bab iv gambaran umum perusahaan - digilib.itb.ac.id · kamar tukar pakaian, ... berdasarkan...
TRANSCRIPT
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐1
BAB IV
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
4.1 Profil PT INALUM
Gagasan untuk mengolah tenaga air sungai Asahan sebagai pembangkit
listrik telah dimulai sejak tahun 1908. Pada tahun 1919 pemerintah Hindia
Belanda mengadakan studi kelaikan proyek dan tahun 1939 perusahaan Belanda,
MEWA, memulai pembangunan PLTA Siguragura, namun dengan pecahnya
Perang Dunia II, proyek ini tidak dapat diteruskan.
Tahun 1962, pemerintah Indonesia dan Rusia (USSR) menandatangani
kerjasama untuk mengadakan studi kelaikan tentang pembangunan proyek
Asahan, tetapi akibat kondisi politik dan ekonomi tahun 1966 telah menyebabkan
proyek ini gagal. Tahun 1968, Nippon Koei, perusahaan konsultan Jepang
menyerahkan laporan kelaikan interim proyek Aluminium Asahan, disusul dengan
laporan mengenai Power Development Project.
Pada tahun 1970, dilanjutkan dengan penandatanganan perjanjian antara
Departemen Pekerjaan Umum & Tenaga Listrik (PUTL) dengan Nippon Koei
tentang perencanaan dan penelitian. Laporan akhir diserahkan pada tahun 1972
yang menyatakan bahwa PLTA Asahan, laik dibangun dengan sebuah peleburan
aluminium sebagai pemakai utama listrik yang dihasilkan.
Tahun 1972, pemerintah Indonesia menyelenggarakan pelelangan untuk
membangun pabrik peleburan aluminium dan PLTA sebagai satu paket
Penanaman Modal Asing. Tetapi hingga pelelangan ditutup pada tahun 1973,
tidak satupun yang menyerahkan penawarannya karena proyek ini membutuhkan
investasi yang sangat besar. Tanggal 7 Juli 1975, di Tokyo, setelah melalui
perundingan-perundingan yang panjang, pemerintah Indonesia dan para penanam
modal Jepang menandatangani Perjanjian Induk untuk membangun PLTA dan
pabrik peleburan aluminium Asahan. Dan pada bulan November 1975, dua belas
perusahaan penanam modal Jepang membentuk sebuah konsorsium di Tokyo
dengan nama Nippon Asahan Aluminium Co. Ltd. (NAA Co. Ltd.) yang 50%
sahamnya dimiliki oleh lembaga keuangan pemerintah Jepang.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐2
Tanggal 6 Januari 1976 didirikanlah PT Indonesia Asahan Aluminium (PT
INALUM) di Jakarta untuk melaksanakan pembangunan dan pengoperasian
kedua instalasi tersebut. Untuk menyelenggarakan pembinaan, perluasan dan
pengawasan atas pelaksanaan pembangunan proyek ini, pemerintah RI
mengeluarkan KEPPRES No. 5/1976 tentang Pembentukan Badan Pembina
Proyek Asahan dan Otorita Pengembangan Proyek Asahan. Tanggal 20 Januari
1982, Presiden Soeharto yang datang bersama pejabat tinggi pemerintahan,
meresmikan operasi tahap pertama pabrik peleburan aluminium PT INALUM di
Kuala Tanjung dan menyebut proyek ini sebagai “Impian yang menjadi
kenyataan”. Pada tanggal 14 Oktober 1982 dilakukan ekspor perdana produksi PT
INALUM ke Jepang dan Indonesia pun menjadi salah satu pengekspor aluminium
batangan di dunia.
4.2 Lingkup PT INALUM
PT INALUM terdiri dari PLTA sungai Asahan di Paritohan, kecamatan
Pintu Pohan Meranti, kabupaten Toba Samosir, dan pabrik peleburan aluminium
di Kuala Tanjung, kecamatan Sei Suka, kabupaten Asahan beserta seluruh
prasarana yang diperlukan untuk kedua proyek, seperti : pelabuhan, jalan-jalan,
perumahan karyawan, sekolah dan lain-lain, dengan investasi yang
keseluruhannya berjumlah ± 411 milyar yen (US $ 920.476.000).
4.2.1 Pembangkit Listrik Tenaga Air
Sungai Asahan dengan panjang 150 km memiliki potensi debit pada
musim kemarau 60 m3/detik dan pada musim hujan lebih dari 100 m3/detik.
PLTA Siguragura dan Tangga masing-masing digerakkan oleh potensi air
terjun ini, dengan kapasitas total :
Kapasitas terpasang : 603 MW
Output tetap : 426 MW
Output puncak : 513 MW
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐3
4.2.2 Bendungan Pengatur
Terletak di Siruar, ± 14,5 km dari danau Toba yang berfungsi mengatur
kestabilan air ke luar dari danau Toba ke sungai Asahan untuk mensuplai air ke
stasiun pembangkit listrik secara konstan.
4.2.3 Bendungan Penadah Air Siguragura
Terletak di Simorea, berfungsi sebagai sumber air yang stabil untuk
stasiun pembangkit listrik Siguragura.
4.2.4 Stasiun Pembangkit Listrik Siguragura
Stasiun pembangkit listrik ini berada 200 m di dalam perut bumi dengan 4
unit generator masing-masing berkapasitas 71,5 MW dan merupakan PLTA
bawah tanah pertama di Indonesia.
4.2.5 Bendungan Penadah Air Tangga
Membendung air yang telah dipakai PLTA Siguragura untuk dimanfaatkan
kembali pada PLTA Tangga. Bendungan ini merupakan bendungan busur pertama
di Indonesia.
4.2.6 Stasiun Pembangkit Listrik Tangga
Air disalurkan melalui sebuah terowongan bawah tanah yang panjangnya
3.150 m, terpasang 4 unit generator masing-masing berkapasitas 79,2 MW dan
berada di atas permukaan tanah.
4.2.7 Jaringan Transmisi
Tenaga listrik yang dihasilkan stasiun pembangkit lsitrik Siguragura dan
Tangga disalurkan melalui jaringan transmisi sepanjang 120 km dengan jumlah
menara 271 buah dan tegangan 275 KV ke Kuala Tanjung. Melalui gardu induk
Kuala Tanjung tegangannya diturunkan menjadi 33 KV untuk didistribusikan ke
tiga tungku reduksi dan gedung penunjang lainnya. Masing-masing gedung
tungku reduksi mempunyai 2 unit penyearah silikon dengan DC 37 KA dan 800
V.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐4
Sesuai dengan Perjanjian Induk, kelebihan tenaga listrik dengan batasan
maksimum 50 MW diserahkan kepada pemerintah melalui PLN. Kelebihan tenaga
listrik tegangan 275 KV ini disalurkan melalui gardu induk Kuala Tanjung ke
gardu induk PLN untuk didistribusikan ke masyarakat melalui jaringan transmisi
150 KV.
4.2.8 PT INALUM Smelting Plant (Peleburan Aluminium)
Pabrik peleburan aluminium merupakan bagian utama dari PT INALUM.
Dibangun di atas areal seluas 200 Ha berlokasi di Kuala Tanjung, kecamatan Sei
Suka, kabupaten Asahan, propinsi Sumatera Utara.
4.2.8.1 Pabrik Karbon
Bagian Karbon memproduksi balok-balok anoda karbon yang akan
digunakan pada tungku-tungku reduksi dan terdiri dari 3 bagian yaitu :
• Bagian Karbon Mentah
• Bagian Pemanggang Anoda
• Bagian Penangkaian
Di bagian Karbon Mentah, bahan baku kokas dan pitch keras diaduk dan
dibentuk menjadi balok-balok anoda mentah kemudian dibawa ke Bagian
Pemanggang Anoda dimana 106 tungku panggang tipe Riedhammer tertutup
berada, yang bertujuan untuk memanggang anoda sampai temperatur 12250 C.
Balok-balok anoda panggang kemudian dipindahkan ke bagian Penangkaian
untuk diberi tangkai yang berfungsi sebagai lintasan arus pada tungku reduksi.
Puntung balok anoda dari tungku reduksi kemudian diolah dan digunakan kembali
untuk memproduksi balok karbon mentah.
4.2.8.2 Pabrik Reduksi
Unit reduksi terdiri dari 3 gedung yang masing-masing dipasangi 170
tungku tipe anoda prapanggang (Prebaked Anode Furnace) dengan desain 170
KA dan saat ini telah dikembangkan menjadi 190 KA, dengan lisensi dari
Sumitomo Aluminium Smelting Co. Ltd. Total kapasitas desain produksi adalah
225.000 ton aluminium per tahun dari 510 tungku yang terpasang. Namun
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐5
kapasitas produksi PT INALUM telah dikembangkan menjadi 250.000 ton per
tahun. Pada tungku reduksi, bahan baku alumina (Al2O3) dilebur dengan proses
elektrolisis menjadi cairan aluminium.
4.2.8.3 Pabrik Casting (Penuangan)
Aluminium cair dari tungku reduksi diangkut ke bagian Penuangan dan
setelah dimurnikan lebih lanjut dalam tungku-tungku penampung, dibentuk
menjadi aluminium batangan (ingot) yang beratnya masing-masing 50 pon (± 22,7
kg) dan merupakan produk akhir PT INALUM yang dipasarkan di dalam dan ke
luar negeri. Di sini terdapat 10 buah tungku penampung yang masing-masing
berkapasitas 30 ton dan 7 unit mesin pencetak ingot.
4.2.9 Fasilitas Lainnya
Di daerah peleburan, dibangun juga bengkel-bengkel untuk perbaikan dan
perawatan peralatan permesinan, kelistrikan, kendaraan angkutan dan fasilitas
penyimpanan bahan baku, antara lain :
• Silo alumina (3 unit @ 20.000 ton)
• Silo kokas (20 unit @ 1.400 ton)
• Gudang Coal Tar Pitch (5.400 ton)
• Tangki minyak IDO (2 unit @ 2.400 kl)
• Fasilitas kantor utama luasnya 3.300 m2, cafetaria, tempat ibadah,
kamar tukar pakaian, tempat parkir, dan lain-lain.
Deskripsi fasilitas-fasilitas utama seksi Casting dapat dilihat di Lampiran A.
4.2.10 Pembersih Gas
Untuk pengendalian polusi, gas yang dilepas dari tungku reduksi termasuk
fluorida dan debu dihisap ke dalam sistem pembersih gas kering dengan ventilator
penghisap melalui pipa gas. Gas fluorida bersenyawa secara kimia dengan
alumina segar dari silo alumina.
Senyawa berukuran debu ditangkap dengan kantong saringan untuk
dipergunakan kembali di tungku-tungku reduksi sedangkan gas yang bersih
dilepas ke udara bebas melalui cerobong yang tinggi.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐6
4.2.11 Instalasi Pembersih Limbah Pemukiman
Untuk menghindari pencemaran air di daerah perkotaan Tanjung Gading,
air limbah yang berasal dari perumahan karyawan disalurkan ke dalam instalasi
air. Air tersebut diproses dan dibersihkan dari kotoran-kotoran lalu dialirkan
kembali ke hilir sungai.
4.2.12 Prasarana Penunjang
Pembangunan dan perbaikan fasilitas prasarana adalah bagian penting dari
PT. INALUM.
• Jalan-jalan
Untuk membuka jalan masuk ke daerah terisolir, dilaksanakan pembangunan
jalan-jalan baru dan perbaikan jalan-jalan lama termasuk penggantian
jembatan-jembatan tua dan jalan penghubung dari jalan raya propinsi Tebing
Tinggi-Kisaran sepanjang 16,5 km ke pabrik peleburan, pelabuhan dan
pemukiman.
• Pelabuhan
Pelabuhan yang menjorok ke selatan Sumatera sepanjang 2,5 km dengan 3
dermaga, masing-masing Dermaga A dan Dermaga B dapat disandari kapal
berbobot 25.000 DWT dan 16.000 DWT yang dipergunakan untuk
membongkar bahan baku dan bahan keperluan operasi peleburan aluminium
dan PLTA serta pengapalan hasil produksi. Sedangkan Dermaga C, yang
dapat disandari kapal berbobot 3.000 DWT, telah diserahkan kepada
Pemerintah pada tanggal 24 April 1984.
• Perkotaan
Fasilitas akomodasi bagi karyawan pabrik peleburan dibangun di atas tanah
seluas 200 Ha di Tanjung Gading, ± 16 km dari daerah peleburan, terdiri dari
1340 unit rumah untuk karyawan yang berkeluarga dan 7 asrama untuk
karyawan yang belum berkeluarga.
• Fasilitas Lainnya
Fasilitas lainnya seperti :
Fasilitas pendidikan seperti TK, SD (24 lokal) dan SMP (6 lokal)
dibuka sejak bulan Juli 1981 dan dikelola oleh Depdiknas
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐7
Fasilitas olahraga dan rekreasi seperti : lapangan sepakbola, volley,
tennis, gedung olah raga, kolam renang dan danau buatan
Fasilitas umum seperti : balai pertemuan, gereja, masjid,
telekomunikasi, supermarket dan pertokoan, kantor pos, balai kota
dan rumah sakit
Perusahaan juga menyediakan rumah, fasilitas olahraga, klinik, tempat
ibadah, pertokoan, dan fasilitas lainnya untuk karyawan yang bekerja di
daerah PLTA di Paritohan.
4.3 Seksi Kerja Casting (SCA)
4.3.1 Jadwal Operasional Seksi Casting
Berdasarkan kegiatan operasi dan kontrol yang harus memenuhi tujuan
perusahaan dalam memproduksi batangan aluminium (ingot) yang siap untuk
dipasarkan, maka waktu kerja seksi Penuangan dibagi 2 yaitu :
• Day time
Waktu kerja:
Senin-Kamis 08.00-12.00 WIB; 12.50-16.30 WIB
Jumat 08.00-11.50 WIB; 13.30-16.30 WIB
• Shift Kerja shift dilakukan selama 7 hari dalam 1 minggu. Waktu kerja shift dibagi 3 yaitu :
Shift I 00.00-08.00 WIB
Shift II 08.00-16.30 WIB
Shift III 16.30-00.00 WIB
4.3.2 Tenaga Kerja
Berdasarkan data per 31 Desember 2007, jumlah total karyawan seksi Casting
(Penuangan) berjumlah 200 orang dengan komposisi sebagai berikut (Tabel 4.1) :
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐8
Tabel 4.1 Komposisi Tenaga Kerja di seksi Casting
Jabatan Jenis Kelamin
Laki-laki Wanita
Managerial Staff 3 - Staff 41 1 Operator 155 - Total 199 1
Berikut adalah latar belakang pendidikan pegawai di seksi kerja Casting (Tabel
4.2) :
Tabel 4.2 Latar belakang pendidikan pegawai seksi Casting
Pendidikan Jumlah
S2 3 S1 42
SMA 80 SMP 54 SD 20
Total 199
4.4 Proses Percetakan Aluminium Cair menjadi Aluminium Batangan
Seksi Penuangan (Casting Plant) berperan dalam pengolahan akhir
aluminium cair yang diangkut dari pabrik Reduksi untuk diolah menjadi
aluminium batangan (ingot). Tugas dari seksi Penuangan adalah mencetak
aluminium cair menjadi ingot yang berkualitas, dilaksanankan dengan aman dan
ramah lingkungan.
Seksi Penuangan menerima aluminium cair dan logam scrap (hasil dari
spec out, scum, out product, recovery metal dan scrap kutip), lalu dimasukkan ke
dalam dapur pelebur (melting furnace). Karena masih mengandung pengotor-
pengotor berupa gas dan oksida, cairan aluminium tersebut diolah lagi dengan
menambahkan bahan de inclusion flux dan kemudian diaduk rata. Logam yang
telah diolah ini dibiarkan pada temperatur tertentu selama beberapa jam,
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐9
kemudian sebelum dicetak, dross yang mengapung di atas permukaan logam cair
dikeluarkan. Proses ini dikenal dengan skimming off. Dross yang telah
dikeluarkan dari dapur pelebur biasanya masih mengandung aluminium.
Aluminium ini selanjutnya dipisahkan dari dross untuk memperkecil kehilangan
aluminium dalam dross dengan menggunakan Dross Processing Equipment
(DPE).
Setelah aluminium cair bersih dari dross, lalu aluminium cair dituangkan
ke dalam cetakan (mould) yang terdapat pada mesin cetakan (casting machine).
Aluminium cair dalam cetakan tadi dibawa dengan konveyor sambil didinginkan
hingga membeku, kemudian diberi nomor lot dengan menggunakan alat Marking
Device yang terdapat di Casting Machine dan dikeluarkan dari mesin pencetak.
Hasil tuangan ini disebut Ingot. Ingot ini ditumpuk dengan alat penumpuk,
kemudian ditimbang serta didinginkan lagi. Setelah dingin, lalu diikat dan diberi
tanda dan diangkut ke halaman penyimpanan ingot dan siap untuk dipasarkan
(dikapalkan).
4.4.1 Proses di Casting
1. Charging
Charging merupakan proses pengisian metal ke dalam dapur (furnace),
baik dapur pelebur (melting furnace) maupun dapur penampung (holding
furnace). Proses pengisisan ini terdiri dari pengisian cold metal dan pengisian
hot metal. Cold metal adalah metal (aluminium) yang telah membeku, tetapi
bukan merupakan produk. Cold metal terdiri dari out product, ingot sisa, ingot
spec out, recovery metal, scrap kutip, scrap lempengan, scum aluminium ball
dan scrap lainnya. Sedangkan hot metal adalah aluminium cair yang diambil
dari pot reduksi dan dibawa ke casting shop dengan menggunakan Metal
Transport Car (MTC) untuk kemudian dicetak menjadi batangan-batangan
aluminium.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐10
• Cold Metal Charging
Pengisian cold metal dilakukan sebelum pengisian hot metal.
Pengisian cold metal ini dilakukan oleh 2 orang personil dengan
menggunakan peralatan yang disebut Ingot Charger dan dibantu oleh
sebuah kendaraan forklift untuk menempatkan cold metal pada ingot
charger. Ingot charger ini sebenarnya adalah kendaraan forklift tipe rotary,
yang telah dipasangi alat berupa garpu (yang disebut ingot charger) untuk
pengisian cold metal dan telah ditambah bobot penyeimbang untuk
menjaga kestabilan pengoperasiannya.
Penggunaan ingot charger ini bertujuan untuk mencegah
menumpuhnya cold metal pada pintu pengisian. Batas beban yang mampu
diangkat oleh alat ini adalah maksimum 600 kg/charger. Jumlah cold
metal yang dimasukkan setiap kali charging tidak boleh melebihi batas
yang telah ditetapkan, yaitu :
o Untuk Melting furnace, maksimum 5% dari jumlah total aluminium
cair yang dimasukkan
o Untuk Holding furnace, maksimum 3,33% dari jumlah total aluminium
cair yang dimasukkan.
Setelah diisikan ke dalam masing-masing dapur, harus diperhatikan
kadar Fe cold metal yang akan dimasukkan, supaya jangan sampai
mempengaruhi rencana grade dari aluminium ingot yang akan diproduksi.
• Hot Metal Charging
Setelah dihisap (tapping), aluminium cair ditampung dalam
Vacuum ladle yang berkapasitas 7,5 ton aluminium cair dan dibawa ke
Casting shop dengan menggunakan kendaraan khusus pengangkut
aluminium cair, yang disebut Metal Transport Car (MTC). MTC yang
berisi aluminium cair ini diangkut dalam ladle ditimbang pada timbangan
truk 40 ton nomor 1 agar diperoleh gross weight atau berat kotornya.
Setelah aluminium cair dalam ladle diisikan ke dalam dapur (furnace),
MTC ini ditimbang kembali pada truk 40 ton nomor 2 agar diketahui tare
weight-nya. Dengan demikian akan diperoleh netto (berat bersih) cairan
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐11
aluminium yang telah dituang ke dalam dapur, dimana netto sama dengan
gross dikurangi dengan tare.
Pada saat pengisian (charging), pengemudi MTC dibantu oleh
seorang operator crane (crane man) yang bertugas untuk mengatur kaitan
hoist crane 10 ton ke bagian penggantungan ladle, serta melakukan
pemiringan ladle sehingga dapat mengalirkan cairan metal ke launder dan
selanjutnya mengalir ke dalam furnace.
Setelah ditimbang, MTC yang membawa aluminium cair tersebut
berhenti tepat di depan pintu pengisian dapur. Pengemudi MTC
mengeluarkan launder MTC ke dalam pintu pengisian dan memeriksa
kondisi alat pencekam (clamp) yang menghubungkan ladle dengan MTC,
serta membersihkan lubang nozzle discharge ladle tersebut. Semantara itu,
crane man mengatur kait hoist crane 10 ton ke bagian penggantungan
ladle dan kemudian sesuai dengan tanda peluit dari pengemudi MTC yang
telah naik ke atas dapur, ladle diangkat dan aluminium cair dituangkan ke
saluran penuangan (launder). Pada saat permukaan aluminium cair
mendekati lubang nozzle discharge, pengangkatan dihentikan untuk untuk
memanaskan lubang nozzle discharge. Setelah 1 menit, ladle diangkat
untuk menuangkan aluminium cair ke dalam dapur dengan perlahan-lahan
sampai semua aluminium cair tertuang dari dalam ladle. Operasi pengisian
ini dipandu dengan tanda peluit dari pengemudi MTC seperti berikut :
Angkat : prit-prit
Berhenti : prit
Turun : prit-prit-prit
Batas pengangkatan ladle adalah sampai posisi dasar vertikal, dan
waktu yang dibutuhkan untuk menuangkan aluminium cair dari dalam
ladle tidak kurang dari 4 menit/ladle. Setelah aluminium cair dalam ladle
sudah dikeluarkan semua, ladle diturunkan sesuai dengan tanda peluit dan
pengait hoist crane dilepaskan dari ladle, lalu dinaikkan pada ketinggian
lebih dari 4 meter agar tidak menghalangi lalu-lintas MTC. Setelah operasi
pengisian aluminium cair ke dalam dapur selesai, temperatur dapur di set
7300 C.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐12
2. Treatment
Treatment adalah proses pengolahan terhadap aluminium cair
selama berada dalam furnace, meliputi :
• Flux treatment
Proses ini mencakup operasi Fluxing dan Stirring, yaitu penaburan
de-inclusion flux ke atas permukaan aluminium cair yang disertai dengan
pengadukan untuk penyempurnaan reaksi.
Setelah metal cair diisikan ke dalam dapur, de-inclusion flux
ditaburkan melalui pintu pembersihan dengan menggunakan sekop.
Penebaran de-inclusion flux di atas permukaan aluminium cair
dilakukukan secara merata dan sempurna, lalu diaduk. De-inclusion flux
ini adalah senyawa-senyawa kimia yang berguna sebagai bahan pengikat
kotoran-kotoran yang terdapat dalam aluminium cair lalu
mengapungkannya di atas permukaan molten dan sekaligus
menghilangkan gas-gas yang terlarut dalam aluminium cair tersebut.
Senyawa-senyawa yang terkandung dalam de-inclusion flux antara lain :
NCl : 45%
KCl : 30%
NaF : 15%
Na2SiF6 : 10%
Setelah de-inclusion flux ditebarkan ke dalam dapur dengan sekop
melalui pintu pembersihan, lalu dilakukan Stirring (pengadukan) dengan
menggunakan dross scratcher 6 meter. Pengadukan dilakukan oleh 2
orang operator selama lebih kurang 2 menit. Pengadukan ini selain
bertujuan agar reaksi dari bahan de-inclusion flux berlangsung sempurna,
juga dapat mempengaruhi homogenitas aluminium cair. Karena itu
pengadukan harus benar-benar merata. Selanjutnya temperatur di set 7300
C.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐13
• Holding Time
Merupakan waktu yang dibutuhkan untuk mereaksikan de-
inclusion flux dengan aluminium cair selama ± 2,5 jam pada temperatur ≥
7300 C.
Setelah flux treatment dilakukan, aluminium cair dalam dapur
didiamkan selama waktu tertentu. Waktu ini diperlukan untuk
memisahkan dan menghilangkan kotoran-kotoran berupa inklusi-inklusi
oksida dan gas-gas yang terdapat dalam aluminium cair. Gas yang
berpengaruh terhadap aluminium adalah gas hidrogen (H2). Disamping itu,
holding time ini membuat komposisi aluminium cair lebih homogen.
• Skimming Off
Skimming off merupakan operasi pengeluaran dross yang
mengapung di permukaan aluminium cair dari dalam furnace yang
dilakukan ± 30 menit sebelum proses penuangan. Operasi ini dilakukan
secara manual dengan menggunakan alat penarik dross (dross scratcher)
dan alat pendorong dross (dross pusher) yang dipasangkan di kendaraan
forklift, dross scratcher dipasangkan pada garpu forklift.
Operasi pengeluaran dross dilakukan dengan mendorong dross
yang mengapung di atas permukaan aluminium cair dengan menggunakan
dross pusher yang dipasang pada garpu forklift. Dross didorong dan
dikumpulkan di sekitar pintu pengisian. Selanjutnya dross pusher
dilepaskan dari forklift dan dengan forklift tersebut cawan penampung
dross yang disebut Crucible, diletakkan di depan pintu pengisian Selatan
setelah lubang bagian bawah crucible tersebut disumbat dengan kaowool.
Dross yang telah tertampung dalam crucible ini akan diolah lebih lanjut di
Dross Processing Equipment (DPE) untuk mendapatkan kembali
aluminium yang melekat saat skimming off. Setelah proses skimming off,
temperatur furnace diatur 7300 C.
• Sampling Test Product Metal (TPM)
Tahap selanjutnya adalah melakukan pengambilan sampel untuk
Test Product Metal (TPM) yaitu pengambilan sampel test product metal
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐14
untuk dianalisis kadar Fe, Cu, Si yang terkandung di dalam aluminium cair
sebagai dasar penentuan apakah produksi sudah sesuai dengan grade
produk. Jika sudah sesuai, penuangan dapat dilakukan. Dan kalau belum
sesuai, maka harus ditangani ulang. Sampel yang diambil dikirim ke SQA
(Smelter of Quality Assurance).
3. Proses Penuangan (Casting)
Proses penuangan dilakukan di casting machine. Jumlah cetakan
yang terdapat pada casting machine adalah 146 cetakan. Pada proses
casting aluminium, hal utama yang harus diperhatikan adalah waktu dan
temperatur penuangan. Selain itu, jenis cetakan yang digunakan
mempengaruhi mutu ingot yang dihasilkan.
Produk akhir PT INALUM adalah berupa ingot dalam bentuk ukuran
dan berat standar. Maka dibutuhkan jenis cetakan yang memiliki sifat-sifat
sebagai berikut :
Memiliki titik lebur di atas temperatur aluminium cair
Tahan terhadap korosi
Koefisien pemuaiannya rendah
Memiliki sifat mampu mesin (machine ability) yang baik.
Agar proses penuangan aluminium cair menjadi aluminium batangan
(ingot) berjalan dengan baik, maka perlu dilakukan beberapa kegiatan
pendahuluan yaitu :
Memeriksa jumlah aluminium cair yang telah dituangkan ke dalam
furnace, memeriksa temperatur aluminium cair dan juga nomor lot dari
ingot yang akan dicetak
Menghidupkan switch utama pada panel kontrol dan panel operasi
Melakukan pemanasan awal dari saluran tuang, alat penuang, cetakan
dan scum skimmer
Mengatur kecepatan penuangan (kecepatan konveyor)
Menyemprot bagian cetakan dengan minyak parafin
Menyalakan pompa-pompa penyuplai air industri
Temperatur furnace di set 7300 C dan kecepatan mesin pencetak
(casting machine) sebesar 12 ton/jam.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐15
Operasi-operasi yang dilakukan pada saat melakukan proses penuangan
aluminium cair menjadi aluminium batangan (ingot) adalah :
• Operasi Pemiringan Dapur
Operasi pemiringan dapur (fulcrum tilting) ini dilakukan pada awal
proses penuangan, dapur dimiringkan sesuai dengan letak mesin
pencetak, ke arah kiri atau ke arah kanan.
Sebelum dapur dimiringkan dan proses penuangan dimulai,
terlebih dahulu dipasang launder pada posisi yang telah ditentukan
dengan menggeser ke arah pouring device dengan tangan dan
memasang stopper setelah di set pada posisi tertentu. Launder dan
pouring device terlebih dahulu dipanaskan dengan memasang burner
yang dihubungkan dengan pipa-pipa LPG.
• Operasi Mesin Pencetak
Setelah proses pemanasan awal terhadap launder dan pouring
device selesai, maka dapur dimiringkan dan aluminium cair akan
keluar melalui tap hole yang mengalir melalui launder ke pouring
device. Pada tahap ini diatur jumlah banyaknya penuangan aluminium
cair ke mould (cetakan). Selama mould berjalan dengan alat conveyor
casting machine, operator mengambil dan menarik busa logam (scum)
yang mengapung di permukaan aluminium cair di dalam cetakan
dengan alat penarik busa logam (scum skimmer). Pengeluaran busa
logam ini dilakukan secara perlahan-lahan sehingga tidak terjadi
gelembung-gelembung pada permukaan ingot.
Ingot yang telah tercetak secara mekanis diberi nomor lot oleh alat
marking device dan seterusnya mould berjalan menuju hammering
device. Hammering device berfungsi untuk melepaskan ingot dari
cetakan pada ujung perputaran di casting machine. Di ujung
perputaran casting machine, ingot yang telah terlepas tadi akan
membalik dan langsung ditahan oleh ingot retaining roller. Setelah
melewati alat ini, ingot akan ditahan kembali oleh ingot pusher yang
sejalan dengan alat ingot retaining roller. Setelah ditahan dengan ingot
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐16
pusher, maka dari bagian bawah ingot tadi ditampung oleh receiving
arm yang secara mekanis akan membawa ingot ke stacking machine.
• Operasi Mesin Penyusun (Stacking Machine)
Batangan-batangan ingot aluminium yang dikirim dari mesin
pencetak ke konveyor pada mesin penyusun terlebih dahulu
didinginkan di Cooling Chamber. Mesin penyusun ini dapat
dioperasikan dengan dua cara yaitu otomatis dan manual. Ingot yang
berada pada alat penyusun dimajukan dan alat penyusun ingot
diturunkan, kemudian ingot dibalik searah dengan putaran jarum jam
(berputar ke depan). Ingot berada pada alat pencengkram dan menuju
tempat penyusunan ingot. Pada tumpukan pertama, ingot disusun
sebanyak 4 batang dan 8 tumpukan berikutnya 5 batang, begitu
seterusnya sampai aluminium cair dalam dapur habis.
• Operasi Servo Arm
Proses terakhir adalah penyusunan aluminium ingot secara
mekanis oleh servo arm. Operasi servo arm ini dilakukan untuk
menyusun setiap tingkatan ingot secara bergantian. Pertama-tama, 4
atau 5 batang ingot yang disusun di atas meja penyusun dijepit oleh
servo arm, lalu diangkat dan dipindahkan dari sisi meja ke konveyor
pengumpul, kemudian diputar menurut baris (hanya dari tingkat kedua
hingga kedelapan) dan diturunkan. Selanjutnya dilepaskan dari tangan
hidrolik di atas konveyor pengumpul tersebut. Dengan demikian,
semua ingot-ingot yang dihasilkan oleh mesin pencetak disusun
menjadi tumpukan dimana satu tumpukan terdapat 44 batang ingot.
• Operasi Stock Conveyor
Setelah ingot disusun oleh operator dengan menggunakan servo
arm, simana satu tumpukan terdiri dari sembilan tingkatan, tumpukan
ini digeser ke ujung stock conveyor secara mekanis sehingga nantinya
tumpukan ini dapat diambil oleh forklift untuk ditimbang terlebih
dahulu sebelum dibawa ke ingot cooling yard.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐17
4. Proses Bundling (Penyusunan dan Pengikatan)
Proses bundling dimulai sejak aluminium ingot selesai ditumpuk pada
stock conveyor. Operasi-operasi yang dilakukan adalah :
• Weighing (Penimbangan)
Tumpukan aluminium ingot yang baru selesai dicetak diangkut
dengan forklift dari stock conveyor ke timbangan 2 ton. Berat
tumpukan ingot harus berada dalam batas yang diizinkan yaitu 970-
1.050 kg per tumpukan. Jika ada tumpukan ingot yang beratnya
melebihi, tumpukan aluminium dikembalikan kepada grup operasi
untuk dilakukan perbaikan dengan cara menukar bebarapa ingot dari
tumpukan yang satu dengan ingot dari tumpukan yang lain sehingga
hasil tumpukan ini masing-masing sesuai dengan standar yang telah
ditetapkan.
Tumpukan aluminium ingot yang telah memenuhi standar berat
yang telah ditentukan kemudian diberi nomor tumpukan (lot) secara
berurut dengan menggunakan figure punch dan martil. Operasi ini
disebut Punching. Tumpukan ingot tersebut kemudian diangkut dari
atas platform timbangan dengan forklift menuju ke lapangan tempat
pendinginan ingot (ingot cooling yard zone).
• Pendinginan
Di cooling yard zone, tumpukan aluminium ingot yang masih
panas didinginkan dengan memanfaatkan udara bebas selama kurang
lebih 24 jam. Sistem penyusunan tumpukan ingot disusun untuk tiap
satu lot aluminium ingot disusun 2 tingkat berbaris memanjang sesuai
dengan kotak peletakan sampai 30 tumpuk. Jika lebih dari 30 tumpuk,
maka tumpukan disusun 3 tingkat. Cooling yard zone terdiri dari 2
lapangan, yaitu zona A dan B dengan kapasitas pendinginan masing-
masing 20 lot.
• Marking dan Painting
Sebelum tumpukan ingot diikat, terlebih dahulu dilakukan operasi
penulisan (marking) pada tumpukan (44 batang) ingot dan operasi
pengecatan (painting), yang merupakan proses pengecatan khusus
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐18
dengan menggunakan cat semprot (spray paint) berwarna biru langit
pada kedua ujung bundle. Penulisan dilakukan saat ingot masih di
cooling yard setelah pendinginan berlangsung 16 jam. Penulisan
dilakukan tumpuk demi tumpuk dan lot demi lot sesuai dengan syarat
penulisan, yaitu :
Nomor lot pada lapisan ingot ke-9 (paling atas)
Nomor urut penimbangan (nomor bundle) pada lapisan ingot
ke-7
Berat (kg) pada lapisan ingot ke-5.
• Pengikatan (Strapping)
Pengikatan ini dilakukan setelah aluminium ingot didinginkan di
cooling yard selama 24 jam dan telah melalui operasi Marking dan
Painting. Pengikatan (strapping) ini dilakukan di bundling house dan
menggunakan bahan strapping band dan seal yang terbuat dari baja,
dan alatnya disebut Combination Strapping Tool (CS Tool), yang
menggunakan tekanan udara 5,5-6,5 kg/cm2.
Tumpukan ingot yang telah diikat kemudian diangkat dengan
forklift dan disusun di ingot storage yard tumpuk demi tumpuk.
Penyusunan aluminium ingot maksimum 3 tingkat, kecuali jika
produksi dalam 1 lot lebih dari 30 bundle, maka dapat disusun 4
tingkat. Setelah aluminium ingot ditumpuk di storage yard, maka
pekerjaan seksi Penuangan telah selesai.
5. Operasi Pengolahan Dross (Dross Processing)
Pada saat skimming off, diperoleh dross yang ditampung pada
cawan penampung dross yang disebut Crucible. Dross yang tertampung
dalam crucible ini akan diolah lagi dengan alat pengolahan dross atau
Dross Processing Equipment (DPE) untuk memisahkan aluminium cair
yang terikat bersama dross ketika di-skimming.
Peralatan yang digunakan dalam proses operasi pengolahan dross ini
antara lain :
• DPE (Dross Processing Equipment)
• Crucible, menampung dross dan aluminium cair
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐19
• Forklift Car
• Timbangan 40 ton (Truck Scale dan Flatform Scale)
• Cleaning tools : pahat, martil, sapu, sekop
• Boks untuk scrap.
Proses pengolahan dross ini terdiri dari beberapa tahap, antara lain :
1. Penaburan Flux (Fluxing)
Dross yang tertampung dalam crucible langsung ditaburi dengan
Dross Treatment Flux (Flux 711 HS). Pemasukan flux ke dalam dross
ini bertujuan untuk mempertahankan temperatur dross sehingga
aluminium cair yang terikut bersama dengan dross tidak membeku
sebelum diolah pada DPE. Flux ditaburkan secara merata ke dalam
crucible dengan menggunakan sekop.
Setelah semua dross yang mengapung di atas permukaan
aluminium cair di dalam furnace ditarik keluar dan ditampung dalam
crucible dan telah ditaburi dengan flux secara merata, maka
selanjutnya crucible dibawa dengan forklift ke timbangan 40 ton (truck
scale) untuk ditimbang beratnya.
2. Pengolahan di DPE
Dari timbangan 40 ton, dross dibawa ke Dross Processing
Equipment (DPE). Crucible penampung dross diletakkan pada tempat
khusus di DPE, sedangkan crucible penampung aluminium cair telah
terlebih dahulu di bagian bawah pada DPE.
Selanjutnya dilakukan proses pemisahan aluminium cair terhadap
dross dengan menggunakan DPE dengan cara memutar kedua
impeller, baik impeller dalam maupun impeller luar, dimana kedua
impeller berputar saling berlawanan arah. Pemutaran impeller ini
dilakukan selam lebih dari 2 menit. Saat proses pemutaran, ujung
impeller dalam harus menembus lubang saluran aluminium cair pada
crucible penampung dross. DPE ini dilakukan hingga aluminium cair
yang terikut dalam dross pada crucible penampung dross habis keluar.
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐20
3. Pendinginan pada Dross Cooling Yard
Dross yang tertinggal di dalam crucible diangkut dengan forklift
lalu dituangkan pada ruang pendingin dross (dross cooling yard).
Dross ini didinginkan dalam dross cooling yard hingga tiba waktunya
untuk dilakukan pengutipan scrap-scrap metal yang masih tersisa.
Sedangkan aluminium cair yang tertampung dalam crucible,
dikeluarkan dari tempat penampungannya, lalu dibawa ke timbangan 2
ton dengan forklift. Setelah ditimbang, lalu dicetakkan pada tempat
penyimpanan cold metal.
4. Pengutipan Scrap Metal
Dross yang telah didinginkan dalam dross cooling yard, sesuai
dengan jadwalnya, akan dilakukan pengutipan scrap-scrap metal yang
masih tersisa. Pengutipan ini dilakukan secara manual dan visual saja
tanpa menggunakan alat khusus. Scrap-scrap metal yang telah berhasil
dikutip dikumpulkan dalam boks yang tersedia. Apabila diperkirakan
scrap metal yang telah terkutip semuanya telah merata, lalu boks
penampung dibawa ke timbangan 2 ton dan dibawa ke tempat
penyimpanan sementara sebelum dilebur kembali.
4.5 Gambaran SMK3 di PT INALUM Smelting Plant
4.5.1 Organisasi K3
Di PT INALUM Smelting Plant, pengelolaan K3 bersifat desentralisasi,
artinya pengelolaan K3 berada langsung di bawah presiden direktur dan
memberikan laporan pertanggungjawaban langsung kepada presiden direktur.
Seksi khusus yang menangani pengelolaan K3 ada di dalam Seksi IIC (INALUM
Internal Control) disebut ISE (INALUM Safety and Environmental).
ISE sebagai ujung tombak pengimplementasian SMK3 di PT INALUM
Smelting Plant mempunyai visi dan misi sebagai berikut :
Visi : Menjadi seksi profesional dalam menangani keselamatan kerja dan
lingkungan
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐21
Misi :
• Mengoptimalkan penggunaan material pembantu berorientasi non-
environmental
• Meningkatkan pemenuhan terhadap peraturan dan regulasi
• Memelihara operasi kerja aman dengan cara pengimplementasian
SMK3
Berikut adalah job assignment ISE PT INALUM Smelting Plant :
• Safety (Keselamatan Kerja)
Merencanakan, implementasi dan administrasi dari kebijakan dasar OSH
(Occupational Safety & Health)
Kerjasama dan kontrol implementasi dari OSH dengan seksi/departemen
terkait
Mengumpulkan, mengevaluasi, administrasi dan melaporkan mengenai
OSH
Mempelajari regulasi dan informasi yang berhubungan dengan OSH
Menstandarisasi dan merekomendasikan peralatan OSH
Implementasi kebijakan dan perencanaan umum dan pembuatan regulasi
mengenai OSH
Administrasi P2K3
Berkoordinasi dengan P2K3 dan menindaklanjuti rekomendasi dari P2K3
Mengelola P3K dan mengontrol implementasi P3K di setiap unit kerja
Koordinasi dengan institusi yang berkaitan dengan OSH.
• Environmental Protection (Perlindungan Lingkungan) Merencanakan, pengambilan keputusan dan administrasi kebijakan dasar
perlindungan dan pengelolaan lingkungan
Pembuatan dan administrasi standar internal mengenai pengelolaan
lingkungan.
Berikut adalah struktur organisasi ISE PT INALUM Smelting Plant
(Gambar 4.1):
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐22
Gambar 4.1 Struktur Organisasi ISE PT INALUM Smelting Plant
PT INALUM Smelting Plant telah melaksanakan pengelolaan Sistem
Kesehatan dan Keselamatan Kerja dengan baik. Hal ini didukung oleh penerapan-
penerapan kebijakan dari manajemen puncak mengenai pengelolaan K3 dan
koordinasi antar personil K3 di masing-masing departemen/seksi. Di PT
INALUM Smelting Plant, terdapat 2 (tiga) jenis kecelakaan yaitu cidera (injury)
dan hampir celaka (nearmiss). Dari tahun 2003-2007, frekuensi kecelakaan kerja
dan hampir celaka (nearmiss) mengalami penurunan. Frekuensi kecelakaan kerja
dan hampir celaka (nearmiss) cukup kecil. Tren positif ini diperoleh dari
komitmen dan kerja sama yang baik antara P2K3, Safety Promotor, ISE dan
personil K3 di masing-masing seksi serta komunikasi dan kemauan dari pekerja
sendiri. Frekuensi kerusakan alat juga menurun.
Dalam proses produksi ingot, bahaya yang ditimbulkan adalah bahaya
yang berasal dari penggunaan alat-alat berat, kondisi kerja yang berada pada
temperatur panas, bahaya tumpahan/percikan aluminium cair panas, pipa-pipa gas
LPG pada furnace, dan penggunaan bahan asbestosis. Efek dari bahaya di atas
dapat menimbulkan cidera ringan, cidera permanen, bahkan kematian. Namun
efek dari asbestosis tidak berlangsung pada saat kecelakaan, tapi baru dapat
dirasakan dalam waktu paparan yang cukup lama.
Manager ISE
Assistent Manager Operational Safety
& Disaster Prevention
Assistant Manager Environmental
Protection
Staff Staff Staff Staff Staff Staff Staff
Operator Operator Operator
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐23
Pelaksanaan SMK3 di PT INALUM Smelting Plant juga tidak terlepas
dari peran P2K3 dan Safety Promotor. Kedua badan ini mempunyai peran yang
cukup penting dalam peningkatan keselamatan kerja di perusahaan. Berikut
adalah tugas P2K3 dan Safety Promotor.
1. P2K3
Di PT INALUM Smelting Plant telah dibentuk Panitia Pembina
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3) yang berfungsi untuk membantu
manajemen dalam meningkatkan keselamatan dan kesehatan kerja. Secara
struktural, garis koordinasi P2K3 terpisah dengan struktur organisasi perusahaan
dan berada sejajar dengan manager.
Adapun tugas P2K3 adalah :
• Memberikan saran dan pertimbangan kepada manajemen mengenai K3
baik diminta ataupun tidak;
• Membantu manajemen meningkatkan pengetahuan dan kesadaran akan K3
diantara karyawan.
2. Safety Promotor
Safety Promotor ada di tiap masing-masing seksi kerja di PT INALUM
Smelting Plant dan mempunyai tanggung jawab untuk meningkatkan pelaksanaan
safety dan sanitasi di PT INALUM Smelting Plant. Safety Promotor ini dijabat
oleh orang-orang dari tiap seksi kerja di masing-masing seksi kerja.
Adapun tugas-tugas dari Safety Promotor adalah :
• Merencanakan dan melaksanakan kegiatan-kegiatan yang menunjang
peningkatan safety dan sanitasi di PT INALUM Smelting Plant
• Mendiskusikan kecelakaan yang terjadi di PT INALUM Smelting Plant
dan ikut menganalisis penyebab serta mencari cara mengatasinya
• Menyiapkan dan mempromosikan slogan keselamatan kerja di PT
INALUM Smelting Plant
• Memonitor safety dan sanitasi di lingkungan kerja, melakukan evaluasi
pencapaian target safety dan sanitasi, membuat laporan tertulis secara
periodik
• Bertindak sebagai koordinator pemadam kebakaran di PT INALUM
Smelting Plant
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐24
• Petugas pengawas P2K3.
Beberapa kegiatan Safety Promotor di PT INALUM Smelting Plant :
Traffic Patrol
Safety Patrol
Safety promotor meeting
All PT INALUM Smelting Plant safety meeting di tiap masing-masing
seksi kerja.
4.5.2 Kegiatan K3
Kegiatan K3 yang dilaksanakan di PT INALUM Smelting Plant adalah :
• P2K3
• Safety Promotor
Kegiatan Safety Promotor meliputi :
Tool box meeting
Penyuluhan K3
Patrol
Lomba K3 internal
Sosialisasi informasi K3
Internal sharing safety
• Pelaksanaan Patrol K3
• Manajemen Risiko
• Investigasi & Analisis Kecelakaan Kerja
• Pelaporan data & analisis kecelakaan kerja
• Emergency Response
Kegiatan Emergency Response meliputi :
Prosedur penanganan keadaan darurat
Pembuatan jalur dan tempat evakuasi
Sistem deteksi kebakaran
Tim pemadam kebakaran perusahaan
Tim pemadam kebakaran lokasi kerja
Latihan rutin pemadam kebakaran
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐25
Latihan pemadam kebakaran dengan pihak lain; PT INALUM
Smelting Plant bekerja sama dengan TNI AU dalam hal latihan
Emergency Response
Lomba pemadam kebakaran internal diadakan setiap tahun untuk
mengevaluasi program latihan dan kesiapan karyawan dalam
mengantisipasi potensi bahaya kebakaran.
• Reward and Punishment
• Sistem Pengawasan Kerja Berbahaya
• Sistem Pengawasan Kerja Berbahaya yang telah diterapkan PT INALUM
Smelting Plant adalah :
Hot Work Permit
Izin Kerja Berbahaya
Izin Kerja di Ruangan Tertutup
Sistem Lock Out & Tag Out
• Lomba K3
Setiap tahunnya secara rutin PT INALUM Smelting Plant melaksanakan
lomba K3 dengan tujuan untuk memotivasi setiap karyawan agar bertindak
aman dalam setiap tindakan dan proses kerja yang dilakukan. Lomba K3
ini dilakukan dengan cara menilai penerapan dan pelaksanaan K3 di
masing-masing seksi kerja dan juga seberapa besar kecelakaan kerja yang
terdapat pada seksi kerja tersebut selama kurun waktu 1 tahun. Pemenang
lomba K3 ini akan diberikan penghargaan oleh manajemen puncak berupa
miniatur bendera K3 berwarna putih yang diletakkan di tiap meja kerja
manajer seksi/departemen yang memenangi lomba K3.
• Seminar K3
Seminar K3 rutin dilakukan oleh PT INALUM Smelting Plant setiap
tahunnya. Bahkan pihak manajemen PT INALUM Smelting Plant
mengundang pihak industri terdekat yang berada satu lokasi dengan PT
INALUM Smelting Plant untuk mengikuti seminar K3. Seminar K3
sendiri bisa berasal dari dalam dan luar PT INALUM. Maksudnya adalah
pembicara dan pemberi seminar K3 bisa tidak selalu dari pihak PT
Gambaran Umum Perusahaan
IV‐26
INALUM Smelting Plant sendiri, namun terkadang mengundang praktisi
dan ahli K3 dari universitas atau perusahaan lain.
• Studi Banding K3
Studi banding K3 dilakukan dalam rangka menambah wawasan mengenai
pengelolaan K3. Biasanya PT INALUM Smelting Plant melaksanakan
studi banding K3 ke perusahaan-perusahaan yang proses kerjanya hampir
sama dengan proses kerja yang ada di PT INALUM Smelting Plant.