TINJAUAN PUSTAKA

Susu Kental Manis

Badan Standardisasi Nasional (1998) menyatakan bahwa susu kental manis

(SKM) adalah produk olahan susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan

menghilangkan atau menguapkan sebagian air dari susu segar atau hasil rekonstitusi

susu bubuk berlemak penuh, atau hasil rekombinasi susu bubuk tanpa lemak dengan

lemak susu atau lemak nabati, yang telah ditambah gula, dengan atau tanpa

penambahan bahan makanan lain dan bahan tambahan makanan lain yang diizinkan.

Susu kental manis dapat diklasifikasikan menjadi dua macam, yaitu susu kental

manis tanpa ganda rasa dan susu kental manis dengan ganda rasa (Badan

Standardisasi Nasional, 1998).

Badan Pengawas Obat dan Makanan (2006) mendefinisikan susu kental

manis sebagai produk susu berbentuk cairan kental yang diperoleh dengan

menghilangkan sebagian air dari campuran susu dan gula hingga mencapai tingkat

kepekatan tertentu, atau merupakan hasil rekonstitusi susu bubuk dengan

penambahan gula, dengan atau tanpa penambahan bahan lain. Susu kental manis

bukan produk steril, tetapi pengawetannya tergantung pada kandungan gulanya yang

tinggi (Newstead et al., 2005). Ketersediaan air bebas yang rendah dan kandungan

gula yang tinggi mencegah pertumbuhan mikroorganisme (Walstra et al., 2006).

Higiene pabrik yang ketat harus dijaga sehingga bakteri osmofilik tidak

mengkontaminasi produk. Konsentrasi laktosa dalam susu kental manis di atas titik

jenuhnya akan menyebabkan terjadinya kristalisasi. Kristalisasi ini harus dikontrol

untuk menjamin bahwa kristal yang terbentuk ukurannya sangat kecil. Jika

kristalisasi tidak dikontrol, maka akan menyebabkan tekstur produk menjadi kasar

atau dikenal dengan cacat produk sandiness (Newstead et al., 2005).

Proses pengisian ke dalam kemasan harus dilakukan di bawah kondisi yang

higienis untuk mencegah rekontaminasi terhadap produk. Ukuran headspace di

dalam kemasan harus diminimalisir sehingga tidak ada kesempatan kapang untuk

berkembang. Viskositas SKM harus terkendali untuk memenuhi harapan konsumen.

Hal yang memungkinkan untuk dikontrol adalah proses perlakuan preheat treatment

(panas pendahuluan), homogenisasi dan pasteurisasi pada susu (Newstead et al.,

2005). Persyaratan mutu susu kental manis tercantum pada Tabel 1.

4

Tabel 1. Spesifikasi Persyaratan Mutu Susu Kental Manis (Standar Nasional Indonesia 01-2971-1998)

Jenis Uji Satuan Persyaratan I II

Keadaan - Bau - Rasa - Warna - Konsistensi

- - - -

normal normal

putih sampai kekuningan kental dan homogen

normal normal

sesuai ganda rasa yang ditambahkan

kental dan homogen

Air, (b/b) % 20-30 20-30 Abu, (b/b) % 1,4-2,2 1,4-2,2 Protein (N x 6,37), (b/b) % 7-10 min. 6,5 Lemak, (b/b) % min. 8,0 min. 8,0 Laktosa, (b/b) % min. 10 min. 10 Sakarosa, (b/b) % 43-48 43-48 Bahan tambahan makanan Pewarna Pewarna Buatan

- Sakarin - Siklamat

sesuai Standar Nasional Indonesia 01-0222-1995 tidak boleh ada tidak boleh ada

Pati tidak ternyata - Cemaran logam ** - Timbal (Pb) - Tembaga (Cu) - Seng (Zn) - Timah (Sn) - Raksa (Hg)

mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg mg/kg

maks. 0,3 maks. 20

maks. 40,0 maks. 40,0/250,0*

maks. 0,03

maks. 0,3 maks. 20

maks. 40,0 maks. 40,0/250,0*

maks. 0,03 Cemaran arsen (As) mg/kg maks. 0,1 maks. 0,1 Cemaran mikroba - Angka Lempeng Total - Bakteri Coliform - Eschericia coli - Salmonella - Staphylococcus aureus - Kapang dan Khamir

koloni/g APM/g APM/g

per 100 g koloni/g koloni/g

maks. 1,0 x 104

maks. 10 < 3

negatif maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 104

maks. 10 < 3

negatif maks. 1,0 x 102

maks. 1,0 x 102

Keterangan: (*) Untuk yang dikemas dalam kaleng (**) Dihitung terhadap susu yang siap dikonsumsi I Susu kental manis tanpa ganda rasa II Susu kental manis dengan ganda rasa

Sumber: Badan Standardisasi Nasional (1998)

Bahan Baku Pembuatan Susu Kental Manis

Sitaresmi (2006) menyatakan bahwa bahan baku yang digunakan dalam

pembuatan susu kental manis di PT Frisian Flag Indonesia adalah susu segar, skim

5

milk powder (SMP) dan gula (sukrosa). Bahan baku pembuatan susu kental manis

akan diuraikan satu-persatu sebagai berikut:

Susu Segar

Susu segar merupakan cairan yang berasal dari ambing sapi sehat, yang

diperoleh dengan cara pemerahan yang benar, yang kandungan alaminya tidak

dikurangi atau ditambah apapun dan belum mendapat perlakuan apapun kecuali

pendinginan (Badan Standardisasi Nasional, 2011). Syarat mutu susu segar menurut

Badan Standardisasi Nasional (2011) dapat dilihat pada Tabel 2.

Tabel 2. Syarat Mutu Susu Segar (Standar Nasional Indonesia 01-3141-2011)

Karakteristik Satuan Syarat

Berat Jenis (pada suhu 27,5 ⁰C) minimum g/ml 1,0270

Kadar lemak minimum % 3,0 Kadar bahan kering tanpa lemak minimum % 7,8 Kadar protein minimum % 2,8 Warna, bau, rasa, kekentalan - Tidak ada perubahan Derajat asam ⁰SH 6,0-7,5

pH - 6,3-6,8 Uji alkohol (70%) v/v - Negatif Cemaran mikroba maksimum:

1. Total Plate Count 2. Staphylococcus aureus 3. Enterobacteriaceae

CFU/ml CFU/ml CFU/ml

1x106 1x102 1x103

Jumlah sel somatis maksimum Sel/ml 4x105 Residu antibiotika (Golongan penisilin, Tetrasiklin, Aminoglikosida, Makrolida)

- Negatif

Uji pemalsuan - Negatif Uji beku ⁰C -0,520 s.d -0,560

Uji peroxidase - Positif Cemaran logam berat, maksimum:

1. Timbal (Pb) 2. Merkuri (Hg) 3. Arsen (As)

µg/ml

µg/ml

µg/ml

0,02 0,03 0,1

Sumber: Badan Standardisasi Nasional (2011)

6

Gula (Sukrosa)

Gula mempunyai fungsi memberikan rasa manis, meningkatkan viskositas,

dan meningkatkan umur simpan dalam pembuatan susu kental manis. Gula

mempunyai sifat higroskopis, sehingga mampu menyerap kandungan air pada

produk susu kental manis. Sifat higroskopis yang dimiliki oleh gula mampu

menghasilkan tekanan osmosis yang tinggi, sehingga menyebabkan terjadinya

dehidrasi pada sel mikroorganisme. Sifat tersebut dapat menghambat tumbuhnya

bakteri dan fermentasi pada produk susu kental manis.

Skim Milk Powder

Skim milk powder atau susu bubuk skim yang digunakan dalam pembuatan

susu kental manis berasal dari susu skim yang dikeringkan dengan spray dryer. Susu

skim ini diperoleh melalui pemisahan skim dan krim dari susu segar dengan cream

separator. Tujuan penggunaan susu bubuk skim adalah untuk menambah total

padatan dalam produk susu kental manis. Skim milk powder digunakan sebagai

sumber protein susu dengan kadar air maksimal 1% dan kadar lemak kurang dari

15% (Hidayah, 2010).

Air

Air merupakan bahan baku yang dapat digunakan sebagai pencampur dan

pelarut bahan-bahan pada pembuatan susu kental manis. Air yang digunakan PT

Frisian Flag Indonesia dalam pembuatan susu kental manis berasal dari sumur dan

Perusahaan Air Minum (Hidayah, 2010).

Bahan Penunjang Pembuatan Susu Kental Manis

Penggunaan bahan penunjang dalam pembuatan susu kental manis adalah

untuk menghasilkan produk susu kental manis dengan mutu baik, kandungan gizi

yang cukup tinggi, dan lebih tahan lama. Bahan penunjang yang digunakan dalam

pembuatan susu kental manis adalah anhydrous milk fat (AMF), buttermilk powder

(BMP), palm oil, laktosa, vitamin dan cocoa powder (Sitaresmi, 2006).

Anhydrous milk fat diperoleh dengan cara memisahkan krim dan kelembaban

susu melalui vacuum drying dan menghasilkan 70%-80% lemak susu. Anhydrous

milk fat setidaknya mengandung 99,8% lemak susu dan tidak lebih dari 0,1%

moisture (Chandan, 2008). Buttermilk powder merupakan produk yang dihasilkan

7

dari pemisahan air dari buttermilk cair yang berasal dari churning mentega yang

kemudian dikeringkan menjadi bentuk powder. Buttermilk mengandung lemak susu

yang tidak kurang dari 4,5% dan kelembaban yang tidak lebih dari 5%. Buttermilk

powder umumnya digunakan dalam produk olahan susu seperti es krim dan roti

(Chandan, 2008).

Palm oil merupakan minyak yang berasal dari tumbuh-tumbuhan yang

berfungsi sebagai sumber lemak. PT Frisian Flag Indonesia menggunakan palm oil

dalam pembuatan susu kental manis cokelat untuk menambah kadar lemak produk

(Hidayah, 2010). Laktosa adalah karbohidrat utama dalam susu dan konsentrasinya

berkisar antara 4,2%-5% dalam susu. Kandungan laktosa umumnya menjadi rendah

pada akhir laktasi dan susu yang berasal dari hewan yang terserang penyakit mastitis.

Laktosa adalah disakarida dan terdiri α-D-glukosa dan β-D molekul. Laktosa

merupakan gula pereduksi yang mengalami reaksi maillard dengan asam amino

dalam susu yang mengakibatkan terjadinya warna kecoklatan saat susu dipanaskan.

Laktosa mempunyai kelarutan dalam air hanya 17,8% pada temperatur 25 ⁰C

(Kailasapathy, 2008).

Vitamin ditambahkan pada pembuatan susu kental manis dengan tujuan

memperbaiki nilai nutrisi produk. Vitamin yang digunakan dalam pembuatan susu

kental manis di PT Frisian Flag Indonesia antara lain vitamin A, D3 dan

B1(Sitaresmi, 2006). Vitamin A dan D sebaiknya ditambahkan pada produk olahan

susu karena vitamin A dan D bersifat larut dalam lemak. Penambahan vitamin harus

dilakukan sangat hati-hati untuk memastikan pelanggan mendapatkan jumlah yang

tepat dan tidak ada terjadi overdosis (Partridge, 2008). Cocoa powder berasal dari

biji cocoa yang telah mengalami fermentasi, penyaringan dan proses lainnya. Cocoa

powder digunakan sebagai flavor dan berpengaruh terhadap kadar total padatan

terlarut pada pembuatan susu kental manis (Hidayah, 2010).

Proses Pembuatan Susu Kental Manis

Pembuatan susu kental dimulai dengan pencampuran susu segar, susu bubuk,

gula, air dan bahan tambahan lainnya. Bahan-bahan dicampurkan sampai tercampur

sempurna, kemudian dilakukan penyaringan. Tahap selanjutnya adalah

homogenisasi yang bertujuan untuk menghancurkan globula lemak, sehingga

memiliki ukuran yang kecil dan seragam. Tekanan homogenisasi yang tepat perlu

8

dioptimasi untuk menghasilkan dispersi lemak yang baik, tetapi juga cukup rendah

untuk mencegah terjadinya resiko koagulasi karena kerusakan stabilitas protein.

Pasteurisasi merupakan tahap setelah homogenisasi pada kisaran suhu 85-90 ⁰C.

Tahap selanjutnya adalah vacuum cooling yang bertujuan menguapkan air yang

terkandung dalam susu pada kondisi vacuum sehingga air dapat menguap pada suhu

rendah. Tujuan proses pada kondisi vacuum adalah agar nutrisi yang terkandung

pada produk susu dapat diminimalisir kerusakannya. Tahap selanjutnya adalah

penyimpanan dan pengemasan (Saleh, 2004). Diagram alir proses pembuatan susu

kental manis menurut Sitaresmi (2006) dapat dilihat pada Lampiran 2.

Kemasan Sachet

Kemasan mempunyai peranan penting dalam pengawetan hasil peternakan.

Kemasan dapat membantu mencegah atau mengurangi kerusakan, melindungi bahan

pangan yang ada di dalamnya, melindungi dari bahaya pencemaran serta gangguan

fisik (gesekan, benturan, dan getaran). Pengemasan juga berfungsi untuk

menempatkan suatu hasil pengolahan atau produk industri agar mempunyai bentuk-

bentuk yang memudahkan dalam penyimpanan, pengangkutan dan distribusi.

Pembuatan kemasan juga berfungsi sebagai sumber informasi dan dibuat agar

menarik perhatian konsumen. Kemasan dapat terdiri dari kemasan primer dan

kemasan sekunder. Kemasan primer merupakan kemasan yang kontak langsung

dengan produk. Kemasan sekunder yaitu kemasan merupakan karton luar atau

multipacker yang memungkinkan konsumen untuk membawa lebih dari satu pcs

produk pada suatu waktu (Brody, 2008).

Kemasan sachet merupakan suatu bentuk kemasan yang bersifat fleksibel

yang terbuat dari Al foil, film plastik, selopan, film plastik berlapis logam aluminium

(metalized film) dan kertas yang dibuat satu lapis atau lebih dengan atau tanpa bahan

thermoplastic maupun bahan perekat lainnya sebagai pengikat ataupun pelapis

konstruksi kemasan. Al foil dapat memberikan penghalang yang baik terhadap

transmisi gas, uap air dan cahaya. Kemasan sachet digambarkan sebagai material

yang tidak rigid atau kaku, dan biasanya merupakan material yang non fibrous dan

memiliki ketebalan kurang dari 0,25 mm. Kemasan sachet memiliki beberapa

karakteristik yaitu harga relatif murah, memiliki sifat penghalang yang baik terhadap

uap air dan gas, dan dapat direkatkan dengan panas (Fellows, 2000).

9

Pemasaran kemasan ini menjadi populer untuk mengemas berbagai produk,

baik padat maupun cair. Alasan menggunakan kemasan sachet sebagai bahan

pengemas adalah mudah dibentuk, ekonomis, dapat digunakan sebagai pengganti

kemasan kaleng, ringan, mudah dalam penanganannya dan tahan pada heat sealing

dan heat resistance (Departemen Perindustrian, 2007).

Packaging (Pengemasan)

Pengemasan merupakan salah satu pertimbangan yang paling kritis pada

proses produksi. Fungsi utama pengemasan adalah untuk memuat, melindungi dan

mempertahankan produk selama distribusi, penyimpanan dan penanganan.

Pengemasan juga mempunyai fungsi lain yaitu untuk media komunikasi yang

menunjukkan cara penggunaan produk dan kandungan nutrisi didalamnya. Makanan

dikemas untuk menjaga kualitas, kesegaran, menarik konsumen dan untuk

memfasilitasi penyimpanan dan distribusi. Perlindungan merupakan fungsi utama

dari pengemasan makanan (Robertson, 2006).

Mutu

Mutu merupakan derajat dari serangkaian karakteristik produk dan jasa yang

memenuhi kebutuhan atau harapan yang dinyatakan. Mutu merupakan gabungan

karakteristik produk dari seluruh rangkaian proses produksi. Diagram alir mengenai

pemahaman mutu menurut Muhandri dan Kadarisman (2006) ditampilkan pada

Gambar 1.

Gambar 1. Diagram Alir Pemahaman Mutu

Mutu dapat diartikan sebagai mutu produksi secara sempit, tetapi juga

meliputi mutu kerja, mutu pelayanan, mutu informasi, mutu proses dan mutu

karyawan secara luas. Menurut Muhandri dan Kadarisman (2006), mutu harus

berorientasi kepada kepuasan pelanggan. Mutu suatu produk dapat dilihat melalui

Perusahaan Produk / Jasa

Karakteristik

Standar

Konsumen

- Syarat - Kebutuhan - Keinginan

10

sifat-sifat produk, parameter mutu dan faktor mutu. Mutu memiliki sifat-sifat yang

obyektif, termasuk didalamnya adalah sifat fisik, mekanik, kimiawi, morfologi,

mikrobiologi, sifat gizi dan sifat biologik.

Kerusakan Kemasan

Hidayah (2010) menyatakan bahwa kerusakan kemasan merupakan suatu

kejadian yang tidak diinginkan oleh perusahaan, seperti cacat, kerusakan dan

kegagalan yang menyebabkan produk dibuang ataupun dikerjakan ulang. Persentase

kerusakan kemasan yang tinggi dapat menyebabkan kerugian pada perusahaan.

Beberapa hal yang yang menyebabkan terjadinya kerusakan atau kegagalan dalam

proses produksi adalah kegagalan mesin, perubahan proses, kegagalan mutu, serta

variasi sumber daya. Kerusakan pada produk dapat menyebabkan berbagai kerugian

pada perusahaan, seperti kerugian waktu, biaya, sumber daya dan reputasi.

Kerusakan pada produk dapat dikurangi dengan melakukan teknik perbaikan mutu

dan mengendalikan kualitas (Deviyanti, 2008).

Hidayah (2010) menyatakan bahwa faktor utama yang berpengaruh terhadap

kerusakan kemasan produk susu kental manis sachet adalah mesin, manusia, material

dan metode. Faktor mesin yang mempengaruhi antara lain spare parts, posisi dan

ketajaman slitter, suhu sealer, sensor eyemark, posisi nozzle dan kestabilan arus

listrik. Faktor manusia yang mempengaruhi adalah motivasi, kedisiplinan, keahlian,

alokasi Sumber Daya Manusia (SDM) dan awareness. Faktor material yang

mempengaruhi adalah kualitas bahan pengemas dan jenis bahan baku. Faktor

metode yang mempengaruhi adalah jumlah dan frekuensi sampling, maintenance dan

standarisasi.

Hidayah (2010) menyatakan bahwa beberapa tipe kerusakan kemasan sachet

yang sering terjadi pada proses pengemasan adalah berat kurang, pecah vertikal,

rembes horisontal, pecah horisontal, Alluminium (Al) foil melintir, kemasan kosong

dan tidak ada kode. Pecah dan rembes adalah tipe kerusakan yang terjadi setelah

produk susu kental manis diberi perlakuan pressure test.

Diagram Pareto

Diagram pareto terdiri atas grafik balok dan grafik garis yang

menggambarkan masalah berdasarkan banyaknya kejadian. Nasution (2004)

11

menyatakan bahwa diagram pareto digunakan untuk membandingkan berbagai

kategori kejadian yang disusun menurut ukurannya, dari yang tertinggi di sebelah

kiri hingga terendah di sebelah kanan. Diagram pareto menunjukkan masalah yang

perlu ditangani lebih dulu, namun tidak untuk mengetahui penyebab terjadinya

kerusakan atau kesalahan.

Kegunaan diagram pareto menurut Nasution (2004) adalah menunjukkan

prioritas sebab-sebab kejadian atau persoalan yang perlu ditangani, membantu

memusatkan perhatian pada persoalan utama yang harus ditangani dalam upaya

perbaikan, menunjukkan hasil upaya perbaikan setelah dilakukan tindakan korektif

berdasarkan prioritas dan menyusun data menjadi informasi yang lebih berguna.

Langkah-langkah pembuatan diagram pareto menurut Herjanto (2007) adalah

sebagai berikut:

1) Beberapa faktor penyebab dari suatu masalah ditentukan. Penentuan faktor

masalah dapat diperoleh dari analisis sebab-akibat.

2) Data dari masing-masing faktor dikumpulkan dan dihitung persentase

kontribusi dari masing-masing faktor.

3) Faktor-faktor disusun dimulai dari yang mempunyai persentase kontribusi

terbesar dan dihitung persentase akumulasinya.

4) Kerangka diagram dibentuk dengan aksis vertikal sebelah kiri menunjukkan

frekuensi, sedangkan aksis vertikal sebelah kanan menunjukkan pensentase

kumulatif.

5) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kiri dibuat kolom secara berurutan

pada aksis horisontal yang menggambarkan kontribusi masing-masing faktor.

6) Berpedoman pada aksis vertikal sebelah kanan dibuat garis yang

menggambarkan persentase kumulatif, dimulai dari 0% pada ujung bawah

aksis sebelah kiri sampai 100% pada ujung atas aksis sebelah kanan.

Diagram Sebab-akibat

Diagram sebab-akibat adalah suatu diagram yang menunjukkan hubungan

antara sebab dan akibat. Diagram sebab-akibat berperan dalam memusatkan

perhatian operator, bagian produksi dan pimpinan dalam masalah kualitas

(Montgomery, 1996). Ishikawa (1989) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat

12

digunakan untuk menyatakan dengan jelas bermacam-macam sebab yang dapat

mempengaruhi kualitas produk.

Rampersad (2001) menyatakan bahwa diagram sebab-akibat digunakan untuk

menganalisis hubungan penyebab dan efeknya, serta memfasilitasi pencarian solusi

yang berkaitan dengan masalah yang dialami. Langkah-langkah pembuatan diagram

sebab-akibat menurut Gasperz (1998) adalah sebagai berikut:

1) Masalah-masalah utama yang penting dan mendesak untuk diselesaikan

ditulis pada “kepala ikan” yang merupakan akibat, kemudian “tulang

belakang” digambar dari kiri ke kanan.

2) Faktor-faktor penyebab utama (sebab) yang mempengaruhi masalah kualitas

ditulis sebagai “tulang besar”. Faktor-faktor penyebab dapat dikembangkan

melalui stratifikasi ke dalam pengelompokkan dari faktor-faktor: manusia,

mesin, peralatan, material, metode kerja, lingkungan kerja, pengukuran atau

stratifikasi melalui langkah-langkah aktual dalam proses.

3) Penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab utama (tulang besar)

dituliskan dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran sedang”.

4) Penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab sekunder (tulang berukuran

sedang) ditulis dan dinyatakan sebagai “tulang berukuran kecil”.

5) Faktor penting yang mempunyai pengaruh nyata terhadap karakteristik

kualitas ditentukan dan diberi tanda.

Why-why Analysis

Why-why analysis merupakan metode yang digunakan untuk mengontrol

kualitas dengan cara mencari akar penyebab masalah. Akar penyebab masalah yang

diperoleh dapat digunakan untuk mengatasi permasalahan yang sedang dihadapi

maupun yang akan datang. Why-why analysis umumnya dihubungkan dengan format

4W1H untuk mencari akar penyebab permasalahan, yaitu when, why, what, where

dan how (Kohara, 2011).

Metode why-why analysis mengharuskan bertanya penyebab dimulainya

permasalahan secara berurutan hingga ditemukannya akar penyebab masalah.

Kesimpulan yang salah sering terjadi dikarenakan sebuah pertanyaan “mengapa”

dapat dijawab dengan jawaban ganda. Why-why analysis umumnya digunakan untuk

mengidentifikasi kegagalan peralatan dan insiden keselamatan kerja. Langkah-

13

langkah penggunaan metode why-why analysis adalah dengan bertanya “mengapa”

hal itu terjadi, kemudian jawaban pertanyaan tersebut dijadikan pertanyaan

“mengapa” yang kedua, jawaban pertanyaan kedua dijadikan pertanyaan “mengapa”

yang ketiga dan seterusnya hingga ditemukan akar permasalahan yang paling

mendasar (Sondalini, 2004).