bab 4 pengumpulan, pengolahan dan …thesis.binus.ac.id/asli/bab4/2009-1-00483-tias bab 4.pdf ·...

BAB 4

PENGUMPULAN, PENGOLAHAN DAN

ANALISA DATA

4.1 Pengumpulan Data

Data-data di dalam tulisan ini yang akan digunakan sebagai dasar perhitungan di

pengolahan dan analisis data terdiri dari :

1. Data Total Produksi pada periode perhitungan (September, Oktober dan

November 2008).

Tabel 4.1 Data Total Produksi PT. ADM

SEPTEMBER OKTOBER NOVEMBER LINE #1 LINE #2 TOTAL LINE #1 LINE #2 TOTAL LINE #1 LINE #2 TOTAL

12057 7699 19756 10066 6959 17025 12553 7953 20506

Untuk data lengkap per variant mobil dapat dilihat di lampiran 1.

2. Standard Buffer Stock di PT. Astra Daihatsu Motor

Untuk perhitungan buffer stock di PT. ADM-Assy Plant dapat menggunakan

rumus :

dayXQuantityWorksHours

sSafetyHour / …………. (4.1)

Nilai Safety Hours dapat dilihat di Tabel 4.2 :

Tabel 4.2 Nilai Safety Hours

Delivery Time (Y) Safety Hours

1～4 3.0 hours

5～10 2.5 hours

11～14 2.0 hours

15～24 1.5 hours

25～30 < 1.0 hours

Sedangkan quantity/day dapat dilihat di lampiran 2.

Contoh perhitungan adalah sebagai berikut.

Untuk Part Carpet (58570-BZ130-A0) quantity/day adalah 44 unit, safety

hours untuk carpet adalah 3 jam dan Works Hours 15 Jam, sehingga buffer stock

untuk Part Carpet adalah :

Unitx _944153

=

Dari perhitungan dapat dilihat bahwa untuk Part Carpet selama 3 jam, buffer

stock yang tersedia maksimal 9 Unit.

3. Data Kanban System selama 3 periode, yang terdiri dari :

a. Data kebutuhan area

b. Data Man Power

c. Data kebutuhan Handling Equipment

d. Data konsumsi energi

e. Data biaya operasional

4.2 Pengolahan Data

Data-data yang telah diperoleh dari pengumpulan data, selanjutnya akan

diolah menjadi dasar perhitungan yang akan dipergunakan untuk analisis data.

Perhitungan-perhitungan tersebut meliputi :

1. Perhitungan dasar Junbiki System

2. Perhitungan kebutuhan transportasi untuk Junbiki System

3. Perhitungan kebutuhan area untuk Junbiki System

4. Perhitungan kebutuhan Man power untuk Junbiki System

5. Perhitungan kebutuhan Handling Equipment untuk Junbiki System

6. Perhitungan konsumsi energi untuk Junbiki System

7. Komponen biaya operasional untuk Junbiki System

8. Perhitungan efisiensi untuk membandingkan Kanban Sytem dengan Junbiki

System.

4.2.1 Perhitungan dasar Junbiki System

Part yang akan dianalisa untuk Junbiki System adalah Part Carpet dari

supplier PT. ABC. Alasan mengapa Part ini di implementasi di Junbiki

System sudah sesuai dengan syarat-syarat Part Junbiki yaitu berdimensi

besar, Part tersebut merupakan Harigami Part (dalam hal ini Part Carpet

mempunyai variant yang banyak walaupun model dan bentuknya sama),

merupakan Part yang langsung masuk ke assembling Line. Part-Part yang

akan dianalisa diambil dari jenis mobil Xenia/Avanza, dimana Part-Part

tersebut berdimensi sama tetapi warna dan komposisi bahan bisa berbeda.

Part- Part tersebut adalah :

Tabel 4. 3 Part List Junbiki System Part Name Warna Material

Carpet Assy Floor, RR T1K6 Fiber

Carpet Assy Floor, RR T1K5 Fiber

Carpet Assy Floor, RR C0F3 Felt t10

Carpet Assy Floor, RR C0F4 Felt t10

Selain Part nya yang memenuhi syarat, supplier PT. ABC juga harus

memenuhi syarat Junbiki System untuk supplier dimana waktu informasi <

waktu proses dan alat transportasi harus bisa mengimbangi Lead Time dari

PT. ABC ke PT. ADM-Assy Plant.

Data-data perhitungan yang dipakai adalah :

• Tack Time = 2,5 menit

• Jumlah lot pengiriman = 12 unit

• Titik pemasangan untuk Carpet = 120 unit

• Stok di Line = 6 unit

• Pengiriman ke Line dari Carpet Line = 6 unit

• Waktu pengiriman dari PT. ABC ke PT Adm-Assy Plant = 90

menit.

Dari data di atas, maka waktu proses dapat dihitung sebagai berikut :

Unit Pemasangan = 120 – 6 - 6 = 108 unit, sehingga :

Lead Time process = 2,5 x 108 = 270 menit, dengan kata lain waktu

proses untuk Part Carpet ini adalah 270 menit.

Sedangkan untuk waktu informasi, perhitungan nya adalah :

a. Data lot size = 12 unit/Delivery x 2,5 menit = 30 menit.

b. Waktu pengiriman fax dari PT. ADM- Assy Plant ke PT ABC

= 5 menit.

c. Waktu Loading di PT. ABC = 10 menit.

d. Waktu pengiriman dari PT. ABC ke PT Adm-Assy Plant = 90

menit.

e. Waktu Unloading di PT. Adm-Assy Plant = 10 menit

f. Waktu Supply ke Line = 5 menit.

Waktu informasi = a + b + c + d + e

= 30 + 5 + 10 + 90 + 10 + 5

= 150 menit.

Syaratnya implementasi Junbiki System adalah waktu informasi <

waktu proses, dari perhitungan didapat waktu informasi nya adalah 150

menit dan waktu proses nya adalah 270 menit, sehingga Junbiki Sistem

dapat diimplementasikan untuk Part Carpet (150<270).

Untuk mendukung Junbiki System ini agar dapat berjalan lancar, maka

sarana transportasi dalam hal ini yaitu truk harus diperhitungkan supaya

Supply ke PT. ADM-Assy Plant tidak terjadi keterlambatan atau bahkan

menyebabkan Line Stop. Perhitungan jumlah truk ini dapat menggunakan

rumus :

.(4.2)

trukpengirimanunitmenitx

menitmenitmenitTruk _77,630200

/_12_5,2_10_10)_90(2

≈==++

=∑

Dari perhitungan dapat dilihat bahwa untuk mendukung Junbiki

System PT. ABC harus mempunyai truk minimal 7 buah truk. Misalnya

saja truk 1 berangkat dari PT. ABC jam 06.00 dengan waktu Delivery

selama 90 menit, maka truk 1 tiba di PT. ADM-Assy Plant jam 07.30,

proses Unloading di PT. ADM-Assy Plant selama 10 menit 07.40,

kembali ke PT. ABC selama 90 menit sehingga truk 1 kembali ke PT.

ABC pukul 09.20, dan melakukan kegiatan Loading di PT. ABC selama

10 menit, dan akan kembali berangkat ke PT. ADM-Assy Plant 30 menit

kemudian demikian juga untuk truk ke-2 akan berangkat ke PT. Assy

Plant 30 menit setelah keberangkatan truk pertama, interval

keberangkatan dan kedatangan truk 30 menit didapat dari :

..(4.3)

= 2,5 menit x 12

= 30 menit.

Gambar 4.1 merupakan simulasi Lead Time kedatangan truk PT. ABC

ke PT ADM- Assy Plant

Gambar 4. 1 Simulasi Lead Time Kedatangan Truk

Setelah menghitung syarat-syarat untuk implementasi Junbiki System

agar bisa berjalan. Maka flow proses dari PT. ABC ke PT. ADM - Assy

Plant pun otomatis akan berubah karena adanya Junbiki System ini. Flow

Proses sebelum dan sesudah implementasi Junbiki System dapat dilihat di

gambar 4.2 yaitu gambar sebelum implementasi Junbiki System dimana

sistem yang dipakai adalah Kanban System dan gambar 4.3 yaitu gambar

setelah implementasi Junbiki System.

306 07 08 09 10 113 3 3 3

306 07 08 09 10 113 3 3 3 12 13 14

3 33

3 3 312 13 14

PT. ASTRA DAIHATSU MOTOR-ASSY

PT. ABC (SUPPLIER

SIMULASI KEDATANGAN TRUK PT ABC KE PT ADM-

Gambar 4. 2 Flow Proses Supply Part dengan Kanban System

Gambar 4. 3 Flow Proses Supply Part dengan Junbiki System

Dari gambar dapat dilihat bahwa proses Supply Part lebih sederhana

dengan Junbiki System dibandingkan dengan Kanban System. Ini karena

proses penyusunan Part atau Jundate dilakukan di tempat supplier. Berarti

ini akan mempengaruhi luas area, Man Power, juga konsumsi energi di

PT. ADM-Assy Plant. Perhitungan masing-masing akan dibahas satu

persatu di bawah ini.

4.2.2 Perhitungan kebutuhan area Junbiki System

4.2.2.1 Data Kanban System untuk kebutuhan area

Dari data Kanban System, kebutuhan area yang diperlukan untuk

Loading Part Carpet dari mulai pengiriman supplier sampai dengan

masuk ke Line produksi dapat dilihat di tabel 4.4 dan secara grafik dapat

dilihat di grafik 4.1 :

Tabel 4. 4 Kebutuhan Area untuk Kanban System

Area Warehouse Area Jundate Area Lorry Kosong TOTAL AREA September 103 m² 19,2 m² 4 m² 126,2 m² Oktober 103 m² 14,4 m² 4 m² 121,4 m²

November 103 m² 24 m² 4 m² 131 m²

Grafik 4. 1 Kebutuhan Area untuk Kanban System

Kebutuhan Area Kanban System

120

123

126

129

132

September Oktober November

Periode

Luas

Are

(m2)

Kebutuhan AreaKanban System

4.2.2.2 Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan area

Sedangkan kebutuhan area untuk Junbiki System mengacu pada

dimensi Lorry. Gambar Lorry nya itu sendiri bisa dilihat di Gambar 4.4

Gambar 4. 4 Gambar Aktual Lorry untuk Part Carpet GAMBAR LORRY KETERANGAN

Tampak depan atas

Tampak samping

Tampak depan setelah dimuat

karpet

Tampak samping setelah dimuat

karpet

Berikut ini adalah perhitungannya :

• Proses fax untuk order barang dilakukan 2 kali, dimana 1 fax = 12

unit.

• Kapasitas 1 Lorry = 12 unit

• Total Lorry setiap pengiriman = 2 buah

• Total pengiriman = 24 unit

• Dimensi Lorry = 2500 x 1600 mm

Maka kebutuhan ruang untuk Part Carpet adalah :

mxL _41000000

16002500==

Sr = Stock Require, dimana disini adalah total Lorry setiap

pengiriman

= 2

Kebutuhan Ruang = Sr x L ... (4.4)

= 2 x 4

= 8 m²

Kebutuhan ruang tersebut diberi allowance sebesar 20%, agar tidak

terjadi tabrakan antar Lorry. Sehingga Kebutuhan ruang untuk Junbiki

System menjadi 9,6 m². Karena konsep nya Junbiki System adalah zero

Stock, maka kebutuhan ruang yang dibutuhkan untuk setiap periode adalah

sama yaitu 9,6 m². Secara tabel dan grafik dapat dilihat di Tabel 4.5 dan

Grafik 4.2

Tabel 4. 5 Kebutuhan Area untuk Junbiki System

Grafik 4. 2 Kebutuhan Area untuk Junbiki System

Kebutuhan Area Junbiki System

02468

101214


Periode

Luas

Are

a (m

2)

Kebutuhan AreaJunbiki System

4.2.3 Perhitungan kebutuhan Man power Junbiki System

4.2.3.1 Data Kanban System untuk kebutuhan Man Power

Dari data Kanban System, kebutuhan man power yang diperlukan

untuk Loading Part Carpet dari mulai Part tersebut Unloading di Assy

Plant sampai dengan masuk ke Line produksi dapat dilihat di tabel 4.6 dan

secara grafik dapat dilihat di grafik 4.3.

Area Warehouse Area Jundate Area Junbiki TOTAL AREA September 0 m² 0 m² 9,6 m² 9,6 m² Oktober 0 m² 0 m² 9,6 m² 9,6 m²

November 0 m² 0 m² 9,6 m² 9,6 m²

Tabel 4. 6 Kebutuhan Man power untuk Kanban System

Warehouse Jundate Good receipt

Line Produksi Kanban Total

September 1 Orang 2 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 6 orang

Oktober 1 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 5 orang

November 1 Orang 3 Orang 1 Orang 1 Orang 1 Orang 7 orang

Grafik 4. 3 Kebutuhan Man power untuk Kanban System

Kebutuhan Man Power Kanban System

0

2

4

6

8


Periode

MP

(ora

ng)

Kebutuhan ManPower kanbanSystem

Kemudian Job-Description dari masing- masing Man power untuk

Kanban System dapat dilihat di Tabel 4.7

Tabel 4. 7 Job Description Man power untuk Kanban System

No Man Power Job description

1 Warehouse Mengatur dan mencatat Part-Part yang akan dijadikan sebagai buffer Stock. Juga mana Part yang masuk dan keluar.

2 Jundate Menyusun Supply Part dari supplier sesuai dengan Line produksi.

3 Good receipt Menerima dan mencatat Part pada saat pertama kali datang ke PT. ADM –Assy Plant. Juga mencocok kan dengan PO yang dikirim oleh ADM

4 Line Produksi Menerima Part yang telah disusun dari area Jundate untuk seterusnya di teruskan ke lini produksi.

5 Penarikan Kanban Mengumpulkan Kanban dari Lini produksi, juga menyebarkannya dan mencatatnya di Kanban board maintenance

4.2.3.2 Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan Man Power

Sedangkan untuk kebutuhan Man power Junbiki System, jumlah Man

power nya lebih sedikit dibandingkan dengan Kanban System. Pada

Junbiki System Man power di area Warehouse, Jundate juga penarikan

Kanban tidak ada, yang ada hanya lah Man power untuk good receipt dan

Man power di area Supply dan receiving. Untuk perhitungan jumlah Man

power nya di tiap area dapat dihitung dengan rumus berikut :

4.2.3.2.1 Perhitungan Man power Good receipt

Untuk menghitung kebutuhan Man power dari sebuah pekerjaan, kita

perlu mengetahui dulu detail dari job desc yang dilakukan. Dimana detail

kemudian dihitung, berapa lama melakukan pekerjaan tersebut dan jumlah

frekuensinya. Rumus untuk menghitung kebutuhan MP adalah :

...(4.5)

Dimana, sebelumnya kita harus mengetahui dulu nilai Wt nya. Yang di

dapat dari :

Wt = Waktu untuk melakukan pekerjaan x frekuensi pekerjaan ... (4.6)

Wt adalah Waktu total untuk melakukan pekerjaan. Tabel 4.8

menunjukan waktu total tiap-tiap periode juga frekuensi masing-masing.

Dimana frekuensi telah ditentukan di awal, yaitu jumlah pengiriman PT.

ABC ke PT. ADM–Assy Plant. Tiap periode berbeda jumlah

pengirimannya tergantung dari produksi tiap bulannya:

Tabel 4.8 Total Waktu melakukan pekerjaan GR (dalam detik) Scan GR Input to System Print GR Sign GR

Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total

Total

Sept 120 14 1680 60 14 840 150 14 2100 45 14 630 5250

Oct 120 13 1560 60 13 780 150 13 1950 45 13 585 4875

Nov 120 15 1800 60 15 900 150 15 2250 45 15 675 5625

Setelah menentukan Wt, kemudian menentukan Working

Hours. Kebijakan yang diambil oleh PT. ADM Assy-Plant untuk Working

Hours adalah :

• Total jam kerja = 8 jam = 8 x 60 menit = 480 menit

• Total Istirahat = 60 menit

• Working Hours = 480 – 60 menit = 420 menit

= 420 menit x 60 detik = 25. 200 detik

Maka MP untuk tiap-tiap periode dapat dilihat di Tabel 4.9 :

Tabel 4. 9 Total Man power untuk Good receipt Junbiki System MP Wt Wh Total MP

September 5250 25200 0.20 ≈ 1 orang October 4875 25200 0.19 ≈ 1 orang

November 5625 25200 0.22 ≈ 1 orang

Sedangkan grafik nya untuk total Man power good receipt Junbiki

System tiap-tiap periode dapat dilihat di Grafik 4.4

Grafik 4. 4 Grafik kebutuhan Man power GR di Junbiki System

Kebutuhan Man Power GR Junbiki System

0

1

2

3


Periode

MP

(ora

ng)

Kebutuhan ManPower JunbikiSystem untuk GR

4.2.3.2.2 Perhitungan Man power Supply and Receive Area

Perhitungan yang dilakukan untuk menghitung MP di Supply and

Receive Area sama dengan rumus yang digunakan untuk menghitung MP

di Good receipt. Total Waktu untuk melakukan pekerjaan dapat dilihat di

tabel 4.10.

Tabel 4. 10 Total Waktu melakukan pekerjaan Supply and Receive (dalam detik)

Menerima Part dan menghitung jumlah Part apakah sesuai antara PO dengan

yang dikirim

Memeriksa apakah urutan sama dengan urutan produksi dan

mencatat nya

Mengecek kualitas dari Part yang

dikirim

Memasang label penarikan untuk

nantinya dilanjutkan ke lini produksi

Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total Time Fre. Total

Total

Sept 10 14 140 15 14 210 60 14 840 5 14 70 1260

Oct 10 13 130 15 13 195 60 13 780 5 13 65 1170

Nov 10 15 1150 15 15 225 60 15 900 5 15 75 2350

Untuk Working Hours sama dengan Wh yang ada pada perhitungan

MP Good receipt yaitu 25.200 detik. Maka kebutuhan MP untuk Supply

and Receive dapat dilihat di tabel 4.11

Tabel 4. 11 Total Man power untuk Supply and Receive Junbiki System MP Wt Wh Total MP

September 1260 25200 0.056 ≈ 1 orang October 1170 25200 0.046 ≈ 1 orang

November 2350 25200 0.093 ≈ 1 orang

Sedangkan grafik nya untuk total Man power good receipt Junbiki

System tiap-tiap periode dapat dilihat di Grafik 4.5

Grafik 4. 5 Grafik kebutuhan Man power Supply & Receive di Junbiki System

Kebutuhan Man Power Supply and Receive Junbiki System

0

1

2

3


Periode

MP

(ora

ng)

Kebutuhan ManPow er Junbiki Systemuntuk Supply andR i

4.2.3.2.3 Perhitungan Total Man power Junbiki System

Setelah menghitung masing-masing Man power untuk kebutuhan

Junbiki System maka total keseluruhan MP di tiap-tiap periode adalah :

Total MP Junbiki System = MP Good Receive + MP Supply & Receive

dimana total MP dapat dilihat di Tabel 4.12

Tabel 4. 12 Total Man power untuk Junbiki System Total MP Junbiki System GR Supply & Receive Total MP

September 1 1 2 orang October 1 1 2 orang

November 1 1 2 orang

Sedangkan grafik nya untuk total Man power Junbiki System tiap-tiap

periode dapat dilihat di Grafik 4.6

Tabel 4. 13 kebutuhan Total Man power Junbiki System

Kebutuhan Man Power Junbiki System

0

1

2

3


Periode

MP

(ora

ng)

Kebutuhan ManPow er Junbiki System

4.2.4 Perhitungan kebutuhan Handling Equipment Junbiki System

4.2.4.1 Data Kanban System untuk kebutuhan Handling Equipment

Dari data Kanban System, kebutuhan Handling Equipment yang

diperlukan dapat dilihat di tabel 4.14 dan secara grafik dapat dilihat di

grafik 4.6.

Tabel 4. 14 Kebutuhan Handling Equipment Kanban System Kebutuhan Forklift

September 5 unit Oktober 4 unit

November 6 unit

Grafik 4. 6 Kebutuhan Handling Equipment Kanban System

Kebutuhan Handling Equipment Kanban System

0

2

4

6

8


Periode

Uni

t\ KebutuhanHandlingEquipmentkanban System

4.2.4.2 Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan Handling

Equipment

Untuk menghitung jumlah kebutuhan Handling Equipment untuk

Junbiki System, dalam hal ini Handlift rumus yang dipakai sama

dengan perhitungan kebutuhan Man power (MP) yaitu :

HoursWorkingTotal

WtHandliftJumlah

___ ∑= ...(4.7)

Kenapa Handling Equipment nya hanya Handlift, ini dikarenakan

karena kegiatan Supply berlangsung hanya dari receiving area

langsung ke lini produksi, dan jaraknya sangat dekat.

Tabel 4.15 menunjukan jumlah Handlift yang dibutuhkan untuk

kebutuhan Junbiki System pada tiap periode.

Tabel 4. 15 Total Waktu melakukan Handling Part (dalam detik) untuk Junbiki System

Menyuplai Part dari receiving

area ke lini produksi

Mengambil Lorry Kosong dan

menaruhnya di area Lorry

kosong

Time Fre. Total Time Fre. Total

Total

Sept 300 14 4200 30 14 420 4620

Oct 300 13 3900 30 13 390 4290

Nov 300 15 4500 30 15 450 4950

Tabel 4. 16 Total Waktu kebutuhan Handlift untuk Junbiki System MP Wt Wh Total MP

September 4620 25200 0.18 ≈ 1 unit October 4290 25200 0.17 ≈ 1 unit

November 4950 25200 0.19 ≈ 1 unit

Sedangkan grafiknya untuk melihat perbandingan pemakaian

Handlift dapat dilihat di grafik 4.7

Grafik 4. 7 Kebutuhan Handling Equipment Junbiki System

Kebutuhan Handlift Junbiki System

0

1

2

3


Periode

Uni

t

Kebutuhan HandliftJunbiki System

4.2.5 Perhitungan kebutuhan Konsumsi Energi Junbiki System

4.2.5.1 Data Kanban System untuk kebutuhan Konsumsi energi

Dari data Kanban System, kebutuhan konsumsi energi yang diperlukan

dapat dilihat di tabel 4.17 dan secara grafik dapat dilihat di grafik 4.8.

Tabel 4. 17 Kebutuhan Konsumsi Energi untuk Kanban System Konsumsi Energi

September 118536000 Oktober 118536000

November 130663500

Grafik 4. 8Konsumsi Energi Junbiki System

Kebutuhan Konsumsi energi Kanban System

020000000400000006000000080000000

100000000120000000140000000


Periode

Jum

lah

(Rp)

KebutuhanKonsumsienergi kanbanSystem

4.2.5.2 Perhitungan Junbiki System untuk kebutuhan Konsumsi energi

Nilai konsumsi energi penting untuk diketahui, karena semakin besar

konsumsi energi suatu sistem maka sistem tersebut semakin tidak efisien.

Untuk menghitung jumlah lampu merkuri yang dibutuhkan, dapat

memakai rumus berikut

...(4.8)

Dimana, jangkauan efektif lampu merkuri adalah 100 Watt per 8m².

Perhitungan jumlah lampu dapat dilihat di tabel 4.18

Tabel 4. 18 Kebutuhan Lampu Merkuri untuk Junbiki Sistem Luas Area Jangkauan Efektif Jumlah Lampu September 9,6 m² 8 1.2 ≈ 1 buah Oktober 9,6 m² 8 1.2 ≈ 1 buah November 9,6 m² 8 1.2 ≈ 1 buah

Sedangkan, nilai konsumsi energi dari Junbiki System dapat dilihat di

Tabel 4. 19, dan secara Grafik dapat dilihat di Grafik 4.9. Karena

kebutuhan tiap periode sama, maka perhitungan dianggap mewakili semua

periode.

Tabel 4. 19 Kebutuhan Konsumsi Energi untuk Junbiki System

Grafik 4. 9 Kebutuhan Konsumsi Energi untuk Junbiki System

Kebutuhan Konsumsi energi Junbiki System

0

3000000

60000009000000

12000000

15000000


Periode

Jum

lah

(Rp)

Kebutuhan KonsumsiEnergi Junbiki System

Konsumsi Listrik Daya (Watt) Jam Kerja Jumlah Unit Jumlah Hari Kwh Total

Komputer dan Printer 150 16 1 22 275 14520000

Scanner 45 16 1 22 275 14520000

Lampu 150 14 1 30 275 14520000

4.2.6 Perhitungan Konsumsi Biaya Junbiki System

4.2.6.1 Data Kanban System untuk konsumsi biaya

Biaya-biaya operasional yang ada pada Kanban System diantaranya

adalah:

1. Biaya Unloading Part dengan menggunakan Handling Equipment

2. Biaya inventory di Warehouse

3. Biaya maintenance Part-Part yang berada di Warehouse,

diantaranya adalah plastik untuk menutup komponen, kemudian

kompresor angin untuk melindungi Part dari debu.

4. Biaya konsumsi energi

5. Biaya Man Power

Untuk detail nilai biaya dapat dilihat di tabel 4.20 dan secara grafik

dapat dilihat di grafik 4.10

Tabel 4. 20 Data Kanban System untuk Konsumsi Biaya

Kebutuhan Area Man Power Maitenance Konsumsi

energi Handling

Equipment Total

September 4,164,600 15,000,000 2,000,000 118,536,000 22,500,000 162,200,600 Oktober 4,006,200 12,500,000 2,000,000 118,536,000 18,000,000 155,042,200

November 4,323,000 17,500,000 2,000,000 130,663,500 27,000,000 181,486,500

Grafik 4. 10 Kanban System untuk Konsumsi Biaya

Kebutuhan Konsumsi biaya Kanban System

0300000006000000090000000

120000000150000000180000000210000000


Periode

Jum

lah

(Rp)

KebutuhanBiaya KanbanSystem

4.2.6.1 Perhitungan konsumsi biaya untuk Junbiki System

Untuk biaya-biaya operasional yang ada pada Junbiki Sytem hampir sama

dengan komponen biaya di Kanban System. Hanya di Junbiki System tidak

terdapat biaya maintenance, dikarenakan tidak ada inventori pada Junbiki

System.

Untuk detail nilai biaya dapat dilihat di tabel 4.21 dan secara grafik dapat

dilihat di grafik 4.11

Tabel 4. 21 Konsumsi Biaya untuk Junbiki System

Kebutuhan Area

Man Power

Konsumsi energi

Handling Equipment Total

September 316,800 5,000,000 14,520,000 2,000,000 21,836,800 Oktober 316,800 5,000,000 14,520,000 2,000,000 21,836,800

November 316,800 5,000,000 14,520,000 2,000,000 21,836,800

Grafik 4. 11 Junbiki System untuk Konsumsi Biaya

Kebutuhan Konsumsi biaya Junbiki System

0

10000000

20000000

30000000

40000000

50000000


Periode

Jum

lah

(Rp)

Kebutuhan Konsumsibiaya Junbiki System

4.3 Analisa Data

4.3.1 Analisa Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kanban System

dengan Junbiki System

Perbandingan antara Kanban System dengan Junbiki System berguna untuk

melihat efisiensi suatu sistem. Perbandingan efisiensi dan produktivitas ini meliputi :

1. Perbandingan kebutuhan area

2. Perbandingan kebutuhan Man Power

3. Perbandingan kebutuhan Handling Equipment

4. Perbandingan kebutuhan konsumsi energi

5. Perbandingan kebutuhan konsumsi biaya

4.3.1.1 Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Area

Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan area untuk masing-

masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.12

Grafik 4. 12 Perbandingan Kebutuhan Area antara Kanban dengan Junbiki System

Perbandingan Kebutuhan Area

020406080

100120140


Periode

Luas

Are

a (m

2)

Area Kanban

Area Junbiki

Dari Grafik 4.13 terlihat bahwa kebutuhan area untuk Junbiki System lebih kecil

dibandingkan dengan Kanban System. Karena area yang terpakai untuk Junbiki

System hanya lah area Junbiki, yaitu area Unloading Part dari truk yang berasal dari

PT. ABC. Sedangkan area yang terpakai untuk kebutuhan Kanban System terdiri dari

area Warehouse, area Jundate kemudian area Lorry kosong.

Luas area yang diperlukan oleh Junbiki System lebih sedikit disebabkan beberapa

faktor, yaitu :

1. Junbiki System merupakan sistem produksi zero Stock, sehingga tidak

membutuhkan area Warehouse untuk menyimpan buffer Stock.

2. Part yang di Delivery oleh PT ABC sama dengan jumlah Part yang

diproduksi oleh PT. ADM- Assy Plant.

3. Tack Time waktu yang lebih pendek menyebabkan barang datang pada

Stock area langsung diambil dan disuplai ke lini produksi.

Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.22, yang

memperlihatkan perbandingan kebutuhan area untuk Kanban dan Junbiki

System.

Tabel 4. 22 Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Area Kanban dengan Junbiki System

Kebutuhan Area Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%)

September 126,2 m² 9,6 m² 116,6 92,4 Oktober 121,4 m² 9,6 m² 111,8 92,1

November 131 m² 9,6 m² 121,4 92,6%

Terlihat jelas bahwa dengan implementasi Junbiki System, efisiensi kebutuhan

area meningkat drastis. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di

bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi, yaitu 92,6%.

Gambar Aktual dari kebutuhan area untuk masing-masing sistem dapat dilihat

di Gambar 4.5

Gambar 4. 5 Kebutuhan Area untuk Kanban System dan Junbiki System

4.3.1.2 Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Man Power

Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Man power untuk

masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.13

STOCK at JUNDATE

JUNBIKI

BEFORE

AFTER

Grafik 4. 13 Perbandingan Kebutuhan Man power antara Kanban dengan Junbiki System

Perbandingan Kebutuhan MP Kanban dengan Junbiki System

0

2

4

6

8


Periode

Jum

lah

(ora

ng)

MP Kanban SystemMP Junbiki System

Dari Grafik Kebutuhan untuk Man power antara Kanban dengan Junbiki System

dapat dilihat bahwa MP Junbiki lebih sedikit dibandingkan sistem Kanban hal ini

disebabkan karena pada Junbiki elemen kerja dari Man power lebih sedikit

dibandingkan dengan sistem Kanban sehingga total waktu yang dibutuhkan pada

metode Junbiki lebih kecil dibandingkan dengan Kanban sistem. Selain elemen kerja

yang lebih sedikit, pada metode Junbiki kegiatan pengecekan Kanban yang datang ke

PT. ADM –Assy Plant ditiadakan, karena proses persiapan dan pengiriman Part ke

store area dilakukan oleh pihak supplier, sehingga operator yang bertugas untuk

mengecek tiap Kanban yang datang tidak ada, operator tersebut hanya memastikan

urutan Part harus sesuai dengan supplier tag yang tertera pada Lorry.

Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.23, yang memperlihatkan

perbandingan kebutuhan MP untuk Kanban dan Junbiki System.

Tabel 4. 23 Perbandingan Efisiensi MP Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan MP Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%)

September 6 2 4 66,6 Oktober 5 2 3 60

November 7 2 5 71,4


MP meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di bulan

November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi, yaitu 71,4%.

4.3.1.3 Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Handling

Equipment

Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Handling Equipment

untuk masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.14

Grafik 4. 14 Perbandingan Kebutuhan Handling Equipment antara Kanban dengan Junbiki System

Perbandingan Kebutuhan Handling Equipment Kanban dengan Junbiki System

01234567


Periode

Jum

lah

(Uni

t)

Handling EquipmentKanban SystemHandling EquipmentJunbiki System

Material Handling yang digunakan pada kedua sistem ini berbeda, untuk sistem

Kanban Material Handling yang digunakan adalah Forklift sedangkan untuk metode

Junbiki Material Handling yang digunakan adalah Handlift. Dari grafik terlihat

bahwa dengan menggunakan metode Junbiki jumlah Material Handling konstan yaitu

1 Material Handling (ME), sedangkan pada sistem Kanban berfluktuatif di kisaran

4 sampai 6 Material Handling (ME). Kebutuhan ME pada Kanban System lebih

banyak disebabkan oleh jumlah produksi per periode nya. Semakin tinggi produksi

maka unit ME akan lebih banyak digunakan. Sedangkan untuk Junbiki System

kebutuham ME cenderung stabil.

Untuk perhitungan efisiensinya, dapat dlihat di tabel 4.24, yang memperlihatkan

perbandingan kebutuhan ME untuk Kanban dan Junbiki System.

Tabel 4. 24 Perbandingan Efisiensi ME Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan ME Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%)

September 5 1 4 66,6 Oktober 4 1 3 60

November 6 1 5 71,4


ME meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di bulan

November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi yaitu 71,4%.

4.3.1.4 Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Konsumsi

Energi

Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Konsumsi Energi

untuk masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.15

Grafik 4. 15 Perbandingan Kebutuhan Konsumsi Energi antara Kanban dengan Junbiki System

Perbandingan kebutuhan Konsumsi energi Kanban dengan Junbiki System

020000000400000006000000080000000

100000000120000000140000000


Periode

Jum

lah

(Rp) Konsumsi Energi

Kanban SystemKonsumsi EnergiJunbiki System

Dapat terlihat bahwa Junbiki System memiliki nilai konsumsi energi yang

lebih kecil dibandingkan dengan sistem Kanban, hal ini membuktikan bahwa

metode Junbiki mampu menekan pemakaian energi pada produksi, reduksi ini

dimungkinkan karena pada metode Junbiki luas ruangan yang dipakai lebih kecil

dibandingkan dengan sistem Kanban, dan juga penggunaan lampu merkuri yang

lebih sedikit, serta penggunaan alat yang efektif dan effisien.


memperlihatkan perbandingan kebutuhan konsumsi energi untuk Kanban dan

Junbiki System.

Tabel 4. 25 Perbandingan Efisiensi konsumsi energi Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan Konsumsi Energi Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%)

September 118536000 14520000 104016000 87,7 Oktober 118536000 14520000 104016000 87,7

November 130663500 14520000 116143500 88,8


konsumsi energi meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi,

yaitu di bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi yaitu

88,8%.

4.3.1.5 Perbandingan Efisiensi dan Produktivitas Kebutuhan Konsumsi

Biaya

Agar dapat terlihat secara jelas, perbandingan kebutuhan Konsumsi Biaya untuk

masing-masing sistem dapat dilihat di Grafik 4.16

Grafik 4. 16 Perbandingan Kebutuhan Biaya antara Kanban dengan Junbiki System

Perbandingan Kebutuhan Biaya Kanban dengan Junbiki System

0

50000000

100000000

150000000

200000000


Periode

Biay

a (R

p) Biaya KanbanSystemBiaya Junbikisystem

Bila melihat dari grafik diatas, maka bisa disimpulkan bahwa biaya-biaya

yang terjadi pada metode Junbiki lebih kecil dibandingkan dengan biaya pada

sistem Kanban. Berarti dari segi biaya, metode Junbiki lebih unggul daripada

sisten Kanban.


memperlihatkan perbandingan kebutuhan konsumsi energi untuk Kanban dan

Junbiki System.

Tabel 4. 1 Perbandingan Efisiensi biaya Kanban dengan Junbiki System Kebutuhan Biaya Kanban System Junbiki System Reduksi (m²) Efisiensi (%)

September 162200600 21836800 140363800 86,53 Oktober 155042200 21836800 133205400 85,91

November 181486500 21836800 159649700 87,96


biaya meningkat. Apalagi pada saat produksi per periode paling tinggi, yaitu di

bulan November 2008, nilai efisiensi Junbiki System sangat tinggi yaitu 87,96%.

bab 4 pengumpulan, pengolahan dan …thesis.binus.ac.id/asli/bab4/2009-1-00483-tias bab 4.pdf ·...

Documents