bab iii proses produksi revisi
TRANSCRIPT
BAB III
KAJIAN UMUM
PROSES PRODUKSI GULA
Dalam proses produksi gula di PG. Rejo Agung Baru Madiun dibagi beberapa
stasiun antara lain :
1. Stasiun Persiapan (Emplacement) 6. Stasiun Puteran
2. Stasiun Gilingan 7. Stasiun Penyelesaian
3. Stasiun Pemurnian 8. Stasiun Ketel (Boiler)
4. Stasiun Penguapan 9. Stasiun Sentral Listrik
5. Stasiun Kristalisasi
3.1 Stasiun Persiapan (Emplacement)
Pada stasiun persiapan merupakan bagian paling awal dari proses
pembuatan gula pada PG. Rejo Agung Baru Madiun, di stasiun ini bertujuan
untuk mempersiapkan tebu yang akan masuk pada penggilingan di stasiun ini
juga digunakan untuk mencatat asal tebu. Serta menyeleksi kelayakan tebu
dari kebun dan juga memperoleh berat bruto maupun netto tebu.
Ada beberapa bagian di St. Persiapan antara lain :
1. Pos gawang
2. Timbangan I
3. Timbangan II
4. Pemindahan tebu dari truk ke lori.
3.1.1 Pos Gawang
Pada bagian ini tugasnya mencatat asal tebu (dari mana, tebu apa, dan
pemiliknya siapa) serta untuk menyeleksi kelayakan tebu yang akan
masuk ke gilingan (masuk proses produksi). Untuk kelayakan tebu
yang diterima di PG. Rejo Agung Baru Madiun itu harus :
1. Manis artinya kadar gula (brix) di dalam tebu harus lebih dari
15%. Alat yang digunakan untuk mengetahui ukuran brix di
10
dalam tebu menggunakan hand refraktometer yang diambil brix
atas.
2. Bersih artinya tebu itu harus bersih dari daduk (daun), tebu
pucukan bersih dari akar tanah serta tidak menerima tebu lidi
(tebu kecil-kecil).
3. Segar artinya masa rentang dari di tebang di kebun sampai mau
diproduksi tidak lebih dari 36 jam, hal ini karena bila melebihi 36
jam yaitu :
1. Berkurangnya kandungan gula di dalam sel-sel tebu
2. Kandungan sukrosa akan pecah karena pengasaman inverse
dan sel-sel tebu akan mati akibat dari sinar matahari terlalu
lama dan tinggi panasnya.
3. Adanya mikroba yang dapat mengganggu proses pemurnian.
Setiap tebu yang akan masuk ke pos gawang setelah melewati proses
pemeriksaan kelayakan dan baik untuk diproses maka selanjutnya
diberi kartu SPA (Surat Perintah Angkut) kecuali SPA warna putih.
Ada beberapa jenis SPA antara lain :
1. SPA KSU (Kerja Sama Usaha) SPA ini berwarna putih dan hijau.
2. SPA TRK (Tebu Rakyat Kemitraan) khusus tebu dari dalam kota
dan warna kartu SPAnya adalah kuning.
3. SPA TRK 2 (Tebu Rakyat Kemitraan) tebu dari luar kota khusus
dari daerah barat warna kartu SPAnya adalah merah.
4. SPA TRM (Tebu Rakyat Mandiri) ini merupakan tebu rakyat dari
luar kota warna kartu SPA adalah biru.
Jadi SPA yang diberikan di pos gawang berwarna kuning, biru dan
merah sedangkan SPA warna putih diberikan di lahan.
11
3.1.2 Timbangan I
Di timbangan I dilengkapi komputer dan timbangan. Setelah
melewati pada pos gawang, maka selanjutnya truk yang berisi tebu
tersebut ditimbang dahulu pada timbangan I. Untuk menuju ke
timbangan I harus disertai dengan kartu SPA. Bila tidak membawa
kartu SPA, maka tebu tidak ditimbang. Untuk itu sopir truk harus
meminta dahulu kartu SPA di pos gawang karena kartu SPA salah
satu syarat bila masuk di timbangan I. Truk yang sudah mempunyai
kartu SPA ditimbang, maka berat tebu dan tebunya akan muncul pada
komputer. Oleh operator disimpan di komputer tetapi selain itu juga
dicatat untuk menghindari komputer apabila mengalami kerusakan.
Data yang dicatat ditimbangan I itu antara lain :
1. No. SPA
2. Plat Nomor
3. Berat Bruto
Pada timbangan ini kapasitas maksimal adalah sebesar 50 ton. Bila
melebihi berat maksimal maka komputer tidak akan memunculkan
berat brutonya.
3.1.3 Timbangan II
Truk yang kosong yang mana tebunya sudah dipindahkan ke lori atau
langsung ke proses gilingan, maka selanjutnya menuju ke timbangan
II, di sini juga disertai dengan kartu SPA yang mana sudah ada
stempel oleh pos crane. Pada timbangan II untuk menghasilkan berat
netto. Di sini juga dilengkapi dengan komputer dan timbangan
prosesnya sama dengan timbangan I, yang mana berat netto akan
muncul di komputer. Petugas operator menyimpan di komputer dan
mencatat untuk menghindari kesalahan.
Data yang dicatat antara lain :
1. No. SPA
2. Plat Nomor
3. Berat Netto
12
3.1.4 Pemindahan tebu dari truk ke lori
Di tempat ini tebu dari truk dipindahkan ke lori dengan menggunakan
crane translanding. Fungsi dari tempat ini adalah :
1. Antrian tidak terlalu padat ketika tebu akan dimasukkan ke meja
tebu.
2. Truk dapat melanjutkan untuk mengangkut tebu lagi dll.
Tebu yang telah berada di lori kemudian di angkut ke penampungan
dan diatur oleh mandor menurut datangnya tebu. Tebu yang datang
lebih dahulu maka digiling lebih dahulu agar tebu masih segar.
3.1.5 Proses di stasiun persiapan
Untuk mengangkutkan tebu dari lahan ke pabrik digunakan
angkutan truk. Truk yang digunakan ini milik non pabrik yang disewa
dengan sistem kontrak di mana honor didasarkan pada jarak dan
jumlah tebu yang diangkut. Untuk keperluan pengangkutan tebu.
Pabrik mengeluarkan Surat Perintah Angkut (SPA) bagi pabrik. SPA
digunakan untuk mengontrol jumlah tebu yang masuk ke pabrik agar
tidak lebih dan kurang, sedangkan untuk pemilik truk SPA
merupakan bukti aktivitas yang digunakan untuk penukaran honor
pengangkutan.
Tebu dari lahan yang sudah ditebang di angkut dengan
menggunakan truk menuju pos gawang. Di tempat ini diuji kelayakan
dari tebu tersebut. Setelah diuji dan layak maka sopir diberi kartu
SPA. Kemudian menuju ke timbangan I tebu dipindahkan ke lori dan
ada juga yang langsung menuju ke meja tebu. Truk yang kosong
menuju ke timbangan II di sini akan ditimbang berat nettonya.
13
3.2 Stasiun Gilingan
Stasiun gilingan merupakan stasiun proses awal dalam pembuatan gula.
Stasiun ini berfungsi untuk memerahkan nira sebanyak mungkin sehingga nira
yang terkandung dalam ampas diharapkan sekecil mungkin.
Di PG Rejo Agung Baru Madiun memiliki 2 tempat gilingan :
1. Gilingan Barat
2. Gilingan Timur
3.2.1 Perbedaan antara gilingan timur dan barat
Gilingan barat :
1. Memiliki 4 buah meja tebu dan 4 kicker
2. Tenaga uap
3. Terdapat cane cutter 2 buah
Gilingan timur :
1. Meja tebu terdapat 3 dan 3 kicker
2. Tenaga motor listrik
3. 1 cane cutter
3.2.2 Proses Penggilingan
Tebu dari lori atau truk diangkut oleh crane dengan kapasitasnya
maximalnya 10 ton, tetapi bisaanya berat tebu yang diangkut rata-rata 7
ton. Dengan crane tadi, tebu dipindahkan ke meja tebu. Setelah itu tebu
yang berada pada meja tebu dijalankan oleh operator menuju cane
carrier I setelah melewati kicker. Dari cane carrier I berjalan menuju
ke cane catter I. Di sini tebu yang berbentuk batangan dipotong-potong
/ dicacah. Selanjutnya berjalan menuju ke cane cutter II (khusus
gilingan timur hanya memiliki 1 cane cutter). Di sini tebu dipotong-
potong lebih halus lagi. Kemudian masuk ke unigrator. Di sini dicacah
sangat halus dan lebih halus lagi dibandingkan pada cane cutter II.
Setelah itu hasil cacahan dari unigrator berupa serabut dan oleh cane
cutter II di bawa menuju ke gilingan I. Untuk memerah nira di dalam
ampas tebu, digilingan I juga ditambah air ambibisi. Nira yang
dihasilkan akan mengalir ke bak penampungan sedangkan ampasnya
14
ditambahi dengan air ambibisi dengan suhu mencapai 80oC – 90oC dan
diangkut oleh Intermediate Carrier I menuju ke gilingan II. Hasil nira
akan mengalir ke bak penampungan sedangkan ampasnya diberi nira
ambibisi dan diangkut oleh Intermediate Carrier II untuk menuju ke
gilingan III. Nira yang didapat mengalir ke Intermediate Carrier I.
Sedangkan ampasnya ditambahi air ambibisi dan diangkut oleh
Intermediate Carrier III ke gilingan IV. Nira yang di dapat akan
mengalir ke Intermediate Carrier II, sedangkan ampasnya menuju ke
ketel untuk dijadikan bahan pembakaran. Nira yang tertampung pada
bak penampung di pompa menuju Dual Screen Medium (DSM) untuk
memisahkan antar ampas dengan nira. Nira akan menuju ke timbangan
boulogne sedangkan ampasnya akan jatuh ke Intermediate Carrier I.
3.2.4 Bagian-bagian dari Stasiun gilingan
1. Crane
Untuk mengangkut tebu dari lori maupun truk untuk dipindahkan
ke meja tebu. Crane berjumlah 4 buah. Kapasitas dari crane
maximal 10 ton tetapi bisaanya tebu yang diangkut sebesar 7 ton.
Crane ini digerakkan oleh motor listrik.
2. Meja tebu
Mengatur tebu menuju ke cane carrier I
1. Cane elevator
Merupakan rantai berjalan dimana rantai ini dihubungkan
dengan poros yang berputar. Fungsi alat ini untuk menarik tebu
yang ada di dalam meja tebu agar menuju atau jatuh ke cane
carrier I dan menuju ke cane carrier. Kecepatan cane elevator
diatur dengan control di tempat pengaturan meja tebu.
2. Kicker
Berupa besi silinder yang berputar dengan gigi pada
permukaan silinder yang berfungsi untuk mengatur dan menata
banyaknya tebu yang masuk ke cane cutter yang sebelumnya
15
diangkut oleh cane carrier I. Kecepatan kicker diatur dengan
control di tempat pengaturan meja tebu.
3. Cane carrier
Ada cane carrier
1. Cane carrier
Berfungsi untuk mengangkut atau memindahkan tebu dari
meja tebu menuju ke cane carrier, di cane carrier I tebunya
masih berupa batangan-batangan.
2. Cane carrier II
Berfungsi untuk membawa serabut hasil dari unigrator ke
gilingan I.
4. Cane cutter
Cane cutter berfungsi untuk mencacah atau memotong-motong
tebu.
Cane catter ada 2 buah :
1. Cane cutter I gunanya memotong tebu yang masih berupa
batangan.
2. Cane cutter II gunanya memotong tebu lebih halus lagi
dibandingkan cane cutter I.
Pada cane cutter terdapat 32 pisau yang memiliki :
P : 500 mm, L : 200 mm, Tebal : 900 mm. Tiap pisau memiliki
2 buah baut dengan ukuran 1 x 3,5 dim. Sedangkan berat
pisaunya 9,6 kg. Cane cutter digerakkan oleh motor.
5. Unigrator
Alat ini berfungsi mengubah potongan tebu menjadi serabut.
Pada unigrator terdapat 40 buah blok pemukul tipis yang
memiliki :
P : 500mm, L : 150mm, D : 32mm. Tiap pisau memiliki 3 buah
baut dengan ukuran 1 x 3,5 dim. Berat pisau 17,2 kg. Unigrator
ini digerakkan oleh turbin uap dengan kecepatan 630 rpm.
16
6. Gilingan
Tujuannya untuk menggiling atau memerah serabut tebu atau
memisahkan antara nira dengan ampas tebu di PG Rejo Agung
Baru Madiun terdapat 8 buah gilingan 4 buah di gilingan timur
dan 4 lagi di gilingan barat.
7. Intermediate Carrier
Berfungsi untuk mengangkut serabut-serabut tebu dari gilingan
satu ke gilingan lainnya. Pada stasiun penggilingan terdapat 6
Intermediate Carrier yang mana 3 Intermediate Carrier di
gilingan barat dan 3 Intermediate Carrier di gilingan timur
Intermediate Carrier di gilingan timur lebih panjang
dibandingkan dengan Intermediate Carrier di gilingan barat.
8. Bak penampung nira
Berguna untuk menampung nira hasil perahan gilingan.
9. Saringan Dual Screen Medium (DSM)
Untuk menyaring nira gilingan dan memisahkan dengan ampas
halus.
10. Pompa nira
Memompa nira menuju ke timbangan boulogne yang
sebelumnya masuk dahulu ke DSM.
11. Belt Conveyor
Membawa ampas tebu hasil gilingan terakhir.
12. Bagasse Carrier
Membawa ampas ke ketel atau ke tempat pengeluaran ampas.
3.2.5 Air Imbibisi
Air imbibisi merupakan air panas yang mana untuk ditambahkan
ke ampas hasil gilingan kecuali pada ampas gilingan 4. Secara umum
pemberian air imbibisi ini bertujuan melarutkan zat-zat gula yang
terkandung dalam ampas sehingga kandungan gula pada ampas dapat
ditekan sekecil mungkin. Agar kadar gula tidak banyak yang hilang
maka suhu air ambibisi sekitar 80oC – 90oC.
17
Keuntungannya adalah untuk merusak sel-sel yang menahan
keluarnya nira dari ampas sehingga sukrosa dapat diambil semaksimal
mungkin. Keuntungan lainnya yaitu untuk melarutkan lebih besar dan
membunuh mikroorganisme.
3.3 Stasiun Pemurnian
Tujuan dari St. Pemurnian ini adalah untuk menghilangkan kotoran-
kotoran (zat non gula) seperti pasir, tanah, oksidasi logam maupun kotoran-
kotoran lainnya yang terkandung dalam nira mentah, sehingga akan
menghasilkan nira yang bersih atau jernih.
Pada proses pemurnian dilakukan dengan 2 cara yaitu :
1. Dengan cara fisika yang mana memiliki tujuan yaitu untuk menyaring
kotoran-kotoran yang terkandung dalam nira.
2. Dengan cara kimia yaitu dengan menambah bahan kimia meliputi pada
proses defekator 1, defekator 2, serta proses sulfitasi.
Di PG Rejo Agung Baru Madiun pada proses pemurniannya menggunakan
metode defikasi dan diteruskan ke proses sulfitasi. Metode ini dilakukan mulai
tahun 2001. Sebelum menggunakan metode ini di PG Rejo Agung Baru
Madiun menggunakan metode karbonatasi. Pada proses sulfitasi dan proses
karbonatasi memiliki keuntungan dan kelebihan antara lain :
1. Pada proses sulfitasi memiliki kelebihan yaitu biaya yang diperlukan
untuk proses lebih murah dan memiliki kualitas produk gula yang baik,
sedangkan kekurangannya itu hasil kualitas masih di bawah dari
menggunakan metode karbonatasi.
2. Pada proses karbonatasi memiliki kelebihan yaitu kualitas gula yang
dihasilkan di atas dari metode sulfitasi sedangkan kekurangannya itu biaya
lebih mahal karena pemakaian kapur tohor (CaO) 15 kali lebih banyak
disbanding pada proses sulfitasi.
3.3.1 Tahapan-tahapan proses pemurnian ada dua cara :
3.3.1.1 Menggunakan Defikator I dan Defikator II
1. Timbangan Boulogne
18
Tujuannya untuk mengetahui berat nira mentah yang akan
diproses dengan diketahui berat nira mentahnya maka dapat
diketahui atau ditentukan jumlah kebutuhan bahan pembantu
yaitu asam phospat (H3PO4) dengan tujuan agar dapat membentuk
kristal phospat yang bercampur dengan nira yang kemudian dapat
bereaksi dengan susu kapur serta untuk menaikkan kadar phospat
dalam nira sehingga menjadi normal atau berfungsi untuk
mengikat butiran koloid. Garam Ca Phospat bila berbentuk dalam
nira yang terdapat gumpalan koloid akan bertindak sebagai
penghubung butiran koloid sehingga terbentuk butiran besar.
Untuk pengikatan butiran koloid terjadi maka saat terbentuk
CaSO4 dalam nira sudah terbentuk koloid, jadi nira yang sudah
diberi susu kapur dapat bereaksi (terjadi sirkulasi dalam
defekator).
Proses penimbangannya itu nira mentah dari gilingan di
pompa ketimbangan boulogne dengan melewati saringan Dual
Screen Medium (DSM). Agar sisa ampas kecil yang terbawa oleh
nira tidak ikut diproses, setelah itu nira akan ditimbang secara
otomatis dan turun ke bak penampungan dan siap diproses lebih
lanjut.
2. Juice Heater I
Tujuan : 1. Untuk membunuh mikroorganisme perusak gula.
2. Menggumpalkan koloid organik.
3. Untuk mempercepat reaksi.
Cara kerja :
Dari bak nira mentah di pompa menuju ke juice heater 1
sebagai catatan nira yang telah ditimbang tadi telah diberi asam
phospat. Hal ini diketahui setelah dianalisa di laboratorium. Di
dalam juice heater I panasnya mencapai 70oC (ideal) tetapi pada
juice heater I ini panasnya mencapai 75oC. Hal ini untuk
mencegah kehilangan panas karena terserap oleh pipa sehingga
19
nantinya di dapat panas 70oC. Kemudian nira dari juice heater I
dialirkan ke defekator I untuk mengalami proses defekasi I.
Tujuan proses ini untuk memanaskan nira dengan maksud untuk
mempercepat proses reaksi antara asam phospat dengan susu
kapur. Juice heater ini dipanaskan dengan menggunakan uap
bekas jumlah pipa pada juice heather yang kecil sekitar 648 buah,
sedangkan juice heater yang besar mencapai sekitar 736 buah.
3. Defekator I
Tujuan : 1. Untuk mencampur atau untuk mereaksikan antara
susu kapur dengan phospat di dalam nira sehingga
diperoleh endapan Kalsium phospat.
2. Untuk mendapat Ph 7,0.
Cara kerja :
Nira dari juice heater I masuk dalam tabung defekator I.
Kemudian ditambah dengan susu kapur (Ca (OH)2). Dalam
penambahan ini sambil diaduk agar susu kapur (Ca(OH)2) dengan
nira cepat bercampur, untuk mengendalikan pHnya dilakukan
dengan uji indikator BTB. Kalau ditetesi indicator BTB tidak
terjadi perubahan warna berarti kekurangan susu kapur. Kalau
nira ditetesi indikator BTB berubah warna biru berarti sudah
mencapai pH 7,0.
Kemudian nira dari defekator I dialirkan ke defekator II. Untuk
mengalami proses defekasi ke II. Sebagai catatan waktu yang
dibutuhkan untuk peristiwa reaksi tersebut di dalam defekator I ±
3 menit.
4. Defekator II
Tujuan : 1. Untuk mereaksikan susu kapur dengan asam
phospat yang terkandung dalam nira setelah dari
defekator I.
2. Untuk merubah pH dari 7,0 menjadi 9.0.
20
3. Untuk membentuk koloid-koloid yang akan
mengikat kotoran-kotoran yang flok pada nira
yang sebelumnya tidak dapat diikat pada
defekator I.
Cara kerja :
Nira dari defekator I masuk ke dalam defekator II, kemudian nira
ditambah dengan susu kapur (Ca(OH)2) sampai menjadi ph 9.0.
Dalam penambahan susu kapur (Ca(OH)2) sambil diaduk agar
nira dapat tercampur dengan baik dan merata. Untuk mengetahui
phnya dilakukan dengan uji indikator PP. Kalau nira ditetesi
indikator PP tidak terjadi perubahan berarti kekurangan susu
kapur (Ca(OH)2). Tetapi bila ditetesi indicator PP akan berubah
warna merah berari pHnya sudah mencapai 9,0. Waktu yang
dibutuhkan untuk proses defekasi II ini ± 1 menit. Kemudian nira
dari defikator II akan mengalir ke tower SO2 (peti sulfitasi).
Reaksi yang terjadi pada proses defikasi II :
1. Ca(OH)2 + H3PO4 CaH2PO4 (larut)
2. Ca(OH)2 + CaH2PO4 Ca(HPO4)2 (sedikit larut)
3. Ca(OH)2 + Ca(HPO4)2 Ca3(PO4)2 (mengendap)
5. Tower SO2
Tujuan : Untuk menurunkan ph dari 9.0 menjadi 7.0 agar bila
didihkan tidak menyebabkan rusaknya atau pecahnya
sakarosa.
Cara kerja :
Nira dari proses defekasi mengalir ke tower SO2. Di sini nira
ditambah dengan gas belerang (SO2) yang dialirkan ke sebuah
pipa yang dihubungkan ke tower SO2. Waktu yang dibutuhkan
pada proses sulfitasi ± 8 menit.
Reaksi yang terjadi pada proses sulfitasi :
1. SO2 + H2O H2SO3
2. H2SO3 2H+ + SO3
21
3. Ca2+ + SO3 CaSO3
Tower SO2 bertujuan untuk mereaksikan kelebihan susu kapur
(Ca(OH)2) dari defekator dengan gas belerang (SO2). Agar
terbentuk endapan kalsium sulfite (CaSO3) yang mempunyai daya
ekstrasi tinggi untuk mengikat kotoran dalam nira selain itu untuk
menurunkan pH.
Cara melihat ph pada proses sulfitasi :
1. Ambil nira sebagai sample pada peti sulfitasi secukupnya
2. Tetesi dengan indikator PAN
3. Bila warna biru berarti kekurangan gas SO2
4. Bila warna tidak berubah berarti telah mencapai pH 7.0.
Endapan dari proses ini akan menjadi menggumpal dan besar.
Selama proses pembesaran endapan juga terjadi proses
penyerapan koloid butiran. Koloid ini bila tidak diserap dan
dipisahkan dari niranya maka nantinya akan masuk ke dalam
lapisan kristal gula. Hal ini yang akan menyebabkan warna gula
tidak putih dari proses sulfitasi kemudian dialirkan ke reaction
tank.
6. Reaction Tank
Alat ini bertujuan untuk mengaduk nira agar reaksi sempurna dan
merata. Nira dari peti sulfitasi akan tertampung di reaction tank
dan disini akan diaduk-aduk niranya. Setelah itu dialirkan ke juice
heater II.
7. Juice Heater II
Tujuan : 1. Membunuh mikroorganisme yang belum mati
2. Lebih untuk menyempurnakan reaksi
3. Menaikkan suhu nira pada pengendapan optimal
4. Menurunkan kelarutan gas-gas yang terlarut dalam
nira.
Cara kerja :
22
Nira dari proses sulfitasi dialirkan ke juice heater kemudian
dipanaskan hingga suhu 105oC. Hal ini untuk mencegah
terjadinya kehilangan uap dan panas. Bila suhu kurang dari 100oC
maka dibutuhkan waktu yang lama dalam proses pengendapan,
sehingga untuk memudahkan terjadi gula reduksi atau invest
kalau dilakukan pada suhu > 105oC. Waktu juga akan lebih cepat.
Kemudian nira dari juice heater II akan dialirkan ke flash tank.
Pemanasan pada juice heater II itu menggunakan uap bekas dari
gilingan dengan suhu 105oC.
8. Flash Tank
Tujuan : Melepas gas-gas yang terlarut dalam nira dan
mengatur nira untuk masuk ke Single Tray Clarifier
(STC).
Cara kerja :
Dari juice heater II nira akan mengalir ke flash tank. Flash tank
merupakan tempat penampungan nira sementara untuk mengatur
jalannya nira masuk ke Single Tray Clarifier (STC). Memperkecil
aliran nira agar lebih tenang saat menuju ke Single Tray Clarifier
(STC). Membuang sisa-sisa gas belerang (SO2) yang tidak
bereaksi dengan susu kapur (Ca(OH)2) serta untuk membuang uap
air yang terjadi dan akhirnya tidak terjadi kelebihan zat-zat lain
dalam proses pengendapan sehingga pengendapan akan sempurna
di dalam Single Tray Clarifier (STC). Nira dari flash tank akan
mengalir sedikit demi sedikit mengalir ke Single Tray Clarifier
(STC).
9. Single Tray Clarifier (STC)
Tujuan : Untuk memisahkan antara nira jernih dengan nira kotor.
Cara kerja :
Dari flash tank nira encer masuk ke dalam Single Tray Clarifier
(STC). Di dalam alat ini dipisahkan antara nira encer dengan nira
kotor. Untuk membantu pengendapan dalam proses ini ditambah
23
dengan bahan kimia yang berupa flokulant. Flokulant yang
digunakan bisaanya adalah super flok. Fungi zat ini adalah untuk
mengendapkan kotoran-kotoran gas menjadi gumpalan yang lebih
besar dan akhirnya akan mengendap. Pabrik memilih flokulant ini
setelah diteliti, flokulant ini lebih cepat mengendapkan kotoran-
kotoran yang terdapat dalam nira sehingga akan menghasilkan.
1. Nira jernih yang akan langsung disaring oleh Dual Screen
Medium (DSM) yang mana akan mengalir ke proses stasiun
penguapan.
2. Nira kotor ke mixer dan dicampur dengan ampas halus,
biasanya alat ini disebut dengan Rotary Vacum Filter.
10. Rotary Vacum Filter
Nira kotor dari Single Tray Clarifier (STC) masuk ke dalam bak
penampung pada Rotary Vacum Filter dicampur dengan ampas
halus dari ketel yang kemudian diaduk oleh mixer. Selanjutnya
campuran tersebut masuk pada Rotary Vacum Filter I dan II. Hal
ini berfungsi untuk melarutkan nira yang terkandung dalam
blotong sehingga nira yang masih terkandung dalam blotong
sedikit mungkin. Nira yang dihasilkan masuk ke dalam tangki
filter dan akan di pompa menuju bak penampungan boulogne.
3.3.1.2 Menggunakan Proses Sakarat
- Penambahan Sakarat
Tujuan :
1. Untuk mencampur atau untuk mereaksikan antara sakarat
dengan phospat di dalam nira.
2. Untuk mendapat pH 11 hingga 12
3. Membunuh mikroorganisme yang belum mati
4. Menaikkan suhu nira pada pengendapan optimal
5. Menurunkan kelarutan gas-gas yang terlarut dalam nira.
Cara kerja :
24
Proses penambahan sakarat dilakukan pada pipa nira dari juice
heater I menuju ke juice heater II. Sakarat diperoleh dari
pencampuran nira kental dan susu kapur. Susu kapur tersebut
diperoleh dari dapur susu kapur yang kemudian dicampur pada
tangki pencampuran sakarat.
3.3.2 Bahan Pembantu
3.3.2.1 Asam phospat (H3PO4)
Asam phospat ini sebagai bahan untuk membantu
dalam proses pemurnian. Asam phospat (H3PO4)
tujuannya agar dapat membentuk kristal phospat yang
bercampur dengan nira yang kemudian dapat bereaksi
dengan susu kapur serta untuk menaikkan kadar phospat
dalam nira sehingga menjadi normal atau berfungsi
untuk mengikat butiran koloid garam (Ca). Phospat bila
terbentuk dalam nira yang terdapat gumpalan koloid
akan bertindak sebagai penghubung butiran koloid
sehingga terbentuk butiran besar untuk pengikatan
butiran koloid yang terjadi maka saat terbentuk (CaSO4).
Dalam nira sudah terbentuk koloid jadi nira yang sudah
diberi susu kapur dapat bereaksi (terjadi sirkulasi dalam
defekator), tergantung dari hasil nira perahan dari
gilingan, apabila yang dihasilkan sedikit maka dalam 1
shif itu bisa menghabiskan 3 jerigen, tetapi hasil perahan
nira dari gilingan tinggi maka bisa menghabiskan 5
jerigen / shifnya. Dalam 1 jerigen berat netto dari
phospat (H3PO4) yaitu 35 kg. PG. Rejo Agung Baru
Madiun tidak membuat sendiri tetapi membeli.
3.3.2.2. Susu Kapur (Ca(OH)2)
Pembuatan Susu Kapur (Ca(OH)2)
Bahan dasarnya berupa gamping dengan air panas.
Cara kerja :
25
Gamping dimasukkan ke tower dengan tingginya 20 m,
gunanya untuk mengatur masuknya gamping ke molen
yang berputar gamping yang ada dalam molen ditambah
dengan air panas gunanya air panas ini untuk
mempercepat pereaksian sehingga akan menghasilkan
partikel-partikel kecil atau meleburkan gamping-
gamping yang berbentuk bebatuan yang besar.
Reaksinya :
Cao+H2O Ca(OH)2
Dari hasil adukan di molen akan disaring untuk
memisahkan batuan kapur yang tidak bisa larut (ampas).
Ampasnya kemudian diangkut dengan menggunakan
lori untuk menguruk tanah sedangkan hasil saringan
berupa susu kapur (Ca(OH)2) dipisahkan lagi pada
conveyor ulir, di sini susu kapur (Ca(OH)2) masih
dipisahkan lagi dari pasir-pasir atau ampas yang masih
ikut tersaring di sini terjadi proses pengendapan.
Endapan akan tertahan sedangkan susu kapur (Ca(OH)2)
yang dihasilkan masuk ke bak penampungan I. Susu
kapur (CA(OH)2) diaduk-aduk agar mengencer dan
setelah itu dialirkan ke bak penampungan II. Di sini juga
diaduk-aduk gunanya agar lebih encer lagi. Setelah itu
dipompa menuju ke defikator I dan defikator II.
Kekentalannya diharapkan mencapai antar 5-6oBe.
Fungsi susu kapur (Ca(OH)2).
1. Menaikkan Ph nira
2. Membunuh mikroba
3. Pereaksian asam phospat (H3PO4) yang mana
digunakan untuk mengikat kotoran menjadi koloid.
3.3.2.3. Gas SO2
Pembuatan Gas Belerang SO2
26
Kegunaannya untuk menurunkan pH. Pembuatan gas
SO2 dilakukan untuk sulfitasi 1 (sulfitasi nira encer) dan
pada sulfitasi II.
(Sulfitasi nira kental) untuk pembuatan gas SO2 pada
sulfitasi I menggunakan pembakaran rotary sulfur
burner dan menggunakan udara basah sedangkan pada
pembuatan gas SO2 pada sulfitasi II menggunakan
pembakaran belerang yaitu oven statis.
Cara kerja :
Gas SO2 yang dihasilkan dari pembakaran di rotary
sulfur burner.Di rotary sulfur burner ini belerang
dipanaskan dengan suhu 300oC dan di tempat ini
belerang akan mencair dan membentuk gas. Gas yang
terbentuk akan dialirkan ke sublimator di sini
mengalami pendinginan dilakukan seperti ini digunakan
agar suhu tetap 200oC. Kalau suhunya lebih dari 200oC
belerang akan menjadi abu dan apabila kurang dari
200oC maka belerang akan memadat. Dari sumblimator
dialirkan ke tower SO2 , gas SO2 yang melebihi akan
ditarik oleh tower dan dibuang.
Reaksinya :
S + O2 SO2
3.3.2.4. Air Flokulant
Bahan ini ditambah pada Single Tray Clarifier
(STC) yang mana berfungsi untuk mempercepat proses
penggumpalan atau pengendapan kotoran. Bahan kimia
ini untuk menangkap kotoran yang terkandung dalam
nira menjadi gumpalan dan lama kelamaan gumpalan
akan menjadi besar akhirnya akan mengendap.
Flokulant ini berupa powder yang dilarutkan dalam air.
27
Bahan larutan antara air dan flokulant di tampung pada 2
tempat yang mana diberi pengaduk agar merata.
3.3.3 Skema proses di st pemurnian
3.A Gambar Stasiun Pemurnian
Keterangan :
A. Nira mentah F. Reaktion Tank
B1. Timbangan Boulogne G. Flash Tank
B2. Bak tunggu H. Bak Floculant
C1. Juice Heater I I. Single Tray Clarifier
C2. Juice Heater II J. DSM Screen
D1. Defekator I K. Clear Juice Tank
D2. Defekator II L. Rotary Vacuum Filter
E1. Bak Belerang M. Condensor
E2. Dapur Belerang N. Vacuum Pump
E3. Sublimator O. Bak / Tabung Nira Rapis
E4. Tower SO2 P. Blotong
Q. Proses Penguapan
28
3.4 Stasiun Penguapan
Tujuan dari stasiun penguapan ini untuk mengubah nira encer menjadi
nira kental dan untuk menguapkan kandungan air dalam nira encer.
3.4.1 Proses penguapan
Nira dari stasiun pemurnian mengalir ke dalam voor koker.
Dipanaskan dengan uap bekas dengan suhu 110oC – 120oC dengan
tekanan 0.5 kg / cm2. suhu nira 106oC dan tekanan uap nira 0.2 kg /
cm2. Uap nira yang dihasilkan dimanfaatkan untuk pemanasan pada
pan masakan dan juice heater. Apabila pan masakan ada gangguan
vacuum, voor koker tetap berjalan dan buangan uap dibuka.
Sedangkan uap pemanas voor koker yang sudah dipakai akan menjadi
air kondensat yang selanjutnya dipompa ke ketel yang mana
sebelumnya masuk pada kondensor. Uap yang tidak bisa diembunkan
dikeluarkan pada pipa amoniak.
Nira dari Voor koker dialirkan ke badan evaporator 1 disini
dipanaskan dengan uap bekas suhunya 105oC dan tekanan 0,7 – 0,8
kg / cm2. Setelah itu nira dialirkan ke badan evaporator II. Uap
panasnya menggunakan uap bekas dari pemanasan badan evaporator
I. Di sini dipanaskan dengan suhu 90oC dengan tekanannya 0,2 kg /
cm2. Setelah itu nira dialirkan ke badan evaporator III dengan uap
bekas dari pemanasan badan evaporator II. Di sini nira dipanaskan
dengan suhu 80oC dan tekanannya 5 cm Hg. Nira selanjutnya
mengalir ke badan evaporator IV. Uap pemanasnya menggunakan
uap bekas pemanasan badan evaporator III. Di sini nira dipanaskan
dengan suhu 60-70oC dan tekanannya 35 cmHg. Selanjutnya nira dari
badan evaporator IV dialirkan ke proses sulfitasi II, sedangkan uap
pemanasnya dialirkan ke kondensor.
Diharapkan kekentalan nira antara 30-35oC maka proses
pengkristalan berlangsung dengan waktu yang tidak lama sehingga
akan menghemat bahan pemanas.
29
Apabila kurang dari 30oC maka waktu untuk pemasakan dalam
proses pengkristalan lebih lama karena masih banyak kandungan air
dalam nira sehingga uap yang dibutuhkan untuk masak cukup
banyak.
Apabila lebih dari 35oC nira yang dihasilkan mungkin sudah
terbentuk kristal. Hal ini dapat menyumbat pipa sehingga nira tidak
bisa menuju proses berikutnya.
Jika air yang dihasilkan kondensor tidak mengandung gula
maka digunakan untuk pengisi ketel.
3.4.2 Bagian-bagian di stasiun penguapan
3.4.2.1 Voor Koker
Tujuan :
1. Untuk mengurangi beban kerja pada badan evaporator
2. Untuk mempersiapkan nira yang akan diuapkan pada
evaporator.
Sertifikasi alat :
1. Volume : 200HL
2. Luas pemanas : 1100 m2
3. Jumlah pipa : 3728 buah
4. Panjang pipa : 2296 mm
5. Diameter :
Di PG. Rejo Agung Baru Madiun terdapat 2 buah voor
koker yang mana 1 dioperasikan dan 1 sebagai cadangan.
Cara kerja :
Nira encer dari stasiun pemurnian dialirkan ke voor koker.
Dalam pengisian nira sebanyak 30% volume badan voor
koker. Karena jika terlalu tinggi akan menambah beban
kerja uap pemanas dan nira juga akan ikut menjadi uap dan
apabila terlalu renah maka akan membentuk kristal sehingga
akan menyulitkan proses sulfitasi. Di sini dipanaskan
dengan suhu 110oC – 120oC dengan tekanannya 0,5 kg /
30
cm2. Uap bekas turbin sebagai media pemanasnya dan uap
nira yang dihasilkan digunakan untuk pemanas pada pan
masakah dan juice heater, sedangkan uap pemanas voor
koker yang sudah dipakai akan ke kondensor yang mana
akan menjadi air kondens. Air kondens akan dipompa
menuju ke ketel. Uap yang tidak bisa mengembun
dikeluarkan melalui pipa amoniak. Nira dari voor koker
akan menuju ke badan evaporator.
3.4.2.2 Badan Evaporator
Tujuan : Untuk menguapkan kandungan air yang ada
dalam nira encer agar diperoleh nira kental
dengan kekentalan tertentu.
Serifikasi alat :
Volume : 150 HL
Luas pemanas : 870m2
Jumlah pipa : 2727 buah
Panjang pipa : 2296 mm
Diameter :
Di PG Rejo Agung Baru Madiun memiliki 10 buah
yang mana 5 buah di bagian barat dan 5 buah di bagian
timur. Di bagian barat 4 badan evaporator dioperasikan dan
1 badan evaporator dibersihkan atau sebagai cadangan.
Bagian timur juga sama dengan bagian barat. Sistem
pemanasnya dalam memanaskan evaporator dengan system
quadruple effect.
Cara kerja :
Nira dari voor koker masuk melalui saluran
pemasukan dibagian bawah. Lalu nira bersikulasi dalam
pipa tromol. Pengisian nira sebanyak 30% volume badan,
karena jika terlalu tinggi akan menambah beban kerja uap
pemanas dan akan menyebabkan nira ikut pada pemanasan
31
berikutnya. Sedangkan apabila terlalu rendah akan
memungkinkan terbentuknya kristal gula sehingga
menyulitkan proses sulfitasi.
Pada setiap badan evaporator diatur besarnya suhu
dan tekanan serta waktu yang diperlukan :
1. Pada badan evaporator I dipanaskan dengan suhu 105oC
dengan tekanan 0,7-0,8 kg / cm2.
2. Badan evaporator II dipanaskan dengan suhu 90oC
dengan tekanan 0,2 kg / cm2.
3. Badan evaporator III dipanaskan dengan suhu 80oC
dengan tekanan 5 cmHg.
4. Badan evaporator IV dipanaskan dengan suhu 60-70oC
dengan tekanan 35 cmHg.
Uap dari evaporator I sampai ke evaporator IV tidak
dipompa, karena tingkat kehampaan dari masing-masing
evaporator berbeda. Semakin mendekati kondensor semakin
hampa atau vacuum. Sehingga terjadi beda tekanan. Dengan
adanya perbedaan tekanan sehingga uap akan mengalir
dengan sendirinya. Masing-masing badan memiliki pipa
amoniak yang berguna untuk menyerap gas-gas yang tidak
bisa mengembun. Untuk badan evaporator III dan IV pipa
amoniaknya dihubungkan dengan kondensor dan gas-gas
tersebut ditarik dengan pompa vacuum. Jika gas-gas yang
tidak dapat mengembun tidak ditarik akan menyebabkan
naiknya tekanan (vacuum turun), sehingga akan
mengganggu jalannya penguapan. Uap dari badan
evaporator IV ditarik ke kondensor dan didinginkan dengan
air injeksi sehingga berubah menjadi air lagi, sedangkan
nira dari evaporator IV dipompa menuju ke proses sulfitasi
yang mana hasil sulfitasi ini disebut diskrap.
Evaporator sebelum dioperasikan
32
1. Tebal korosi yang diizinkan
2. Heat exchanger yang kotor atau menyumbat tube
dibersihkan dari kotoran-kotoran karena dapat
menyebabkan perpindahan panas tidak langsung dengan
baik.
3. Pemeliharaan heat exchanger dilakukan secara rutin
dengan memahami kondisi bagian dalam dan dalam tube
serta menjaga agar tetap bersih. Apabila terjadi
kebocoran maka dilakukan penutupan dengan plug pada
ujung-ujung tube. Bila terjadi kebocoran pada aliran
dapat diperbaiki dengan rolling 10% pada bypass perlu
dipertimbangkan untuk air tube. Tahap-tahap
pengoperasian badan evaporator :
1. Saluran-saluran yang terbuka yang seharusnya
ditutup semua.
2. Udara ditarik supaya vacuum
3. Afsluifer input pemanas dibuka
4. Afsluifer uap atas dibuka
5. Menutup bypass nira dan uap bekas
6. Setelah aliran pipa lancar, output nira dibuka penuh
7. Pengeluaran air kondensat dibuka.
Cara membersihkan badan evaporator :
Di PG Rejo Agung Baru Madiun yang namanya
evaporator sangat penting. Karena evaporator untuk
mempermudah proses pemasakan pada pembuatan
produksi gula. Selain itu untuk mengentalkan nira encer
menjadi kental.
Adapun caranya :
1. Input pemanas ditutup penuh
2. Pipa uap bekas ditutup
33
3. Bypass uap bekas atau uap nira dibuka
4. Input dan output nira ditutup
5. Bypass nira dibuka
6. Uap bekas tromol dan uap badan di buang
7. Sisa diskrap keluar kemudian di pompa ke bak
penampung di bawah timbangan boulogne. Setelah
nira dikeluarkan kemudian pipa tromol di isi dengan
air ditambah dengan soda yang mana bertujuan
utnuk melunakkan kerak.
8. Bahan-bahan tersebut ditap dan dibuang.
Badan penguapan didinginkan dan pipa tromol air di
tekan dengan tekanan 1 kg / cm2, untuk mengetahui bila
terjadi kebocoran.
Oper evaporator
Apabila ada salah satu badan dibersihkan maka badan yang
sebagai cadangan dioperasikan untuk itu dilakukan oper
evaporator.
Langkah-langkahnya :
1. Persiapan (evaporator IV orbit atau evaporator V mati)
- Evaporator yang sudah diskrap di control
kebersihan
- Menutup manhole
- Tes vacuum
- Tarik vacuum sampai mendekati maksimal.
2. Saat oper (untuk evaporator IV orbit)
- Menutup saluran-saluran yang seharusnya ditutup
- Udara ditarik supaya vacuum
- Nira dimasukkan ke dalam badan penguapan
- Membuka afsluifer uap atas dan input pemanas
- Menutup by pass nira dan uap bekas
- Setelah aliran nira lancar, output nira dibuka penuh
34
- Pengeluaran air kondensat dibuka.
3. Untuk evaporator V dimatikan
- Menutup input pemanas dan pipa uap bekas
- Membuka bypass uap bekas
- Menutup input dan output nira
- Membuka bypass nira
- Pompa kondensat evaporator V dimatikan.
Cara mematikan evaporator :
- Menutup input pemanas dan pipa uap bekas
- Membuka bypass uap bekas
- Menutup input dan output nira
- Membuka bypass nira
- Pompa kondensator evaporator dimatikan.
3.4.2.3 Kondensor
Tujuan : Untuk mengembunkan uap yang berasal dari
evaporator dan pan masakan.
Kondensor yang digunakan berjenis barometik.
Kondensor ini menghasilkan vacuum sekitar 60-65 cmHg
yang digunakan pada evaporator dan pan masakan. Proses
pengembunan pada kondensor mempengaruhi besar
kecilnya tekanan di dalam evaporator dipengaruhi oleh
pengembunan pada kondensor. Makin dingin suhu yang
dicapai kondensor maka makin besar air yang
mengembunkan sehingga menyebabkan penurunan tekanan.
Cara kerja :
Uap dari evaporator IV dan pan masakan masuk
melalui bawah kondensor sedangkan air injeksi dimasukkan
dari bagian atas kondensor. Mula-mula air injeksi melewati
sekat-sekat dan turun dengan kecepatan lebih besar air
injeksi berasal dari air sungai. Karena adanya aliran yang
berlawanan antara uap dan air maka akan mengembun. Uap
35
yang sudah mengembun akan turun bersama air injeksi
menuju saluran pembuangan. Kemudian gas-gas yang tidak
bisa mengembun akan dikeluarkan dan ditarik dengan
pompa vacuum.
Hambatan-hambatan yang terjadi dalam proses
penguapan, ada 2 yaitu :
1. Peralatan
1. Badan / pipa
Badan atau pipa ada yang bocor.
2. Pompa-pompa antara lain :
- Pompa air kondensat
- Pompa vacuum
- Pompa nira encer
- Pompa nira kental
3. Valve-valve uap nira
2. Proses
1. Kualitas nira
- Bisaanya kualitas nira dipengaruhi oleh kerak
pada pipa pemanas.
2. Kondisi proses meliputi :
- tekanan uap bekas
- level nira
- kelancaran air kondensat
- kelancaran amoniak
- suhu air injeksi masuk atau keluar
- vacuum badan akhirnya rendah.
Cara mengatasinya :
1. Bila terjadi kebocoran
36
Mempersiapkan alat untuk siap dipakai dengan
pengertian dicari kebocorannya (test vacuum)
2. Kerak pada pemanas
Kebersihan pada waktu diskrap ditingkatkan dan saat
tertentu penambahan dosis terutama pada keadaan akhir.
3. Uap bekas rendah
Mengusahakan semaksimal mungkin bleeding ke pan
panas, mungkin ke stasiun masakan.
4. Air injeksi panas
Mengupayakan bleeding semaksimal mungkin dan
mengontrol pompa air injeksi.
3.4.3. Skema evaporator
37
3.B Gambar Skema Evaporator
Keterangan
1. Lubang uap soda
2. Pipa pengambil nira
1. Pipa pancingan vacuum
3. Pipa amoniak
2. Manovacuum meter
3. Thermometer
4. Badan penguapan
5. Manometer
6. Gelas penduga
4. Lubang-lubang gas yang tak terembunkan
5. Pipa inlet dan pembagi nira
7. Krengsengan soda
3.3.4 Skema kondensor
38
13. Pipa jiwa
14. Penangkap nira
15. Kara penglihat
16. Pipa jiwa
17. Messing pipe/ruang nira
18. Lubang lalu-orang
19. Tingkap pengaman
20. Saluran suplesi uap baru
21. Saluran uap bekas
22. Ruang pemanas
23. Saluran condensate
24. Pipa outlet nira
3.C Gambar Skema KondensorKeterangan:
1. Pipa luapan
2. Peti luapan
3. Baffle
4. Pipa air injeksi
3.3.5 Skema proses penguapan
39
5. Manhole
6. Pipa air jatuhan
7. Uap dari stasiun penguapan
8. Uap dari stasiun masakan
3.D Gambar Skema Proses Penguapan
3.5. STASIUN PEMASAKAN
3.5.1. Sulfitasi H
Nira kental dari evaporator di pompa menuju ke peti sulfitasi II
untuk menurunkan ph dari 7,0 menjadi phnya 5,4 sampai 5,6. Untuk
menurunkan ph maka. di tambah dengan gas SO2 yamg terjadi dalam
tower SO2. Nira kental yang telah tercampur dengan gas SO 2
Akan be rubah , warna be rubah men jad i j e rn ih kekun ing-
kuningan. Perlu diketahui jika penambahan gas SO2 terlalu banyak,
maka kadar gula pada nira akan menghilang.
Untuk mengetahui ph secara modem dengan menggunakan
indikator . Indikator yang digunakan yai tu indikator CFR
(chloorphenolred).
Cara melihat pH pada proses sulfitasi II yaitti:
- Mengambil beberapa, ml nits sebagai sampelnya
- Teteskan dengan indikator CPR(chloorphenolred)
- Apabila tedadi perubahan warns coklat menjadi coklat kemerahan
berarti nira kental hasil sulfitasi H atau disebut jugs diksap telah
mencapai ph 5,4-5,6.
3.5.2. Skema proses suffitasi II.
40
3.E Gambar Skema Proses Sulfitasi II
3.5.3. Kristalisasi atau pan pemasakan
Di PG. Rejo Agung Baru Madiun, sistem pemasakannya
menggunakan 3 tahap yaitu sistem A,C dan D (three boiling system).
dengan cara ini gula A yang mempunyai HK tinggi.
Sertifikasi pan masakan
Volume : 450 HL
Luas pemanas : 270 m2.
Jumlah pipa : 840 buah
Panjang pipa : 1110 mm
Diameter pipa : D 97.6 mm
L 101,6mm
Di PG. Rejo Agung Baru Madiun jenis pan masakan y4ng
digunakan yaitu bedenis tromol. Pan masakannya keseluruhan
berjumlah 11 buah. dibagi sebagai berikut:
- Pan masakan A berjumlah 5 buah yaitu pan no. 1,2,3,4 dan 5
- Pan masakan C berjumlah "2 buah yaitu pan no.6 dan 7
- Grand pan masakan D berjumlah 1 buah yaitu pan no 8
- Pan masakan D berjumlah 3 buah yaitu pan no 9,10 dan 11
Pada pan masakan ini memiliki keadaan sebagai berikut:
- Suhu : 60-70°C
- Tekanan vacuum : 60-64cmHg
41
- Suhu uap pemanas : 100-105oC
- Volume : 300400 HL
- Tekanan uap pemanas : 0,8-0,9 kg/cm2.
Terdapat 2 jenis pemanasan yang digunakan pada pan masakan
yaitu:
1. Menggunakan uap dari voor koker.
2. Uap bekas dari sisa penggerak turbin dan mesin-uap.
Pada awal pemasakan menggunakan bleeding selanjutnya
pemanasnya ditambah dengan uap bekas dari ketel, gunanya untuk
mempercepat pematangan nira. Terlalu kecil tekanan vacuum dari
kondensor dan tekanan uap pemanas naik mengakibatkan nira cepat larut.
Maka untuk menghindari hal tersebut harus seimbang yaitu mencapai 65
cmHg.
Istilah dalam proses pemasakan :
Diksap : Nira kental yang telah tercampur dengan gas SO2.
Stroop : Hasil camping gula dari putaran kedua
Klare : Hasil samping gula, dari putaran pertama
Fondan : Gula halus yang digunakan untuk bibit pan masakan
Inwurf : Pembibitan untuk pan masakan A.
Hal-hal yang harus diperhatikan:
- Uap pemanas yang digunakan. untuk memasak haruslah cukup jangan
sampai uap tersebut kurang karena hal ini akan mengganggu proses
produksi secara keseluruhan.
- Suhu tidak.boleh terlalu tinggi karena akan dapat merusak kadar gula
dan tidak boleh terlalu rendah
- Tekanan harus rendah agar pemanasan berjalan dengan suhu yang
rendah hal ini untuk menghindari karamelisasi
Selain faktor-faktor tersebut ada hal-hal lain yang harus
42
diperhatikan yaitu:
- Biaya operasi rendah
- Mutu memenuhi persyaratan
- Mudah pelaksanaanya
- Waktu proses pendek
Proses pengambilan gala ini diambil dari larutan nira atau gala.
Pengertian nim sendiri adalah suatu larutan gala yang belum jenuh
kelarutannya dalam air. Adapun mekanisme pembentukan kristalisasi
pada pan masakan. Dibagi menjadi bebempa daerah kejenuhan yaitu:
1. Larutan encer
Dimana larutan masih dapat melarutkan kristal sakarosa.
1. Larutan jenuh
Daerah dimana larutan tidak dapat melarutkan kristal gula dan nira
telah mengalami kejenuhan (membenang ± 2 cm). Ini saat yang tepat
dalam penambahan bibit
2. Daerah meta mantap
Daerah pembesaran kristal dimana melekul-melekul sukrosa hanya
dapat menempelkan diri pada kristal yang telah ada.
3. Daerah pertengahan
Daerah dimana melekul sukrosa mampu membentuk inti kristal
apabila ada kristal sukrosa dalam larutan.
4. Daerah goyah
Daerah dimana melekul sukrosa telah mampu membentuk inti kristal
dengan serentak tanpa adanya kristal sukrosa yang lain.
Pada nira kental dari sulfitasi II dimana jarak antara melekul
sukrosa saling berjauhan selanjutnya dipanaskan sampai mencapai
keadaan jenuh dan membenang ± 2cm agar jika ditambahkan bibit tidak
akan larut. Bila larutan dipanaskan sampai melewati titik jenuh akan
terbentuk anti kristal, sehingga kosentrasi larutan diturunkan
sampai mencapai daerah meta mantap dengan menambah bahan yang
43
HKnya lebih rendah dari larutan tersebut. Jika ditambah dengan HKnya
tinggi maka, akan timbal kristal palsu atau pasir palsu. Pada keadaan
meta mantap ini melekul-melekul sukrosa akan menempel pada inti
kristal yang telah terbentuk
Pada proses pembesaran kristal ini perlu diamati dengan teliti untuk
mencegah tedadinya kristal palsu atau pasir palsu. Jika terbentuk kristal
palsu akan menyebabkan penyumbatan pada putaran. Sehingga stroop
tidak dapat menembus plat penyaringan. Akibatnya putaran berjalan
lambat untuk menghilangkan kristal palsu ini dengan cara penambahan
air. Selain itu harus dijaga agar gula yang dihasilkan .memiliki kualitas
tinggi dan jangan sampai dihasilkan gula dengan kualitas rendah,
rendahnya kualitas gula yang dihasilkan disebabkan tingginya kadar
kotoran yang ikut selama proses pengkristalan. Sementara itu banyak
sedikitnya tetes yang dihasilkan juga mempengaruhi jumlah kandungan
gula yang di kristalkan. Banyak sedikitnya tetes yang dihasilkan
tergantung pada jumlah kotoran yang ada dalam nira. Makin banyak
kotoran yang dibawa oleh nira, hal ini menyebabkan banyaknya
kandungan gula yang hilang.
3.5.4. Tahap- tahap dalam proses pengkristalan
3.5.4.1. Proses pemasakan pada pan masakan
1. Persiapan pan masakan
Sebelum pan masakan digunakan untuk proses maka harus
dipersiapkan lebih dahulu yaitu;
Melakukan krengsengan dengan tujuan untuk
membersihkan pan masakan dari kotoran-kotoran sisa
kristal gula yang melekat pada badan pan masakan.
Menutup pengeluaran masakan dari semua afsluifer.
Menunjukkan 40-45 cmHg.
Membuka: afsluifer vacuum besar sampai manometer
44
menunjukkan 60 – 65 cmHg.
Pan masakan siap digunakan.
2. Cara masak pada pan masakan A
Bahan masak : - DKS (diksap)
- Klare I
- Air
Bahan bibit : gula C
Prosedur kerja :
Setelah pan masakan sudah dibuat vacuum oleh
kondensor (tekanan 60 -64 cmHg).
Masukkan DKS hasil sulfitasi II dan Klare I sampai
dengan volume ± 100 HL. Kemudian dipanaskan
dengan suhu 60- 70°C sampai keluar benang ± 2 cm.
Setelah itu masukan bibit gula C dan dikentalkan.
Diamati sampai kristal yang diinginkan menjadi bagus,
cara mengamati gula yang terdapat pada pan masakan
untuk mengambilnya dengan menggunakan batang
sogokan jika, terbentuk pasir palsu harus dihilangkan
dengan menambah air.
Kemudian ditambah lagi DKS secara bertahap sampai
volume 200 HL dan dituakan.
Setelah itu dilihat lagi apa masih ada pasir palsu atau
tidak, apabila masih ada di tambah air secukupnya.
Penambahan akhir dari bahan sampai volume 250 HL,
kemudian dituakan, setelah tua maka diturunkan ke
palung pendingin.
Pada pan masakan.A menghasilkan masscuite. Selanjutnya
diputar A stasiun pemutaran tepatnya pada putaran A.
Di sini akan menghasilkan gula A dan stroop A. Selanjutnya
gula masuk pada putaran SHS disini akan menghasilkan
gula SHS dan klare I. Gula SHS siap di pasarkan ke
45
masyarakat. Stroop A digunakan sebagai bahan masakan
pada C sedangkan klare I digunakan sebagai bahan masakan
A. Pada masakan A lama prosesnya ± 4 jam. Pada awal,
giling, pan masakan A menggunakan bibit yang dibuat
sendiri yaitu dengan masak DKS sampai menjadi bibit dan
selanjunya bibit masukan menggunakan gula C.
3. Cara masak pada pan masakan C
Bahan masakan : stroop A
Bibit : gula D2
Prosedur kerja :
Setelah pan masakan dibuat vacuum oleh kondensor
Masukan, stroop A, kemudian dipanaskan sampai masak
pekat dan keluar benang.
Kemudian masukan bibit yaitu gula D2 dan dikentalkan
Dengan mengunakan batang sogokan diamati sampai
terbentuk kristal yang bagus
Apabila masih terdapat pasir palsu maka di tambah
dengan air panes penambahan bahan maksimal 300 HL.
Setelah masak maka diturunkan ke palung pendingin
dan menghasilkan masscuite C. Selanjutnya diputar
pada putaran C di sini akan menghasilkan gula C dan
Stroop C. Gula c digunakan untuk, bibit pada proses
pemasakan pan masakan A sedangkan stroop C
digunakan untuk bahan pada proses pemasakan di pan
masakan D.
4. Proses pemasakan pada pan masakan D
Disini ada beberapa tahap pada pan masakan D yaitu:
1. Membuat grand pan masakan D
2. Memasak hasil grand pan masakan D
Pada pan masakan D terdapat vacuum ship.fungsi alat ini
untuk menampung sementara hasil grand pan masakan D.
46
Jika pada pan masakan dialiri oleh masscuite dan grand pan
masakan D masih dalam keadaan beroperasi.
1. Membuat gran pan masakan D
Memasukan DKS dan stroop A sampai volume
200 HL, ditunggu sampai keluar benang. Selanjutnya
masukkan fondan 100cc dan ditunggu sampai tua
kemudian masukkan stroop A sedikit demi sedikit
sampai volume 400 HL, setelah tua dibagi menjadi 2
jadi masing-masing 200 HL. Apabila pan masakan D
sudah siap digunakan, maka hasil gran pan masakan itu
bisa dimasukkan dan apabila pada masakan D masih
dipakai maka di simpan pada vacuum ship.
2. Memasak hasil grand pan masakan D
Bahan : stroop C dan klare III
Bibit : fondan
Cara kerja :
Masukkan stroop C dan klare III yang berisi nira kental
dan grand pan masakan D. Kemudian dipanaskan
sampai tua apabila ada, kristal palsu ditambah dengan
air panas, selanjutnya masakan ditunggu sampai tua.
Kemudian ditambah lagi sampai volume 400 HL dan
dipanaskan sampai tua, setelah tua maka diturunkan
pada palung pendingin, kemudian masscuite ini
dipompa ke putaran D, sehingga akan menghasilkan
gala D, dan fetes. Gula D akan dipompa menuju ke
putaran D2 di sini akan menghasilkan gula D2 dan klare
III. Tetes yang.dihasilkan dijual. Pada pan masakan D
proses pemasakannya ± 6 – 8 jam.
3.5.4.2. Palung pendingin (frog)
Alat ini adalah salah satu bagian dari proses masakan sebagai
tempat penurunan gula yang telah masak dari pan masakan.
47
Tujuan dari alat ini adalah untuk mendapatkan atau membentuk
masscuite kristalnya yang lebih besar agar pada saat diputar di
mesin sentrifugal tidak akan lolos atau pecah di RAB Madiun
ini palung pendinginnya terdapat 24 buah yaitu 18 buah
dibawah pan masakan dan 6 buah di belakang pan masakan
volumenya 300 – 400 HL.
PG. Rejo Agung Baru Madiun itu memiliki 2 jenis palung
pendingin antara lain :
1. Palung pendingin manual
Pendinginanya hanya memanfaatkan udara ruangan.
Pengkristalan dengan menggunakan palung pendingin ini
dilengkapi dengan pengaduk yang. berputar secara
horisontal. Pengaduknya ini memiliki fungsi antara lain:
- Menjaga masscuite tetap homogen karena bila tidak di
aduk akan memisah antara yang mengkristal dengan
yang belum mengkristal.
- Agar masscuite tidak membatu karena penurunan kadar
air dan pendinginan untuk menjaga keadaan tersebut
maka masscuite yang ada dibagian atas tidak terus di
atas saja tetapi bisa gantian yang masscuite di bawah
keatas sedangakan masscuite di atas akan ke bawah.
Bila secara bergantian tidak akan mendapat kontak
secara langsung dengan udara luar terus menerus.
- Mempercepat pendinginan karena terjadi perubahan
kedudukan dari bawah ke atas dan dari atas ke bawah
sehingga terjadi kontak secara bergantian antara
masscuite yang masih panas dengan udara luar yang
masih dingin.
2. Palung pendingin dipercepat ( rapid cooler)
Pada palung pendingin ini di lengkapi dengan :
1. Pipa Pendingin
48
Pada trog ini terdapat pipa yang dialiri air
pendingin untuk menurunkan suhu masscuite sampai
450C. Dengan turunnya suhu menyebabkan viskositas
naik dan sakarosa menempel pada kristal (pembesaran
Kristal). Palung pendingin terdapat pada bagian awal.
2. Pipa Panes
Pipa saluran yang dialiri dengan air panas agar
brix masscuite tidak terlalu tinggi. Pada saat
pendinginan, viskositas akan. naik untuk mempermudah
dan mempercepat transportasi keputaran. Maka
masscuite dipanasi terlebih dahulu. Selain itu juga untuk
mempermudah pemisahan kristal dengan stroopnya di
stasiun pemutaran terdapat pada bagian akhir.
3.5.5. Bagian-bagian pan masakan
49
3.F Gambar Penampang Pan Masakan Calandria Tromol
Keterangan :
1. Uap nira ke kondensor
2. Pipa amonia
3. Steam amonia
4. Air kondensat
5. Diksap inlet
6. Masecuite outlet
3.5.6 Skema proses stasiun masakan
50
3.G Gambar Stasiun Masakan
Keterangan : F Grand pan masakan D
E Diksap D Pan masakan D
A Pan masakan A D1 Palung pendingin D manual
A1 Palung pendingin A D2 Palung pendingin D manual
A2 Putaran SHS E1 Peti gula D1
A3 Gula Produk E2 Putaran D2
A4 Mixer E3 Gula D2
C Pan masakan C D3 Putaran D 1
C1 : Palung pendingin C
C2 : Putaran C
C3 : Peti gula C
51
3.5.7 Bagian palung pendingin
3.H Gambar Palung Pendingin
Keterangan :
1. Pengaduk
2. Roda gigi/penggerak
3. As penerus dari motor
4. Pengeluaran mascuite
5. Screw conveyer
3.6. STASIUN PUTERAN
Di stasiun ini tujuannya adalah untuk memisahkan kristal gula dengan
hasil samping berupa stroop, klare dan tetes yang tercampur dalam masakan.
Pemisahan ini dilakukan dengan bahan masuk pada putar di st putaran
sehingga dengan proses ini akan menghasilkan atau memperoleh hasil akhir
berupa gula kristal putih yang mana sebagai produk utama.
Pemisahan gula dilakukan dengan alat puteran yang mana mempunyai
dua buah tromol silinder yaitu tromol statis dan tromol dalam. Dimana
bagian luar tidak bergerak sedangkan bagian yang lainya berlubang kecil dan
52
dapat berputar.
Pada tromol dalam dilengkapi dengan 3 saringan yaitu saringan kawat
halus, saringan kawat kasar dan saringan kawat tembaga.
Pada stasiun putaran di gunakan 4 unit putaran yaitu:
1. Unit Putaran A
Jumlahnya ada 3 unit putaran
2. Unit Putaran SHS
Jumlahnya ada 3 unit putaran
3. Unit Putaran C
Jumlahnya ada 3 unit putaran
4. Unit Putarap D
Pada putaran D ini dibagi 2
1. Puteran DI
Jumlahnya ada 6 unit putaran
2. Putaran D2
Jumlahnya ada 3 unit putaran
Alat yang digunakan pada ST Puteran adalah sentrifugal. Menurut
cara kerjanya alat-alat puteran tersebut di kelompokkan. menjadi 2 macam
yaitu:
1. Sistem batch yang bekerja secara otomatis yaitu pada puteran SHS dan
Puteran A.
1. Sistem secara berlanjut yaitu pada puteran C dan puteran D.
3.6.1 Proses secara umum di ST puteran
Masukkan masscuite pada palung pendingin dari palung pendingin
di pompa ke bak penampungan yang di lengkapi baling-baling serta
untuk mengatur masuknya bahan dan untuk bak penampung ini
terletak diatas mesin puteran.
Masscuite masuk pada puteran pada slat puteran ke dalam tromol
dan diputar dengan gaya sentrifugal.
Kemudian diberi air untuk memisahkan kristal gula dengan larutan
53
Induk (Tetes, Ware dan stroop). Pemberian air juga untuk
menghilangkan kotoran pada kristal. Sebab dapat melarutkan
sebagian kristal gula sehingga akan banyak kehilangan gula dalam
larutan induk.
Dalam tromol kristal gula tersaring sedangkan larutan induk
(stroop, klare, tetes) mengalir pada bak penampung.
Kemudian kristal gula turun ke talang goyang dan siap di pasarkan.
3.6.2 Proses pada puteran A
Puteran A adalah mesin puteran yang digunakan untuk menghasilkan
gula produk dari masakan A, hasil sampingnya berupa stroop A. Gula
produksi dari puteran A di pompa menuju ke puteran SHS.
Puteran A memiliki. 3 unit mesin puteran.
Cara kerja :
- Nira hasil masakan A dari palung pendingin di bawah pan masakan
A di pompa menuju ke dalam palung penampung yang mana
palung penampung ini terletak di atas puteran A. Pada palung
penampung dilengkapi dengan baling- baling secara horizontal.
- Masakan di alirkan ke dalam tromol. Awal puteran yaitu kecepatan
60 rpm, kemudian dinaikan kecepatan sampai 200 rpm. Pada
kecepatan ini disemprotkan air gunanya untuk mencuci saringan
agar saringan tidak tersumbat oleh gula kristal yang menempel pada
saringan.
- Kecepatan tromol kemudian dinaikkan lagi menjadi, 1300 rpm.
Akibatnya gula produk akan tertahan sedangkan stroop dapat
menerobos saringan didalam tromol dan dialirkan keluar kristal
gula di tambah air yang mana kegunananya untuk mempercepat
lepasnya stroop yang menempel pada kristal.
- Setelah itu kecepatan tromol di turunkan hingga mencapai 60 rpm.
Setelah ±2 – 2,5 menit gula yang dihasilkan akan di pompa, menuju
ke bak penampung puteran SHS.
54
Tombol – tombol yang digunakan di puteran A:
- Washing water : Pencucian dengan air didalam A
sebelum gula diputar.
- Water Steam : Pengeringan gula dengan uap.
- Charge Indikator : Untuk membuka pintu gula yang
masuk.
- Main Gate : Membuka pintu pertama gula yang
masuk.
- Drip Gate : Membuka pintu ke 2 gula yang
masuk.
- Top Cover : Menutup dan membuka penutup atas.
- Bottom Cover : Untuk menutup dan membuka
penutup bawah.
- Horn Reset : Untuk mereset ulang jika pemutaran
ada masalah.
- Ploughing Speat : Mengurangi kecepatan setelah gula
jadi.
- Charging Speat : Kecepatan stabil yang digunakan saat
pengisian gula.
- Spinning Speat : Kecepatan tercepat saat pemutaran
gula.
- Start, Stop, Reset : Mulai, berhenti, mereset ulang
puteran A.
- Washing Screen On Of : Pengisian air sesudah pemutaran
untuk mencuci bagian dalam puteran
A.
- Plough Down Scrapper : Untuk menurunkan gula.
3.6.3 Proses pada puteran SHS
Bahan yang digunakan dari hasil gula puteran A. Puteran ini
beker a secara otomatis. Gula yang dihasilkan adalah gula produk yang
55
siap di pasarkan. Hasil sampingnya berupa klare. Di PG. Rejo Agung
Baru Madiun puteran SHS sejumlah 3 unit puteran.
Cara kerja :
- Bahan gula dari hasil puteran A, berupa gula A yang masuk pada
penampungan yang terletak diatas mesin puteran SHS, dilengkapi
dengan baling - baling secara horizontal.
- Setelah itu masuk pada mesin puteran atau tromol dengan
kecepatan awalnya mencapai 60 rpm. Setelah itu kecepatan di
tambah lagi menjadi 600-700 rpm. Dalam kecepatan ini ditambah
dengan air yang digunakan mencuci gula kristal agar menjadi putih.
- Selanjutnya dinaikkan kembali menjadi 1200 rpm. Akibatnya gula
produk akan tertahan di dalam tromol dan dialikan keluar serta di
tambah uap yang mana berfungsi untuk mempercepat proses
pengeringan gula, sedangkan yang menerobos adalah klare SHS
atau klare I.
- Selanjutnya kecepatan puteran diturunkan menjadi 60 rpm. Setelah
± 2 – 2,5 menit menurunkan gula ke talang goyang. Puteran SHS
bekerja mulai dari awal lagi untuk sirklus yang selanjutnya.
3.6.4 Proses pada puteran C
Tujuan puteran ini untuk menghasilkan gula C dan
menghasilkan hasil samping yang berupa stroop C. Puteran C ini
bekerja secara kontinyu dengan jenisnya yaitu HL (Hein Lohman). Di
puteran C ini bejumlah 3 unit puteran 2 di operasikan dan 1 sebagai
cadangan
Cara kerja:
- Masakan dari palung pendingin mmukan C di pompa menuju ke
bak penampung yang terdapat di atas mesin puteran C, pada alat ini
56
di lengkapi dengan baling – baling secara horizontal
- Motor listrik di tarik untuk menggerakkan mesin putar hingga
kecepatan 1600 – 1700 rpm.
- Setelah itu membuka kran aliran menuju kedalam mesin puteran
dan membuka aliran air untuk mencegah tersumbatnya saringan
dari gula kristal
- Menghasilkan gula C dan stroop C yang mana sebagai bahan
masakan D sedangkan gula C untuk bibit masakan A.
3.6.5 Proses masakan D
Pada puteran D di bagi menjadi 2 yaitu
1. Puteran D1
2. Puteran D2
Pada puteran D1 terdapat 6 unit puteran sedangkan pada puteran D2
terdapat 3 unit putaran.
Cara kerja :
- Masscuite dari palung pendingin di bawah pan masakan D di
pompa menuju ke bak penampung yang terdapat di atas mesin
putaran DI. Yang mana dilengkapi dengan baling - baling secara
horizontal. Setelah itu membuka kran agar masscuite masuk
kedalam puteran D1 disini akan mengbasilkan gula D1 dan tetes-
tetes dijual.
- Gula D1 dipompa menuju bak penampung yang dilengkapi dengan
baling – baling secara horizontal yang mana terletak di atas mesin
puteran D2. Selanjutnya kran dibuka agar bahan masuk puteran D2
dan pemberian air. Hasil yang didapat adalah gula D2 serta klare III.
Gula D2 sebagai bibit masakan C sedangkan klare III untuk bahan
masakan D.
3.6.6 Cara membersihkan puteran
- By pass dari bak penampung yang mana terletak di atas puteran
yang menuju ke puteran itu ditutup.
57
- Mesin putaran dimatikan, dibuka mesin puteran. Selanjutnya yang
berada pada dalam puteran berupa saringan dan mesin dibersihkan
dengan air sedangkan pemutarnya diberi oli agar pemutaranya tidak
seret.
- Dalam pembersihan peralatan yang ada dalam mesin putar diambil
dari mesin putaran.
- Setelah selesai saringan dan puteran di kembalikan pada semula
dan siap dioperasikan.
Motor yang digunakan dalam merggerakan mesin puteran
menggunakan tenaga listrik
3.6.7 Alur pada Stasiun Puteran
3.I Gambar Alur pada Stasiun Puteran
Keterangan
1. palung pendingin 11. bibit gula
2. puteran A 12. palung pendingin
58
3. mixer 13. puteran C
4. puteran SHS 14. stroop C
5. klare A 15. palung pendingin
6. talang goyang 16. puteran D1
7. gula produk 17. puteran D2
8. stroop A 18. tangki leburan
9. gula halus 19. klare D
10. krikilan 20. tetes
3.7. STASIUN PENYELESAIAN
Pada stasiun ini bertujuan untuk memisahkan kristal berdasarkan
ukuran dan mengempakan atau pengemasan gula produk.
3.7.1 Proses secara umum
Gula produk dari puteran SHS turun pada talang goyang. Di sini
akan memisahkan antara gula produk gula kasar dan gula halus. Gula
kasar dimasukan ke mixer dan dialirkan ke puteran C, selanjutnya dari
talang goyang, gula produk akan tertampung pada silo selanjutnya
dilakukan pengemasan dalam pengemasan di timbang sesuai ukuran
tertentu kemudian dibawa oleh lori ke gudang dan akan di pasarkan.
Pada stasiun Penyelesaian terdapat alat- alat yang digunakan antara
lain:
3.7.2 Talang goyang
Fungsi alat ini adalah untuk mengeringkan gula dari puteran
SHS dan digunakan untuk memisahkan antara gula kasar, halus dan
produk selain itu untuk transportasi menuju ke silo.
3.7.3 Bucket elevator
Berfungsi untuk mengangkut dan memasukan gula SHS dari
talang goyang berupa gula produk menuju ke dalam silo. Alat yang
digerakkan motor listrik dan terdapat rantainya serta tempat untuk
mengangkut gula produk
3.7.4 Dust collector
59
Berguna untuk mengumpulkan debu-debu gula agar tidak
berterbangan.
3.7.5 Silo
Alat ini digunakan untuk mengumpulkan atau menampung
produk sehingga untuk mempermudah dalam pengemasan atau
pengempakan gula produk.
3.7.6 Lori
Digunakan sebagai alat transportasi dari tempat pengemasan ke
gudang penyimpanan pada setiap lorinya berisi 100 karung. Gula
produk yang tertampung di dalam silo dikemas dalam karung yang di
dalamnya terdapat plastik. Setelah di kemas dalam karung yang di
lapisi plastik ditimbang hingga 50 kg. Sedangkan berat karungnya
adalah 0,2 kg. Jadi jumlah keseluruhan adalah 50,2 kg. Setelah sesuai
dengan beratnya maka dijahit dan menuju ke lori dibawa ke gudang
penyimpanan dan akan dipasarkan ke masyarakat. Timbangan yang
digunakan berjenis berkel.
3.7.7 Bagian-bagian Stasiun Penyelesaian
60
3.J Gambar Stasiun Penyelesaian
Keterangan :
1. Motor listrik 9. Pipa penghisap
2. Roda gigi 10. Tromol dalam
3. Puli dan rem. 11. Stroop outlet
4. Mixer 12. Saluran kristal gula
5. Pengatur pengeluaran massecuite 13. Talang goyang
6. Pipa steam 14. Stang pengatur tromol
7. Poros putaran 15. Kran pengatur steam
8. Saringan 16. Saklar
3.7.8 Skema Stasiun Penyelesaian
61
3.K Gambar Skema Stasiun Penyelesaian
62