,855

4 Height of mast, extended

(mm) 5,395 2,194

5 Height of overhead guard

(cab) (mm) 2,110 1,970

6 Overall length (mm) 2,411 2,929

7 Overall width (mm) 1,150 1,090

8 Lifting speed with load

(m/s) 0.33 0.4

4.4 Pengolahan Data

Pengolahan data yang akan dilakukan adalah perancangan racking, perhitungan

racking, perancangan tata letak, dan analisis penerapan tata letak gudang baru PT Berlina

Tbk-Pandaan. Pengolahan data disajikan pada subbab berikut ini.

45

4.4.1 Identifikasi Production Rate, Demand Rate, Dan Safety Stock

Berdasarkan jurnal optimasi yang digunakan production rate, demand rate, dan safety

stock merupakan tiga parameter yang digunakan untuk melakukan perancangan dan

perhitungan racking system. Production rate, demand rate, dan safety stock dapat

mempengaruhi jumlah kebutuhan rak yang digunakan untuk menyimpan produk. Ketiga

parameter ini memiliki pengaruh dalam hal perencanaan volume penyimpanan gudang

untuk dapat memenuhi kebutuhan penyimpanan produk.

Produksi menurut Gaspersz (2005) merupakan kegiatan membuat atau melakukan

transformasi nilai tambah yang mengubah input untuk dapat menghasilkan output baik

dalam bentuk barang atau jasa. Produksi yang dilakukan perusahaan dilakukan,

menghasilkan jumlah produk yang kemudian akan disimpan di dalam gudang untuk

dikirim ke konsumen dalam memenuhi permintaan konsumen sesuai order. Safety stock

menurut Ross (1995) adalah stok minimum yang dimiliki perusahaan sebagai stok aman

atau penyangga untuk menjaga keseimbangan jumlah produksi dan permintaan konsumen.

Safety stock yang diproduksi juga memiliki pengaruh dalam penentuan jumlah rak untuk

menyimpan stok produk. Production rate, demand rate, dan safety stock telah

direncanakan perusahaan untuk menjaga agar kegiatan produksi dan pemenuhan

permintaan konsumen. Pengidentifikasian oleh perusahaan untuk masing-masing

parameter dapat dilihat pada Lampiran 5.

4.4.2 Identifikasi Production Time Dan Cycle Time

Production time dan cycle time merupakan dua parameter yang juga digunakan untuk

merancang dan menghitung jumlah kombinasi rak yang akan digunakan. Berdasarkan

jurnal yang dijadikan acuan untuk mengidentifikasi waktu produksi adalah waktu yang

dibutuhkan untuk memproduksi batch item produk tersebut per satuan produk. Cycle time

merupakan waktu yang diperlukan suatu item produk mulai dari masuk ke dalam gudang

hingga keluar dari gudang untuk proses delivery produk. Cycle time dan production time

dihitung dalam satuan hari. Data daftar cycle time dan production time untuk setiap

produk dapat dilihat pada Lampiran 5.

4.4.3 Perancangan Racking System

Perancangan racking system dilakukan untuk mengetahui dimensi dari rak yang akan

digunakan pada gudang produk jadi. Pada perhitungan rak, dimensi penyusunan box

karton item produk dalam satu pallet yaitu ukuran 1200 mm x 1200 mm untuk standar

46

maksimal panjang dan lebar dengan maksimal ketinggian produk yang berbeda-beda sesuai

dengan standar ketinggian maksimum setiap item produk. Pada tabel 4.3 terlihat bahwa

tinggi maksimum untuk setiap item produk yang disusun dalam pallet memiliki ketinggian

yang berbeda-beda. Pada perancangan racking disesuaikan dengan ketinggian mayoritas

ketentuan penyusunan produk. Dari ketinggian bersih setiap item produk akan diberikan

allowance untuk masing-masing ukuran dimensi, yaitu panjang, lebar, dan tinggi satu baris

rak (lanes). Allowance yang diberikan adalah sebesar 0.1 meter untuk masing-masing

dimensional rak. Tabel 4.4 berikut ini akan menunjukkan daftar ketinggian produk sesuai

dengan jenis box karton item tersebut.

Tabel 4.5

Daftar ketinggian box karton produk

No. Jenis box karton Ketinggian (hj) dalam meter

1. Box Rexona 34 DW 1.89

2. Box Rexona 34 SW 1.89

3. Box FILMA 0.5 Liter 1.72

4. Box FILMA 1 Liter 1.72

5. Box FILMA 2 Liter 1.72

6. Box Rex 34 1.89

7. Box Rexona 21 1.62

8. Box Rexona 21 SW 1.62

9. Box Rexona 21 DW 1.62

10. Box Small Colibri 1.6

11. Box Small Colibri SW 1.6

14. Box Medium Colibri DW 1.84

12. Box Medium Colibri 1.84

13. Box Medium Colibri SW 1.84

15. Box Marina 1.75

16. Karung Plastik 75 x 115 0.5

17. Pallet Campina 1.0

18. Box MRN 1.75

19. Box Tiger Lily 1.49

20. Tray Botol Bayer 490 x 560 x 120 0.12

21. Tray Botol Bayer 490 x 590 x 70 0.07

22. Box Handle TB 1.29

23. Box Junior Harlock Cheops 1.01

24. Box Pep.Torsion MP Soft Cheops 1.52

25. Box Peps.Torsion MP Med Cheops 1.52

26. Box Pepsodent Torsion Single Medium Cheops 1.52

27. Box Pepsodent Travel Kit 1.01

28. Box Rexona 21 1.62

Ketinggian rak yang digunakan pada gudang existing adalah sebesar 2 meter. Pada

tabel 4.4 terlihat bahwa box karton memiliki stack height berkisar antara 0.5 meter sampai

dengan 2 meter. Ketinggian rak untuk satu lanes yang dapat diambil sebagai mayoritas

47

tinggi tumpukan box karton adalah sebesar 2 meter. Lanes adalah satu baris rak atau satu

kolom rak. Ketinggian 2 meter sudah mencakup perhitungan allowance untuk ketinggian

masing-masing item produk yang disimpan. Allowance atau jarak toleransi yang

digunakan minimal adalah sebesar 10 cm dari ketinggian produk di pallet ke tinggi rak.

Ketinggian tumpukan produk maksimal dapat dihitung dari minimal allowance minimal 10

cm, yaitu sebesar 1.9 meter. Berikut adalah tabel 4.5 dimensional yang digunakan pada

masing-masing rak.

Tabel 4.6

Dimensional rak

Ds (meter) Ws (meter) Hs (meter) zs

Selective rack 1.4 1.4 2 5

Dd (meter) Wd (meter) 𝐇𝐭𝐝(meter) 𝐳𝐭

𝐝 (meter)

Drive-thru rack 1.4 1.4 2 5

Keterangan:

Ds = Dd = panjang rak dalam selective racks dan drive-thru racks

Ws = Wd = lebar rak dalam selective racks dan drive-thru racks

Hs = Hd = ketinggian rak dalam selective racks dan drive-thru racks

zs = zd = jumlah level rak selective racks dan drive-thru racks

Tabel 4.5 menunjukkan dimensional masing-masing rak yang akan digunakan pada

gudang baru. Ds dan Dd menunjukkan panjang atau depth lanes rak yang digunakan yaitu

1.2 meter ditambah dengan jarak toleransi ke rak yaitu 10 cm dari kiri pallet ke rak dalam

dan 10 cm dari kanan pallet ke rak dalam sehingga total dimensi panjang rak menjadi 1.4

meter. Ws dan Wd menunjukkan dimensi lebar atau width lanes rak yang digunakan yaitu

dari panjang pallet yang digunakan 1.2 meter ditambah dengan jarak toleransi dari kiri dan

kanan seperti panjang rak sebesar 10 cm menjadi 1.4 meter. Berdasarkan data tersebut

akan dihitung jumlah lanes yang optimal untuk setiap jenis rak. Setiap lanes baik pada

selective rack dan drive-thru rack masing-masing dapat menyimpan satu pallet atau

kedalaman rak untuk satu item produk (r = 1). Lanes merupakan satu baris rak artinya

dalam satu lanes rak terdapat satu pallet produk yang disimpan (r-pallet deep = 1).

Dimensi centerline to centerline pada panjang rak, yaitu panjang dari titik tengah tiang

penyangga rak ke titik penyangga lainnya digunakan untuk menambah jumlah rak bay atau

lanes yang akan digunakan pada sistem penyimpanan gudang. Gambar 4.12 menunjukkan

dimensi centerline to centerline yang digunakan pada panjang rak.

48

Panjang rak 1.4 meter

Centerline to centerline 1.6 meter

Tinggi rak 2 meter

Allowance 10 cm Lebar pallet 120 cm

Lebar dalam rak 140 cm

160 cm

Ke

ting

gia

n ra

k dala

m 2

00

cm

Gambar 4.12 Dimensi centerline to centerline panjang rak

Pada perancangan tinggi stack rak untuk menentukan jumlah level mempertimbangkan

tinggi gudang dan jarak toleransi yang digunakan. Tinggi gudang mengacu pada clear

height yang digunakan pada gudang. Tinggi gudang yang akan dibangun adalah sebesar

12 meter dari lantai paling bawah sampai ke atap puncak gudang. Overhead clearance

yang digunakan adalah sebesar 20 cm. Overhead clearance adalah jarak aman toleransi

dalam pengoperasian gudang. Pemberian jarak ini penting untuk memudahkan aktivitas

penempatan dan pengambilan produk di bagian paling atas tingkat rak. Tinggi rak

maksimum setelah tinggi gudang dikurangi dengan overhead clearance adalah 11.8 meter

yang menjadi clear height perancangan rak. Pada gambar 4.13 dapat dilihat tinggi gudang,

overhead clearance, dan celar height yang digunakan pada perancangan racking system.

Overhead clearance 20

cm

Clear height 11.8 meter

Gambar 4.13 Overhead clearance dan clear height gudang

49

Jumlah level lanes pada rak yang digunakan ditunjukkan pada tabel 4.5 yaitu 𝒛𝒅 untuk

drive-thru racks dan zs untuk selective pallet racks. Pada ketinggian rak 2 meter untuk

selective racks dan drive-thru racks jumlah level yang bisa digunakan adalah sebesar 5

level sehingga total untuk tinggi stack rak dalam adalah sebesar 10 meter.

4.4.4 Perhitungan Racking System

Perhitungan racking system dilakukan untuk item produk yang bukan merupakan

deadstock. Deadstock adalah item produk yang tidak diproduksi lagi oleh perusahaan

karena beberapa faktor. Deadstock merupakan stok akhir yang akan didaur ulang oleh

perusahaan untuk dijadikan bijih plastik kembali. Untuk perhitungan pengoptimalan

racking system akan dipisah antara item yang masih diproduksi dan item deadstock. Hal

ini dilakukan untuk menghindari hasil dari perhitungan yang salah karena pengaruh dari

cycle time produk deadstock yang panjang dibandingkan dengan item selain deadstock.

Perhitungan racking system dilakukan untuk mengetahui jumlah lanes yang optimal

dan jumlah kombinasi tiap jenis rak dari formulasi yang digunakan. Dalam perhitungan

racking system terdapat beberapa parameter yang digunakan, diantaranya adalah

production rate, demand rate, cycle time, production time, jumlah item produk yang

diproduksi, dimensi box karton produk, ketinggian susunan produk pada pallet, dan safety

stock setiap item produk. Perhitungan rak akan dilakukan dengan menghitung utilisasi

volumetric penggunaan masing-masing jenis rak. Berikut ini merupakan langkah-langkah

perhitungan racking system sampai dengan menghitung utilisasi masing-masing jenis rak

(Ferrara, Elisa, Grasi, dan Rimini, 2014).

1. Perhitungan Untuk Drive-Thru Storage

a. Durasi selang waktu pengosongan produk j yang disimpan di rak drive-thru dengan

rumus

𝐼𝑗𝑡𝑟 =𝑧𝑡𝑑𝑟

𝑑𝑗 (1)

Rumus di atas menunjukkan bahwa untuk mencari Ijtr (durasi selang waktu

pengosongan produk j tipe rak drive-thru t (sesuai dengan ketinggian volume stack

produk j) dihitung dengan jumlah level rak drive-thru dikali r kedalaman rak (satuan

pallet) dibagi dengan lebar susunan produk j. Pada penelitian ini tingkat level rak

ditentukan sesuai dengan tinggi maksimum rak dari tinggi gudang dikurangi dengan

clear height. Jenis drive-thru racks pada penelitian ini adalah 2 meter sehingga hanya

ada satu jenis tipe rak. R-pallet deep pada sistem penyimpanan yang digunakan adalah

50

sama rata yaitu 1 pallet. Sehingga dari rumus di atas dapat dihitung durasi selang

waktu pengosongan produk j dengan rumus : 𝐼𝑗 =𝑧𝑑

𝑑𝑗.

b. Menghitung jumlah selang waktu pengosongan dalam cycle time dengan rumus:

𝐾𝑗𝑡𝑟 = ⌈𝑇𝑐𝑗

𝐼𝑗𝑡𝑟⌉ (2)

Rumus menghitung Kjtr didapatkan dari waktu siklus (cycle time) produk j dibagi

dengan durasi selang waktu pengosongan produk j pada rak drive-thru tipe rak t

dengan kedalaman r-pallet deep r, sehingga apabila disesuaikan dengan studi kasus ini

menjadi 𝐾𝑗 = ⌈𝑇𝑐𝑗

𝐼𝑗⌉. R-pallet deep yang sama tidak berpengaruh pada komputasi

perhitungan yang akan dilakukan karena kedalaman r-pallet yang sama yaitu 1 pallet.

c. Selanjutnya untuk setiap selang waktu k, dengan nilai k = 1, …, Kjtr, jumlah lanes yang

dibutuhkan Njtr (k) tergantung pada nilai maksimal inventory level selama selang

waktu pengosongan dan dinyatakan dengan 𝑖𝑗𝑡𝑟𝑀 (k) dan dapat dinotasikan sebagai

berikut:

𝑖𝑗𝑀(𝑘) =

{

{

𝑠𝑗 + (𝑝𝑗 − 𝑑𝑗)𝐼𝑗 𝑖𝑓 𝑘 = 1

𝑖𝑗𝑀(𝑘 − 1) + (𝑝𝑗 − 𝑑𝑗)𝐼𝑗 𝑖𝑓 𝑘𝐼𝑗 < 𝑇𝑝𝑗

{𝐼𝑗𝑀 𝑖𝑓 (𝑘 − 1)𝐼𝑗 < 𝑇𝑝𝑗 ≤ 𝑘𝐼𝑗

𝐼𝑗𝑀 − ((𝑘 − 1)𝐼𝑗 − 𝑇𝑝𝑗) 𝑑𝑗 𝑖𝑓 (𝑘 − 1)𝐼𝑗 ≥ 𝑇𝑝𝑗

(3)

Dalam perhitungan persamaan kedua ini waktu siklus terbagi menjadi 53 selang waktu

pengosongan. Waktu produksi (production time) pada penelitian ini diambil dari

waktu produksi produk j jumlah bulan produksi dalam satu tahun 2016. 𝐼𝑗𝑀 level

inventory maksimal didapatkan dari formulasi perhitungan 𝐼𝑗𝑀=𝑠𝑗 + (𝑝𝑗 − 𝑟𝑗)𝑇𝑝𝑗.

d. Sehingga jumlah lanes untuk rak jenis drive-thru rack tipe rak t dengan nilai r-pallet

deep yang diperlukan untuk menyimpan produk j selama selang waktu pengosongan k

(dengan nilai k = 1, …, Kjtr) dapat ditentukan dengan:

𝑁𝑗𝑡𝑟(𝑘) = ⌈𝑖𝑗𝑡𝑟𝑀 (𝑘)

𝑟𝑧𝑡𝑑 ⌉ (4)

Pada penelitian ini nilai r sama yaitu 1, dengan demikian untuk formulasi di atas dapat

diubah menyesuaikan kondisi yaitu menjadi: 𝑁𝑗(𝑘) = ⌈𝑖𝑗𝑀(𝑘)

𝑧𝑑⌉. Nilai 𝑖𝑗

𝑀 didapatkan dari

nilai level inventory maksimum dari item produk selama bulan produksi dalam satu

tahun.

e. Kemudian melalui rata-rata cycle time, dapat diperoleh jumlah lanes Drive-thru racks

yang diperlukan untuk menyimpan produk j dengan persamaan sebagai berikut:

51

�̅�𝑗 = 𝐼𝑗∑ 𝑁𝑗(𝑘)+

𝐾𝑗−1𝑘=1

(𝑇𝑐𝑗−(𝐾𝑗−1)𝐼𝑗)𝑁𝑗(𝐾𝑗)

𝑇𝑐𝑗 (5)

Catatan: jika waktu siklus bukan sebuah bilangan bulat sebuah bilangan bulat

kelipatan dari nilai panjangnya selang waktu pengosongan, maka selang waktu

pengosongan terakhir harus dianggap hanya untuk bagian dari Tcj – (Kj-1)Ij.

f. Menghitung efisiensi penyimpanannya sebagai rasio antara jumlah lokasi pallet yang

terisi dengan jumlah lokasi pallet yang disediakan untuk produk tersebut selama waktu

siklus dengan cara:

𝑒𝑗 =2𝑇𝑐𝑗𝑠𝑗+𝑇𝑐𝑗(𝐼𝑗

𝑀−𝑠𝑗)

2𝑧𝑗(𝐼𝑗∑ 𝑁𝑗(𝑘)+(𝑇𝑐𝑗−(𝐾𝑗−1)𝐼𝑗)𝑁𝑗(𝐾𝑗))𝐾𝑗−1𝑘=1

(6)

Untuk efisiensi penyimpanan pada selective racks nilainya didefinisikan sama dengan

satu. Hal tersebut dikarenakan masing-masing unit loads dapat diakses secara

bebas/independen.

2. Perhitungan Selective Storage

a. Langkah berikutnya adalah membandingkan antara selective racks dan drive-thru

racks dengan mengidentifikasi nilai ambang batas dari nilai efisiensi

penyimpanannya. Apabila nilai efisiensi penyimpanan ej lebih tinggi daripada

nilai ambang batas maka penggunaan drive-thru racks dianggap lebih baik

daripada selective racks. Jika tidak, maka lebih baik digunakan penyimpanan

selective racks. Nilai ambang batas dapat dihitung dengan mempertimbangkan

utilisasi ruang untuk dua jenis sistem penyimpanan rak. Berikut adalah formulasi

untuk perhitungan utilisasi selective racks.

𝑢𝑠 =𝑤𝑑

(𝐷𝑠+𝐴𝑠2⁄ )𝑤𝑠

(7)

Perhitungan utilisasi drive-thru racks memiliki formulasi sebagai berikut.

𝑢𝑑 =𝑟𝑤𝑑

(𝑟𝐷𝑑+𝐴𝑑2⁄ )𝑤𝑑

(8)

Pada perhitungan utilisasi rak di atas terdapat nilai Aisle width untuk selective

racks dan drive-thru racks, As dan Ad. Nilai keduanya ditentukan dari material

handling equipment yang digunakan yaitu untuk selective racks digunakan three-

wheels counterbalanced forklift sedangkan untuk drive-thru menggunakan forklift

jenis reach truck. Drive-thru racks diasumsikan menggunakan forklift jenis reach

truck, sedangkan selective racks menggunakan forklift jenis CBT. Peralatan

material handling yang digunakan memiliki aisle width sebesar 3.25 m untuk

drive-thru racks dan 2.77 m untuk selective racks. Formulasi yang digunakan

52

pada utilisasi drive-thru racks disesuaikan dengan kondisi penelitian ini menjadi:

𝑢𝑑 =𝑤𝑑

(𝐷𝑑+𝐴𝑑2⁄ )𝑤𝑑

.7

b. zs didefinisikan sebagai jumlah tingkat atau level rak untuk selective racks,

sedangkan untuk drive-thru racks adalah 𝑧𝑑. Maka dapat diperhitungkan nilai

ambang batas untuk efisiensi penyimpanan dari drive-thru racks tipe rak t, rumus

sebagai berikut:

𝑒𝑇 =𝑢𝑠𝑧𝑠

𝑢𝑑𝑧𝑑 (9)

Dalam mengevaluasi alokasi produk j yang ada pada lanes dari rak drive-thru tipe rak

t, apabila didapatkan nilai 𝑒𝑗𝑡 < 𝑒𝑡𝑇 maka akan lebih baik jika produk disimpan atau

dialokasikan ke selective pallet racks.

3. Menentukan variabel keputusan dari model

Variabel keputusan merupakan rangkaian variabel biner xjtr menyatakan apabila

produk j disimpan dalam drive-thru dengan tipe rak t. Kemudian rangkaian variabel

biner yj menyatakan apabila produk j disimpan pada selective racks. Sehingga

didapatkan persamaan sebagai berikut:

𝑥𝑗 {1 𝑖𝑓 𝑖𝑡𝑒𝑚 𝑗 𝑠𝑡𝑜𝑟𝑒𝑑 𝑖𝑛 𝑙𝑎𝑛𝑒𝑠 𝑜𝑓 𝑑𝑟𝑖𝑣𝑒 − 𝑡ℎ𝑟𝑢 𝑟𝑎𝑐𝑘𝑠

0 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒∀𝑗

𝑦𝑗 = {1 𝑖𝑓 𝑖𝑡𝑒𝑚 𝑗 𝑠𝑡𝑜𝑟𝑒𝑑 𝑖𝑛 𝑠𝑒𝑙𝑒𝑐𝑡𝑖𝑣𝑒 𝑟𝑎𝑐𝑘𝑠

0 𝑜𝑡ℎ𝑒𝑟𝑤𝑖𝑠𝑒𝑒∀𝑗

4. Menentukan fungsi tujuan dari model

Fungsi tujuan dari model matematika ini adalah maksimasi jumlah utilisasi volumetric

masing-masing produk dalam gudang yang dapat dituliskan sebagai berikut.

𝑀𝑎𝑘𝑠𝑖𝑚𝑎𝑠𝑖 𝑓(𝑥𝑗 , 𝑦𝑗) = ∑𝑤𝑑ℎ𝑗

(𝑟𝐷𝑑+𝐴𝑑2⁄ )𝑊𝑑𝐻𝑑

𝑗 𝑒𝑗𝑥𝑗 + ∑𝑑𝑤ℎ𝑗

(𝐷𝑠+𝐴𝑠2⁄ )𝑊𝑠𝐻𝑠𝑗 𝑦𝑗 (10)

Pada persamaan fungsi tujuan di atas diketahui bahwa f(xj,yj) tergantung pada efisiensi

penyimpanan ej yang dihitung menggunakan persamaan sebelumnya untuk drive-thru

racks dan sama dengan 1 untuk selective racks sehingga efisiensi selective tidak

dituliskan ke dalam fungsi tujuan. Asumsi yang digunakan adalah setiap produk dapat

disimpan baik di selective racks ataupun di drive-thru racks. Jika suatu produk j

ditempatkan di drive-thru racks produk tersebut ditempatkan pada lanes rak sama.

5. Menentukan batasan-batasan model optimasi

Batasan 1 digunakan untuk memberikan jaminan apabila produk j ditempatkan pada

drive-thru racks, maka produk tersebut disimpan pada lanes yang sama.

∑ 𝑥𝑗 ≤ 1, ∀𝑗𝑗 (11)

53

Batasan (2) digunakan untuk memberikan jaminan bahwa apabila produk j tidak

ditempatkan pada drive-thru racks, maka produk tersebut disimpan pada selective

racks.

𝑦𝑗 = 1 − ∑ 𝑥𝑗 , ∀𝑗𝑗 (12)

Batasan (3) digunakan untuk memberikan jaminan bahwa luas area yang dibutuhkan

untuk sistem penyimpanan dengan menggunakan rak yang terpilih tidak akan melebihi

luas area penyimpanan yang tersedia pada gudang.

∑ (𝐷𝑑 +𝐴𝑑

2)𝑊𝑑𝑁𝑗𝑥𝑗 + ∑ (𝐷𝑠 +

𝐴𝑠

2)𝑊𝑠 𝐼𝑗

𝑧𝑠𝑗𝑗 𝑦𝑗 ≤ 𝑆𝑡𝑜𝑡 (13)

Pada penelitian ini luas area yang digunakan Stot pada penyimpanan merupakan luas

untuk area racking yang digunakan untuk menempatkan rak adalah sebesar 6300 m2.

Batasan (4) digunakan untuk mencegah produk ditempatkan pada drive-thru racks

ketika selective racks lebih cocok untuk produk tersebut (berdasarkan efisiensi

penyimpanan dan tingkat ambang batas).

𝑥𝑗 ≤ 1 +𝑒𝑗−𝑒

𝑇

𝑒𝑇, ∀𝑗 (14)

Batasan (5) digunakan untuk memastikan bahwa variabel keputusan adalah bilangan

bulat dan bernilai nol-satu.

𝑥𝑗 , 𝑦𝑗 ∈ {0,1}, ∀𝑗 (15)

Keterangan:

𝑗 = 1,… , 𝐽: SKUs atau produk yang akan disimpan pada gudang (j= 1,…,535)

𝑡 = 1,… , 𝑇: jenis dari drive-thru racks (type 1 t=1 dan type 2 t=2)

𝑟 = 1,… , 𝑅: kedalaman rak (satuan jumlah pallet posisi) dari drive-thru racks (dalam kasus ini

hanya dapat menampung 1 pallet, r=1)

w, d: panjang dan lebar (dalam meter) dari tumpukan produk/unit loads

Wd, Dd: panjang dan lebar (dalam meter) untuk satu pallet posisi dari drive-thru racks

(termasuk allowance yang diperlukan antara unit loads dengan rangka rak Wd= 1.4, Dd=1.4)

hj: ketinggian (dalam meter) tumpukan untuk produk j (meter)

𝐻𝑡𝑑: ketinggian (dalam meter) satu level lanes untuk drive-thru racks (2 meter)

Hs: ketinggian (dalam meter) satu level lanes untuk selective racks (2 meter)

𝑧𝑡𝑑: jumlah level lanes untuk drive-thru racks (5 level)

zs: jumlah level lanes untuk selective racks (5 level)

Ad: lebar (dalam meter) lorong untuk drive-thru racks

As: lebar (dalam meter) lorong untuk selective racks

Stot: luas area penyimpanan yang tersedia pada gudang

54

pj, rj: tingkat produksi dan tingkat permintaan, untuk produk j (dalam satuan pallet per hari)

Tcj, Tpj: waktu siklus dan waktu produksi (dalam hari) untuk produk j

sj: safety stock (dalam pallet)

𝐼𝑗𝑀, 𝐼�̅� : tingkat persediaan maksimum dan rata-rata (dalam satuan pallet)

𝐼𝑗𝑀=𝑠𝑗 + (𝑝𝑗 − 𝑟𝑗)𝑇𝑝𝑗 dan 𝐼�̅� = 𝑠𝑗 + 𝐼𝑗

𝑀/2.

𝐼𝑗𝑚𝑎𝑥: periode penyimpanan maksimal dari produk j (dalam hari)

ejt: efisiensi penyimpanan dari produk j apabila disimpan pada drive-thru racks rak tipe t

𝑒𝑡𝑟𝑇 : tingkat ambang batas untuk efisiensi penyimpanan pada drive-thru racks rak tipe t

�̅�𝑗𝑡𝑟: rata-rata jumlah lanes dengan tipe rak t yang dibutuhkan untuk menyimpan produk j

Berdasarkan data input model matematika pada Lampiran 5 dan formulasi di atas

maka dapat dilakukan proses perhitungan menggunakan bantuan Visual Basic Microsoft

Excel untuk logika menghitung Imj(k). Berikut ini merupakan langkah-langkah yang

dilakukan menggunakan software Excel.

1. Memasukkan data input model matematika pada kolom worksheet yang ada di Excel.

Data input model matematika yang dimasukkan adalah kode item produk, production

rate, demand rate, safety stock, production time, dan cycle time.

Gambar 4.14 Input model matematika pada worksheet excel

2. Tambahkan tab Developer dengan langkah-langkah klik File pilih Options pilih

Customize ribbon. Setelah customize ribbon muncul pada Main tab centang pilihan

Developer kemudian klik ok. Membuka tab Developer pada tab Microsoft Excel. Pilih

Visual Basic untuk memasukkan logika pemrograman untuk menghitung formulasi

pada model matematika perhitungan rak.

Gambar 4.15 Visual Basic pada tab Developer

55

3. Memasukkan logika pemrograman dengan memilih menambah “Module” dengan klik

Insert pada jendela Visual Basic kemudian pilih Module seperti pada gambar 4.16.

Gambar 4.16 Tab pada jendela visual basic Ms. Excel

4. Setelah jendela “Module” terbuka untuk mencari nilai 𝑖𝑗𝑀(𝑘) dapat diperoleh dari

beberapa kategori dalam algoritma yang dapat dituliskan sebagai berikut.

a. Mulai

b. Do while (untuk fungsi looping)

c. If 𝑘𝑗=1, pada worksheet Ms. Excel terletak di kolom ke 15, maka nilai 𝑖𝑗𝑀(𝑘) = 𝑠𝑗 +

(𝑝𝑗 − 𝑑𝑗)𝐼𝑗 .

d. Elseif 𝑘𝐼𝑗 < 𝑇𝑝𝑗 maka nilai 𝑖𝑗𝑀(𝑘)= 𝑖𝑗

𝑀(𝑘 − 1) + (𝑝𝑗 − 𝑑𝑗)𝐼𝑗 .

e. Elseif (𝑘 − 1)𝐼𝑗 < 𝑇𝑝𝑗 ≤ 𝑘𝐼𝑗, maka nilai 𝑖𝑗𝑀(𝑘)=𝐼𝑗

𝑀.

f. Elseif (𝑘 − 1)𝐼𝑗 ≥ 𝑇𝑝𝑗 , maka nilai 𝑖𝑗𝑀(𝑘)=𝐼𝑗

𝑀 − ((𝑘 − 1)𝐼𝑗 − 𝑇𝑝𝑗) 𝑑𝑗.

g. Endif

h. j = j+1

i. Loop

j. Selesai. 5. Mengetikkan logika pemrograman sesuai dengan kebutuhan logika yang digunakan

pada perhitungan menggunakan formulasi optimasi rak. Untuk memanggil perintah

Macro digunakan shape dengan mengetikkan Sub Button dan mulai perhitungan pada

baris kedua ketikkan variabel sembarang pada penelitian ini j =2.

Sub ButtonO_Click()

Dim j As Integer

j = 2

Do While Sheets("REVISI").Cells(j - 1, 15) <> ""

If Sheets("REVISI").Cells(j, 15) = 1 Then

Sheets("REVISI").Cells(j, 16) = Sheets("REVISI").Cells(j, 7) + ((Sheets("REVISI").Cells(j, 4) -

Sheets("REVISI").Cells(j, 10)) * Sheets("REVISI").Cells(j, 14))

ElseIf (Sheets("REVISI").Cells(j, 16)*Sheets("REVISI").Cells(j, 15))<Sheets("REVISI").Cells(j, 7) Then

Sheets("REVISI").Cells(j, 16) = (Sheets("REVISI").Cells(j, 14)*(Sheets("REVISI").Cells(j, 15)-

1))+(((Sheets("REVISI").Cells(j, 3) - Sheets("REVISI").Cells(j, 10)) * Sheets("REVISI").Cells(j, 14)))

ElseIf ((Sheets("REVISI").Cells(j,15)-1)*Sheets("REVISI").Cells(j,14))< Sheets("REVISI").Cells(j, 6) <=

Sheets("REVISI").Cells(j, 15) * Sheets("REVISI").Cells(j, 14) Then

Sheets("REVISI").Cells(j, 16) = Sheets("REVISI").Cells(j, 8)

ElseIf((Sheets("REVISI").Cells(j,15)1)*Sheets("REVISI").Cells(j,14))>=Sheets("REVISI").Cells(j, 6) Then

Sheets("REVISI").Cells(j,16) = (Sheets("REVISI").Cells(j, 8)-((Sheets("REVISI").Cells(j, 15)-1) *

Sheets("REVISI").Cells(j, 14)) - Sheets("REVISI").Cells(j, 8))*Sheets("REVISI").Cells(j, 10)

End If

j = j + 1

Loop

End Sub

56

6. Insert shape sembarang kemudian letakkan shape tersebut disembarang sisi pada sheet

data input model matematika. Kemudian klik kanan pada icon shape tersebut dan

pilih “Assign Macro”, selanjutnya pilih perintah yang sesuai dengan nama Module

yang sudah dibuat pada Visual Basic.

7. Langkah selanjutnya setelah assign macro dilakukan adalah dengan menjalankan

program yang sudah dibuat pada Module dengan klik shape yang sudah ditugaskan

dengan assign macro sebelumnya.

Setelah dilakukan perhitungan seperti model di atas, didapatkan hasil perhitungan

jumlah optimal kombinasi tiap jenis rak dan jumlah lanes optimal yang diterapkan pada

gudang racking produk jadi baru. Daftar jenis rak untuk setiap item yang masih diproduksi

dapat dilihat pada Lampiran 6 dan 7. Berikut adalah rekapitulasi hasil total kombinasi

jenis rak dan jumlah lanes optimal masing-masing jenis rak untuk produk yang masih

diproduksi.

Tabel 4.7

Hasil optimasi menggunakan software Ms. Excel untuk produk bukan deadstock

Storage system Type of racks t Number of items Number of lanes

Drive-thru 2 meters 157 540

Selective 2 meters 428 796

Total 535 1336

Berdasarkan hasil perhitungan di atas dapat dihitung fungsi tujuan yaitu maksimasi

volumetric utilization f (xj, yj). Solusi yang dihasilkan memberikan utilisasi volumetric

dari drive-thru racks 71.50% dan 64.60% untuk selective racks. Volumetric utilization

menunjukkan volume rak yang terpakai dibandingkan dengan volume yang tersedia.

4.4.5 Pengelompokkan Produk Dengan Class Based Storage Policy

Pengelompokkan produk kan dilakukan berdasarkan prinsip kebijakan penempatan

menggunakan class based storage. Kebijakan class based storage dipilih karena sesuai

dengan karakteristik produk yang disimpan dalam gudang racking. Class based storage

merupakan kebijakan penyimpanan dengan menggunakan prinsip Pareto. Produk

dikelompokkan menjadi tiga kelompok yaitu kelompok A dengan persentase frekuensi S/R

80% dan persentase jumlah item 20%, kelompok B dengan persentase frekuensi S/R 15%

dan persentase jumlah item 30%, dan kelompok C dengan persentase frekuensi S/R 5% dan

persentase jumlah item 50%.

Pada penelitian ini, perhitungan pengelompokkan dengan class based storage policy

akan dilakukan sebanyak dua kali. Perhitungan pertama adalah dengan mengelompokkan

57

segmentasi produk pada finished goods dan WIP. Perhitungan kedua dilakukan untuk

masing-masing segmentasi baik FG maupun WIP, item produk mana saja yang termasuk

ke dalam kelompok A, B, dan C. Kelompok A merupakan segmentasi atau item produk

fast moving, kelompok B adalah kelompok segmentasi atau item produk medium moving,

dan kelompok C adalah kelompok segmentasi atau item produk slow moving.

1. Class Based Storage Policy Pada Finished Goods dan WIP

Pengelompokkan produk dengan class based storage policy dilakukan pada

segmentasi produk berdasarkan masing-masing sifat produk yaitu finished goods dan work

in process. Produk finished goods memiliki delapan segmentasi produk, yaitu engineering,

food&drink, house hold, others, pesticides, personal care, pharmaceutical, dan tooth

brush. Hasil rekapitulasi pengelompokkan untuk produk FG dapat dilihat pada tabel 4.8.

Tabel 4.8

Class Based Storage Policy Pada Segmentasi Finished Goods

No Segmentasi

Total

produk

masuk

(pallet in)

Total

produk

keluar

(pallet

out)

Total

frekuensi

perpindahan

(pallet)

Persen-

tase

perpin-

dahan

Persen –

tase

jumlah

frekuensi

perpinda-

han

Persen

jumlah

segmen

Kelas

1 Food & Drink 8,804 8,478 17,282 32.72% 67.68% 25% A

2 Personal care 9,456 9,004 18,460 34.95%

3 Pesticides 6,871 6,408 13,279 25.14% 28.88% 25% B

4 Pharmaceutical 1,028 945 1,973 3.74%

5 Others 448 368 816 1.55%

3.44% 50% C 6 Tooth Brush 265 248 513 0.97%

7 House Hold 247 233 480 0.91%

8 Engineering 5 5 10 0.02%

Total 27,124 25,689 52,813 100.00% 100.00% 100.00%

Total frekuensi perpindahan = total produk masuk + total produk keluar

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 = 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖

∑ 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 = 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

∑ 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑘

Pada tabel 4.7 dapat dilihat bahwa segmentasi food and drink dan personal care

masuk ke dalam kelompok A fast moving. Hal ini berarti kedua segmentasi tersebut adalah

segmentasi yang paling banyak dan paling sering keluar masuk gudang racking produk jadi

dengan persentase total sebesar 67.68% lebih dari setengah persentase frekuensi

perpindahan atau penggunaan. Kelompok segmentasi yang termasuk kelas B medium

moving adalah segmentasi pesticides dan pharmaceutical dengan persentase frekuensi

perpindahan sebesar 28.88%. Kelompok C slow moving pada produk FG diantaranya

adalah segmentasi others, tooth brush, house hold, dan engineering dengan total persentase

58

frekuensi perpindahan 3.44%. Contoh perhitungan untuk pengelompokkan sesuai dengan

CBS dapat dilihat pada perhitungan berikut ini.

Total frekuensi perpindahan segmentasi food & drink = total produk masuk + total produk keluar

= 8,084 pallet + 8,478 pallet = 17,282 pallet

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 𝑓𝑜𝑜𝑑 & 𝑑𝑟𝑖𝑛𝑘 = 17,282

52,813 = 32.72%

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑠𝑒𝑔𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑖 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠 𝐴 = 2

8 = 25%

Setelah mengetahui kelas masing-masing segmentasi pada finished goods, selanjutnya

adalah pengelompokkan kelas segmentasi pada Work in process (WIP). Untuk WIP

pengelompokkan berdasarkan CBS dilakukan perhitungan sama dengan produk FG dan

hasil rekapitulasinya dapat dilihat pada tabel 4.9.

Tabel 4.9 Class Based Storage Policy Pada Segmentasi Work In Process (WIP)

No Segmentasi

Total

produk

masuk

(pallet

in)

Total

produk

keluar

(pallet

out)

Total

frekuensi

perpindahan

(pallet)

Persen-

tase perpin-

dahan

Persen –

tase

jumlah

frekuensi

perpinda-

han

Persen-

tase

jumlah

segmen

Kelas

1 Personal care 6,149 4,276 10,425 65.14% 65.14% 14.29% A

2 Pesticides 1,343 847 2,190 13.68% 21.69% 28.57% B

3 Food & Drink 722 560 1282 8.01%

4 Others 450 435 885 5.53%

13.17% 57.14% C 5 Pharmaceutical 295 284 579 3.62%

6 Tooth brush 370 165 535 3.34%

7 House hold 68 41 109 0.68%

Total 9,397 6,608 16,005 100.00% 100.00% 100.00%

Tabel 4.9 menunjukkan bahwa kelas A hanyak terdiri dari satu segmentasi produk

yaitu segmentasi personal care dengan persentase penggunaan atau total perpindahan

produk sebesar 65.14%. Kelas B terdiri dari segmentasi pesticides dan food&drink dengan

total persentase perpindahan 28.57%. Kelas C terdiri dari empat segmentasi yaitu others,

pharmaceutical, tooth brush, dan house hold. Berdasarkan pengelompokkan segmentasi

per kelas, penempatan produk masing-masing segmentasi di rak dapat ditentukan rak

dengan segmentasi mana yang ditempatkan paling dekat dengan titik keluar masuk atau

I/O point gudang racking produk jadi. Pemilihan lokasi zona rak untuk segmentasi dapat

dipertimbangkan dengan melihat kelas segmentasi, sehingga segmentasi yang paling

banyak keluar masuk dapat menjadi lebih dekat jarak pengambilannya.

59

2. Class Based Storage Policy Produk Pada Masing-Masing Segmentasi

Pengelompokkan pada produk finished goods dan work in process dengan class based

storage policy telah dilakukan untuk segmentasi. Langkah selanjutnya adalah

pengelompokkan produk dengan class based storage policy untuk masing-masing item

produk sesuai dengan segmentasinya masing-masing. Hal ini dilakukan untuk mengetahui

item produk apa yang termasuk dalam kelompok A, kelompok B, dan kelompok C pada

segmentasinya masing-masing. Hasil perhitungan untuk masing-masing item produk

masing-masing segmentasi dapat dilihat pada Lampiran 8 dan Lampiran 9. Contoh

perhitungan dalam pengelompokkan sesuai dengan class based adalah sebagai berikut.

Total frekuensi perpindahan item P1S08300070101 segmentasi food&drink

= total produk masuk + total produk keluar = 2,288 pallet + 2,287 pallet = 4,575 pallet

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑓𝑟𝑒𝑘𝑢𝑒𝑛𝑠𝑖 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑖𝑡𝑒𝑚 𝑃1𝑆08300070101 = 4,575

17,282 = 26.47 %

Jumlah persentase total frekuensi perpindahan kelas A segmentasi food&drink = 26.47% + 17.08% +

9.48% + 8.56% + 6.93% + 5.64 % + 5.35% + 3.84% = 83.35%

𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑛𝑡𝑎𝑠𝑒 𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑖𝑡𝑒𝑚 𝑘𝑒𝑙𝑎𝑠 𝐴 = 8

50 = 16%

3. Pengelompokkan Produk Dengan Dedicated Storage Policy

Kebijakan dedicated storage policy dilakukan untuk produk deadstock yang tidak

diproduksi lagi. Item produk yang disimpan merupakan item yang sama-sama memiliki

waktu siklus penyimpanan yang panjang atau lama, serta memiliki tujuan yang sama yaitu

ke peleburan produk menjadi bijih plastik. Item deadstock yang disimpan di dalam gudang

racking berjumlah sebesar 670 item total dikurangi dengan 585 item yang masih

diproduksi, menjadi 85 item.

Kebijakan ini dipilih karena jika item deadstock digabung penempatannya dengan item

lain yang bukan deadstock maka akan menambah waktu dan aktivitas pada saat

pengambilan ataupun penempatan menjadi kurang teratur. Kebijakan untuk memisahkan

item deadstock dengan yang lain agar jika item deadstock akan dikirimkan ke tempat

peleburan plastik menjadi bijih maka operator gudang akan langsung menuju area racking

penyimpanan item produk yang semuanya adalah item deadstock. Kebijakan ini digunakan

agar penempatan item deadstock memiliki lokasi rak yang tetap.

Item produk yang termasuk ke dalam deadstock akan disimpan ke dalam rak selective

pallet. Selective pallet racks dipilih karena aksesnya yang mudah, aisle yang diperlukan

lebih minimal dibandingkan dengan rak jenis lain drive-thru racks, pengambilan atau

penempatan juga tidak memerlukan untuk FIFO karena hanya akan dikeluarkan jika

60

perusahaan memerlukan tempat lebih untuk penyimpanan saja. Jumlah rak yang

diperlukan dapat dilihat pada Lampiran 10.

4.4.6 Perancangan Tata Letak Gudang Racking Produk Jadi Baru

Perancangan tata letak gudang racking produk jadi yang baru dilakukan setelah

perhitungan jumlah lanes rak masing-masing item produk yang disimpan diketahui. Pada

subbab sebelumnya sudah dilakukan perhitungan kebutuhan jumlah rak dan

pengelompokkan item ke dalam kelas masing-masing kebijakan yang dipilih. Perancangan

layout gudang baru racking produk jadi akan diusulkan sesuai dengan kebijakan

penyimpanan yang telah dipilih, yaitu item non-deadstock dengan class based storage dan

item deadstock dengan dedicated storage. Penempatan produk non-deadstock berdasarkan

class based storage akan diusulkan menggunakan dua usulan, yaitu class based storage

tipe across aisle dan class based storage tipe within aisle.

Warehouse space planning menurut Tompkins & Smith (1998) dilakukan melalui

beberapa tahap. Tahap yang dilakukan untuk merancang tata letak diantaranya adalah

mengidentifikasi aktivitas apa saja yang memerlukan perencanaan space, menentukan

space requirements untuk setiap aktivitas, dan mengembangkan tata letak dari total space

requirements dengan batasan-batasan yang ada.

4.4.7 Identifikasi aktivitas pergudangan

Gudang racking yang akan dibangun memiliki fungsi dalam penerimaan produk dari

produksi dan pengiriman ke konsumen. Aktivitas yang dilakukan di dalam gudang untuk

menjalankan fungsinya diantaranya adalah, receiving/penerimaan, shipping/pengiriman,

storing/penyimpanan, dan picking/pengambilan. Aktivitas di dalam pergudangan

memerlukan area agar dapat dijalankan. Area yang digunakan untuk menjalankan aktivitas

tersebut diantaranya adalah area penyimpanan atau area racking, area untuk produk transit

atau staging area baik untuk produk yang masuk dari production maupun produk yang

akan dikirim ke konsumen.

4.4.8 Identifikasi kebutuhan space untuk aktivitas pergudangan

Kebutuhan space yang diperlukan diantaranya adalah area untuk staging area,

receiving area, storing area, dan shipping area. Staging area digunakan untuk

menyimpan produk sementara baik produk yang datang dari produksi kemudian diperlukan

untuk pengecekan dan penyortiran item sebelum ditempatkan ke dalam rak/ loading, dan

61

digunakan untuk pengecekan area ketika produk unloading dari rak untuk dikirimkan ke

kendaraan konsumen yang akan mengambil. Receiving area yaitu area yang digunakan

untuk kegiatan administrasi produk yang datang dari produksi untuk mengidentifikasi

atribut produk yang akan disimpan, seperti jenis produk, nama produk, dan sebagainya.

Storing area digunakan untuk menyimpan produk yaitu racking system yang digunakan

dalam gudang untuk menyimpan. Shipping area merupakan area yang digunakan untuk

mengirimkan produk yang keluar dari gudang menuju kendaraan konsumen atau

perusahaan untuk proses delivery.

Pada penelitian ini staging area yang direncanakan dapat menampung sebanyak 72

pallet. Staging area yang digunakan ada dua yaitu untuk receiving dan delivery produk.

Luas staging area untuk memenuhi kebutuhan aktivitas yang dilakukan menjadi 2 x (32.2

meter x 7.05 meter) = 2 x 227.01 m2 yaitu sebesar 454.02 m2. Area administrasi untuk

receiving dan delivery yang direncanakan adalah adanya sebuah meja untuk proses

pengawasan dan pengecekan masuk dan keluarnya produk dari dalam gudang. Luas

kebutuhan untuk meja administrasi ditambah dengan allowance pegawai gudang adalah

sebesar 2 meter x 2 meter = 4 m2 pada masing-masing receiving dan delivery. Storing area

merupakan area yang digunakan untuk menyimpan produk yaitu sistem penyimpanan rak

yang dijelaskan pada subbab selanjutnya. Shipping area berkaitan dengan kendaraan yang

digunakan konsumen atau perusahaan utntuk mengirimkan produk ke konsumen yang

berkaitan dengan dock area. Dock area tidak akan dihitung keperluannya karena

perusahaan sudah mengestimasikan untuk kebutuhan tersebut dan tidak termasuk ke dalam

area di dalam gudang racking.

4.4.9 Penentuan Kebutuhan Luas Penyimpanan Racking

Kebutuhan area penyimpanan yang dihitung mempertimbangkan jumlah lanes yang

dibutuhkan untuk menyimpan produk yang akan disimpan di dalam gudang. Area

penyimpanan yang ada di dalam gudang adalah berupa racking system. Racking system

yang digunakan memiliki dimensional, baik dimensional internal dan overall dimensi.

Rekapitulasi kebutuhan jumlah lanes yang dibutuhkan untuk menyimpan produk dalam

bentuk pallet dapat dilihat pada tabel 4.10.

62

Tabel 4.10

Rekapitulasi kebutuhan jumlah lanes rak

Berdasarkan dimensional rak keseluruhan untuk satu lanes, yaitu dengan panjang

keseluruhan untuk satu bays 2.9 m dan lebar rak keseluruhan 1.6 m. Dimensi untuk satu

rack bays dapat dilihat pada gambar 4.15. Kedua jenis rak memiliki dimensional yang

sama pada dimensi internal dan overall dimension, akan tetapi selective pallet racks

memiliki akses yang bebas melalui sisi depan rak untuk pengambilan sedangkan drive-thru

racks memiliki sisi loading dan unloading berbeda. Satu bay rak drive-thru bisa

menampung 2 pallet karena terdapat dua lanes pada satu kolom. Luas 9.28 m2 dapat

menampung 4 pallet dengan ketinggian tingkat level 5 sehingga jumlah pallet yang dapat

ditampung adalah sebanyak 20 pallet. Tinggi stack rak hingga 5 level dapat dihitung rasio

perbandingan dengan panjang rak. Menurut Tompkins dan Smith (1998) rasio keseluruhan

tinggi rak atau tinggi stack rack tidak boleh lebih dari 6:1 dengan panjang rak. Tinggi

stack rack 10.4 meter dibandingkan dengan panjang rak 2.9 meter adalah sebesar 3.58:1

hal ini berarti rak yang dirancang sudah memenuhi ketentuan. Luas area penyimpanan

dapat dihitung sebagai berikut.

2900 mm

2700 mm1200 m 100 mm

2000 m

m

1900 m

m

2200 m

m

Gambar 4.17 Dimensi satu rack bay

Luas satu bay rak selective = 2.9 meter x 1.6 meter = 4.64 m2

Luas kebutuhan area rak selective = 4.64 x (796

(2 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 𝑥 5 𝑙𝑒𝑣𝑒𝑙)) = 369.344 m2

No Jenis rak Sifat produk Keperluan jumlah lanes Keperluan rack bays

1. Drive-thru racks

Finished goods 359 359/2 pallet= 179.5

Work in process 181 181/2 pallet = 90.5

Total lanes drive-thru 540 270

2. Selective pallet

racks

Finished goods 576 576/2 pallet = 288

Work in process 220 220/2 pallet = 110

Total lanes selective 796 398

63

Luas satu bay rak drive-thru = ((lebar rak x 2) + allowance bay rack) x panjang rak

= ((1.6 x 2 )+ 0.1) x 2.9 = 9.57 m2

Luas kebutuhan area rak drive-thru = luas satu bay rak x jumlah rak yang dibutuhkan

= 4.64 m2 x 540

(2 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡 𝑥 5) = 250.56 m2

Luas total kebutuhan area racking = luas area selective + luas area drive-thru

= 369.344 + 250.56 = 619.904 m2

Pada perhitungan di atas diketahui luas kebutuhan area penyimpanan untuk racking

system adalah sebesar 619.904 m2. Luas gudang racking baru yang tersedia adalah sekitar

6300 m2. Hal ini menunjukkan bahwa solusi untuk perhitungan optimasi jumlah rak

feasible.

4.4.10 Penentuan Lebar Gang (Aisle)

Penentuan lebar gang digunakan untuk mengetahui berapa lebar antar rak dengan

mempertimbangkan peralatan material handling yang digunakan. Gudang produk jadi

menggunakan forklift sebagai alat bantu untuk kegiatan loading dan unloading pallet

produk. Penentuan lebar gang ini berguna agar kegiatan loading dan unloading dapat

dilakukan dengan baik. Tabel 4.11 menunjukkan hasil perhitungan lebar aisle yang

diperlukan untuk masing-masing jenis forklift yang digunakan.

Tabel 4.11

Hasil perhitungan lebar gang No. Jenis forklift Panjang diagonal Allowance Lebar aisle

1. Reach truck √(𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑓𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡)2 + (𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑓𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡)2

= √(2.411)2 + (1.15)2 = 2.7 meter 0.1 meter 2.8 meter

2. Counterbalanced truck √(𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑓𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡)2 + (𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑓𝑜𝑟𝑘𝑙𝑖𝑓𝑡)2

= √(2.929)2 + (1.09)2 = 3.12 meter 0.1 meter 3.22 meter

4.4.11 Usulan Layout Gudang Racking

Layout gudang racking pada usulan penelitian ini akan dibuat dua alternatif, yaitu

dengan penempatan posisi rak dilihat dari sisi pintu keluar dan masuk. Penempatan rak di

dalam gudang bisa horizontal atau vertikal terhadap sumbu X yaitu pintu gudang. Hal ini

dilakukan untuk melihat perbandingan antara penyusunan rak secara vertikal dan

horizontal dengan pertimbangan kapasitas pallet yang dapat ditampung pada masing-

masing usulan layout dan kemudahan akses dari pintu keluar masuk ke rak.

Layout yang direncanakan pada penelitian ini adalah gudang yang dapat mencukupi

kebutuhan jumlah rak yang dibutuhkan pada perhitungan formulasi optimasi subbab

sebelumnya. Perancangan gudang yang dilakukan dapat dicukupi dengan dua gudang

64

racking yaitu gudang racking pertama dan kedua. Layout dengan penyusunan rak yang

mungkin dengan posisi horizontal atau sejajar dengan sumbu X pintu masuk gudang dapat

dilihat pada gambar 4.18, sedangkan layout untuk penyusunan vertikal dapat dilihat pada

gambar 4.19. Selective pallet racks ditandai dengan persegi panjang kuning, sedangkan

drive-thru racks ditandai dengan simbol persegi panjang biru.

Usulan layout yang ditunjukkan pada gambar 4.18 dan 4.19 memiliki tipe U-shape.

Hal ini terlihat dari pintu masuk dan pintu keluar yang terletak di sisi ujung kiri dan ujung

kanan gudang. U-shape dipilih untuk memudahkan aliran produk pada aktivitas keluar dan

masuk gudang. Hal ini juga mempertimbangkan rencana gudang untuk loading dock di

sisi selatan gudang. Perbandingan kedua usulan layout dapat dilihat pada tabel 4.12.

Tabel 4.12

Perbandingan usulan layout gudang

No Parameter

pembanding

Layout dengan susunan rak

Horizontal Vertikal

1. Kemudahan akses

Pada susunan horizontal untuk

menyimpan atau mengambil produk

dari rak, forklift yang digunakan

memiliki lebih banyak tikungan atau

belokan untuk mencapai alamat rak

yang dituju.

Pada susunan vertikal untuk

menyimpan atau mengambil

produk forklift yang digunakan

akan mencapai produk dengan

mudah dari pintu masuk dengan

langsung memasuki flow atau

aliran material handling pada

gudang untuk mencapai rak.

2. Jumlah pallet yang

dapat ditampung

Selective racks: 1810 pallet

Drive-thru racks: 1020 pallet

Total kapasitas: 2830 pallet

Selective racks:1700 pallet

Drive-thru racks: 1480 pallet

Total kapasitas: 3180 pallet

3. Jumlah aisle 9 aisle 6 aisle

Pada tabel 4.12 dapat dilihat perbandingan antara kedua alternatif usulan layout

dengan posisi penyusunan rak yang berbeda, yaitu horizontal dan vertikal. Alternatif

layout yang dipilih adalah dengan melihat perbandingan parameter yang digunakan sebagai

pembanding. Rak yang disusun vertikal memiliki keunggulan baik pada kemudahan akses

forklift sebagai material handling equipment dan kapasitas pallet yang dapat ditampung

oleh gudang lebih banyak. Pada rak horizontal jarak material handling lebih besar untuk

mencapai produk pada rak. Pada rak vertikal forklift akan langsung menuju flow

pengambilan produk. Kemudahan akses lebih unggul pada usulan layout dengan rak yang

disusun vertikal. Hal ini juga dibuktikan dengan banyaknya aisle yang ada dalam layout

usulan, semakin banyak aisle maka utilitas kapasitas layout semakin rendah dan jarak

material handling juga menjadi lebih panjang. Rak vertikal memiliki lebih banyak

kapasitas pallet dibandingkan dengan rak horizontal, yaitu dengan selisih 350 pallet lebih

banyak. Berdasarkan perbandingan parameter yang digunakan maka usulan layout terpilih

adalah layout dengan susunan rak vertikal.

65

Gambar 4.18 Layout dengan penyusunan rak horizontal

65

66

Gambar 4.19 Layout usulan dengan penyusunan rak vertikal

66

67

4.4.12 Perhitungan Utilitas Layout Gudang

Alternatif layout terpilih pada subbab sebelumnya adalah layout dengan penyusunan rak

vertikal terhadap pintu keluar masuk gudang. Penyusunan vertikal dapat mempermudah

akses peralatan material handling yang akan menempatkan produk atau mengambil produk.

Pada layout terpilih akan dihitung berapa utilitas luas penyimpanan dibandingkan dengan

luas total keseluruhan gudang. Berikut ini merupakan perhitungan total luas area

penyimpanan pada alternatif layout vertikal yang terpilih.

Tabel 4.13

Perhitungan Luas Penyimpanan Produk Pada Layout Vertikal

Luas gudang yang terpakai pada rencana layout terpilih vertikal sebesar 3,450 m2 dengan

rincian gudang racking I sebesar 72 m x 25 m dan gudang racking II sebesar 66 m x 25 m.

Luas area penyimpanan dihitung dari luas untuk penyimpanan sementara sebelum ke rak

yaitu staging area ditambah dengan luas area yang terisi dengan rak penyimpanan. Berikut

merupakan perhitungan utilitas luas gudang.

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛 = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑢𝑑𝑎𝑛𝑔 = 1702.53 𝑚2

3450 𝑚2 = 0.4935 𝑥 100% = 49.35 %

Luas aisle = Luas total gudang – Luas area penyimpanan = 3450 – 1702.53 = 1747.47 m2

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑒 = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑎𝑖𝑠𝑙𝑒

𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑔𝑢𝑑𝑎𝑛𝑔 = 1747.47 𝑚2

3450 𝑚2= 0.5065 𝑥 100% = 50.65 %

4.4.13 Perancangan Alamat Rak

Perancangan alamat rak diperlukan untuk tetap dapat mengontrol dan mengelola

perputaran keluar masuk produk dari dan ke luar gudang. Alamat rak diperlukan untuk

mengetahui lokasi penyimpanan produk di rak. Gudang racking produk jadi yang baru

memiliki kapasitas sebanyak 3180 pallets, hal ini berarti jika dikonversikan menjadi rack

bays menjadi 3180 dibagi dengan 2 pallets kapasitas satu rack bay menjadi 1590 racks.

Jumlah rak ini memerlukan alamat sebagai penanda lokasi rak penyimpanan produk untuk

memudahakan aktivitas penempatan dan pengambilan produk di rak penyimpanan yang ada

di gudang.

Layout terpilih dengan penyusunan rak vertikal memiliki jumlah blok rak sebanyak 10

blok rak, termasuk drive-thru dan selective racks. Jumlah rack bays pada selective pallet

No Jenis rak Luas rack bays Luas rak

1. Selective pallet racks = 170 x (2.9 m x 1.6 m) 788.8 m2

2. Drive-thru racks = 148 x (2.9 m x 1.6 m) 686.72 m2

3. Luas staging area = 32.2 m x 7.05 m 227.01 m2

Luas total 1,702.53 m2

68

racks adalah berjumlah 170 dan untuk drive-thru 148 rack bays. Rincian jumlah rack bays

yang ada di layout vertikal dapat dilihat pada tabel 4.14.

Tabel 4.14

Jumlah Rack Bays Pada Layout Vertikal No Blok rak Jenis rak Jumlah baris racks

1. Blok A Selective racks 24

2. Blok B Drive-thru racks 42

3. Blok B Drive-thru racks 42

4. Blok C Selective racks 42

5. Blok C Selective racks 40

6. Blok D Selective racks 16

7. Blok E Drive-thru racks 32

8. Blok F,G Selective racks 16

9. Blok F,G Drive-thru racks 32

10. Blok H Selective racks 32

Total baris racks 318

Daftar blok pada tabel 4.14 di atas akan diberikan alamat rak untuk mempermudah

pencarian lokasi rak. Kombinasi huruf dan angka akan mempermudah pegawai gudang

untuk mencari alamat rak baik dalam aktivitas penyimpanan atau pengambilan produk.

Pemberian alamat rak dimulai dari rak yang berada di dekat titik incoming product, yaitu

blok 1, dilanjutkan blok 2, dan seterusnya. Berikut adalah tabel 4.15 untuk daftar alamat rak

sesuai dengan blok rak.

Tabel 4.15

Daftar Alamat Rak Pada Gudang Produk Jadi No Blok Jenis rak Alamat rak per baris Alamat rak per level

1. Blok A Selective racks

AS1,AS2,…,AS24 AS1.1, AS1.2, …, AS1.5

AS2.1, AS2.2, …,AS2.5

.

.

.

AS24.1,AS24.2,…,AS24.5

2. Blok B Drive-thru racks

BD1, BD2,…, BD42 BD1.1, BD1.2, …, BD1.5

BD2.1, BD2.2,…,BD2.5

.

.

.

BD.42.1, BD42.2,…, BD42.5

3. Blok C Drive-thru racks

CD1, CD2,…, CD42 CD1.1, CD1.2,…, CD1.5

CD2.1, CD2.2,…,CD2.5

.

.

.

CD.42.1, CD42.2,…, CD42.5

4. Blok D Selective racks

DS1, DS2, …, DS42 DS1.1, DS1.2, …, DS1.5

DS2.1, DS2.2, …, DS2.5

.

.

.

DS42.1, DS42.2, …, DS42.5

5. Blok E Selective racks ES1, ES2, …, ES40 ES1.1, ES1.2, …, ES1.5

ES2.1, ES2.2, …, ES2.5

69

No Blok Jenis rak Alamat rak per baris Alamat rak per level

.

.

.

ES40.1, ES40.2, …, ES40.5

6. Blok F Selective racks

FS1, FS2, …, FS16 FS1.1, FS1.2, …, FS1.5

FS2.1, FS2.2, …, FS2.5

.

.

.

FS16.1, FS16.2, …, FS16.5

7. Blok F Drive-thru racks

FD1, FD2, …, FD32 FD1.1, FD1.2, …, FD1.5

FD2.1, FD2.2, …, FD2.5

.

.

.

FD32.1, FD32.2, …, FD32.5

8. Blok G Selective racks

GS1, GS2, …, GS16 GS1.1, GS1.2, …, GS1.5

GS2.1, GS2.2, …, GS2.5

.

.

.

GS16.1, GS16.2, …, GS16.5

9. Blok G Drive-thru racks

GD1, GD2, …, GD32 FD1.1, FD1.2, …, FD1.5

FD2.1, FD2.2, …, FD2.5

.

.

.

FD32.1, FD32.2, …, FD32.5

10. Blok H Selective racks

HS1, HS2, …., HS32 FD1.1, FD1.2, …, FD1.5

FD2.1, FD2.2, …, FD2.5

.

.

.

FD32.1, FD32.2, …, FD32.5

Tabel 4.16 menunjukkan bahwa setiap blok memiliki alamat untuk setiap rack bay.

Setiap alamat rack bays memiliki lima tingkat atau lima level sesuai dengan perancangan rak

di subbab sebelumnya. Alamat yang dibuat memiliki kombinasi angka dan huruf. Hal ini

dilakukan untuk mempermudah pelafalan alamat atau lokasi rak. Blok 1 sampai dengan 10

diberi nama Blok A sampai dengan Blok H, kemudian diikuti inisial dari jenis rak yaitu S

untuk selective racks dan D untuk drive-thru racks. Contoh Blok1 adalah blok rak selective

sehingga namanya adalah AS yang memiliki 24 baris rack bays yaitu dari AS1 sampai

dengan AS24, dimana AS1 memiliki level rak sebanyak 5 sehingga nama untuk membedakan

level diberikan AS1.1 untuk alamat blok AS pertama level 1, AS1.2 untuk alamat baris AS1

level kedua, dan seterusnya.

70

4.4.14 Perhitungan Jarak Rak Pada Layout Usulan

Pada penelitian ini produk yang datang dari produksi akan ditempatkan di staging area

sebelum ditempatkan ke dalam alamat rak, sehingga perhitungan jarak akan dilakukan dari

titik koordinat staging area ke rak. Perhitungan jarak lokasi alamat rak dilakukan dengan

menggunakan metode perhitungan jarak rektilinier. Teknik perhitungan rektilinier

menghitung jarak antar titik secara tegak lurus. Perhitungan jarak dengan metode rektilinier

digunakan karena karena bentuk tata letak dan rak persegi dan digunakan untuk area racking

system sehingga lebih mudah untuk diterapkan pada perhitungan jarak.

Setiap rack bays memiliki titik koordinat pusat rak yang dihitung dari Sumbu X dan

Sumbu Y. Koordinat titik pusat digunakan untuk menghitung jarak dari lokasi alamat rak ke

staging area for incoming products, jarak dari rak ke staging area for delivery products, dan

jarak total yang diperlukan dari pintu masuk ke gudang sampai dengan pintu keluar gudang.

Pada desain tata letak yang digunakan diasumsikan bahwa titik kiri pojok sebagai koordinat x

dan y (0,0). Koordinat titik pusat untuk setiap rak dapat dilihat pada Lampiran 11. Koordinat

titik pusat digunakan untuk menghitung jarak dengan menggunakan metode rektilinier. Titik

koordinat staging area untuk incoming product sumbu X dapat dihitung dari panjang area

yaitu 32.2 meter, karena berbentuk pesegi panjang maka titik pusat adalah setengah dari

panjang sebesar 16.1 meter ditambah dengan jarak koordinat dari titik (0,0) ke staging area

sebesar 15.75 meter sumbu x menjadi 31.85 meter. Koordinat titik pusat pada staging area

untuk sumbu Y dapat dihitung dari setengah lebar area yaitu sebesar 7.05/2 = 3.525 meter,

sehingga koordinat pusat untuk staging area adalah (31.85, 3.525).

Berdasarkan hasil perhitungan koordinat titik pusat untuk setiap alamat rak dan titik

koordinat staging area, maka dapat dihitung jarak antara staging area dan rak. Hasil

perhitungan jarak setiap rak dapat dilihat pada Lampiran 11. Sebagai contoh perhitungan

jarak yang dilakukan dengan menggunakan metode rektilinier pada rak AS1 dapat

ditunjukkan pada perhitungan berikut ini.

𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗| + |𝑦𝑖 − 𝑦𝑗|

Keterangan:

𝑥𝑖 = 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑥 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢

𝑥𝑗 = 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑥 𝑟𝑎𝑘

𝑦𝑖 = 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑦 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢

𝑦𝑗 = 𝑡𝑖𝑡𝑖𝑘 𝑦 𝑟𝑎𝑘

𝑥𝑖 =1

2(𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑟𝑎𝑘) =

1

2𝑥 1.6 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 = 0.8 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟

71

𝑦𝑖 =1

2(𝑝𝑎𝑛𝑗𝑎𝑛𝑔 𝑟𝑎𝑘)+ jarak dari sumbu y (0,0) = (½ x 2.9 meter) + 2.4 meter = 3.85 meter

𝑑𝑖𝑗 𝑠𝑡𝑎𝑔𝑖𝑛𝑔 𝑖𝑛 𝑘𝑒 𝑟𝑎𝑘 = |31.85 − 0.8| + |3.525 − 3.85| = 31.375 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟

𝑑𝑖𝑗 𝑘𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑂𝑢𝑡 = |61.85 − 0.8| + |3.525 − 3.85| = 67.675 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟

𝑑𝑖𝑗 𝑟𝑎𝑘 𝑘𝑒

𝐼

𝑂 = 𝑑𝑖𝑗 𝑘𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝐼𝑛 + 𝑑𝑖𝑗 𝑘𝑒 𝑝𝑖𝑛𝑡𝑢 𝑂𝑢𝑡 = 99.05 𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟

Perhitungan jarak dari staging area incoming products dan staging area delivery

products ke rak dibedakan karena letak area yang berbeda dari pemilihan bentuk aliran

gudang U-shape. Berdasarkan perhitungan tersebut diketahui jarak total yang ditempuh

untuk rak AS1 yaitu sebesar 99.05 meter. Jarak total yang ditempuh dapat digunakan

sebagai landasan untuk mengetahui peringkat masing-masing rak dari jarak yang terpendek

hingga jarak terpanjang. Hal ini dapat membantu untuk penugasan rak pada penentuan lokasi

alamat rak produk.

4.4.15 Penugasan Rak Dengan Class Based Storage Policy

Penugasan rak ini dilakukan berdasarkan jumlah lanes yang diperlukan pada perhitungan

sebelumnya. Jumlah lanes setiap produk yang memiliki atribut segmentasi dan sifat produk

FG atau WIP menjadi landasan untuk merencanakan alokasi rak pada setiap segmentasi.

Penerapan kebijakan yang dilakukan oleh perusahaan terbatas hingga pengelompokkan dan

WIP, dimana setiap FG dan WIP memiliki segmentasi produk yang penting untuk

dikelompokkan untuk memudahkan pencarian lokasi produk yang akan diambil atau akan

ditempatkan. Penugasan rak dilakukan berdasarkan jenis rak, yaitu drive-thru racks dan

selective racks.

Penugasan rak yang dilakukan berdasarkan CBS dibagi menjadi dua alternatif pemilihan

lokasi rak yaitu CBS dengan Within Aisle dan Across Aisle. CBS dengan Within Aisle adalah

penempatan produk dengan membagi blok secara vertikal berdasarkan kelas produk. CBS

dengan Across Aisle adalah penentuan produk dengan membagi blok secara horizontal

berdasarkan kelas produk. Pada penelitian ini, lokasi rak untuk WIP dan Finished Goods

dibedakan yaitu untuk Blok AS dan DS digunakan untuk Finished goods, sedangkan Blok ES

digunakan untuk WIP. Penugasan rak dengan within aisle dapat dilihat pada tabel 4.16

sampai dengan 4.19, sedangkan dengan across aisle dapat dilihat pada tabel 4.20 sampai

dengan 4.23. Penugasan rak dengan within aisle pada tata letak gudang dapat dilihat pada

Lampiran 12 dan untuk across aisle pada Lampiran 13

Finished goods dan WIP pada penugasan rak dibagi menjadi dua jenis rak sesuai dengan

jenis rak yang digunakan dalam gudang berdasarkan keputusan jumlah lanes dan jenis rak

72

pada perhitungan formulasi optimasi sebelumnya. Pembagian kelas pada masing-masing FG

dan WIP diambil pada tabel 4.9 dan 4.10 untuk mengetahui segmentasi apa saja yang

termasuk pada kelas A, B, dan C. Penugasan rak dilakukan berurutan sesuai dengan kelas

segmentasi. Pada tabel 4.16 jumlah segmentasi produk sebanyak tujuh segmentasi, dimana

kelas A sebanyak 2 segmentasi, kelas B sebanyak 2 segmentasi, dan kelas C sebanyak 3

segmentasi.

Tabel 4.16

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Within Aisle FG Pada Selective Racks

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah

Rack Bays

Total Rack

Bays Alamat Rak

A

Food&Drink 64

398

32

199

AS1-AS7.2

Personal Care 334 167 AS7.3-AS24 dan DS1-

DS16

B Pesticides 83

156 41.5

78 DS17-DS25.2

Pharmaceutical 73 36.5 DS25.3 - DS32

C

Others 13

22

6.5

11

DS33 - DS34.2

Tooth Brush 8 4 DS34.3 - DS35.1

Engineering 1 0.5 DS35.2

Total 576 576 288 288

Pada tabel 4.17 penugasan rak dilakukan untuk rak selective produk WIP yang memiliki

segmentasi produk sebanyak enam segmentasi dengan jumlah masing-masing kelas A satu

segmentasi, kelas B dua segmentasi, dan kelas C tiga segmentasi. Rak yang digunakan

merupakan blok rak jenis yang berbeda dengan rak untuk finished goods, yaitu blok rak ES

dengan kapasitas blok sebesar 40 rack bays.

Tabel 4.17

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Within Aisle Pada WIP Pada Selective Racks

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah

Rack Bays

Total

Rack Bays Alamat Rak

A Personal care 113 113 56.5 56.5 ES1-ES12.2

B Food&Drink 32

62 16

31 ES13 - ES16.1

Pesticides 30 15 ES16.2 - ES19.1

C

Pharmaceutical 32

45

16

22.5

ES19.2 - ES22.2

Tooth brush 5 2.5 ES22.3- ES22.5

Others 8 4 ES23

Tabel 4.18 menunjukkan penugasan rak finished goods jenis rak drive-thru dengan

jumlah segmentasi sebanyak tujuh segmentasi yang memiliki kelas A sebanyak dua

segmentasi, kelas B dua segmentasi, dan kelas C tiga segmentasi. Penugasan rak within aisle

blok rak drive-thru yang digunakan adalah blok BD dengan kapasitas 42 rack bays.

Tabel 4.18

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Within Aisle FG Pada Drive-thru Racks

73

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah

Rack Bays

Total

Rack Bays Alamat Rak

A Food&Drink 122

233 61

116.5 BD1 - BD13.1

Personal care 111 55.5 BD13.2 - BD24.2

B Pesticides 95

115 47.5

57.5 BD24.3 - BD33

Pharmaceutical 20 10 BD34 - BD36

C

Others 2

11

1

5.5

BD37.1

Tooth brush 1 0.5 BD37.2

House hold 8 4 BD37.3 - BD38.1

Tabel 4.19 menunjukkan penugasan rak WIP jenis rak drive-thru dengan jumlah

segmentasi sebanyak tujuh segmentasi yang memiliki kelas A sebanyak dua segmentasi,

kelas B dua segmentasi, dan kelas C tiga segmentasi. Penugasan rak within aisle blok rak

drive-thru yang digunakan adalah blok CD dengan kapasitas 42 rack bays.

Tabel 4.19

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Within Aisle WIP Pada Drive-thru Racks

Kelas Jenis Segmentasi Jumlah

pallet

Total

pallet

Jumlah

rack bays

Total rack

bays Alamat Rak

A Personal Care 119 119 59.5 59.5 CD1-CD2

B Pesticides 22 36 11 18 CD13-CD15.1

Food&Drink 14 7 CD15.2-CD16.3

C Others 8 26 4 13 CD17.1-CD17.4

Pharmaceutical 1 0.5 CD17.5

House Hold 4 2 CD18.1-CD18.2

Tooth Brush 13 6.5 CD18.3-CD19

Tabel 4.20 menunjukkan penugasan rak across aisle untuk finished goods jenis rak

selective dengan jumlah segmentasi sebanyak tujuh segmentasi yang memiliki kelas A

sebanyak satu segmentasi, kelas B dua segmentasi, dan kelas C empat segmentasi. Penugasan

rak blok rak selective yang digunakan adalah blok AS dengan kapasitas 24 rack bays dan

blok DS dengan kapsitas 42 rack bays.

Tabel 4.20

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Across Aisle FG Pada Selective Racks

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah

Rack Bays

Total

Rack Bays Alamat Rak

A Food&Drink 64

398 32

199 AS1-AS4 dan DS1-DS3.2

Personal care 334 167 DS3.3-DS24 dan AS5-AS16

B Pesticides 83

156 41.5

78 AS17-AS19 dan DS25-DS30.2

Pharmaceutical 73 36.5 AS20-AS22 dan DS30.3-DS34

C

Others 13

22

6.5

11

DS35-DS36.2

Tooth brush 8 4 DS36.3-DS37.1

Engineering 1 0.5 DS37.2

Tabel 4.21 menunjukkan penugasan rak WIP jenis rak selective dengan jumlah

segmentasi sebanyak enam segmentasi yang memiliki kelas A sebanyak satu segmentasi,

74

kelas B dua segmentasi, dan kelas C tiga segmentasi. Penugasan rak across aisle blok rak

selective yang digunakan adalah blok ES dengan kapasitas 40 rack bays.

Tabel 4.21

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Across Aisle WIP Pada Selective Racks

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah

Rack Bays

Total

Rack Bays Alamat Rak

A Personal care 113 113 56.5 56.5 ES1-ES12.2

B Food&Drink 32

62 16

31 ES12.3-ES15.3

Pesticides 30 15 ES15.4-ES18.3

C

Pharmaceutical 32

45

16

22.5

ES19-ES21

Tooth brush 5 2.5 ES22.1-ES22.3

Others 8 4 ES22.4-ES23.2

Tabel 4.22 menunjukkan penugasan rak finished goods jenis rak drive-thru dengan

jumlah segmentasi sebanyak tujuh segmentasi yang memiliki kelas A sebanyak dua

segmentasi, kelas B dua segmentasi, dan kelas C tiga segmentasi. Penugasan rak across aisle

blok rak drive-thru yang digunakan adalah blok BD dan blok CD dengan kapasitas masing-

masing 42 rack bays.

Tabel 4.22

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Across Aisle FG Pada Drive-thru Racks

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah

Rack Bays

Total

Rack Bays Alamat Rak

A

Food&Drink 122

233

61

116.5

BD1-BD7.1 dan CD1-

CD6

Personal care 111 55.5 BD7.2 - BD12 dan CD7-

CD12

B Pesticides 95

115 47.5

57.5

BD13-BD17 dan CD13-

CD17.3

Pharmaceutical 20 10 BD18 dan CD18

C

Others 2

11

1

5.5

BD19.1

Tooth brush 1 0.5 BD19.2

House hold 8 4 BD19.3-BD19.5 dan

BD20.1

Tabel 4.23 menunjukkan penugasan rak WIP jenis rak drive-thru dengan jumlah

segmentasi sebanyak tujuh segmentasi yang memiliki kelas A sebanyak satu segmentasi,

kelas B dua segmentasi, dan kelas C empat segmentasi. Penugasan rak across aisle blok rak

drive-thru yang digunakan adalah blok BD dan blok CD dengan masing-masing kapasitas 42

rack bays.

Tabel 4.23

Penugasan rak sesuai Class Based Storage dengan Across Aisle WIP Pada Drive-thru Racks

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah Rack

Bays

Total Rack

Bays Alamat Rak

A Personal

care 119 119 59.5 59.5

BD25-BD30 dan

CD25-CD30

B Pesticides 22 36 11 18 BD31-BD33.1

75

Kelas Jenis

Segmentasi

Jumlah

Pallet

Total

Pallet

Jumlah Rack

Bays

Total Rack

Bays Alamat Rak

Food&Drink 14 7 BD33.2-BD34

C

Others 8

26

4

13

CD31.1-CD31.4

Pharmaceuti

cal 1 0.5 CD31.5

House hold 4 2 CD32.3-CD33

Tooth brush 13 6.5 CD32.1-CD32.2

4.4.16 Perhitungan Jarak Class Based Storage Within Aisle Layout Usulan

Perhitungan jarak CBS within aisle dilakukan setelah penugasan masing-masing rak

yang diperlukan untuk menyimpan produk pada subbab sebelumnya. Perhitungan jarak

dilakukan dengan metode rektilinier. Pada perhitungan ini digunakan jumlah lanes yang

diperlukan setiap segmentasi dari data produk yang termasuk segmentasi tersebut pada

perhitungan optimasi sebelumnya. Perhitungan ini dilakukan untuk mengetahui berapa

alokasi jumlah rak yang diperlukan masing-masing segmentasi dan tujuan pengelompokkan

rak berdasarkan segmentasi dari masing-masing FG dan WIP. Perhitungan untuk kelas

segmentasi ada yang memerlukan dua jenis blok rak atau satu jenis blok rak. Kelas

segmentasi yang memiliki dua jenis blok rak seperti misalnya kelas A FG dengan rak

selective. Kelas A akan dihitung terlebih dahulu koordinat titik gabungan sebelum dilakukan

perhitungan jarak dari titik staging area incoming products dan staging area delivery

products. Berikut adalah contoh perhitungan titik gabungan dan jarak pada kelas A FG

dengan selective racks.

𝑥0 = 𝐴1𝑥1+𝐴2𝑥2

𝐴1+𝐴2=

(0.8𝑥74.24)+(16.55𝑥111.36)

74.24+111.36= 59.392+1843.008

185.6= 10.25

𝑦0 = 𝐴1𝑦1+𝐴2𝑦2

𝐴1+𝐴2=(25.6𝑥74.24)+(28.5𝑥111.36)

74.24+111.36= 1967.36+3173.76

185.6= 27.34

𝑑𝑖𝑗 𝑖𝑛 = |31.85 − 10.25| + |3.525 − 27.34|= 52.625 meter

𝑑𝑖𝑗𝑜𝑢𝑡 = |68.15 − 10.25| + |3.525 − 27.34|= 88.925 meter

𝑑𝑖𝑗 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙= 52.625 meter + 88.925 meter = 141.55 meter

Contoh di atas merupakan contoh perhitungan yang dilakukan untuk mengetahui titik

gabungan ketika satu kelas terdapat lebih dari blok rak penyimpanan berbeda untuk

mengetahui jarak titik pusat setiap rak kelas, jarak dari staging area produk datang dan

produk keluar untuk mengetahui jarak tempuh masing-masing rak. Tabel 4.24 menunjukkan

rekapitulasi perhitungan titik pusat dan jarak material handling pada finished goods dengan

jenis rak selective untuk menerapkan aturan class based within aisle.

76

Tabel 4.24

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak FG Rak Selective Within Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Food&Drink 0.8 37.2 111.4

7.1 31.4 31.8 3.5 68.2 3.5 52.6 88.9 Personal care 16.5 22.7 74.2

B Pesticides

16.5 45.1 74.2 16.5 45.1 31.8 3.5 68.2 3.5 56.8 93.2 Pharmaceutical

C

Others

16.5 60.4 18.6 16.5 60.4 31.8 3.5 68.2 3.5 72.2 108.5 Tooth brush

Engineering

Total 181.6 290.5

Tabel 4.25 menunjukkan rekapitulasi perhitungan koordinat titik pusat untuk rak yang

ditugaskan menyimpan produk pada masing-masing kelas dengan metode class based within

aisle pada produk WIP jenis rak selective. Luas yang digunakan merupakan luas keseluruhan

rak yan digunakan untuk menyimpan produk pada masing-masing kelas. Rak yang digunakan

adalah blok rak ES yang penempatan produknya secara vertikal ke belakang.

Tabel 4.25

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak WIP Rak Selective Within Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Personal care 23.3 19.8 55.7 23.3 19.8 31.8 3.5 68.2 3.5 24.8 61.1

B Food&Drink 23.3 32.8 18.56

23.2 34 31.8 3.5 68.2 3.5 37.8 75.5 Pesticides 22.5 38.6 4.6

C

Pharmaceutical 24.2 38.6 4.6

23.5 42.1 31.8 3.5 68.2 3.5 42.8 83.2 Tooth brush 23.3 43 18.6

Others

Total 105.4 219.8

Tabel 4.26 merupakan rekapitulasi perhitungan yang dilakukan pada produk finished

goods dengan jenis rak drive-thru. Rak yang digunakan pada produk yang termasuk FG

drive-thru racks adalah blok rak BD. Blok BD digunakan karena within aisle menggunakan

prinsip menyusun rak sesuai dengan urutan peringkat jarak terkecil kemudian berurutan

vertikal untuk rak penyimpanan selanjutnya.

Tabel 4.26

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak FG Rak Drive-thru Within Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Food&Drink

6.5 22 111.4 6.5 22 31.8 3.5 68.2 3.5 43.8 80.1 Personal care

B Pesticides

6.5 51.3 55.7 6.5 51.4 31.8 3.5 68.2 3.5 73.2 109.5 Pharmaceutical

C

Others

6.5 61.5 9.3 6.5 61.5 31.8 3.5 68.2 3.5 83.3 119.6 Tooth brush

House hold

77

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

Total 200.4 309.2

Tabel 4.27 merupakan rekapitulasi perhitungan yang dilakukan pada produk WIP dengan

jenis rak drive-thru. Rak yang digunakan pada produk yang termasuk WIP drive-thru racks

adalah blok rak CD. Blok CD digunakan karena within aisle menggunakan prinsip menyusun

rak sesuai dengan urutan peringkat jarak terkecil kemudian berurutan vertikal untuk rak

penyimpanan selanjutnya.

Tabel 4.27

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak WIP Rak Drive-thru Within Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Personal care 10 13.3 55.7 10 13.3 31.8 3.5 68.2 3.5 31.6 67.9

B Pesticides

10 24.9 18.6 10 24.9 31.8 3.5 68.2 3.5 43.2 79.5 Food&Drink

C

Others 10 29.3 9.3

10 30.2 31.8 3.5 68.2 3.5 48.5 84.8 Pharmaceutical

10 32.2 4.6 House hold

Tooth brush

Total

123.4 232.3

Perhitungan jarak dari titik masuk ke rak dan dari titik keluar ke rak dibedakan karena

titik koordinat yang berbeda antara titik masuk dan keluar produk. Pada usulan tata letak

gudang titik koordinat pusat staging area delivery adalah (68.15, 3.525). Usulan penempatan

CBS dengan within aisle akan menghasilkan total jarak yang harus ditempuh untuk satu kali

pengambilan barang pada masing-masing rak. Jarak dari segmentasi rak ke titik masuk

produk ditambah dengan jarak titik keluar ke rak akan menghasilkan total jarak tempuh yang

diperlukan.

4.4.17 Perhitungan Jarak Class Based Storage Across Aisle Layout Usulan

Perhitungan jarak juga dilakukan pada alternative penugasan rak dengan CBS across

aisle. Penugasan rak untuk across aisle telah dilakukan pada subbab sebelumnya.

Perhitungan jarak ini menggunakan metode rektilinier dengan cara yang sama dilakukan pada

CBS within aisle. Rekapitulasi hasil perhitungan pada masing-masing kelas sesuai dengan

jenis rak dan FG atau WIP dapat dilihat pada tabel 4.28 sampai dengan 4.31.

78

Tabel 4.28

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak FG Rak Selective Across Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Food&Drink 0.8 25.6 74.2

10.3 27.3 31.8 3.5 68.2 3.5 45.4 81.7 Personal care 16.6 28.5 111.4

B Pesticides 0.8 57.5 27.8

10.6 54.8 31.8 3.5 68.2 3.5 72.5 108.8 Pharmaceutical 16.6 53.15 46.4

C

Others

16.6 63.3 18.6 16.5 63.3 31.8 3.5 68.2 3.5 75.1 111.4 Tooth brush

Engineering

Total 192.9 301.8

Tabel 4.29 merupakan rekapitulasi perhitungan yang dilakukan pada produk WIP dengan

jenis rak selective. Rak yang digunakan pada produk adalah blok rak ES. Blok ES digunakan

karena merupakan rak yang digunakan untuk menyimpan produk WIP di beda wilayah

dengan FG.

Tabel 4.29

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak WIP Rak Selective Across Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Personal care 23.3 19.8 55.7 31.8 3.5 31.8 3.5 68.2 3.5 24.8 100.5

B Food&Drink

23.3 32.8 27.8 31.8 3.5 31.8 3.5 68.2 3.5 37.8 59.6 Pesticides

C

Pharmaceutical

23.3 41.5 27.8 31.8 3.5 31.8 3.5 68.2 3.5 46.5 50.9 Tooth brush

Others

Total 109.1 211

Tabel 4.30 merupakan rekapitulasi perhitungan yang dilakukan pada produk finished

goods dengan jenis rak drive-thru. Rak yang digunakan pada produk yang termasuk FG

drive-thru racks adalah blok rak BD dan CD. Blok BD dan CD digunakan karena across aisle

menggunakan prinsip menyusun rak dengan peringkat jarak rak terpendek dan kombinasi

dengan penyusunan secara horizontal atau menyamping.

Tabel 4.30

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak FG Rak Drive-thru Across Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Food&Drink 6.5 13.3 55.7

8.3 13.3 31.8 3.5 68.2 3.5 33.4 69.7 Personal care 10 13.3 55.7

B Pesticides 6.5 26.3 27.8

8.3 26.4 31.8 3.5 68.2 3.5 46.4 82.7 Pharmaceutical 10 26.3 27.8

C

Others

6.5 32.2 9.3 6.5 32.2 31.8 3.5 68.2 3.5 53.9 90.3 Tooth brush

House hold

Total 133.7 242.7

79

Tabel 4.31 merupakan rekapitulasi perhitungan yang dilakukan pada produk finished

goods dengan jenis rak drive-thru. Rak yang digunakan pada produk yang termasuk WIP

drive-thru racks adalah blok rak CD. Blok CD digunakan karena across aisle menggunakan

prinsip menyusun rak sesuai dengan urutan peringkat jarak terkecil kemudian berurutan

horizontal untuk rak penyimpanan selanjutnya. Blok CD digunakan untuk produk ini karena

untuk memisahkan blok penyimpanan antara FG dan WIP.

Tabel 4.31

Perhitungan Titik Gabungan Dan Jarak WIP Rak Drive-thru Across Aisle

Kelas Jenis Segmentasi Xj Yj Luas X0 Y0 X1 Y1 X2 Y2 Dij in Dij out

A Personal care 6.5 47 27.8 8.2 47 31.8 3.5 68.2 3.5 67.1 103.4

B Pesticides 10 47 27.8

Food&Drink 6.5 54.3 18.6 6.5 54.5 31.8 3.5 68.2 3.5 76.1 112.4

C

Others

Pharmaceutical

10 54.3 18.6 54.3 18.6 31.8 3.5 68.2 3.5 37.4 28.9 House hold

Tooth brush

Total 180.6 244.7

4.4.18 Analisis Dan Pembahasan Penerapan Usulan Tata Letak

Analisis penerapan dilakukan untuk mengetahui hasil perhitungan yang telah dilakukan

dari alternatif layout dan alternatif penempatan produk pada penugasan rak penyimpanan.

Pada alternatif layout yang digunakan adalah penyusunan rak secara horizontal dan vertikal

pada layout gudang. Layout penyusunan rak yang terpilih adalah layout dengan penyusunan

rak secara vertikal. Layout secara vertikal memiliki kelebihan kapasitas rak yang dapat

ditampung gudang lebih banyak sehingga utilitas penggunaan luas untuk penyimpanan rak

akan lebih besar dibandingkan dengan layout dengan posisi penyusunan rak secara

horizontal.

Layout penyusunan secara vertikal juga akan memudahkan alat material handling untuk

mengakses area penyimpanan dari pintu masuk gudang dan pintu keluar gudang. Arah

vertikal membuat alat material handling akan langsung masuk ke dalam aliran atau flow rak

yang ada di gudang sehingga memberikan kemudahan dalam aktivitas penyimpanan maupun

pengambilan produk. Kemudahan akses menjadi faktor pertimbangan dalam pemilihan tata

letak penyusunan rak. Layout dengan arah rak vertikal terhadap pintu masuk dan keluar

memberikan jumlah aisle dan jumlah tikungan atau belokan lebih sedikit dibandingkan

dengan penyusunan rak secara horizontal.

Pada penelitian ini digunakan pembagian wilayah untuk racking system. Setiap produk

yang disimpan dalam gudang memiliki atribut finished goods atau work in process dan setiap

80

FG atau WIP memiliki masing-masing segmentasi. Pengelompokkan yang sudah dilakukan

oleh perusahaan selama ini adalah membagi wilayah untuk produk FG dan WIP, sedangkan

untuk produk ditempatkan pada rak yang masih available. Pada penelitian ini ditambahkan

setelah pengelompokkan sesuai FG dan WIP, area racking dibagi untuk masing-masing

segmentasi FG atu WIP. Pembagian area racking ini dilakukan agar memudahkan aktivitas

penempatan dan pengambilan produk.

Permasalahan pada saat proses pengambilan juga terjadi karena item deadstock atau yang

sudah tidak digunakan lagi masih disimpan wilayah rak yang sama dengan item non-

deadstock atau yang masih diproduksi. Proses pengambilan yang masih manual dari buku

administrasi untuk melihat lokasi penyimpanan rak juga menjadi pemicu untuk memisahkan

antara item deadstock dan non-deadstock. Pada penelitian ini item deadstock yang sudah

tidak digunakan lagi akan ditempatkan terpisah wilayah raknya dengan item non-deadstock

menggunakan dedicated storage policy. Dedicated storage policy dipilih karena item

deadstock memerlukan wilayah tetap tersendiri yang digunakan untuk menyimpan produk.

Pemilihan layout u-shape untuk gudang produk jadi dikarenakan pertimbangan frekuensi

keluar masuknya produk dari gudang menurut data gudang yang setiap jamnya terdapat

produk keluar untuk proses delivery produk. Produk yang datang dari produksi akan masuk

ke gudang melalui pintu, sehingga digunakan dua pintu berbeda untuk incoming product dan

outgoing atau delivery product agar memudahkan aktivitas yang dilakukan selama proses

tersebut. Pemilihan dua pintu yang berbeda untuk incoming dan delivery berpengaruh juga

pada pengawasan pegawai gudang terhadap produk yang keluar dan masuk ke dalam gudang.

Pemilihan lokasi pintu masuk di pojok kiri dikarenakan pada posisi tersebut lebih dekat dari

produksi menuju gudang penyimpanan. Pengawasan produk masuk dan keluar juga

didukung dengan staging area yang berbeda untuk incoming product dan outgoing product.

Tabel 4.32

Rekapitulasi Hasil Perhitungan Jarak Material Handling CBS Within Aisle Dan Across Aisle

No Sifat

produk Jenis rak

Across aisle

Total

Within aisle

Total Total

jarak dij in

Total

jarak dij

out

Total

jarak dij in

Total jarak

dij out

1. Finished

goods

Selective

racks 192.95 301.85 494.8 181.65 290.565 472.215

2. Work in

process

Selective

racks 109.125 211.035 320.16 105.375 219.765 325.14

3. Finished

goods

Drive-

thru racks 133.775 242.675 376.45 200.325 309.225 509.55

4. Work in

process

Drive-

thru racks 180.585 244.685 425.27 123.39 232.29 355.68

Total jarak 616.435 1000.245 1616.6 610.74 1051.845 1662.58

81

Alternatif penyusunan rak yang terpilih adalah penyusunan rak vertikal terhadap titik

masuk, selanjutnya pada kebijakan CBS dimunculkan alternatif penyimpanan produk untuk

penugasan rak dengan withim aisle dan across aisle. Masing-masing alternatif penempatan

menghasilkan jarak material handling yang harus ditempuh dari rak menuju titik keluar atau

dari titik masuk menuju rak. Jarak material handling yang ditempuh oleh masing-masing

alternatif penempatan within aisle dan across aisle ditunjukkan pada tabel 4.32. Alternatif

CBS dengan within aisle menghasilkan total jarak material handling dari staging area produk

masuk ke rak sebesar 610.74 meter, sedangkan total jarak material handling dari rak ke

staging area produk keluar sebesar 1051.845 meter. Alternatif CBS dengan across aisle

menghasilkan total jarak material handling dari staging area produk masuk ke rak sebesar

616.435 meter, sedangkan total jarak material handling dari rak ke staging area produk

keluar sebesar 1000.245 meter. Total jarak material handling in dan out pada masing-masing

within aisle dan across aisle adalah sebesar 1662.585 meter dan 1616.68 meter. Berdasarkan

total jarak material handling yang dihasilkan total jarak alternatif untuk CBS across aisle

lebih pendek dibandingkan dengan within aisle, sehingga alternatif penugasan rak yang

dipilih adalah class based storage dengan across aisle dengan jarak material handling yang

pendek.

82

Halaman sengaja dikosongkan