BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perkembangan teknologi komputerisasi dalam dunia industri tumbuh dengan

sangat pesat sekali. Hal ini tampak dengan semakin tinggi tingkat modernisasi

teknologi pengontrolan yang digunakan seperti Programmable Logic Controller

(PLC) yang pada akhirnya memerlukan suatu kelompok sumberdaya manusia

yang tanggap terhadap kemajuan teknologi tersebut guna meningkatkan efisiensi

dan produktifitas dari perusahaan.

PT. Arun NGL sebagai salah satu perusahaan berskala internasional selalu

bertekad untuk merespon terhadap segala kemajuan teknologi yang ada. Salah

satunya adalah dijalinnya kerjasama dengan Yokogawa Hokushin Electric Japan

dari Jepang dalam bidang teknologi kontrol yaitu Distributed Control System. Ini

merupakan teknologi pengontrolan yang berbasis komputer. Teknologi ini terus

diperbaharui dari tahun ke tahun. Hal ini tampak dengan semakin banyak seri

keluaran dari Distributed Control System itu sendiri.

Oleh karena itu pada kerja praktek ini, penulis mempelajari tentang Penerapan

“PLC SIEMENS S7 UNTUK SEQUENCER” pada NITROGEN PLANT V-

7706 & V-7710 yang terdapat di NSO.

1.2 Batasan Masalah

Adapun batasan permasalahan dalam penulisan ini adalah sebagai berikut:

pembahasan untuk pengontrolan dengan menggunakan PLS SIEMENS S7

PADA NITROGEN PLANT V7706 & V7710

software Distributed Control System tidak dibahas secara khusus

1

1.3 Tujuan Penulisan

Maksud dan tujuan dalam penulisan laporan kerja praktek ini adalah untuk

Memberikan gambaran dan memahami tentang proses PLC Siemens S7 untuk

sequencer pada nitrogen di V7706 & V7710 yang sedang digunakan oleh

PT.Arun (Natural Gas Liguefaction), dan sejauh mana proses kerja PLC tersebut

serta kekurangan yang disebabkan oleh sistem tersebut.

1.4 Metodologi Penulisan

Metodologi penulisan yang dilakukan adalah sebagai berikut:

studi ke perpustakaan untuk mempelajari buku referensi dan manual yang ada.

bertanya kepada karyawan dan operator.

studi langsung ke lapangan

1.5 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan adalah sebagai berikut:

Bab I PENDAHULUAN

Adalah pendahuluan yang terdiri dari latar belakang, batasan masalah,

tujuan penulisan, metodologi penulisan dan sistematika penulisan.

Bab II GAMBARAN UMUM TENTANG PERUSAHAAN

Adalah berisi tentang profil dari perusahaan PT. Arun NGL beserta

struktur organisasinya.

Bab III ORIENTASI PROSES

Adalah Orientasi proses pada PT Arun NGL.

Bab IV LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisikan pengertian PLC,keuntungan dan kekurangan

PLC,keseluruhansistem PLC.

2

Bab V PLC SIEMENS S7-314 UNTUK SEQUENCER

Pada bab ini dibahas tentang PLS SIEMENS S7 untuk sequencer pada

nitrogen plant V7706 & V7710.

Bab VI PENUTUP

Pada bab ini penulis akan mencoba untuk memberi kesimpulan dari apa

yang telah dituangkan dalam laporan ini

3

BAB II

PROFIL PT. ARUN NGL

2.1 Uraian Umum

2.1.1 Sejarah Singkat PT. Arun NGL

Pada tahun 1971, kontraktor bagi hasil Pertamina yaitu Mobil Oil Indonesia inc.

Menemukan sumur pertama cadangan gas alam di Arun. Arun adalah nama

sebuah desa kecil di kecamatan yang berlokasi lebih kurang 30 km disebelah

timur kota Lhokseumawe. Bertitik tolak dari penemuan inilah, nama desa kecil ini

diabadikan sebagai nama kilang gas cair yang sudah terkenal ke dunia

international yaitu PT. Arun NGL. PT. Arun NGL merupakan suatu perusahaan

yang berbentuk Persero dengan pembagian saham operasi 55 % Pertamina, 30 %

Mobil Oil dan 15 % JILCO (Japan Indonesia LNG Company). Namun demikian

semua aset yang terdapat pada PT. Arun NGL adalah milik Pertamina.

Dalam melaksanakan pembangunan kilangLNG, pilihan jatuh pada Bachtel inc,

mengingat pengalamannya baik dalam pembangunan kilang LNG maupun

proyek–proyek besar lainnya yang terbesar diseluruh dunia. Untuk proses

pencairan gas, dipilih sistem air produk dan chemical in corporation, mengingat

sistim tersebut merupakan suatu sistem yang telah teruji. Pekerjaan Engineering

dan perincian perkiraan biaya pelaksanaan dilaksanakan pada bulan Januari 1974,

di San Francisco kemudian di London, dan di Jakarta. Kesibukan-kesibukan

sehubungan dengan pembangunan, sudah terasa sejak awal Januari 1974.

Sedangkan alat dan bahan konstruksi mulai berdatangan awal 1975.

Dalam rangka pembagunan proyek, Pertamina membentuk suatu “Task” yang

merupakan gabungan antara Pertamina dan Mobil Oil Indonesia. Tujuan utama

adalah melaksanakan pengawasan mulai dari perencanaan sampai dengan

selesainya proyek.

4

2.1.2 Lapangan Gas Arun.

Lapangan gas Arun dikenalkan dan dikelola oleh MOI (Mobil Oil Indonesia),

yang bertindak sebagai kontraktor bagi hasil Pertamina. Lapangan Arun ini

ditemukan di daerah blok B di daerah Nanggroe Aceh Darussalam, jelasnya

terletak diperkampungan Arun.

Gambar 2.1 Peta Lokasi Arun LNG Plant

Cadangan gas alam ini terdapat dicelah-celah karang batu kapur pada kedalaman

2882 meter dengan area 18,5 x 5 km. Ketebalan kandungan gas yang dikandung

didalam telaga (reservoir) ini diperkirakan sebanyak 17 triliun kubit feet, yang

akan mampu mengalirkan kebutuhan 6 train (pabrik) pencairan gas alam selama

20 tahun paling sedikit. Untuk saat ini hanya 4 train yang masih beroprasi.

Karena ladang gas Arun ini mempunyai luas 92,5 km maka area ini dibagi 4

stasion pengumpul yang disebut kluster, hidrokarbon tersebut dapat dipisahkan

menjadi kondensat dan gas. Kondensat dan gas dari kluster dialirkan kesentral

pemipaan, baru kemudian dialirkan kepabrik pencairan gas alam “Point B”.

5

Gas kondensat dipisahkan diladang Arun dan gas-gas tersebut dialirkan melalui

pipa 42 inc. dan kondensat melalui pipa 20 inc. dikirim kekilang LNG sejauh 31

Km.

2.1.3 Kilang LNG.

Kilang LNG Arun meliputi daerah seluas 271 Ha, panjang 1,7 km dan 1,5 km.

Dua buah pelabuhan untuk tanker LNG adalah pelabuhan buatan yang dikeruk

sedalam 14 meter panjang 1200 meter, lebar 350 meter dengan jalan masuk

sebesar 50 meter.

Sesampainya gas di unit 20 kemudian gas dialirkan ke unit selanjutnya untuk

diolah menjadi produk dengan kualitas yang dikehendaki. Gas diolah diproses II

dan III yaitu dibersihkan dari senyawa-senyawa yang tidak dikehendaki seperti

merkury, senyawa-senyawa sulfida dan karbon dioksida. Kemudian didapat tiga

unsur gas alam yang paling ringan yaitu metana, ethana, dan sedikit propana yang

dicairkan menjadi LNG.

2.1.4 Hasil-Hasil Produksi Kilang

Kondensat yang dihasilkan diekspor kesebagian besar America Pantai barat,

Jepang, Singapura dan New Zealand melalui pelabuhan. MBM (Multi Boui

Mooring). yang dapat menampung tanker berkapasitas 100.000 ton bobot mati.

LNG diangkut keterminal pembeli di Jepang dengan menggunakan kapal tanker

yang dibuat khusus untk pengangkutan LNG. Kapal tanker ini diperoleh

Pertamina dari Burma Gas Transport Ltd, atas dasar kontrak selama 10 tahun.

Kapal-kapal ini dibuat oleh Quicy Ship Building di Qucy.

LPG adalah singkatan dari Liquified Petrminyakum Gas, yang artinya gas dari

hasil penyulingan Crude Oil yang dicairkan. LPG ini diproduksi dengan

pertimbangan, untuk memanfaatkan unsur-unsur Propana dan Butan sebagai unsur

yang mempunyai nilai yang lebih tinggi dibanding dengan apabila unsur tersebut

digabung kembali kedalam hasil yang dijual sebagai kondensat. LPG umumnya

diekspor ke Jepang dengan kesepakatan Pertamina pada tanggal 15 Juli 1986.

6

2.2 Struktur Organisasi PT. Arun NGL.

PT. Arun NGL pada saat ini masih dalam proses perubahan yakni proses

restrukturisasi organisasi melalui Work Process re-engginering. Pada saat ini

kegiatan program perubahan itu memasuki fase pemeliharaan dan pemantapan.

Pelaksanan perubahan terhadap organisaisi yang lama melibatkan pihak-pihak

yang terkait seperti Cambridge Management Consulting, konsoltan yang ditunjuk

PT. Arun NGL Change Management Team, anggota management PT. Arun NGL

(Manager and Superintendent), Task Force. Sebelum organisasi baru

dikembangkan mereka menetapkan prinsip-prinsip pengembangan organisasi

baru. Berdasarkan prinsip tersebut dan penyederhanaan proses kerja, organisasi

PT. Arun NGL. yang baru dikembangkan.

Pimpinan tertinggi organisasi PT.Arun adalah President Director (PD) yang

berkantor di Jakarta. Sedangkan PT. Arun NGL. Plant site dipimpin oleh Vice

President Director (VPD). VPD PT. Arun NGL. melapor kepada PD. VPD. PT.

Arun NGL. membawahi tiga divisi dan empat non divisi setingkat seksi, yaitu:

Divisi Production.

Divisi Plant Operation Support

Divisi Service and Development

Non Divisi (Seksi Public Relation)

Non Divisi Seksi Finance and Accounting

Non Divisi (Continous Improvement Team)

Non Divisi (Seksi General Audit)

7

2.2.1 Divisi Production

Tugas utama divisi Production adalah untuk mengelola gas alam menjadi gas

alam cair (LNG) merencanakan produk LNG dan kondensat, menyimpan LNG

dan kondensat, mengapalkan ketujuan serta mencegah terjadinya kerugian

perusahaan. Divisi ini membawahi empat seksi yaitu:

Seksi LNG / NSO

Seksi Utilities

Seksi Fire Safety Health Environmental (FSHE)

Seksi Storage Loading & Shipping

2.2.2 Divisi Plant Operation Support.

Divisi ini mengemban tugas utama untuk pemeliharaan sarana dan prasarana kerja

yang terkait dengan pemprosesan dari alam dari gas alam cair (LNG) dan

kehidupan keluarga diperumahan perusahaan, divisi membawahi enam seksi

yaitu:

Seksi Maintenance Planning &Constructions

Seksi Plant Area Maintenance

Seksi Supply Chain

2.2.3 Divisi Service and Development.

Divisi ini mengemban tugas utama untuk memberikan pelayanan dalam bidang

kepegawaian, fasilitas, sarana dan prasarana kerja. Divisi ini bertugas mendukung

pelaksanaan tugas divisi lain dengan dengan menyediakan sumber daya yang

diperlukan. Divisi ini membawahi tiga seksi yaitu:

Seksi Facilities Service

Seksi HR (Human Resources)

Seksi Legal Affairs.

8

2.2.4 Non Divisi (Seksi Public Relation)

Seksi ini bertugas menangani hal-hal yang berhubungan dengan kepentingan

masyarakat. Seksi ini mengkomunikasikan kebijakan dan kegiatan PT. Arun

NGL. kepada masyarakat melalui media cetak dan elektronik. Seksi ini juga

menangani tamu-tamu perusahaan yang berkunjung ke PT. Arun NGL.

2.2.5 Non Divisi (Seksi Finance and Accounting)

Seksi ini bertugas menangani administrasi keuangan perusahaan seperti

membayar invoce, gaji pegawai, bonus, tunjangan-tunjangan. Seksi ini juga

menangani pembayaran pajak perusahaan dan pegawai. Pajak pegawai dipotong

langsung dari gaji bulanan. Seksi ini juga membuat laporan keuangan setiap bulan

dan pada akhir tahun.

2.2.6 Non Divisi (Seksi CIT (Continous Improvement Team)

Seksi ini pada mulanya sebagai sarana koordinasi dalam membentuk

reengineering permasalahan yang ditujukan untuk mengevaluasi sejauh mana

organisasi yang ada memadai atau harus dilakukan perubahan sesuai dengan

koordinasi permasalahan. Disamping itu, seksi ini juga mengevaluasi peraturan

perusahaan yang dirasa perlu disesuaikan kembali dengan kondisi yang ada

karena beberapa peraturan yang lama dimasukkan sudah tidak perlu lagi karena

dihapuskannya beberapa kebijakan dan seksi yang ada di organisasi PT. Arun

NGL.

2.2.7 Non Divisi (Seksi General Auditor)

Seksi ini bertanggung jawab dalam pengendalian keuangan di dalam perusahaan

dan menunjukkan tiap instalasi peralatan pada proses secara detail. Seksi General

Auditor secara struktur organisasi di bawah tanggung jawab President Director

(PD) di Jakarta. Tetapi karena General Auditor berkantor di plant site maka secara

tidak langsung pelaporan dan pengawasan tetap di bawah Vice President Director

(VPD)

9

BAB III

ORIENTASI PROSES

Pengantar Tentang LNG dan Kondensat

Gas alam dan kondensat yang dikirim dari ladang Arun di point A, masuk ke plant

site PT Arun di point B untuk diproses menjadi LNG dan Kondensat. Pada bab in

juga akan diterangkan secara umum proses-proses tersebut diatas.

Produk kondensat umumnya diekspor ke negara-negara seperti: Jepang,

Singapura, Amerika, Australia, Prancis dan Selandia Baru. Di negara-negara

tersebut, kondensat digunakan sebagai bahan baku industri petrokimia yang

berguna sebagai penghasil polimer, plastik, pelarut dan sebagainya atau dapat juga

diolah kembali pada kilang minyak untuk dijadikan bahan bakar minyak.

3.1. L NG Proses

Secara umum tugas dari proses LNG ini adalah sebagai berikut:

1. Menerima gas dan kondensat dari point A Lhoksukon dan gas alam

dari ladang NSO.

2. Menjaga kestabilan penyediaan gas ke proses selanjutnya untuk

bahan pembuatan LNG.

3. Menyiapkan bahan-bahan untuk Multi Component Refrigerant

(MCR).

3.2. Sistem Fasilitas Masukan (Inlet Facilities)

Fasilitas masukan menerima gas dan kondensat mentah dari ladang gas,

mengalirkan gas mentah untuk industri pupuk (unit 19) dan melakukan pemisahan

awal gas dan kondensat untuk proses lebih lanjut. Gas dan kondensat dialirkan

dari point A ke point B melalui dua pipa paralel, yaitu unit 17 dan unit 18.

10

3.3. Sistem Pemurnian Gas (Gas Treating System – Unit 30)

Unit ini berfungsi untuk memisahkan impurities (CO2, H2S, Hg dan hidrokarbon

berat). Dari dalam gas umpan, merkuri diadsorpsi oleh karbon aktif yang

diperkaya dengan sulfur dan membentuk HgS dalam bed adsorber(mercury

adsorber), CO2 dan H2S dihilangkan dengan proses absorpsi pada carbonat

absorber dan dilanjutkan dengan DEA absorber..

3.4. Pencairan Gas (Liquefaction Section – Unit 40)

Gas umpan yang keluar dari sistem pemurnian yang telah bebas dari impuritis,

masuk ke proses pencairan dengan melalui beberapa seksi yaitu :

a. seksi pengeringan (dehydration section)

b. seksi pemisahan (scrubbing section)

c. seksi pendinginan dan pencairan (refrigeration and liquefaction

section)

3.5. Seksi Pengeringan (Dehydration section)

Seksi ini berfungsi untuk memisahkan uap air yang terbawa masuk ke dalam seksi

pemisahan dan pencairan. Gas alam yang telah diolah dari unit 30 dilewatkan

melalui tube side dryer pre-cooler untuk didinginkan hingga mencapai temperatur

200C. Temperatur 200C adalah temperatur terbaik untuk mengkondensasikan air di

dalam gas. Temperatur ringan (sekitar 150C) akan menimbulkan hidrat-hidrat (zat-

zat padat beku) yang dapat mengakibatkan penyumbatan pada Main Heat

Exchanger (MHE).

Proses adsorbsi berlangsung didalam feed vapor dryers yang terdiri dari dua drum

dryer (A dan B) yang dipasang secara paralel dan beroperasi masing-masing

selama 8 jam secara bergantian. Dalam keadaan operasi normal, jika pada 8 jam

pertama dryer A dalam keadaan beroperasi maka dryer B pada saat yang sama

diregenerasi untuk mengaktifkan kembali molecular sieve yang telah menyerap

air selama 8 jam. Sebelumnya uap air dalam gas keluar dari feed vapor dryer (V-

4X01 A/B) dan dianalisa oleh AR-4X01. Jika gas umpan masih mengandung air

lebih besar dari 0,5 ppm, maka gas belum dapat dialirkan ke scrubbing section.

11

Namun bila kandungan air keluaran dryer telah mengizinkan, gas dialirkan ke E-

4X09 untuk didinginkan oleh propana cair sehingga mencapai temperatur -70C,

selanjutnya gas masuk ke scrub tower.

3.6. Seksi Pemisahan (Scrubbing Section)

Fungsi seksi ini adalah untuk memisahkan hidrokarbon berat yang terdapat dalam

gas umpan yang dapat menyebabkan penyumbatan tube-tube dalam MHE yang

beroperasi pada temperatur rendah.

Gas umpan dari seksi pengeringan terdiri dari campuran hidrokarbon yang

mempunyai titik didih yang berbeda, maka dalam scrubb tower ini dipakai prinsip

distilasi. Gas umpan didinginkan dalam feed medium propana exchanger

sebelum masuk ke scrubb tower dari temperatur 210C menjadi sekitar –50C.

Ketika gas memasuki scrub tower, gas bertemu dengan uap panas yang dihasilkan

oleh steam reboiler yang naik ke atas melalui kolom sehingga fraksi ringan akan

menguap melalui puncak scrub tower dan fraksi berat akan tertinggal dalam

bottom tower dan dialirkan ke unit refrigerant preparation.

3.7. Seksi Pendinginan dan Pencairan (Refrigerantion and Liquefaction

Section)

Fungsi dari unit ini adalah untuk mencairkan dan menurunkan tekanan gas umpan.

Sistem pendinginan pada unit dilakukan dalam dua tahap yaitu :

1. pendinginan pertama menggunakan propana refrigerant, dimana propana juga

digunakan untuk mendinginkan MCR (Multi Component Refrigerant) sebagai

bahan pendingin selanjutnya.

2. pendinginan kedua dengan menggunakan MCR, di mana gas alam didinginkan

hingga mencapai temperatur –1580C dan sehingga terjadi perubahan fasa dari

gas menjadi cair.

12

1. Propan Refrigerant

Unit main propan refrigerant mensuplai refrigerant (coolant) ke aliran gas umpan.

Unit ini mensuplai coolant ke rangkaian MCR.

Uap propana didinginkan di dalam rangkaian dari propan desuperheaters. Uap

kemudian dikondensasikan di dalam propane condenser, setelah itu dialirkan

kembali ke suction drum untuk masing-masing tingkat sebagai pengontrol anti

surge. Propana yang terkondensasi dari kondenser selanjutnya memasuki dasar

dari propane accumulator. Sebuah scrubber dan sebuah condenser dipasang pada

puncak akumulator. Condenser didinginkan oleh propana cair dari cairan di dasar

accumulator. Fungsi dari bagian puncak adalah untuk membuang gas-gas yang

tidak dapat dikondensasikan ke udara dan etana dari refrigerant sistem.

Tiga aliran propana cair diambil dari aliran utama, satu ke shell side dryer

reactivation chiller, yang kedua ke shell side molecular sieve precooler,

sedangkan yang ketiga ke shell side high pressure propane exchanger untuk

mendinginkan MCR. Uap-uap dari ketiga exchanger semua dikembalikan ke high

pressure suction drum. Aliran propana cair yang berasal dari high pressure

suction drum disuplai ke shell pada medium pressure propane exchanger, proses

ini dapat berfungsi untuk mendinginkan MCR yang menuju ke MCR separator.

Uap dari exchanger ini kembali ke medium pressure suction drum dengan level

terkontrol.

Main exchanger dibagi atas dua bagian yaitu bundle yang hangat pada dasar dan

bundle yang dingin pada puncak. Gas yang memasuki exchanger berada pada

temperatur -300C dan tekanan 45 kg/cm2, sedangkan gas yang meninggalkan

exchanger memiliki temperatur sekitar -1460C dan tekanan 36,6 kg/cm2. Pada

kondisi seperti ini sudah disebut sebagai LNG.

Tekanan LNG ketika meninggalkan exchanger diturunkan dari 36,6 kg/cm2

sampai 0,25 kg/cm2, sehingga temperatur gas pada kondisi ini turun hingga

mencapai -1580C pada saat memasuki product drum. LNG dipompakan ke sistem

penyimpanan LNG dengan level terkontrol, gas yang menyembur dari puncak

13

drum diuapkan lebih lanjut didalam feed/reject gas exchanger. Penguapan ini

dilakukan oleh 5% gas umpan dari cabang scrub tower separator, sehingga gas ini

mengalir ke suction fuel gas compressor.

2. Multi Component Refrigerant (MCR)

Pendinginan dan pencairan gas alam dilakukan dengan menggunakan MCR. MCR

merupakan suatu campuran dari nitrogen, metana, etana, dan propana

(mengandung sedikit butana). MCR dibuat dengan persentase terpilih dari

keempat komponen. Refrigerant yang terkombinasi memasuki first stage suction

drum setelah itu baru menuju ke first stage MCR compressor. Aliran discharge

didinginkan didalam sebuah sea water cooler. MCR kemudian memasuki second

stage MCR compressor, dimana aliran discharge tadi didinginkan didalam sea

weter cooler. Aliran MCR kemudian diarahkan melalui tube side dari tiga propan

exchanger. Temperatur MCR diturunkan secara bertahap melalui ketiga

exchanger yang mempunyai kisaran temperatur dan tekanan yang berbeda. MCR

yang telah didinginkan selanjutnya memasuki hight pressure MCR separator.

Didalam separator, MCR dipisahkan menjadi dua arus aliran. MCR liquid

mengalir keluar dari dasar dan MCR uap mengalir dari puncak separator.

Komponen etana dan propana yang relatif lebih berat dikenal sebagai heavy MCR

sedangkan uap yang mengandung komponen nitrogen dan metana yang relatif

lebih ringan dikenal sebagai light MCR.

Kedua aliran MCR diarahkan ke dasar main exchanger. Ketiga aliran memasuki

exchanger dalam tube section terpisah. Aliran yang masuk dipecah melalui tube

kecil yang banyak. Tubes dikemas dengan rapat menjadi satu dalam koil-koil

helikal, kesemuanya digulung sekeliling satu sama lain. Cairan dan uap yang lebih

dingin memasuki exchanger kembali ke dalam sebuah vapor separator pada shell

side. MCR berat lewat ke atas hanya melalui bundle yang bawah, aliran kemudian

meninggalkan exchanger dan dilewatkan melalui kerangan pengontrol. Kerangan

pengontrol ini dikenal dengan kerangan joule thomson. Dasar prinsip kerangan

yaitu sebagian dari cairan menguap, cairan yang tersisa menjadi jauh lebih dingin.

Cairan dingin kembali meninggalkan exchanger dari internal separator melalui

sebuah kerangan pengontrol lalu didistribusikan secara merata melalui sebuah

14

distributor tipe spray, dimana cairan tersebut akan mendinginkan cairan atau uap

yang mengalir dalam tubes dan cairan itu sendiri akan menjadi uap.

MCR ringan, setelah didinginkan dan dikondensasikan ketika melalui bundle

bawah dan selanjutnya menuju budle puncak. MCR menjadi campuran uap lagi

pada

shell side dalam exchanger, uap-uap yang terkombinasi ini meninggalkan

exchanger untuk kembali ke suction drum dari pada first stage compressor.

3.8. Seksi Penunjang (Utilities)

Seksi ini merupakan bagian di dalam departemen operasi yang sangat penting

untuk menunjang kelancaran produksi. Fungsi bagian ini adalah menunjang

jalannya pengoperasian pabrik dengan cara menyediakan segala sarana yang

diperlukan dalam proses pengolahan gas alam. Seksi ini mempunyai tugas antara

lain :

menyediakan tenaga listrik baik untuk pabrik maupun untuk perumahan

karyawan

menyediakan air pendingin dan air minum untuk pabrik dan perumahan

menyediakan uap air/steam untuk proses

menyediakan udara intrument

menyediakan nitrogen

Unit-unit yang menjadi tanggung jawab seksi penunjang mencakup :

pembangkit tenaga listrik (unit 90)

distribusi tenaga listrik (unit 88)

sistim gas bahan bakar (unit 75)

sistim pembakaran (unit 79)

sistim pengolahan air (unit 94)

sistim pembangkit uap/steam (unit 92)

unit penyediaan nitrogen (unit 77)

unit penyediaan udara pabrik dan udara instrumen (unit 74)

15

3.8.1. Unit Pembangkit Tenaga Listrik (Unit 90 dan 84)

Unit ini bertugas menyediakan tenaga listrik untuk keperluan pabrik dan

perumahan PT Arun NGL. Unit ini mempunyai 11 buah turbin gas yang

menggerakan 11 buah generator listrik, di mana daya masing-masing turbin

adalah 33.000 Hp, sedangkan kapasitas masing-masing generator listrik adalah 21

MW.

3.8.2. Unit Distribusi Tenaga Listrik (Unit 88 dan 83)

Unit ini bertugas mendistribusikan tenaga listrik ke semua pemakai dengan

menggunakan transformer dan switch gear dengan sistem bawah tanah ke cabang

yang ada di pabrik. Dari cabang ini, energi listrik di kirim ke pemakai (pabrik dan

perumahan).

3.8.3. Unit Sistim Gas Bahan Bakar (Unit 75)

Tugas unit ini adalah menyediakan dan mendistribusikan gas bahan bakar untuk

fan bertekanan rendah dan bahan bakar bertekanan tinggi. Gas bahan bakar

bertekanan tinggi ini digunakan sebagai bahan bakar pada turbin gas, baik yang

berada di train maupun pembangkit tenaga. Sementara itu gas bahan bakar

bertekanan rendah digunakan sebagai bahan bakar pada stabilizer reboiler dan

generator uap pada boiler. Unit ini dilengkapi dengan peralatan utama, yaitu :

fuel gas booster compressor (K-7501), berfungsi untuk merubah tekanan gas

bahan bakar bertekanan rendah menjadi gas bahan bakar bertekanan tinggi.

fuel gas mixed drum (D-7501), berfungsi sebagai tempat penampungan gas

discharge compressor sebelum didistribusikan ke pengguna bahan bakar

tekanan tinggi.

3.8.4. Unit Sistim Pembakaran (Unit 79)

Unit ini berfungsi untuk membakar gas buang dari proses yang tidak mungkin

diolah kembali, begitu juga yang akan dibuang karena keadaan darurat (pada

tekanan yang tinggi). Peralatan yang terdapat di unit ini adalah:

16

stack tower (5 buah) yang berfungsi sebagai tempat pembakaran gas-gas

buang.

knock out drum (4 buah) yang berfungsi memisahkan cairan yang

mungkin terbawa bersama gas.

3.8.5. Unit Sistim Pengolahan Air

Unit ini berfungsi menyediakan air untuk memenuhi kebutuhan pabrik dan

perumahan. Unit ini terdiri dari 7 buah sistim, yaitu.

Raw water system (Unit 70), yang berfungsi sebagai tempat

penampungan air yang dikirim dari unit 94A sebelum dikirim ke unit

pengolahan air.

Raw water treatment (Unit 94B), yang berfungsi menjernihkan air

sungai yang dikirim dari unit 70 menjadi air bersih. Setelah melalui

proses penjernihan, air dikirim ke tangki penyimpanan yang kemudian

didistribusikan ke boiler feed water, make-up, untuk keperluan

perumahan dan pabrik.

Boiler feed water treatment (Unit 91), bertugas mengolah air yang akan

digunakan di boiler untuk menghasilkan uap. Pengolahan yang

dilakukan adalah proses pelunakan. Hal ini dimaksudkan untuk

menghilangkan kotoran-kotoran dari dalam air yang dapat menimbulkan

kerak pada pipa boiler.

Cooling water system (Unit 71), yang berfungsi untuk menyediakan air

pendingin yang digunakan untuk mendinginkan pompa, kompresor dan

sebagainya. Air pendingin yang sudah digunakan dikembalikan ke unit

pendingin ini untuk didinginkan kembali dengan air laut.

Raw water intake facility and pipe line (unit 94 A), berfungsi

menyediakan air mentah yang dialirkan dengan menggunakan pompa

sentrifugal dari sungai Peusangan ke plant site yang berjarak sekitar 40

km.

Domestic water system, (Unit 73), berfungsi untuk menampung dan

mendistribusikan air bersih ke kantor-kantor, dan di dalam pabrik

sebagai air minum dan air cuci.

17

Fire water system (Unit 81), bertugas untuk menyediakan air untuk

pemadam kebakaran. Air ditampung pada kolam/waduk, kemudian

didistribusikan ke unit-unit pemakai dengan menggunakan pompa yang

digerakkan oleh motor diesel dan listrik. Kapasitas masing-masing

pompa adalah 454 m3/jam

3.8.6. Unit Sistim Pembangkit Uap (Unit 92)

Unit ini berfungsi untuk memproduksi uap air (steam) yang akan digunakan

sebagai pemanas di unit proses, storage & loading dan utilities. Proses yang

terjadi adalah sistem tertutup, di mana uap yang telah digunakan berubah menjadi

air (kondensat) dan dikembalikan ke boiler yang selanjutnya dibakar dengan

tekanan yang rendah untuk diubah bentuknya menjadi uap kembali. Unit ini

dilengkapi dengan beberapa peralatan utama seperti.

Deaerator sebanyak 4 unit, berfungsi sebagai tempat pemanasan

pendahuluan boiler feed water di samping sebagai tempat pembuangan gas

O2 yang terlarut dalam boiler feed water.

Boiler sebanyak 8 unit, berfungsi membangkitkan uap dengan kapasitas

masing-masing 181 ton uap/jam, tekanan 10,5 kg/cm2g dan temperatur 187 oC.

Boiler feed water pump sebanyak 4 buah setiap pembangkit uap yang

berfungsi memompakan boiler feed water dari deaerator ke steam drum.

Pada tahun 2003, unit ini mendapat penambahan sistem HRSG atau Heat

Recovery Steam Generation yang memanfaatkan panas dari gas buang turbin gas

untuk menghasilkan uap bertekanan rendah. Dengan adanya sistem HRSG yang

terdiri dari sepuluh (10) boiler ini, maka bahan bakar yang sebelumnya

dipergunakan untuk memanaskan boiler dapat dihemat.

Terdapat 10 unit HRSG di plant PT. Arun NGL, yaitu.

1. 6 Unit Fired HRSG di Power Generator Area dengan menggunakan

burner, dengan kapasitas produksi 120 Ton / jam steam bertekanan rendah.

2. 2 Unit Unfired HRSG di train – 4 yang tidak dilengkapi burner, unit ini

dihubungkan kepada exhaust stack KGT (kompresor gas turbine) - 4401/2

18

dengan suhu lebih kurang 5380C. Kapasitas produksinya mencapai 65

Ton / jam steam bertekanan rendah.

3. 2 Unit Unfired HRSG di train – 5 yang tidak dilengkapi burner, unit ini

dihubungkan kepada exhaust stack KGT (kompresor gas turbine) - 4501/2

dengan suhu lebih kurang 5380C. Kapasitas produksinya mencapai 65

Ton / jam steam bertekanan rendah.

3.8.7. Unit Penyedia Nitrogen (Unit 77)

Unit ini berfungsi untuk menyediakan nitrogen cair dan gas guna memenuhi

kebutuhan pabrik, antara lain sebagai make-up MCR, purging pipe lines dan

sebagainya. Unit ini terdiri dari 3 unit penyedia nitrogen dengan kapasitas 600

m3/jam untuk nitrogen gas dan 4 m3/jam untuk nitrogen cair.

Inlet air filter, Alat ini berfungsi untuk menyerap dan menyaring udara

luar (atmosfer) yang akan diproses untuk menghasilkan gas nitrogen.

Compressor, compressor berfungsi untuk menaikkan tekanan udara dari

atmosfer hingga mancapai tekanan sebesar 10.4 Kg/cm3g untuk proses

pencairan nitrogen.

Air Chiller and Separator, air chiller adalah alat pendingin yang bekerja

dengan freon sistem. Alat ini berfungsi untuk mendinginkan udara yang

berasal dari compressor agar tekanannya diturunkan, sehingga sebagian

dari udara berubah menjadi uap. Dan separator adalah alat yang berfungsi

untuk memisahkan udara yang berembun dan mengalirkan udara yang

terbebas dari air.

Dryers, dryer adalah alat yang berfungsi untuk mengeringkan udara yang

bebas dari air agar berubah menjadi gas yang kering. Dryers terdiri dari

molecular sieve yang bekerja bergantian dalam waktu yang bersamaan,

satu tabung mengeringkan dan tabung yang lain di regenersi.

Dalam proses regenerasi harus melakukan beberapa steps, yaitu:

- isolation step

- build down pressure step

- heatting step

- cooling step

19

- build up pressure step

- Paralell step

Setiap step pada proses regenerasi pada nitrogen plant dikontrol dengan

menggunakan PLC Siemens Simatic S7-314 sistem.

Cold Box, Cold Box adalah alat yang berfungsi untuk memisahkan gas

nitrogen dari udara yang masih mengandung Oxygen dengan temperature

yang sangat rendah -164o C.

3.8.8. Unit Penyediaan Udara Pabrik (Unit 74)

Unit ini berfungsi untuk menghasilkan udara bertekanan, yang dihisap dari

atmosfir oleh 3 buah kompresor, udara tersebut digunakan untuk penggerak

instrumen di samping membersihkan alat-alat di pabrik dan pemakaian lainnya.

Unit ini mempunyai 3 buah drier di mana udara dimampatkan sehingga tekanan

udara antara 8-9 kg/cm2.

3.8.9. Penyimpanan dan Pemuatan (Storage and Loading)

Tugas dari unit ini adalah sebagai berikut.

1. Menerima, menyimpan dan menghasilkan LNG dari proses ke kapal.

2. Menerima, menyimpan dan menghasilkan kondensat stabil dari proses ke

kapal.

3. Menerima dan menyimpan propana cair dari unit 51 dan 52 dan

mengirimkanya ke unit 30 dan 40 bila diperlukan.

4. Menerima dan menyalurkan minyak solar untuk mooring boats, tug boats

dan generator utilitas.

5. Menyediakan air laut yang diperlukan untuk proses pendinginan di pabrik.

Storage dibagi dua jenis, yaitu Kondensate storage dan LNG storage. Pada saat

ini kilang LNG Arun memiliki dua tangki penyimpanan LNG masing-masing

dengan kapasitas 127.200 m3.

3.9. Pengolahan Gas NSO

20

Pada tahun 1972 ditemukan sumber gas alam lepas pantai di North Sumatra

Onshore (NSO), yang terletak di Selat Malaka pada jarak sekitar 107,6 km dari

kilang PT.Arun di Blang Lancang.

Selanjutnya pada tahun 1998 dilakukan pembangunan proyek NSO yang meliputi

unit pengolahan gas untuk fasilitas lepas pantai (offshore) dan di PT. Arun.

Fasilitas ini dibangun untuk mengolah ± 450 mmscfd gas alam dari platform

offshore sebagai tambahan bahan baku gas alam dari ladang Arun di Lhoksukon

yang semakin berkurang.

Gas umpan yang berasal dari NSO memiliki kandungan H2S dan CO2 yang tinggi

sehingga diperlukan proses pemisahan terlebih dahulu sebelum masuk ke train

LNG. Upaya ini dilakukan untuk menurunkan kadar H2S dari 1,5% menjadi 128

ppm dan CO2 dari 33% menjadi 24% mol, sehingga sesuai dengan spesifikasi

rancangan train LNG.

BAB IV

LANDASAN TEORI

4.1. Pendahuluan

21

Penggunaan PLC di PT.Arun NGL adalah untuk mendapatkan sistem kendali

yang handal serta efisien dan mudah melakukan modifikasi hal ini dimungkinkan

dengan digunakannnya gabungan dari perangkat lunak dan perangkat keras pada

PLC(Programmable Logic Control),dimana semua fungsi control dapat diubah

melalui pemograman yang kita sebut juga Software.

4.2. Pengertian PLC

Berdasarkan pada standar yang dikelurakan Oleh National Elektrical

Manufaktured Association (NEMA)ICS3 – 1978 Part ICS – 304,PLC

Didefenisikan Sebagai berikut : “PLC(Progammable Logic Control) adalah suatu

alat elektronik yang bekerja secara digital memiliki memori yang dapat

diprogram dan menyimpan perintah-perintah yang melakukan fungsi –fungsi

khusus seperti logic, sequencing, timing, counting,dan aritmatika untuk

mengontrol berbagai jenis mesin atau proses melalui analog maupun digital

input /output modul.PLC bekerja dengan cara menerima data dari peralatan input

yang berupa switch, push button,kemudian dari PLC dibentuk menjadi keputusan

yang bersifat logic dan selanjutnya disimpan dalam suatu proses memori. Dengan

adanya perubahan kondisi input yang kemudian diolah oleh PLC,dan selanjutnya

perintah dari input akan ditransfer oleh PLC ke output yang berupa Solenoed

Valve Indicator, Alarm Yang kemudian dapat digunakan untuk menggerakan

mesin atau proses pada industri.

4.3. Kelebihan Dan Kekurangan

Beberapa kelebihan yang dimiliki oleh PLC Dibandigkan dengan dengan control

Konvensional, yaitu.

1. Fleksibel(Keluasaan)

2. Deteksi dan koreksi kesalahan lebih mudah

3. Harga relatif Murah

22

4. Pengamatan Visual (Program yang telah dibuat dapat dilihat dengan teliti

pada layer CRT Atau Monitor Control)

5. Cepat dalam bekerja(Speed of Operation)

6. Implementasi proyek ,Lebih Singkat

7. Lebih sederhana dan mudah mdalam Penggunaannya

8. Hasil Pemograman PLC dapat dicetak dengan mudah (dalam hitungan

menit)

Selain memiliki kelebihan seperti yang diatas PLC juga memiliki beberapa

kekurangan Seperti dibawah ini.

1. Teknologi baru,Sehingga dibutuhkan waktu untuk mengubah system

konvensional yang telah ada .

2. Keadaan lingkungan untuk proses seperti pada lingkungan panas yang

tinggi,Vibrasi yang tinggi Penggunaan kurang cocok,karena dapat

merusak PLC

3. Radiasi pada sinyal dapat mengganggu cara kerja pada PLC

4. Sumberdaya manusianya masih sedikit untuk bisa mengoprasikan PLC

4.4. Keseluruhan System PLC

Dalam Sistem PLC ini terdapat komponen-komponen bagian utama , komponen

bagian utama tersebut adalah:

1. Central Prosesing Unit (CPU), Merupakan otak dari pada PLC Yang

terdiri dari tiga bagian ,yaitu:

a. Mikroprosesor merupakan motak dari PLC yang difungsikan untuk

operasi matematika dan operasi logika

b. Memori,merupakan daerah CPU yang digunakan untuk melakukan proses

penyimpanan dan pengiriman data dari PLC

c. Catu daya yang berfungsi untuk merubah sumber masukan tegangan

bolak-balik menjadi tegangan searah.

2. Programmer/Monitor.

3. Input/Output Modules

4. Raks dan Chasis

23

A. Central Processing Unit (CPU)

Seluruh aktifitas PLC dilakukan Oleh CPU yang bertanggung jawab untuk

mengolah dan menganalisa data yang ditransfer pada alat pemograman

maupun yang sudah tersimpan didalam memori.

Central Prossing Unit terdiri dari.

1. Pembangkit pulsa Clock dan memori addres reegister berfunsi sebagai

pewaktu system dan menaikan satu posisi lebih tinggi sedangkan

memori addres register berfungsi untuk menagmbil urutan instruksi dari

program.

2. Instruksi Fetch dan Decode Logic Block mini menerima isi memori dan

mendekodekan operasi yang dibentuk.

3. Unit pemeroses

Terdiri dari pemerosesan mocro yang dilengkapi dengan register -

register geser.

Kecerdasan yang dimiliki oleh PLC berasal dari sutu Integrated Sircuit (IC)yang

disebut mikroprosesor .seluruh operasi data dari PLC Dilakukan Oleh

Mikroprosesor yang akan selalu berkomunikasi dengan memori untuk

menginteperasikan sekaligus mengeksekusi program aplikasi ang terdapat

dimemori untuk mengontrol mesin atau proses

Ada dua jenis memori yang terdapat didalam CPU,yaitu:

1. Read Only Memory (ROM)

ROM dirancang untuk menyimpan secara permanent suatu program yang

sudah pasti ,dalam posisi biasa program ini dapat berubah sesuaidengan

namanya program ini hanya bisa dibaca ROM umumnya sangat kebal

terhadap noise listrik maupun kehilangan catu daya listrik Oleh karena itu

ROM digunakan untuk menyimpan program ekskutif.

24

2. Random Access Memory (RAM)

RAM dikenal juga sebagai read write memory,dirancang agar informasi

data dapat dimasukan kedalam memory dan dapat dipanggil setiap saat.

Selain ROM dan RAM ada beberapa memory yang sering digunakan pada

beberapa CPU PLC,antara lain:PROM,EPROM,EEPROM,dan

NOVRAM.

Programmable Read Only Memory (PROM)pada dasarnya sama

dengan ROM,kecuali pada PROM dapat dioprogram oleh

programmer aya untuk satu kali.

Erasable Programable Read Only Memory (EPROM) adalah

PROM yang dapat dihapus dengan menyinarinya dengan sinar

ultra violet (UV)untuk beberapa menit.Memory ini sering juga

disebut UVROM.

Electriccaly Eresable Programable Read Only (EEPROM) adalah

PROM yang mempunyai kelebihan jika dibandingkan dengan

EPROM,karena EEPROMyang sangat cepat dan mudah dapat

direset dan dihapus .

NonVolatile Random Accsess Memory (NOVFRAM) merupakan

jenis memory yang sering digunakan pada CPU PLC,NOVRAM

ini merupkan memory kombinasi antara EEPROM dan

RAM.Ketika catu dayanya berkuang maka memory pada RAM

dapat disimpan pada RAM dapat disimpan pada EEPROM

sebelum dapat dibaca pada RAM lagi Setelah catu dayanya

Kembali Normal.

B. Programmer/Monitor

Programmer monitor merupakan salah satu alat yang digunakan untuk

berkomunikasi dengan PLC.Dengan menggunakan programmer/monitor ini

dapat dimasukan program kedalam PLC dan juga dapat memonitor proses

yan dilakukan oleh PLC.Programmer/monitor mempunyai beberapa fungsi

yaitu:

25

1. Off,difungsikan untuk mematikan PLC sehingga program yang dibuat

tidak dapat dijalalankan

2. Run,difungsikan untik pengendalian suatu prosses pada saat program

dalam kondisi diaktifkan.

3. Monitor Untuk Mengetahui keadaan suatu peruses yang terjadi pada

PLC

4. Program yang menyatakan suatu keadaan dimana,

programmer/monitor sering disebut sebagai Hand Heald Programmer.

C. Input/Output Modules

Sistem ini merupakan Unit masukan /Keluaran yang diperlukan agar PLC

dapat berhubungan dengan mesin atau proses produksi yang dikontrol,dimana

unit masukan berfungsi untuk memproses sinyal-sinyal masukan yang ada

pada mesin,baik merupakan sinyal digital maupun sinyal analog yang

selanjutnya sinyal tersebut akan diproses moleh prosesor berdasarkan

perintah-perintah yan telah dirancang sesuai denga prosess kerja pada mesin

yang dikontrol.

Peralatan Input Peralatan Otput LapanganSelector SwitchPush ButtonPhotoelecric CellLimit SwitchLogic GateProximity SwitchProsess SwitchMotor Starter ContactControl Relay Contact

AnnuciatorElektric Control RelayElektric Fan LightLogic GateAlarm HornMotor StarterElektric ValveAlarm Light

Tabel Peralatan

rangkaian I/O modul berfungsi sebagai interface yang mempunyai kemampuan

untuk menyesuaikan sinyal yang dikeluarkan oleh Peralatan I/O agar dapat

diterima oleh Prossesor, sinyal dari peralatan I/O Pada umumnya kaya dengan

gangguan elektro maknetis, Interferansi mengingat letaknya dilapangan yang

26

kondisi lingkungannya tidak terjaga ,setelah melewati interface kondisi sinyal

secara electronics sudah bebas dsari gangguan.

1. Analog I/O modul

Perangkat berikut ini berfungsi untuk memonitor dan mengontrol arus analog

yang berhubungan dengan beberapa sensor ,motor penggerak dan proses dari

instrument ,dengan menggunakan analog I/O modul maka sebagian besar

variable proses dapat diukur dan dikontrol. Analog Input modul berfungsi

mendeteksi sinyal analog yang vberasal dari tranduser dan transmitter flow,

temparture dan tekanan .Output modul akan menghasilkan range tegangan atau

arus yang sama atau input modul. Beberapa pabrik pembuat PLC mengeluarkan

I/O modul untuk input berupa thermocouple, atau RTD dalam satu modul.

Peralatan Input Lapangan Perqlatan Output LapanganFlow TransmiterPressure TransmitterLeved TranducerTemperature TranducerAnalytical Instrument

Analog Meter Elektric Motor DriveChard Recorder Current to Pressure UnitElektric Valve

Tabel Peralatan lapangan

2. Digital I/O modul

Standart digital input modul memiliki Kemampuan Menerima sinyal berupa

tegangan AC/DC misalnya 110VAC, 220VAC,4 – 24 VAC dan sinyal yang

berasal dari sensor, switch, dan push botton.Sinyal – sinyal ini berubah menjadi

sinyal tegangan rendah agar dapat dipergunakan oleh Prossesor.

Standart digital output modul merubah tegangan rendah dari prossesor menjadi

tegangan tinggi AC atau DC untuk menghidupkan peraltan output seperti motor

starter, solenoid valve, dan lampu.

Rangkaian digital I/O harus dilengkakpi dengan debouncing circuit nuntuk

mencegah sinyal palsu dan surge protection untuk melindungi modul dari

tegangan transient yang besar.Setiap rangkaian input terisolir secara optic.

27

Peralatan Input Lapangan Peralatan Output LapanganBinary EncoderBar code ReaderThumb whell switch

LED DisplyIntelligentBCD Disply

Table Peralatan Digital I/O

4.5. Power Suplay

Power suplay digunakan untuk mengubah tegangan AC menjadi tegangan DC

sehingga memberikan daya kepada rangkaian elektronik dalam sebuah PLC.

Power Supply biasanya digunakan munmtuk mengubah tegangan 120VAC atau

220VAC menjadi tegangan DC+5V atau -5V.

Power supply pada PLC berhubungan dengan prossesor,memori dan I/O modul

menjadi single hounsing atau bias menjadi unit-unit yang dihubungkan secara

terpisah kesistem melalui kabel. Ketika Sistem melakukan penambahan I/O

Modul aatu fungsi mdul-modul khusus maka PLC memebutuhkan suplay daya

tambahan untuk memenuhi daya yang dibutuhkan. Power Supply PLC didesign

untuk memenuhi gangguan listrik yang terdapat pada daya AC dan jaringan

sinyal dari plant-plant industri sehingga ganggguan listrik ini system control

menjadi error. Power supply PLC bias bekerja pada temperature yang tinggi dan

kelembaban yang terdapat pada lingkungan industri.

4.6. Diagram Ladder

Diagram ladder ditulis dari kiri kekanan denan ,logic input berada disebelah

kanan .Gabungan dari logic input dengan logic output akan membentuk satu

28

RUNG.Bentuk penulisan Symbol peralatan input dan output adalah sebagai

berikut:

1. Normaly Open

2. Normaly Closed

3. Output Coil

Dalam operasinya ladder diagram menggunakan prinsip operasi logika AND

(yang berarti terhubung seri)dan OR (terhubung parallel).Contoh penulisan

program dengan diagram ladder seperti gambar berikut ini:

Keterangan:

A masukan /Tombol start

B Normaly Close (NC)

C Normaly Open (NO)

Y Keluaran / Relay

X Keluaran / Relay

ada beberapa hal yang perlu diperhatijkan dalam penulisan program dengan

diagram ladder ini yaitu.

A B

C

A C

29

1. Output relay yang tidak dapat dihubungkan langsung dengan bus bar

tetapi harus melalui suatu kontak

2. Setelah output coil tidak boleh dipasang kontak lagi dan apabila output

coil lebih dari dua maka dipasang secara parallel.

3. Penulisan rangkaian harus dimulai dari kiri ke kanan .

4. Bila dalam suatu logic Line terdapat terdapat lebih dari satu blok

maka,program dapat dimulai dari sembarang blok.

5. Pada akhir program ini program harus selalu diakhiri dengan perintah

END

BAB V

PLC SIEMENS S7 UNTUK SEQUENCER

30

5.1. PENDAHULUAN

Molucelar sieve sequencer adalah suatu bagian alat untuk menghasilkan gas

nitrogen yang dikontrol oleh siemens PLC (Sistem Programmable Logic

Controller S7). Alat ini terdiri dari Column absorber ganda yang bekerja secara

bergantian untuk memproduksi nitrogen dan regeneration steps. Satu column

digunakan untuk memproduksi nitrogen sedangkan column nitrogen dipergunakan

untuk regenerating. Aliran udara akan terus bekerja selama pertukaran dari stau

column ke column lain.

Berikut adalah grafik sederhana untuk menjelaskan operasi molekuler absorber

yang diperlihatkan pada gambar dibawah ini.

Gambar 5.1 grafik pandangan utama

5.1.1. Absorption Cytcle (Siklus penyerapan)

Udara yang ditekan masuk menuju tower yang terdapat ,pada Drying service

melalui KV281-A atau KV248-B tergantung pada tower A atau tower B yang in

31

service.Oksigen disingkirkan selama proses melalui molucelar sieve abvsorbed

bdan aliran nitrogen yang akan digunakan dikirim melalui non-return valve NV-

262 (Untuk menara A) atau NV-261 (Untuk menara B) ke bagian yang lebih

rendah pada absorbver Column

Diakhir siklus absorbver,tower yang sedang mempronduksi kian di

isolasi.pertama sekali yang harus dilakukan adalah pressure dibuang melaui

KV248-4(sebuah jalur pembuangan dengan silencer) dan sehingga pressure pada

column yang diregenegrasi akan kembali menurun secara perlahan.Apabila

pressure sudah berkurang hingga dibawah 1 Kg/cm2 sinyal akan ditunjukan oleh

PSL201A atau PSL201B, regenerasi outlet valve KV248-3 akan terbuka dan

valve pembuangan pressure KV248-4 akan tertutup.

Tower yang sedang regenerasi akan diberi pressure dengan membuka pressure

equalizing valve KV248-5 sebelum pertukaran mode regenerasi ke mode

service.regenerasioutlet valve KV248-3 akan tertutup sebelum pressure diberikan.

5.1.2. Reactivation cycle (Siklus Pengaktifan Kembali)

Tower yang disaturasi, dipindahkan dari service produklsi dan diaktifkan

kembali dengan mengambil gas yang telah diaktifkan oleh blower K101.gas

pengaktifan tersebut,kemudian dilewatkan melalui alat pemanas sampai

temperature mencukupi untuk pengaktifan tersebut,kemudian dilewatkan

melalui alat pemanas sampai tempraure mencukupi untuk mengaktifan kembali

molucelar sieve column.Sehingga akan didapatkan kembali kualitas sieve

absorbtion untuk penyerapan H2O. Gas panas yang diaktifan kembali,kemudian

dilepaskan ke atmosfer melalui KV248-3

Setelah tahap pemanasan ,regeneration heater dimatikan setelah cooling step

dimulai dan ditandai dengan jalannya blower.dan selanjutnya temprature dalam

column regenerasikan bergerak turun menjadi 250C. Setelah tahap pendinginan

selesai tepat waktu ,gas reaktif otomatis dilewatkan melalui valve FV30 Dengan

peralatan program pengaktifan kembali valve keluaran KV248-3 akan ditutup

pada saat itu.

32

Saat sebelum proses akhir dari regeneration cycle.pressurizing valve KV248-5

akan dibuka.Tower yang baru diaktifkan akan diberikan tekanan sebelum

pertukaran valve masukan untuk memproduksi.

Dapat dilihat pada langkah-langkah dalam grafik logika untuk rangkaian valve

sequence selama mode service dan regenerasi ,dan juga berhubungan dengan

waktu yang telah ditetapkan sebelumnya.

5.2. PLC PROGRAM UNTUK SEQUENCER CONTROL

Siemens PLC SIAMTIC S7-314 CPU adalah pengontrol pelaksanaan

sequnce.Program yang dibuat dengan PLC disimpan secara permanen pada flash

EEPROM (Micro Memory Card MMC).Aturan – aturan dan isi dari memori

regester ini dibackup secara internal oleh PLC itu sendiri jika terjadi error pada

power supply.

PLC dihubungkan dengan power supply,Discrete Input dan Discvrete Output

pada mounting rahil SIMATIC S7.Dapat dilihat pada daftar input output yang

diberikan dalam dokumentasi untuk alkkasi saluran input dan output.

Interface bagi operator berupa layar sentuh”7”.Layar tersebut menampilkan

status dan keadaan dari valve serta prosesnya.

Pada saat PLC gagal diopersikan oleh operator secara otomatis,Maka saat

dilakukan proses pengoprasian secara manual dengan dengan memlilih menu

manual pada kontrol panel.Pengontrolan secara manual juga dapat

mengoprasikan Valve, Blower, dan pemanas sesuai dengan kebutuhan proses.

Dalam keadaan pengontrol manual,sequencer dan timing dikontrol penuh oleh

operator .jadi PLC sequencer tidak akan bekerja pada keadaan manual.Jika

keadaan otomatis diaktifkan kembali, operator harus memastikan status program

yang dipilih harus sesuai dengan pengaturan status plant yang di hubungkan

secara manual.

5.3. URAIAN GRAFIK DAN PLC SEQUNCE PROGRAM

33

5.3.1. Grafik Umum

Tampilan layar utama terdiri dari tombol navigasi sentuh untuk menghubungkan

kembali dan selanjutnya, antara grafik individu dan grafik utama.Grafik-grafik

berikut ini disusun pada Interface Operator.

Grafik Utama

Grafik Step Logika

Grafik pengaturan (pengaturan 1 dan pengturan 2)

Grafik Alarm (Alarm 1 dan Alarm 2)

Grafik Input (Input 1 dan Input 2)

Grafik Output (Output 1 cdan Output 2)

Grafik Sandi (Login)

5.3.2. Grafik Utama

34

Grafik masukan (Input),Keluaran (Output) disediakan pada layar utama agar

teknisi pemeliharaan dapat membaca keadaan I/O (Input/Output).

Gambar 5.2 grafik layar utama

Layar utama juga memperliatkan keadaan masing-masing valve (warna

merah=valve dalam kedaan tertutup,warana hijau = valve dalam keadaan

terbuka).Tampilan layer utama juga memperlihatkan beberapa parameter

pendukung seperti.

Nomor step yang bekerja dan nama stepnya.

Waktu hitungan mundur untuk menandakan berakhirnya step yang sedang

bekerja

Total lama untuk menyelesaikan satu putaran produksi dan regenerasi

secara bersamaan.

Status Sequencer,Siap digunakan dalam keadaan otomatis dsb.

Catatan:

35

Lampu status seperti ”ISOLATE” ,”PERESUREBLOWDOWN”, ”HEATING” ,

”COOLING”, ”PRESSURE BUILD UP” terdapat pada panel agar dapat dilihat

oleh operator.Sebelum waktu ditentukan ,segala control dan status informasi yang

ada sebelumnya oleh operator akan tetap dipertahankan tanpa mengalami

perubahan.

5.3.3. Grafik Step Logic

Program PLC memakai logika yang berurtan.Secara detil PLC yang

ditambahkan dengan program lainnya akan ditempatkan secara terpisah.Bentuk

logika yang berurutan ditampilkan pada tabel dibawah ini.

Gambar 5.3 Grafik Step logic

Dalam hal ini langkah diartikan sebagai waktu mundur hingga mencapai nol.Dan

sequence diartikan sebagai keadaan bersiaga akan kondisi alarm,dapat dilihat pada

gambar dibawah ini. Setelah kondisi diatur menjadi normal,PLC sequencer akan

direstart kembali.

5.3.4. Grafik Setting

36

Gambar 5.4 Garfic Preset Setting 1

Grafik memperlihatkan pengaturan aliran untuk setiap step dan jarak yang

diizinkan (dalam menit).

Gambar 5.5 Grafik Preset Setting 2

Grafik setting 2 menyediakan penyesuaian waktu yang dibutuhkan oleh alarm

selama depressurizing heating, cooling,pressurizing dan lain-lain.

5.3.5. Grafik Alarm

1. Sequence Not Restarted

37

Jika kondisi otomatis dalam keadaan norml dan saklar pada keadaan auto

sequencer akan bekerja, tetapi apabila alarm Sequencer tidak bekerja

diperlihatkan oleh program, pada keadaan ini operator diperintahkan untuk

menjalankan sequencer dengan menekan tombol”Restart”

2. Valve Position Failures (Failed to Open or Failed to Close)

Setiap valeb dapat dilhat dalam keadaan tertutup dengan memperhatikan

limit switch.

3. Failure Regeneration Heater

Pada preasuer blow down steps (Steps 2 dan Steps 8), Preasure pada vasel

yang berkenaan akan diperiksa 13 menit setelah steps dimulai dan jika

VSL201 tidak sesuai setting,maka alarm akan muncul,lampu indikasi IL-

201A-H atau IL-201B-H akan menyala pada kondisi tersebut,sequencer

dihentikan dan semua control output dihentikan.Apabila kondisi pleasure

telah sesuai setting, sequncer dan timer akan dijalankan kembali dan

output akan bekerja.

4. Failure Pressure Build-Up

Steps untuk menaikan pleasure(steps 5 atau steps 11), Pleasure pada vesel

yang berkenaan akan diperiksa 13 menit setelah steps dimulai dan jika

PSH201 tidak sesuai setting maka alarm akan muncul,lampu indikasi IL-

201A-H atau IL-201B-H akan menyala pada kondisi tersebut,sequencer

dihentikan dan semua control output dihentikan.Apabila kondisi pleasure

telah sesuai setting, sequncer dan timer akan dijalankan kembali dan out

put akan bekerja.

5. Failure Regeneration Heater

Pada saat heating Steps (Step3 batau Step 9) temperature Gas yang berada

di Vesel akan dideteksi selama 5 menit setelah heating dimulai dan jika

38

TSL262 tidak sesuai seting(jika temperatrure masih dibawah 225 oC)

alarm akan muncul dan lampu indikasi IL-262 akan menyala pada kondisi

tersebut.

6. Faillure Heating

Pada saat heting steps (Steps 3 atau steps9)Temperature gas yang berada

di vesel dideteksi selama 235 menit setelah heting step dimulai dan jika

TSL 231 tidak sesuai sething (Jika temperature masih dibawah 190 oC),

Alarm akan muncul dan lampu indikasi IL -231 akan menyala, sequencer

dihentikan dan semua kontrol output akan berhenti apabila kondisi

tempeture sesuai setting diatas 190oC )Seguencer dan timer akan

dijalankan kembali dan output akan bekerja.

7. Failure Reactivation Gas for Cooling

Pada saat Cooling step(Steps 4 avtau steps 10) temperture gas yang berada

di vesel akan dideteksi selama 5 menit setelah cooling steps dimulai dan

jika TSH261 tidak sesuai setting (Jika temperature masih diatas 30oC),

Alarm akan muncul dan lampu indikasi IL261 akan menyala.

8. Faillure Cooling

Pada saat cooling step (Steps4 tau steps10) temperature gas yang berada di

vesel dideteksi selama 235 menit setah heating steps dan jika temperature

pada TSH 230 tidak sesuai setting (Jika temperature masih diatas

25oC)alarm akan muncul dan lampu indikasi IL-230 akan

menyala.sequencer dihentikan dan semua output akan berhenti.apabila

kondisi temperature sesuai setting(temperature dibawah 25oC), Sequencer

dan timer akan dijalankan kembali output akan bekerja.

9. Garafik Valve

39

Valve graphic menampilkan rangkuman status dari output valve (energized

atau de-energized channel) sataus alarm dihubungkan dengan valve

lainnya jika posisi switch feedback tersedia untuk valve tersebut.

Gambar 5.6 Grafik Valve

5.3.7. Grafik Input

Grafik ini memberikan informasi status input dari beberapa channel pada

hardware untuk memonitor perawatan teknis selama trouble shooting.

Gambar 5.7 Grafik Input 1

40

Gambar 5.8 Grafik Input 2

5.3.8. Grafik Output

Grafik ini memberikan informasi status output dari beberapa cahannel pada

hardware untuk memonitor perawatan teknis selama trouble shooting.

Gambar 5.9 Grafik Output 1

41

5.3.9. Grafik Login

Tampilan bagi operator memberikan informasi penting dengan proses ,sequencer

step, alarm dll.Seluruh pengaturan diproteksi oleh akses login.

Terdapat tiga level akses untuk login bagi operator.

Tabel Grafik login

Akses Level

Pengguna Nama Login

Passwword Login

Tipe Keterangan

0 Operator OPERATOR OPR Login Otomatis

Switching between screens,resetalarm,,lamp test,sequencer crestart dll

1 Supervisor SUPER **** Auto Logout jika tidak ada aktivitas selama 10 menit

All above + Settings

2 Administrator ADMIN ***** ” All Above + simulation

Gambar 5.10 Login Menu

Menu login dapat diakses dari grafik utama .Dengan menekan tombol login pada

login window yang ditunjukan pada grafik diatas.selanjutnya dapat diisikan

dengan nama nama user dan mpaswword pengguna.

42

Gambar 5.11 Access Denied

Jika seseorang mencoba mengubah settingan waktu, maka selanjutnya PLC

akan memblock akses tersebut,hal ini diperlihatkan pada gambar 4.11.

43

BAB VI

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan praktek yang telah dilakujkan ,maka penulis dapat mengambil

kesimpulan sebagai berikut:

1. PLC merupakan controller yang dengan mudah dapat diprogram oleh

pemakai dengan seminimal mungkin tanpa mengganggu jalannya prosses

kerja .

2. Pemakaian PLC pada seguencer sangat berguna sekali selain

mempermudah dalam proses kita dapat memperhitungkan besara kecil

debit yang akan kita proses.

3. PLC SIEMENS S7.314 digunakan sebagai alat pengontrol pelaksanaan

sequencer dimana program yang dibuat PLC ini disimpan secara permanen

pada flash EEPROM yang terdiri dari column absorder ganda yang

bekerja secara bergantian untuk memproduksi nitrogen sedangkan column

lainnya dipergunakan untuk regenerating.

4. Setiap Operator dapat dengan mudah memberikan informasi yang akurat

tentang proses sequencer steps dengan memakai akses login.

5. Diagram ladder dapat membantu operator dalam menjalankan proses

sesuai keinginan sehingga proses dapat berjalan dengan lancar dan aman.

44

DAFTAR PUSTAKA

PT.INDOSCADA PERKASA JAYA,Revisi Kedua.

Pengenalan Dasar-dasar PLC,Buiyanto M,Wijaya A.

Simpson,1996,Industrial Electronics,Prentice-Hall,Inc,New Jersey

John W.W.1999,Programmable Logic Controller, Fourth Edition,Prentice-

Hall,New

Jersey.

Robert,L.,1991,Industrial Electronic,Fourth Edition,Mc.Graw-Hill Publishing

Company,New York

45