bab iii pembahasan...memiliki uraian tugas dan tanggung jawab sebagai berikut : a. distribusi info...

31

BAB III

PEMBAHASAN

3.1 Tinjauan Umum Perusahaan

3.1.1 Sejarah dan Perkembangan Perusahaan

PT. Artha Utama Plasindo didirikan pada tanggal 7 Juni 2003 yang

didirikan oleh Bapak Jouw Marthin.

PT Artha Utama Plasindo memiliki Visi dan Misi sebagai berikut :

1. Visi

Menjadi Perusahaan Manufaktur Terdepan dan Pilihan Utama Pelanggan

dalam Penyediaan Komponen Plastik untuk Automotive dan Electronic.

2. Misi

a. Menghasilkan produk yang berkualitas dengan harga yang kompetitif.

b. Melakukan upaya peningkatan potensi dan keahlian karyawan yang

berintegrasi tinggi, yang dengan sendirinya akan diiringi dengan

peningkatan kesejahteraan karyawan.

c. Menciptakan lingkungan dan kondisi kerja terbaik sebagai perusahaan

kebanggaan karyawan untuk berkarya dan berprestasi.

d. Meningkatkan kepedulian dan tanggung jawab terhadap lingkungan dan

masyarakat sekitar.

32

PT Artha Utama Plasindo bergerak di bidang Manufacturing tepatnya

bergerak di bidang Plastic Injection Industry. PT Artha Utama Plasindo kini

sudah memiliki sekitar 69 (enam puluh sembilan) mesin produksi yang berjalan

setiap harinya untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

Perusahaan ini juga telah menjadi vendor tetap di 12 (dua belas)

perusahaan manufacturing diantaranya yang menjadi pelanggan dari perusahaan

ini adalah :

1. PT Indoneisia Epson Industri

2. PT Muramoto

3. PT Kiyokuni

4. PT Patco

5. PT Yamaha Indonesia

6. PT Suzuki Indomobil Motor

7. PT Sugitiy Creative

8. PT Sanko Gosei

9. PT Ttec (Toyota Auto Body – Tokai)

10. PT Maruhachi Indonesia

11. PT Yutaka Manufacturing Indonesia

12. PT Kasai Teck See Indonesia

33

3.1.2. Struktur dan Tata Kerja Organisasi

Berikut adalah struktur organisasi Department QC/QA PT Artha Utama

Plassindo :

Sumber : PT Artha Utama Plasindo (2018)

Gambar. III.1 Struktur Organisasi Department Quality Control dan

Quality Assurance (QC/QA).

34

Penjelasan tugas dari masing-masing bagian yang ada dalam Departmen

Quality Control dan Quality Assurance (QC/QA) pada PT Artha UtamaPlasindo

adalah sebagai berikut :

1. Senior Supervisor

Memiliki uraian tugas dan tanggung jawab sebagai berikut :

a. Memimpin dan mengkoordinasi aktivitas initial production control

untuk model baru dan part dengan perubahan 4M

(Material,Machine,Methode and Man).

b. Memastikan setiap ketidak sesuaian produk dievaluasi, diperbaiki

dan dicegah.

c. Memastikan pelaksanaan perbaikan dan pencegahan terhadap

ketidaksesuian produk efisien dan efektif.

d. Mengevaluasi dan membuat rencana kerja perbaikan terhadap

Performance Quality Internal.

e. Customer Service dan Follow Up Customer Complaint.

f. Merencanakan dan memastikan pengendalian mutu efektif dan

sesuai persyaratan customer.

g. Mengevaluasi dan membuat rencana kerja perbaikan terhadap

Performance Quality Customer.

h. Memastikan proses subkont berjalan sesuai standar dan persyaratan

customer.

i. Mengatur dan menetapkan metode pengendalian alat ukur.

j. Memastikan pengendalian dan pencegahan terhadap pencemaran

lingkungan dari aktivitas QC/QA.

35

k. Menetapkan dan memastikan pencapaian target sasaran mutu dan

lingkungan Dept QC/QA.

l. Menetapkan dan memastikan pencapaian target reject pada masa

initial production control.

m. Membuat dan menetapkan rencana kerja untuk mencapai sasaran

mutu dan lingkungan Dept QC/QA.

n. Mengatur dan memastikan proses kerja Dept QC/QA sesuai dengan

prosedur Sistem Manajemen Mutu, Lingkungan dan K3 (Keamanan,

Kesehatan, Keselamatan) .

o. Mengatur dan memastikan proses kerja Dept QC/QA sesuai dengan

Standar ISO 9001 – 2008.

p. Memastikan pelaksanaan pengendalian mutu dan RoHS dari proses

penerimaan bahan baku, proses produksi dan proses outgoing part ke

customer berjalan sesuai standar yang sudah ditetapkan.

q. Memastikan produk yang diterima Customer sesuai dengan

persyaratan, termasuk standar RoHS.

r. Merencanakan dan mengatur efisiensi fungsi kerja QC/QA dan

peningkatan skill personel QC/QA.

s. Merencanakan program peningkatan skill personnel pada Dept

QC/QA.

t. Mengatur dan memastikan Keselamatan dan Kesehatan Kerja.

u. Mengatur dan memastikan penerapan 5S (Seiri = Ringkas, Seiton =

Rapi, Seisho = Resik, Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin) di area

kerja QC.

36

v. Menindaklanjuti instruksi Direktur.

2. Supervisor QA (Eksternal)


a. Memastikan standar kerja untuk Dept QA dan aktivitas pengecekan

untuk QC tersedia dan valid (Check Point, Inspection Standard,

Pedoman Kerja dan lain-lain)

b. Mengawasi kesesuaian proses Inspeksi IPQC, OQC dan Q-GATE

dengan standar kerja (QCPC, SOP, Check Point dan lain - lain).

c. Follow Up Customer Complaint, menganalisa dan membuat aktivitas

perbaikan terhadap customer complaint.

d. Memastikan informasi problem part atau claim customer dan

perbaikannya diketahui dan dipahami Inspektor.

e. Memastikan pengendalian terhadap stock part yang bermasalah agar

tidak terkirim dan atau sudah diperbaiki sebelum dikirim ke customer.

f. Mengawasi dan follow up setiap tindakan perbaikan tersebut berjalan

efisien dan efektif.

g. Ikut serta follow up realisasi model baru.

h. Mengatasi masalah dan kesulitan yang dihadapi Leader dan Inspektor

QC.

i. Membuat laporan Performance Quality Customer setiap bulan dan

menetapkan aktivitas perbaikan.

j. Mengawasi dan mengarahkan Fungsi kerja Leader dan Inspector.

k. Membuat pemetaan skill Leader dan Inspektor.

l. Melaksanakan program peningkatan skill Leader & Inspektor.

37

m. Melaksanakan aktivitas perbaikan untuk mencapai sasaran mutu dan

lingkungan Dept QC/QA.

n. Monitoring aspek dampak lingkungan dan update IADL bila ada

perubahan terkait aktivitas QC.

o. Mengawasi Keselamatan dan Kesehatan Kerja Personnel QC.

p. Mengawasi kegiatan 5S (Seiri = Ringkas, Seiton = Rapi, Seisho =

Resik, Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin) di area QC/QA.

q. Menindaklanjuti instruksi atasan.

3. Supervisor QC (Internal)


a. Distribusi info customer claim ke Inspektor & Produksi.

b. Melakukan perbaikan hasil follow up customer complaint.

c. Memberi training operator terkait dan info problem,perbaikan dan

pemberian garansi part sesuai kriteria problem.

d. Mengeluarkan dan follow up NCR (Non Conformance Part) untuk

abnormality part.

e. Follow up perbaikan proses dan part NG hasil inspeksi (request

perbaikan setting,mould atau material).

f. Memverifikasi first piece dan cutting point.

g. Memverifikasi hasil inspeksi Inspektor QC secara reguler.

h. Memeriksa kesesuaian metode inspeksi yang Inspektor lakukan.

i. Memeriksa kelengkapan tools pengecekan Inspektor (Check Sheet,

SOP, Check Point, Limit Sample, cahaya dan lain - lain).

j. Memeriksa laporan harian Inspektor QC.

38

k. Melakukan pengaturan shift dan jadwal istirahat Inspektor QC.

l. Mengatasi masalah dan kesulitan yang dihadapi Inspektor QC.

m. Memastikan pelaksanaan 5S (Seiri = Ringkas, Seiton = Rapi, Seisho =

Resik, Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin) di area kerja.

n. Menindaklanjuti instruksi atasan.

4. Leader Q-GATE


a. Follow up perbaikan proses dan part NG hasil inspeksi (request

perbaikan setting, mould, material ).

b. Mengeluarkan dan follow up NCR (Non Conformance Report) untuk

abnormality part.

c. Melakukan perbaikan hasil follow up customer complaint.

d. Memeriksa kesesuaian metode inspeksi yang Inspektor lakukan.

e. Memverifikasi hasil inspeksi Inspektor QC secara reguler.

f. Memeriksa kelengkapan tools pengecekan Inspektor (Check Sheet,


g. Mengatasi masalah dan kesulitan yang dihadapi Inspektor Q-Gate.

h. Memeriksa laporan harian Inspektor QC-Gate.

i. Melakukan pengaturan shift Inspektor Q- Gate.

j. Distribusi info customer claim ke Inspektor.

k. Merawat dan memeriksa validasi approval dan limit sampel

appearance.

l. Menindaklanjuti instruksi atasan

39

5. Leader OQC


a. Memberi informasi pada IPQC mengenai part NG hasil inspeksi.

b. Mengeluarkan dan follow up NCR (Non Conformance Part) untuk

abnormality part.

c. Memastikan aktivitas perbaikan hasil follow up customer complaint

dilaksanakan.

d. Memeriksa kesesuaian metode inspeksi yang Inspektor lakukan.

e. Memverifikasi hasil inspeksi Inspektor OQC secara reguler.

f. Memeriksa kelengkapan tools pengecekan Inspektor (Check Sheet,


g. Mengatasi masalah dan kesulitan yang dihadapi Inspektor OQC.

h. Memeriksa laporan harian Inspektor OQC.

i. Merawat dan memeriksa validasi approval dan limit sampel

appearance.

j. Menindaklanjuti instruksi atasan.

6. Leader Measuring


a. Memeriksa laporan harian hasil inspeksi dimensi, fuction (fitting test)

dan hasil inspeksi dengan menggunakan Checking Fixture Part

Injection milik Inspektor.

b. Memverifikasi kesesuaian part yang akan dikirim sesuai Inspection

Standard & SOP.

40

c. Memastikan aktivitas perbaikan hasil follow up customer complaint

dilaksanakan.

d. Mengeluarkan dan follow up NCR (Non Conformance Part) untuk

abnormality part.

e. Mengeluarkan SPK dan follow up permintaan repair mould.

f. Memverifikasi kesesuaian kondisi, quantity, dan membuat ketepatan

jadwal kalibrasi semua alat ukur dan jig.

g. Melakukan kontrol perawatan pada semua alat ukur.

h. Merawat, mengendalikan dan memeriksa validasi approval dan sampel

fitting part.

7. Leader IQC


a. Memeriksa kesesuaian metode inspeksi yang Inspektor lakukan.

b. Melakukan perbaikan hasil follow up customer complaint.

c. Memberi training operator terkait dan info problem, perbaikan dan

pemberian garansi part sesuai kriteria problem.

d. Follow up perbaikan proses dan part NG hasil inspeksi (request

perbaikan setting, mould atau material).

e. Merawat dan memeriksa validasi approval dan limit sampel

appearance.

f. Mengeluarkan dan follow up NCR (Non Conformance Part) untuk

abnormality part.

g. Distribusi info customer claim ke Inspektor dan Produksi.

h. Memverifikasi first piece dan cutting point.

41

i. Memverifikasi hasil inspeksi Inspektor QC secara reguler.

j. Memeriksa kelengkapan tools pengecekan Inspektor (Check Sheet,

SOP, Check Point, Limit Sample, cahaya dan lain - lain)

k. Mengatasi masalah dan kesulitan yang dihadapi Inspektor QC

l. Memeriksa laporan harian Inspektor QC

m. Melakukan pengaturan shift dan jadwal istirahat Inspektor QC

n. Membuat SPK dan follow up permintaan repair mould.

o. Cek colour part reguler.

p. Memastikan pelaksanaan 5S (Seiri = Ringkas, Seiton = Rapi, Seisho =

Resik, Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin) di area kerja.

q. Menindaklanjuti instruksi atasan

8. Admin QA


a. Menerima, mencatat, mengendalikan dan distribusi Customer Claim

b. Input data harian hasil Inspeksi Q-Gate dan membuat laporan rekap

bulanan.

c. Membuat & mengendalikan standard kerja terkait aktivitas QA/QC

(SOP, Check Point dan lain -lain).

d. Membuat data performance claim customer.

e. Input data history claim setiap part.

f. Menyimpan dan mengendalikan test report RoHS Supplier dan

Internal.

g. Membuat data material certificate customer.

h. Membuat dan melengkapi dokumen persyaratan RoHS Customer.

42

i. Mengendalikan dan filling dokumen standar kerja yang dibuat QA

(Check Point, Inspection Standard, Pedoman kerja dan lain-lain).

j. Mengendalikan dan filling dokumen eksternal QA (Drawing, Customer

Manual, Standar QA, Standar Engineering dan lain – lain) .

k. Membuat, mengatur dan menyimpan semua kebutuhan administrasi QA

(absen, lembur, surat, memo dan lain – lain)

l. Menyediakan dan kontrol stock kebutuhan kerja Inspektor dan staff QA

dan membuat permintaan pembelian.

m. Membantu membuat & menyiapkan materi presentasi Spv QA.

n. Menerapkan 5S (Seiri = Ringkas, Seiton = Rapi, Seisho = Resik,

Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin) di area ruangan QA

9. Admin QC


a. Input data harian hasil Inspeksi IPQC & OQC dan membuat laporan

rekap bulanan.

b. Filing dan memeriksa kelengkapan record harian hasil Inspeksi.

c. Filing dan mengendalikan SPK yang dibuat Inspektor dan staff QC.

d. Mencatat, mengendalikan dan membantu follow up CPAR Internal.

e. Mencatat, mengendalikan dan membantu follow up NCR (Non

Conformance Report).

f. Filing dan mengendalikan dokumen terkait part dan bahan baku.

g. Kontrol dokumen standar kerja Dept QC.

h. Membuat, mengatur dan menyimpan semua kebutuhan administrasi QC

(absen, lembur, surat dan lain-lain).

43

i. Menyediakan dan kontrol stock kebutuhan kerja Inspektor dan staff QC

dan membuat permintaan pembelian.

j. Input data permintaan dan penyerahan part Q-Gate.

k. Input hasil rework atau sortir dari NCR (Non Conformance Report) dan

part return customer.

l. Membantu membuat presentasi, notulen meeting.

m. Menerapkan 5S (Seiri = Ringkas, Seiton = Rapi, Seisho = Resik,

Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin) di area ruangan QC.

10. Inspektor Q-GATE


a. Melakukan Inspeksi kesesuaian kualitas part yang akan dikirim ke

customer berdasarkan kanban.

b. Melakukan Inspeksi terhadap kesesuaian part yang akan dikirim sesuai

SOP dan check point.

c. Melakukan marking point pada part yang diperiksa sesuai dengan SOP.

d. Melakukan pengecekan ulang pada part hasil rework.

e. Melaporkan kondisi abnormal ke atasan.

f. Membuat laporan harian hasil Inspeksi.

g. Merawat approval dan limit sampel appearance.

h. Mengikuti briefing QC 15 menit sebelum bekerja dan 15 menit sebelum

pulang.

i. Memelihara area kerja agar sesuai standar 5S (Seiri = Ringkas, Seiton =

Rapi, Seisho = Resik, Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin).

44

11. Inspektor OQC


a. Melakukan Inspeksi terhadap kesesuaian part yang akan dikirim sesuai


b. Memberi identifikasi pada barang sesuai dengan status kualitasnya

c. Menggantikan IPQC yang sedang istirahat

d. Mengeluarkan dan follow up NCR (Non Conformance Report) untuk

abnormality part.

e. Memverifikasi hasil rework.

f. Membuat memo ke warehouse dan delivery.

g. Melaporkan kondisi abnormal ke atasan.

h. Membuat laporan harian hasil Inspeksi.

i. Merawat approval dan limit sampel appearanc.

j. Menjaga kerapihan line OQC dan merapikan part reject.

12. Inspektor IPQC


a. Melakukan Inspeksi kesesuaian kualitas part yang akan dikirim ke

customer berdasarkan kanban.



c. Melakukan marking point pada part yang diperiksa sesuai dengan SOP.

d. Melakukan pengecekan ulang pada part hasil rework.

e. Melaporkan kondisi abnormal ke atasan.

f. Membuat laporan harian hasil Inspeksi.

45

g. Merawat approval dan limit sampel appearance.

h. Mengikuti briefing QC 15 menit sebelum bekerja dan 15 menit sebelum

pulang.

i. Memelihara area kerja agar sesuai standar 5S (Seiri = Ringkas, Seiton =

Rapi, Seisho = Resik, Seiketsu = Terawat, Shitsuke = Rajin).

13. Inspektor Measuring


a. Inspeksi dimensi, fuction (fitting test) dan Inspeksi dengan

menggunakan Checking Fixture Part injection.


Inspection Standard & SOP.

c. Membuat laporan harian pengukuran dan filing dengan baik.

d. Mengeluarkan dan follow up NCR (Non Conformance Report) untuk

abnormality part.

e. Membuat SPK dan follow up permintaan repair mould.

f. Memeriksa kesesuaian kondisi, quantity, dan ketepatan jadwal kalibrasi

semua alat ukur dan jig.

g. Melakukan perawatan pada semua alat ukur.

h. Merawat, mengendalikan dan memeriksa validasi approval dan sampel

fitting part.

14. Inspektor IQC


a. Melakukan Inspeksi terhadap kesesuaian Bahan baku yang diterima

dari Supplier sesuai SOP dan check point.

46

b. Melakukan Inspeksi terhadap kelengkapan dokumen terkait bahan baku

yang diterima ( Millsheet atau COA dan lain - lain)

c. Memverifikasi return part dan melakukan rework.

d. Memberi identifikasi pada barang sesuai dengan status kualitasnya.

e. Melakukan inspeksi terhadap part material yang masa simpannya

melebihi standard.

f. Melaporkan kondisi abnormal ke atasan.

g. Membuat laporan harian hasil Inspeksi,

h. Merawat, mengendalikan dan memeriksa validasi approval dan limit

sampel appearance.

3.1.3 Kegiatan Usaha Perusahaan

PT. Artha Utama Plasindo berlokasi di JL Flores Blok C1 Kawasan

Industri MM2100 Cikarang Barat, Kabupaten Bekasi.

Perusahaan ini bergerak di bidang Manufacturing tepatnya bergerak di

bidang Plastic Injection Industry. PT Artha Utama Plasindo memproduksi

komponen plastik untuk otomotif dan elektronik, dimana perusahaan ini membuat

produknya dari bahan dasar biji plastik.

PT Artha Utama Plasindo memproses biji plastik menjadi bahan setengah

jadi yang diproses dengan teknik molding injeksi yang diasembling sesuai

dengan kebutuhan customer, sehingga perusahaan ini hanya memproduksi

produknya sesuai dengan kanban maksudnya adalah perusahaan ini hanya

memproduksi produk sesuai dengan jumlah yang dibutuhkan oleh pelanggan.

47

Berikut adalah gambaran produk yang diproduksi oleh PT Artha Utama

Plasindo :

Sumber : PT Artha Utama Plasindo (2018)

Gambar. III.2 Otomotif Part

BOX COMP FLOOR COVER MUFFLER VISOR

SUPPORT RR BUMPER

SIDE RH &LH

POCKET QUARTER

TRIM RH/LH

PLUG OIL

PROTECTOR COWLING COMP

FAN

48

3.2 Hasil Penelitian

Berdasarkan data yang telah diperoleh penulis baik secara tertulis maupun

praktik langsung dan juga wawancara di PT Artha Utama Plasindo. Penulis akan

memaparkan dan menganalisis bagaimana kegiatan pengendalian kualitas produk

yang ada di PT Artha Utama Plasindo berdasarkan dari data hasil inspeksi di

bagian Q-Gate.

Q-Gate adalah bagian divisi QC/QA yang bertugas memeriksa atau

menginspeksi produk sebelum produk dikirim ke pelanggan dan memastikan

semua produk dalam kondisi OK tidak NG pada saat dikirim ke pelanggan.

Untuk itu data yang penulis ambil adalah data hasil pemeriksaan kualitas

terakhir yang dilakukan oleh divisi QC/QA.

Dalam penulisan Tugas Akhir ini penulis mengambil sample data hasil

inspeksi produk part otomotif sebanyak lima sample produk. Pengambilan data

hasil inspeksi tersebut diambil berdasarkan check sheet inspeksi harian inspekstor

Q-Gate dari bulan Januari – Maret 2018 sebagai bahan analisis pengendalian

kualitas produk pada PT Artha Utama Plasindo.

3.2.1 Tinjauan Performa Kualitas Produk

Data performa kualitas produk adalah data yang diambil berdasarkan

check sheet harian hasil inspeksi dari inspektor setiap harinya, check sheet

tersebut setiap harinya akan diisi oleh Inspektor Q-Gate.

Dalam check sheet ini berisikan data informasi tentang jumlah OK dan NG

produk serta rincian tentang jenis cacat atau kerusakan produk. Data ini kemudian

49

diinput lalu diklasifikasikan berdasarkan jenis cacat atau kerusakan yang terjadi

pada produk lalu dilakukan perekapan setiap minggu dan juga setiap bulannya.

Data ini berfungsi sebagai rekaman data dan juga gambaran tentang

kualitas produk yang ada dilapangan, sehingga data ini bisa menjadi acuan dalam

perbaikan kualitas produk dan juga pengendaliannya.

Berikut adalah data hasil inspeksi otomotif part oleh PT Artha Utama

Plasindo dari bulan Januari – Maret 2018.

Tabel III.1

Data Hasil Inspeksi Produk Bulan Januari – Maret 2018

Date

Sa

tua

n

JANUARI - MARET 2018

TOTAL Part Name &

Part No

POCKET

QUARTER

TRIM RH

D30D

62594-

BZ250

POCKET

QUARTER

TRIM LH

D30D

62595-BZ240

SUPPORT

RR

BUMPER

SIDE RH

D30D

52155-

BZ180

SUPPORT RR

BUMPER

SIDE LH

D30D

52156-BZ180

Plug Oil 5

LW+E5363

-00

TOTAL

CHECK Pcs 32.614 30.820 30.211 29.039 428.942 122.684

QTY OK Pcs 23.134 23.060 28.203 26.956 425.994 527.347

QTY NG Pcs 9.480 7.760 2.008 2.083 2.948 24.279

NG % % 29,07% 25,18% 6,65% 7,17% 0,69% 19,79%

Over Cut Pcs 5.082 3.866 9 1 44 9.002

Burry Pcs 2.006 1.187 1.158 1.340 2.803 8.494

Shinning Pcs 696 650 - - - 1.346

Gap Pcs - - 520 400 - 920

Flow Mark Pcs 569 74 8 178 - 829

Scratch Pcs 400 416 4 - - 820

Silver Pcs 118 537 7 20 - 682

Hair Liner Pcs 224 423 - - - 647

Sink Mark Pcs 183 414 - - - 597

Weld line Pcs 5 - 108 37 6 156

Mix Part Pcs - - 102 33 - 135

NG Assy Pcs - - 62 46 - 108

Dented Pcs 67 27 - - - 94

Flex Pcs 37 43 8 2 - 90

Deform Pcs 46 29 - - - 75

Short Mould Pcs 38 17 1 1 4 61

Dirty Pcs 1 53 - - - 54

Gate long Pcs 6 - 21 25 - 52

Black Dot Pcs - - - - 47 47

Other Pcs - - - - 23 23

NG Finishing Pcs - - - - 21 21

Peel Off Pcs - 16 - - - 16

Contaminasi Pcs 2 8 - - - 10

NG TOTAL

9.480 7.760 2.008 2.083 2.948 24.279

TARGET

0.5% 0.5 % 0.5 % 0.5 % 0.5 %

Sumber : Data Hasil Penelitian (2018)

50

Berdasarkan tabel hasil inspeksi part otomotif PT Artha Utama Plasindo

dari bulan January – Maret 2018 dapat kita ketahui bahwa dalam periode bulan

tersebut untuk ke lima produk otomotif yang menjadi sampel menghasilkan

produk NG 24.279 pcs dan produk OK sekitar 524.347 pcs dengan Total Check

122.684 pcs.

Kemudian data performa tersebut dimasukkan kedalam grafik ratio NG

part yang berupa diagram batang atau yang biasa disebut dengan histogram, dalam

grafik memuat jumlah hasil cek part secara keseluruhan dan jumlah NG secara

keseluruhan serta presentase NG dari part. Grafik ini membantu untuk

menggambarkan lebih jelas bagaimana tingkat kualitas antar produk apakah

tingkat kualitas produk sudah sesuai dengan yang ditargetkan oleh perusahaan

atau belum, grafiknya adalah sebagai berikut :


Gambar III.3 Grafik Ratio NG Part Otomotif

32.614 30.820 29.039 30.211

428.942

9.480 7.760 2.083 2.008 2.948

29,07% 25,18%

7,17% 6,65% 0,69% 0% 0% 0% 0% 0% 0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

0

50.000

100.000

150.000

200.000

250.000

300.000

350.000

400.000

450.000

500.000

62594-BZ250 62595-BZ240 52156-BZ180 52155-BZ180 5 LW+E5363-

00

POCKET

QUARTER

TRIM RH

D30D

POCKET

QUARTER

TRIM LH

D30D

SUPPORT RR

BUMPER

SIDE LH

D30D

SUPPORT RR

BUMPER

SIDE RH

D30D

Plug Oil

SUMMARY RATIO ON DEFECT AUTOMOTIVE PART BASE ON

Q-GATE INSPECTION JANUARY - MARCH2018

TOTAL CHECK QTY NG NG % TARGET

51

Dari grafik di atas maka dapat diketahui yang memiliki NG ratio paling

tinggi yaitu Pocket Quarter Trim RH D30D yaitu sekitar 29,07%. Kedua yaitu

Pocket Quarter Trim RH sekitar 25,18% kemudian di urutan ketiga ada Support

RR Bumper Side LH D30D dengan presentase 7,17%. Sedangkan di urutan

keempat adalah Support RR Bumper Side LH D30D dengan presentase 6,65%

dan di urutan terakhir yaitu Plug Oil 5LW dengan presentase 0,69%.

Berdasarkan data yang telah disajikan dalam tabel dan grafik dapat

diketahui bahwa jumlah kerusakan pada produk masih banyak dan belum sampai

pada target yang telah ditetapkan, sehingga masih perlu banyak perbaikan yang

harus dilakukan untuk memperbaiki tingkat kualitas pada produk.

3.2.2 Jenis Cacat atau Kerusakan Produk

Untuk mendukung proses perbaikan dan pengendalian kualitas produk

perlu diketahui tentang jenis cacat atau kerusakan produk apa saja yang terjadi di

lapangan. Data ini diambil dari check sheet harian hasil inspeksi inspektor Q-

Gate, karena dalam check sheet tersebut tidak hanya memuat data jumlah OK dan

NG namun jumlah rincian jenis cacat atau kerusakan yang terjadi pada produk.

Rincian cacat atau kerusakan pada produk yang telah dituangkan dalam

check sheet dan diinput serta telah diklasifikasikan berfungsi untuk membantu

dalam proses analisis masalah, sehingga ketika telah diketahui jenis cacat atau

kerusakan apa saja yang sering terjadi pada produk.

Maka dapat segera dilakukan tindakan perbaikan dan pencegahan

sementara ataupun permanen agar kerusakan atau cacat pada produk dapat segera

ditangani dan diminimalisir agar tidak terulang.

52

Berikut adalah data rincian cacat atau kerusakan yang terjadi pada produk

part otomotif oleh PT Artha Utama Plasindo selama periode Januari – Maret

2018.

Tabel III.2

Rincian Jenis Cacat atau Kerusakan Produk Bulan Januari – Maret 2018

No DEFECT QTY RATIO

1 Over Cut 9002 37,08%

2 Burry 8494 34,98%

3 Shinning 1346 5,54%

4 Gap 920 3,79%

5 Flow Mark 829 3,41%

6 Scratch 820 3,38%

7 Silver 682 2,81%

8 Hair Liner 647 2,66%

9 Sink Mark 597 2,46%

10 Weld line 156 0,64%

11 Mix Part 135 0,56%

12 NG Assy 108 0,44%

13 Dented 94 0,39%

14 Flex 90 0,37%

15 Deform 75 0,31%

16 Short Mould 61 0,25%

17 Dirty 54 0,22%

18 Gate long 52 0,21%

19 Black Dot 47 0,19%

20 Other 23 0,09%

21 NG Finishing 21 0,09%

22 Peel Off 16 0,07%

23 Contaminasi 10 0,04% Sumber : Data Hasil Penelitian (2018)

53

Berdasarkan data tabel di atas dapat diketahui ada 23 jenis cacat atau

kerusakan produk yang terjadi selama bulan Januari – Maret 2018 dan dari 23

jenis cacat atau kerusakan produk yang terjadi ada tiga jenis cacat yang menjadi

penyumbang terbesar pada ke lima produk otomotif yang menjadi sample data

yaitu Over Cut dengan presentase 37,08%, yang kedua ada Burry dengan 34,98%

dan urutan ketiga ada Shinning dengan presentase 5,54%.

Setealah itu data cacat atau kerusakan produk tersebut juga harus

dimasukkan kedalam pareto chart, fungsi dari pareto chart adalah untuk

memperjelas faktor cacat atau kerusakan yang paling penting atau yang paling

besar) dari beberapa faktor yang ada, sehingga penyebab utama jenis kerusakan

pada produk bisa mudah terdeteksi. Berikut adalah tabel pendukung pareto chart :

Tabel III.3

Tabel Pendukung Pareto Chart

No DEFECT QTY RATIO

1 Over Cut 9002 9002 37,08%

2 Burry 8494 17496 72,06%

3 Shinning 1346 18842 77,61%

4 Gap 920 19762 81,40%

5 Flow Mark 829 20591 84,81%

6 Scratch 820 21411 88,19%

7 Silver 682 22093 91,00%

8 Hair Liner 647 22740 93,66%

9 Sink Mark 597 23337 96,12%

10 Weld line 156 23493 96,76%

11 Mix Part 135 23628 97,32%

12 NG Assy 108 23736 97,76%

13 Dented 94 23830 98,15%

14 Flex 90 23920 98,52%

15 Deform 75 23995 98,83%

16 Short Mould 61 24056 99,08%

17 Dirty 54 24110 99,30%

18 Gate long 52 24162 99,52%

19 Black Dot 47 24209 99,71%

20 Other 23 24232 99,81%

21 NG Finishing 21 24253 99,89%

22 Peel Off 16 24269 99,96%

23 Contaminasi 10 24279 100,00%


54

Dari tabel di atas dapat terlihat gambaran dari prinsip hukum Pareto yang

menyatakan bahwa sebuah grup selalu memiliki persentase terkecil yang bernilai

atau memiliki dampak terbesar.

Jadi tabel di atas mengidentifikasi presentase terkecil penyebab masalah

utama untuk mewujudkan improvement atau perbaikan secara keseluruhan. Pareto

chart dari data tabel di atas adalah sebagai berikut :

Sumber : Hasil Data Penelitian (2018)

Gambar III.4 Pareto Chart Tingkat Jenis Kerusakan Produk Otomotif

Dari pareto chart di atas dapat kita ketahui rincian jenis kerusakan apa saja

yang sering terjadi pada ke 5 lima produk part otomotif yang menjadi sample dan

sumber kerusakan apa yang terbanyak selama periode bulan Januari – Maret 2018.

Dari 23 kerusakan yang terinci ada tiga kerusakan yang paling dominian

yaitu adalah Over Cut dengan jumlah kerusakan 9.002 pcs , Burry dengan jumlah

9002 8494

1346 920 829 820 682 647 597

156 135 108 94 90 75 61 54 52 47 23 21 16 10

0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%

0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000

10000

Over

Cut

Burr

y

Shin

nin

g

Gap

Flo

w M

ark

Scr

atch

Sil

ver

Hai

r L

iner

Sin

k M

ark

Wel

d l

ine

Mix

Par

t

NG

Ass

y

Den

ted

Fle

x

def

orm

Sho

rt M

ould

Dir

ty

Gat

e lo

ng

Bla

ck D

ot

Oth

er

NG

Fin

ishin

g

Pee

l O

ff

Co

nta

min

asi

QT

Y

SUMMARY WORST DEFECT AUTOMOTIVE PART BASE ON

Q-GATE INSPECTION JANUARY - MARCH 2018

QTY RATIO

55

kerusakan 8.494 pcs dan yang terakhir yang menjadi sumber kerusakan produk

adalah Shinning dengan jumlah kerusakan 1.346 pcs.

Berdasarkan data yang telah disajikan di atas, gambaran tentang jenis cacat

atau kerusakan yang menjadi sumber utama cacat atau kerusakan pada produk

akan terlihat lebih jelas dan dari semua jenis cacat atau kerusakan pada produk

yang ditemukan maka diambilah tiga faktor utama yang menjadi penyebab utama

dari kerusakan produk untuk kemudian dianalisis lebih dalam tentang sebab

terjadinya kerusakan tersebut.

3.2.3 Analisis Penyebab Cacat atau Kerusakan Produk Berdasarkan 4M

(Material, Machine, Methode and Man)

Berdasarkan data sebelumnya dapat diketahui yang menjadi penyebab

faktor utama dalam kerusakan ke lima produk part otomotif pada PT Artha Utama

Plasindo adalah Over Cut, Burry, dan Shinning berikut adalah analisis

berdasarkan 4M (Material, Machine, Methode and Man) terhadap kerusakan

tersebut.

1. Over Cut

Adalah kondisi dimana produk dicutting (dipotong) berlebihan pada saat

proses finishng, sehingga mengenai bagian dari inti produk yang

seharusnya tidak dicutting (dipotong) berikut adalah analisis penyebab

terjadinya Over Cut berdasarkan 4M yang terjadi pada produk.

56

Tabel III.4

Tabel Analisis 4M Penyebab Kerusakan Produk ‘Over Cut’

FACTOR SUBJECT STANDARD ACTUAL

Man

Operator

Proses cutting dan

finishing

tidakmenimbulkan

defect over cut.

Operator mendapat

kesulitan dalam

proses cutting dan

finishing burry

Inspektor

Inspektor dapat

mendeteksi defect

over cut saat proses

inspeksi

Inspektor tidak

mendeteksi defect

(cacat) Over Cut saat

proses inspeksi dan

Inspektor tidak fokus

pada urutan check

point saat melakukan

proses inspeksi

Machine

Alat bantu

manual

proses

(Pisau Cutter)

Pisau cutter dibuat

lancip supaya lebih

lentur, untuk

memudahkan

dalam proses

cutting

Pisau cutter yang

digunakan kaku dan

tidak dapat

menjangkau profile

part dan sering

menimbulkan defect

over cut.sehingga

potensi terjadi over

cut.

Methode Cutting

Proses cutting

burry dilakukan

dengan hati-hati

sehingga tidak

terjadi over cut.

Saat proses cutting

dan finishing burry

terjadi Over Cut

Material Spesifikasi

dan QTY

Sesuai Spesifikasi

dan Planning

Production

Sesuai


Berdasarkan tabel analisis 4M di atas dapat diketahui penyebab sumber

terjadinya kerusakan pada produk dan berikut adalah langkah perbaikan

dari hasil analisis di atas :

a. Cek sisa stock yang ada di gudang berdasarkan lot produksi.

b. Part after check digaransi marking OK pada area yang sering terjadi

defect (cacat).

57

c. Re-Training operator dan inspector terkait masalah tersebut dan training

bagaiman cara cutting (potong) yang benar.

d. Dilakukannya kontrol terhadap alat yang dipakai dalam proses cutting.

2. Burry

Adalah kondisi dimana produk tercetak dengan kondisi kelebihan

material di sekitar part biasanya ukuran Burry pada part sangat kecil

sekitar 0.2 mm, sehingga harus dilakukan proses finishing pada part.

Berikut adalah analisis penyebab terjadinya Burry berdasarkan 4M.

Tabel III.5

Tabel Analisis 4M Penyebab Kerusakan Produk ‘Burry’


Man Skill

Mendeteksi

defect (cacat)

Burry saat

appearance

check.

Operator dan Inspector

tidak mendeteksi defect

(cacat) burry , sehingga

terjadi miss judgement.

Machine Mold

Sambungan

insert core

dalam kondisi

OK

Insert core bocor

sebelum mencapai batas

shoot maksimum

sehingga material keluar

dari core dan cavity

Methode

Cutting &

Finishing

Part

Melakukan

Cuttting &

Finishing sesuai

SOP dan sample

Cutting Point

Proses cutting dan

finishing part tidak

dilakukan sampai tuntas.

Inspeksi

Urutan check

part sesuai

dengan SOP

Urutan proses check

tidak dilakukan pada

seluruh permukaan

belakang part

Material Qty

Material

Sesuai

Spesifikasi dan

Planning

Production

Adanya kelebihan

material yang

dimasukkan


58




a. Disediakannya limit sample part di meja kerja operator dan inspektor.

b. Dilakukannya sortir dan rework pada part

c. Dilakukannya repair mold di area Insert Core.

d. Penambahan point check area rawan burry di insert core pada check

sheet teknisi.

e. Operator wajib verifikasi sample 1st piece dengan limit sample part dan

mengisi data check sheet.

f. Part after check area rawan burry dimarking menggunakan marker

warna hijau.

g. Perlu adanya check sheet control material pada setiap mesin untuk

mengkontrol kesesuaian jumlah material yang harus dimasukan

kedalam mesin yang disesuaikan dengan planning production.

3. Shinning

Adalah kondisi dimana permukaan part terlihat mengkilat dan seperti

berminyak, sehingga harus ada proses tambahan dengan melakukan

rework terhadap part. Berikut adalah analisis penyebab terjadinya shinning

berdasarkan 4M.

59

Tabel III.6

Tabel Analisis 4M Penyebab Kerusakan Produk ‘Shinning’


Man Skill

Mendeteksi defect

(cacat) shinning

saat appearance

check

Terjadi miss judgement di

proses produksi, sehingga

defect (cacat) shinning

terdeteksi dan di judgemnt

OK oleh Operator dan

inspektor

Machine Setting

Parameter

Setting shot size

sesuai dengan

standard

parameter setting

Setting shot size melebihi

standard setting sehingga

berat part lebih dan

menimbulkan defect

shining

Methode Part awal

running

Part awal running

dilakukan

verifikasi 10 shot

awal oleh

pengawas

produksi

Belum dilakukan verifikasi

10 shot awal

Methode Flow

Informasi

Operator dan

inspektor

melaporkan

kondisi part

terhadap

pengawas jika

menemukan

keraguan

Defect part terlihat samar

sehingga operator

beranggapan defect tersebut

masih masuk kategori limit

(miss judgement), sehingga

defect (cacat) part tidak di

informasikan terhadap

pengawas, melainkan di

judgement langsung oleh

operator.

Material Spesifikasi

dan QTY

Sesuai Spesifikasi

dan Planning

Production

Sesuai





a. Dilakukannya sortir dan rework pada part.

b. Re-training operator dan inspektor IPQC (skill up) dan Flow Informasi

60

c. Setting ulang parameter mesin (data setting dikembalikan ke data

setting standard).

d. Buat sample part defect dan warning sheet tentang problem Shinning

e. Buat leveling defect shinning ke customer dengan trial dan pengajuan

special accept.

bab iii pembahasan...memiliki uraian tugas dan tanggung jawab sebagai berikut : a. distribusi info...

Documents