17

BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Definisi Kualitas

Tinggi dan rendahnya kualitas suatu produk yang dihasilkan oleh suatu

perusahaan yang berhubungan langsung dengan kepuasan dan kepercayaan

konsumen. Kualitas merupakan hal utama yang mempengaruhi pertimbangan

konsumen dalam membeli suatu produk. Singkatnya kualitas merupakan faktor kunci

dalam menentukan pertumbuhan, perkembangan dan kelangsungan hidup suatu

perusahaan, khususnya pada era sekarang ini.

Definisi kualitas sangatlah bervariasi, menurut para pakar dibidang kualitas,

kualitas didefinisikan sebagai berikut :

♦ Menurut Vincent Gasperz

Kualitas adalah sebagai konsistensi peningkatan dan penurunan variasi

karakteristik produk, agar dapat memenuhi spesifikasi dan kebutuhan,

guna meningkatkan kepuasan pelanggan internal maupun external.

♦ Menurut Juran

Kualitas adalah kesesuaian dengan tujuan dan manfaatnya

♦ Menurut Deming

Kualitas harus bertujuan memenuhi kebutuhan pelanggan sekarang

dan di masa mendatang

18

♦ Menurut Feigenbaum

Kualitas merupakan keseluruhan karakteristik produk dan jasa

meliputi marketing, engineering, manufacture, dan maintanance,

dalam mana produk dan jasa tersebut dalam pemakaiannya akan sesuai

dengan kebutuhan dan harapan pelanggan.

(Pengendalian Kualitas Statistik, (Dorothea Wahyu A, 3)

2.1.2 Sejarah SigSixma

Sekitar tahun 1980 dan awal 1990, Motorola merupakan salah satu

perusahaan Amerika Serikat dan Eropa yang bersaingan ketat dengan perusahaan

jepang. Pemimpin Motorola menyadari bahwa kualitas produk mereka rendah serta

tidak memiliki suatu program ”kualitas” (Thomas Pyzdek,2002, hal 1) akhirnya

memutuskan untuk menekuni kualitas dengan serius. Tetapi tahun 1987, ada

pendekatan baru yang mucul dari bagian komunikasi Motorola yang dinamakan ”Six

Sigma”. Dua hal utama yang dilibatkan dalam konsep Six Sigma di motorola adalah

cara yang konsisten untuk keluar dan membandingkan kinerja kebutuhan pelanggan

(Pengukuran Sigma) dan target kualitas sempurna (Tujuan Sigma)

Setelah dua tahun menjalankan Six Sigma, Motorola mendapat penghargaan

Malcolm Balrige National Quality Award. Tenga kerja meningkat dari 71.000

karyawan menjadi 130.000 karyawan pada saat sekarang. Prestasi-prestasi lainya

yang dicapai Motorola adalah :

19

• Peningkatan produktivitas rata-rata 12,3% per tahun

• Eliminasi kegagalan dalam proses 99,7%

• Keuntungan hampir miningkat 20 % per tahun

• Penghematan biaya manufacturing lebih dari $ 11 miliar

• Peningkatan tingkat pertumbuhan tahunan rata-rata 17% dalam penerimaan,

keuntungan, dan harga saham Motorola.

(Gasperz, 2001, hal 2)

Dewasa ini, Motorola terkenal di seluruh dunia sebagai pemimpin kualitas.

Untuk pencapaian kualitas dan tujuan pemenuhan kepuasan pelanggan sepenuhnya,

motorola berkonsentrasi pada ”Kualitas Six Sigma”. Suatu pengukuran statistik

variasi dari suatu hasil yang diharapkan.

Sekarang banyak perusahaan-perusahaan kelas dunia mulai melakukan

revolusi dalam sistem manajemen kualitas mereka dengan mengikuti prinsip-prinsip

Six Sigma

2.1.3 Pengertian Six Sigma

Ada banyak pengetian Six Sigma. Six Sigma diartikan sebagai berteknologi

canggih yang digunakan oleh para stistikawan dalam memperbaiki atau

mengembangkan proses atau produk. Six Sigma diartikan karena kunci utama

20

perbaikan Six Sigma menggunakan metode-metode statistik, meskipun tidak secara

keseluruhan membicarakan tentang statistik.

Pengertian Six Sigma yang lain adalah ”tujuan yang mendekati

kesempurnaan dalam mencapai kebutuhan pelanggan”. Ada juga yang mengartikan

Six Sigma sebagai ”Usaha mengubah budaya perusahaan untuk mencapai kepuasan

pelanggan. Keuntungan, dan persaingan yang jauh lebih baik”. Kunci utama

pengertian diatas adalah ”pengukuran, tujuan, atau perubahan budaya perusahaan”.

Definisi secara lebih lengkap dan jelas adalah :

Six Sigma adalah suatu sistem yang komprehensif dan flexsible untuk

mencapai, memberi dukungan dan memaksimalkan proses usaha, yang berfokus pada

pemahaman akan kebutuhan pelanggan dengan menggunakan fakta, data, dan analisi

statistik serta terus menerus memperhatikan pengaturan, perbaikaan dan, mengkaji

ulang proses usaha.

(Miranda dan Amin, 2002, hal 1)

Menurut Prof. Dr, Vincent Gaspersz, Six Sigma Adalah :

• Upaya mengejar keunggulan dalam kepuasaan pelanggan melalui peningkatan

kualitas terus menerus.

• Sasaran kualitas dramatik yang memiliki kapabilitas produk dan proses 3.4

DPMO atau 99.99966% bebas cacat.

• Ukuran yang mengindikasikan bagaimana suatu proses produksi industri.

21

• Strategi terobosan yang memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan

luar biasa ditingkatkan bawah (Bottom Line) melalui proyek-proyek Six

Sigma.

• Suatu pendekatan menuju tingkat kegagalan nol (Zero defects oriented).

• Pengendalian proses berfokus pada kapabilitas industri.

Beberapa definisi lain dari Six Sigma adalah sebagai berikut :

• Six Sigma adalah sebuah pengukuran, dimana menghitung defect-defect yang

terjadi di dalam sebuah proses dan hasilnya ditampilkan dalam bentuk angka

atau grafik yang mendorong kita melakukan improvement.

• Six Sigma adalah sebuah bentuk benchmark, karena secara umum, proses

yang kita improve, akan dibandingkan dibandingkan dengan yang ”best in

class”.

• Six Sigma sebagai sebuah visi. Dalam hal ini Six Sigma mengharapkan tidak

terjadi defect dalam sebuah proses yang juga diharapkan oleh semua

organisasi.

• Six Sigma sebagai sebuah sistem yang digunakan untuk menentukan dimana

posisi kita saat ini, apa tujuan kita, bagaimana mencapai tujuan kita dan

bagaimana memonitor pencapaian kita waktu demi waktu.

22

• Six Sigma adalah sebuah alat atau tools yang digunakan untuk memperbaiki

proses melalui Customer Focus, perbaikan yang terus-menerus dan

keterlibatkan orang-orang baik di dalam maupun di luar organisasi.

(Six Sigma Hand Book, 2000 hal 4)

2.1.4 Six Sigma dari Sudut Pandang Statistik

2.1.4.1 Definisi Six Sigma Secara Statistik

Kata sigma (σ), merupakan sebuah hurup dalam bahasa yunani yang

digunakan oleh ahli statistik untuk mengukur standar deviasi atau variabilitas dalam

suatu proses (Levin dan Rubin, 1998). Misalnya anda membeli makanan yang

rasanya enak dan masih panas hari ini, tapi besoknya tidak hangat – inilah disebut

variasi. Atau beli tiga rok tetapi satu sempit padahal ukurannya sama, ini juga disebut

variasi. Sebenarnya semua hal pasti ada yang beda, tidak mungkin sama karena

”variasi adalah bagian dari kehidupan”. Tetapi tidak lucu bila variasi ini

mempengaruhi pelanggan (Peter S. Pande, 2000).

Tujuan mendasar dari Six Sigma adalah menjaga jarak antara rata-rata

proses dengan batas spesifikasi terdekat sebesar minimal 6σ. Sedangkan sebagian

besar perusahaan didunia pada umumnya sekarang beroperasi pada tingkat 3-4 sigma.

23

2.1.4.2 Ukuran-Ukuran kemampuan proses

Gambar 2.1 menunjukan suatu distribusi normal dari sebuah produk beserta

batas bawah (LSL) dan batas atas (USL). Semua produk yang berada dalam batas

spesifikasi dklarifikasikan sebagai ”Acceptable” sedangkan produk yang berada di

luar spesifikasi disebut sebagai ”defect”. Ukuran untuk menentukan apakah prosesnya

dikategorikan baik atau tidak adalah defect permilion (DPM) atau defect per million

opportunities (DPMO), Cp dan Cpk.

Gambar 2.1 Distribusi normal dengan USL dan LSL

Ukuran yang pertama yaitu DPM merupakan wilayah yang berada di luar

batas spesifikasi. Contohnya, bila 3.5% dari area berada di luar batas spesifikasi,

maka berarti akan terjadi 35000 DPM. Nilai DPMO di dapat dengan membagi DPM

24

dengan jumlah karakter yang critical to quality (CTQ). Jumlah karakter CTQ adalah

sama dengan jumlah cacat (defect) yang mungkin terjadi untuk satu produk.

Defini Six Sigma secara statistik menurut Schmidt et al Cp = 2, Cpk = 1.5

dan DPMO = 3.4

2.1.4.3 Faktor Pergeseran Sigma Dalam Six Sigma

Dengan mengimbangi distribusi normal sebesar 1.5 sigma pada setiap

sisinya, penyesuian ini dilakukan untuk menghitung apa yang terjadi pada setiap

proses setelah melalui banyak siklus dalam manufacturing. Apa yang diketahui

adalah sangat jaang sesuatu terjadi tepat sama seperti intinya. Sebagai contoh adalah

dalam garasi, tidak mungkin kita membuat garasi sama luasnya dengan mobil tetapi

perlu toleransi. Sangatlah jarang dalam memasukkan mobil kita dapat tepat

memposisikan titik tengah mobil tepat pada titik tengah garasi. Demikian juga dalam

tolerasi sigma, hal ini dibuat untuk mengatasi error atau kesalahan yang diharapkan.

Menggunakan 1.5 sigma sebagai standar memberikan kita keuntungan besar

dalam meningkatkan kualitas tidak hanya pada proses industri perancangan, tetapi

juga dalam proses perdagangan.

2.1.5 Mengapa Six Sigma

Six Sigma adalah sebuah filosofi bisnis untuk meningkatkan kepuasan

konsumen, sebuah alat untuk mengeliminasi variasi proses dan kesalahan, dan sebuah

ukuran dari perusahaan-perusahaan kelas atas mengijinkan untuk prbandingan proses-

25

proses. Filosofi Six Sigma membangkitkan kepuasaan konsumen secara menyeluruh

dan mengulanginya secara terus menerus, dengan cara mengurangi biaya untuk

melakukan bisnis karena proses tersebut telah dilakukan dengan benar pada

kesempatan pertama. Six Sigma adalah seperangkat alat statistik untuk membantu

perusahaan dalam mengukur, menganalisa, meningkatkan, dan mengontrol proses.

Six Sigma adalah level penampilan yang mencerminkan pengurangan cacat secara

signifikan dalam produk dan pelayanan, pengukuran secara statistik dalam kapabilitas

proses seperti juga sebuah benchmark untuk perbandingan. Bagaimana hubungan

nilai sigma dengan nilai proses kapabilitas dapat di lihat pada tabel 2.1.

Tabel 2.1 Hubungan Nilai Sigma dan Nilai Proses Kapabilitas

6 sigma 3.4 DPMO Cp 2

5 sigma 233 DPMO Cp 1.67

4 sigma 6.210 DPMO Cp 1.33

3 sigma 66.807 DPMO Cp 1

2 sigma 308.538 DPMO Cp 0.67

Melaksanakan Six Sigma secara menufaktur berarti lebih daripada sekedar

mengirimkan produk-produk tanpa cacat, melainkan mengeliminasi hampir semua

26

cacat, rework, dan scrap. Juga termasuk mengerjakan proses di bawah pengendalian

stastistik, mengendalikan variabel-variabel input, serta memaksimalkan waktu siklus.

Di antara proses non-manufaktur, seperti pelayanan pelanggan, pembelian,

Six Sigma berarti pengurangan waktu siklus yang jelas dan nyata, waktu respon yang

cepat kepada konsumen, kecepatan, dan keakuratan pengendalian persedian.

Secara umum keuntungan dari penerapan Six Sigma adalah adanya

perbaikan-perbaikan, seperti : Pengurangan biaya, perbaikan produktivitas,

pertumbuhan pangsa pasar, pengurangan waktu siklus, pengurangan cacat, perubahan

budaya kerja, serta pengembangan produk atau jasa.

Pada akhirnya, Six Sigma merupakan sebuah komitmen kepada semua

pelanggan dan konsumen untuk produk dan pelayanan yang terus dikerjakan oleh

perusahaan dalam meningkatkan produk mereka dan mengurangi caat atau

kesalahannya (Patricia O’rouke, Using Six Sigma in Safety Metrics, hal 3).

2.1.6 Keunggulan Six Sigma

Six Sigma adalah sebuah filosofi bisnis untuk meningkatkan kepuasan

konsumen, sebuah alat untuk mengeliminasi variasi proses dan kesalahan, dan sebuah

ukuran dari perusahaan-perusahaan kelas atas mengizinkan untuk perbandingkan

proses-proses. Filosofi Six Sigma membangkitkan kepuasaan konsumen secara

menyeluruh dan mengulanginya secara terus menerus, dengan cara mengurangi biaya

untuk melakukan bisnis karena proses tersebut telah dilakukan dengan benar pada

kesempatan pertama. Six Sigma adalah level penampilan yang mencerminkan

27

pengurangan cacat secara signifikan dalam produk dan pelayanan, pengukuran secara

statistik dalam kapabilitas proses seperti juga sebuah benchmark untuk perbandingan.

Six Sigma adalah sperangkat alat stastistik untuk membantu perusahaan dalam

mengukur, menganalisa, meningkatkan, dan mengontrol proses. Pada akhirnya,

merupakan sebuah komitmen kepada semua pelanggan dan konsumen untuk produk

dan pelayanan yang terus dikerjakan oleh perusahaan dalam meningkatkan prosuk

mereka dan mengurangi cacat atau kesalahannya (Patricia O’rouke, Using Six Sigma

in Safety Metrics, hal 3).

Six Sigma selain sebagai program kualitas juga sebagai tools untuk

pemecahan masalah. Six Sigma menekankan aplikasi tools ini secara methodical dan

sistematis yang akan dapat menghasilkan terobosan dalam meningkatkan kualitas.

Metodologi yang sistematis ini bersifat generik sehingga dapat diterpkan baik dalam

industri manufaktur maupun jasa.

Selain memiliki metodologi penerpan yang jelas, Six Sigma juga merupakan

memiliki nilai metrik yang akan di jadikan basis untuk melihat perbaikan yang akan

terjadi de perusahaan. Nilai metrik ini misalnya defect per milion opportunities

(DPMO), sigma level, Cp atau Cpk.

Six Sigma adalah metode yang berfokus pada proses dan pencegahan cacat

(defect). Pencegahan cacat dilakukan dengan cara mengurangi variasi yang ada di

dalam setiap proses dengan menggunakan teknik-teknik statistik yang sudah dikenal

secara umum.

28

2.1.7 Persepsi Yang Keliru Mengenai Six Sigma

Terdapat beberapa persepsi yang keliru mengenai Six Sigma antara lain :

• Six Sigma bukan ramuan ajaib, Six Sigma bukan sebuah progam perbaikan

yang cepat. Proses tidak akan improve secara ajaib dalam satu malam. Sebuah

pendekatan yang sistematis digunakan untuk memperbaiki proses secara terus

menerus dari waktu ke waktu.

• Six Sigma bukan perbaikan untuk peroses manufakturing saja memang pada

awlnya Six Sigma untuk memperbaiki manufakturing, tetapi saat ini Six Sigma

sudah terbukti dapat diterapkan di semua proses dalam organisasi.

• Tidak membutuhkan satu juta data untuk menghitung sigma, perhitungan

sigma memang membandingkan defect yang terjadi dengan satu juta unit per

oppertunities. Tetapi perhitungan itu sendiri dapat dilakukan dengan minimal

50 data

• Six Sigma bukan sebuah standar yang harus dipenuhi. Standar cenderung

merangsang respon yang reaktif. Tidak akan ada action yang dilakukan

sampai performance proses turun hingga dibawah minimum.

• Six Sigma bukan sebuah gosip tetapi merupakan sebuah visi untuk

memperbaiki cara kita melakukan bisnis dalam jangka panjang bukan seperti

sebuah gosip hari ini dan hari esok.

29

• Six Sigma bukan sesuatu yang sulit, orang tidak perlu ahli bidang statistik

untuk mengerti dan menerpkan Six Sigma, karena fokusnya adalah bagaimana

mengurangi defect, sebuah subyek yang sudah fimiliar bagi semua orang.

• Six Sigma bukan sesuatu yang baru. Karena konsep Six Sigma sudah ada sejak

lebih jadi satu dekade yang lalu.

• Six Sigma bukan sebuah program zero defect. Six Sigma berjuang untuk

mengurangi defect sbanyak mungkin, tetapi da;am beberapa kasus tidak

terdapat cukup sumber daya atau waktu untuk menghilangkan semua defect.

(Six Sigma Hand Book, 2000, hal 5)

2.1.8 Strategi Manajement Dan Perbaikan Six Sigma

Bahan bakara sistem Six Sigma adalah pengetahuan akan kebutuhan

pelanggan dan pengukuran yang efektif. Mesin yang digerakkan terdiri dari atas tiga

elemen dasar. Yaitu semuanya berfokus pada proses sebuah organisasi.

• Perbaikan proses (Process Improvement) : menemukan solusi untuk mencapai

target.

Meliputi strategi untuk mengembangkan solusi untuk menghilngkan akar

penyebab masalah pada kinerja usaha.

• Desain atau desain ulang : membangun bisnis yang lebih yang baik.

Tujuan dari desain atau desain ulang proses bukan untuk menyesuian suatu

proses yang baru. Juga sering disebut ”Desain Six Sigma”, yaitu prinsip-

30

prinsip Six Sigma digunakan untuk membuat produk atau jasa baru yang

berhubungan erat dengan kebutuhan pelanggan dan divalidasikan dengan data

serta pengujiaan.

• Manejement proses (process Management) : Infrastruktur kepemimpinan Six

Sigma.

Kunci ketiga ini melibatkan perubahan dari kesalahan dan arah fungsi hingga

pemahaman dan pemudahan proses, yang merupakan aliran kerja yang

melibatkan nilai pelanggan. Pada manejemnt proses ini, kebijakan dan metode

Six Sigma menjadi bagian yang menyatu dalam menjalankan usaha, yaitu :

1. Proses dicata dan diatur ”end-to end” dan tanggung jawab dibuat

sedimikian rupa untuk menjamin adanya manajement proses lintas

fungsional (cross-functional) yang kritis.

2. Kebutuhan pelanggan diartikan secara jelas dan dimutakhirkan secara

teratur.

3. Pengukuran keluaran, aktivitas proses dan masukan yang menyeleruh

dan berarti.

4. Manajer dan bawahanya (termasuk orang yang bersangkutran dengan

proses tersebut) menggunakan pengukuran dan pemahaman proses

untuk minilai kinerja pada ”saat yang tepat” dan mengambil tindakan

untuk mengetahui permasalahan dan kesempatan apa yang muncul.

31

5. Perbaikan Proses dan Desain atau Desain Ulang Proses yang

dilaksanakan bersamaan untuk meningkatkan kenerja, daya saing, dan

profitabilitas perusahaan.

2.1.9 Strategi Penerapan Six Sigma

Strategi penerapan Six Sigma yang diciptakan oleh DR Mikel Harry dan

Richard Schroeder Disebut sebgai The Six Sigma Breakthrourgh Strategy. Strategi ini

merupakan metode sistematis yang menggunakan pengumpulan data dan analisis

statistik untuk menentukan sumber-sunber variasi dan cara-cara untuk

menghilangkannya (aharry dan Scroeder, 2002, hal 23)

Adapun elapantahap atau langkah dasar dalam menerapkan strtegi Six Sigma

ini yaiu Identifikasi (recognize). Definisi (Definisi), Pengukuran (Measure), Analisis

(Analyze), Perbaikan (Improve), Kontrol (Control) dan Standar (Standardize) (Harry

dan Scroeder, 2000, hal 112). Yang menjadi dari strtegi ini adalah tahap pengukuran

analisis-Perbaikan- Kontrol. Namun seringkali dalam proyek-proyek Six Sigma tahap

Definisi dimasukan dalam inti strategi Six Sigma sehingga tahapan menjadi Definisi-

Pengukuran-Analisis-Perbaikan-Kontrol atau dalam bahasa inggris disebut Define-

Measure-Analize-Improve-Control (DMAIC). Tahap ini merupakan tahapan yang

berulang atau membentuk siklus peningkatan kualitas dengan Six Sigma. Siklus

DMAIC dapat digambarkan pada gambar 2.2

Gambar 2.2 Siklus DMAIC

Penjelasan singkat dari masing-masing tahap adalah :

1. Tahap Definisi (Define) meliputi pendefinisian dan pemetaan proses serta

menentukan input dan output dari proses.

2. Tahap pengukuran (Measure) mencakup penentuan karakteristik yang penting

bagi kualitas atau critical to quality (CTQ) characteristics dan penghitungan

biaya akibat kualitas yang buruk.

3. Tahap Analisis (Analyze) mencakup analisi kemampuan proses (proses capability

analysis) untuk menilai apakah prosesnya mampu atau tidak memenuhi target

spesifikasi yang telah menetukan metric yang dapat dijadikan tolak ukur bagi

perusahaan.

Tahap perbaikan (Improve) meliputi penentuan faktor-faktor utama penyebab variasi dan

pencarian akar penyebab masalahatau variasi.

33

5. Tahap Kontrol (Control) untuk memastikan bahawa faktor-faktor penyebab

variasi terkendali dan tidak terjadi kembali.

Strategi penerapan Six Sigma (The Six Sigma Breakthrough Strategy) dapat

dibai dalam tiga level yaitu business level,ration level dan process level.

1. Business level

Aplikasi dari The Breakthrough Strategy pada level bisnis berpusatpada

peningkatan secara signifikan terhadap system informasi dan ekonomi

yang digunaka sebagai kendali dalam bisnis. System ini mengukur timbale

balik konsumen dan kualitas supplier adalah cpntoh dari system business

level yang mempengaruhi focus bisnis. Tanpa sistem timbal balik

konsumen (customer feedback) dan kualitas, supplier, adalah tidak

mungkin mencapai pelaksanaan terobosan secara efektif. Untuk

melaksanakan terobosan pada levela bisnis memerlukan sebuah implikasi

yang kosisten dan terfokus atas ”The breaktrough strategy” pada sistem

level bisnis untuk tiga sampai lima tahun. Peran para eksekutif dalam

penerapan ” ”The breaktrough strategy” adalah sebagai berikut :

• Mengenali tahap sebenarnya dari bisnis

• Menetapkan rencana apa yang harus diambil untuk memujudkan

peningkatan pada tiap tahap

34

• Mengukur sistem bisnis yang mendukung rencana-rencana yang

diambil

• Analisa perbedaan yang ada dalam sistem

• Meningkatkan elemen-elemen dalam sistem untuk mencapai

tujuan yang diinginkan

• Mengendalikan karakteristik level system yang kritis terhadap nilai

• Standarisasi sistem yang terbukti paling baik di kelasnya

• Mengintegrasikan sistem yang terbaik dalam kelasnya ke dalam

kerangka rencana strategis.

2. Operation Level

Banyak dari kita telah mendengar manajer operasi mengatakan bahwa

mereka memiliki persoalan dengan apa yang dihadapi. Kita mungkin

mengerti apa yang dimaksud dengan manajer tersebut secara umum

penggunaan kata ”persoalan” menutupi sesuatu yang lebih dalam dan

lebih sulit. Kita percaya bahwa suatu persoalan opersional (seperti

masalah kualitas) adalah penyerdehanaan dari kumpulanmasalah yang

lebih sulit. Jika perusahaan menyadari bahwa suatu persoalan merupakan

rangkaian dari beberapa masalah yang terkait, mereka dapat mulai

memecahkan menjadi komponen-komponen yang lebih sederhana. Hanya

dengan melakukan ini, sebuah perusahaan dapat mulai mendefinisikan

35

masalah, rencana yang akan dilakukan dan mengambil tindakan positif.

Peran para manajer dalam penerapan ”The breaktrough strategy” :

• Menganali masalah atau persoalan operasional yang dihubungkan

dengan sistem bisnis.

• Menetapkan rencana proyek Six Sigma untuk memecahkan

persoalan operasional.

• Mengukur kinerja dari proyek Six Sigma.

• Analisa kinerja proyek dalam hubungannya dengan rencana

operasional.

• Meningkatkaan input ke sistem manajemen yang terbaik di

kelasnya.

• Mengintegrasikan standarisasi dari praktek Six Sigma ke dalam

kebijakan dan prosedur.

3. Process Level

Black Belts memberi perhatian kepada proses, berusaha untuk mengenali

proses-proses yang tidak baik yang mengakibatkan masalah jaminan

masalah fungsional, biaya tenaga kerja yang tinggi, kualitas Supplier yang

buruk dan kesalahan dalam bentuk fungsi dan penyusuian serta cacat.

Seperti dalam Business dan operation level, Black Belts menemukan

metode apa yang tepat untuk maslah yang dihadapi kemudianmealkukan

standarisasi terhadap metode-metode tersebut untuk mancegah masalah-

36

masalah yang diatasi tidak terjadi lagi. Peran Black Belts dalam penerapan

”The Breaktruogh Strategy” adalah sebagai berikut :

• Mengenali masalah-masalah fungsional yang terkait dengan

persoalan opersional

• Menetapkan proses yang berperan dalam mengatasi masalah

fungsional

• Mengukur kabilitas dari masing-masing proses yang

mempengaruhi opersional

• Analisa data yang ada untuk menilai pola yang umum dan tren

yang ada.

• Meningkatkan kunci karakteristik produk dengan mengunakan

kunci proses

• Mengendalaikan variabel-variabel proses yang tidak semestinya

mempengaruhi

• Mengendalikan variabel-variabel proses yang memberikan hasil

terbaik dalam kelasnya

• Mengintergasikan standar metode dan proses ke dalam siklus

perencanaan.

37

2.1.10 Tools Dalam Six Sigma

Tools yang digunakan dalam program peningkatan kualitas Six Sigma pada

dasarnya merupakan gabungan dari berbagai macam tools yang sudah dikenal sejak

lama, terutama Statistical Proses Control (SPC). Bebrapa tools yang digunakan dalam

Six Sigma adalah :

2.1.10.1 Diagram Alir proses

Diagram alir Proses merupakan suatu representasi visual dari semua

langkah-langkah utama dalam sebuah proses (Schmidt et al, 1999).

Mulai / Stop

Keputusan

Kegiatan atau proses

Penghubung ke halaman berikut

Gambar 2.3 Contoh Simbol Dalam Diagram Alir

Diagran alir dapat membantu untuk memahami proses lebih baik,

mengindentifikasikan area kritis atau bermasalah dan mengindentifikasi perbaikan yang

dapat dilakukan. Salah satu proses yang besar mulailah dengan membantu alaran

kegiatan-kegiata utama. Kemudian buatlah aliran yang mendetail dari kegiatan-kegiatan

utama tersebut.

2.1.10.2 Digram Input –Process-Output (IPO)

Diagarm IPO merupakan suatu reprensentasi visual dari sebuah proses atau

kegiatan. Diagram ini memuat semua daftar karakteristik input dan output. Menurut

schmidt diagram ini sangat bermanfaat dalam mendefinisi suatu proses dan mengenali

hubungan antara variabel input dan respons.

Gambar 2.4 Contoh Diagram IPO

39

Dalam membuat suatu diaagram IPO, pertama-tama pilih suatu proses. Lalu,

tentukan outputnya. Output ini biasanya disebut sebagai karakteristik kualitas suatu

proses. Biasnya output tresebut didefinisikan dari sudut pandang konsumen.

Pertanyaan-pertanyaan seperti ”karakteristik apa yang dapat mmbuat proses ini

berharga bagi konsumen?” atau ”Hasil apa yang dapat menentukan bahwa proses ini

baik atau buruk dari sisi konsumen?” dapat dijadikan pertimbangan untuk

menentukan output yang diharapkan.

Setelah memasukan faktor-faktor yang diinginkan dari proses (output) baru

dapat ditentukan faktor input-nya. Biasanya jumlah faktor input lebih banyak dari

output (Schmidt et al, 1999).

2.1.10.3 Peta Kendali (Control Chart)

Peta kendali pertama kali diperkenalkan oleh Dr. Walter Andrew Shewhart

dari Bell Telephine laboratories, Amerika serikat, pada tahun 1942 dengan maksud

untuk menghilangkan variasi tdak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan

oleh penyebab khusus (special-couse variation) dari variasi yang disebabkan oleh

penyebab umum (Common-couse variation). Pada dasarnya semua proses

menampilkan variasi, namun manajemen harus mampu mengendalikan proses dengan

menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses itu, sehingga variasi yang

melekat pada proses hanya disebabkan oleh variasi penyebab umum. Peta-peta

kontrol merupakan alat ampuh dalam mengendalikan proses, asalkan penggunaannya

dipahami secara benar. Pada dasarnya peta-peta kontrol dipergunakan untuk :

40

• Menentukan apakah suatu proses berada dalam pengendalian statistikal.

Dengan demikian peta-peta kontrol dipergunakan untuk mencapai suatu

keadaan terkendali secara statistikal, dimana semua nilai rata-rata dan range

dari sub-sub kelompok (subgruop) contoh berada dalam batas-batas

pengendali (control limits), oleh karena itu variasi penyebab khusus menjadi

tidak ada lagi dalam proses.

• Memantau proses terus menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil

secara ststistikal dan hanya mengandung variasi penyebab umum.

• Menentukan kemampuan proses (process capability). Setelah proses berada

dalam pengendalian statistical, batas-batas dari variasi proses dapat

ditentukan.

Pada dasarnya setiap kontrol memiliki :

1. garis tengah (central line), yang biasa di notasikan sebagai CL.

2. Sepasang batas kontrol (control limits), dimana satu batas kontrol ditempatkan

diatas garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol atas (upper control

limits), biasa dinotasikan sebagai UCL, dan yang satu lagi ditempatkan

dibawah garis tengah yang dikenal sebagai batas kontrol bawah (lower control

limits), biasa dinotasikan sebagai LCL.

3. Tebarkan nilai-nilai karakteristik kualitas yang menggambarkan keadaan dari

proses. Jika semua nilai-nilai yang ditebarkan (diplot) pada peta itu berada di

41

dalam batas-batas kontrol tanpa memperlihatkan kecenderungan tertentu,

maka prose yang berlangsung dianggap sebagai berada dalam pengendalian

statistikal. Namun, jika nilai-nilai yang ditebarkan pada peta itu jatuh atau

berada diluar batas-batas kontrol atau memperlihatkan kecenderungan tertentu

atau memiliki bentuk yang aneh, maka proses yang berlangsung dianggap

sebagai berada dalam keadaan diluar kontrol (tidak terkontrol) atau tidak

berada dalam pengendalian statistikal sehingga perlu diambil tindakan

korektif untuk memperbaiki proses yang ada.

2.1.10.3.1 Variasi Penyebab Khusus dan Umum

Dalam pelaksanaan proses produksi untuk menghasilkan sejenis output kita

seringkali sulit menghindari terjadinya variasi pada proses. Gaspersz (1998)

mendifinisikan variasi sebagai ketidak seragaman dalam sistem produksi atau

operasional sehingga perbedan dalam kualitas pada output (barang atau jasa yang

dihasilkan). Pada dasarnya dikenal dua sumber atau penyebab timbulnya variasi,

yaitu :

1. Variasi Penyebab Khusus (special-couse variation)

Adalah kejadian-kejadian diluar sistem yang mempengaruhi variasi dalam

sistem. Penyebab khusus dapat bersumber dari faktor-faktor : manusia,

peralatan, material, lingkungan , metode kerja, dll. Penyebab khusus ini

42

mengambil pola non acak (non randm pattern) sehingga dapat

diidentifikasikan atau ditemukan sebab mereka tidak selalu aktif dalam proses

2. Variasi Penyebab Umum (common-cause variation)

Adalah faktor-faktor di dalam sistem atau melekat pada proses yang

menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem atau yang melekat pada proses

yang menyebabkan timbulnya variasi dalam sistem serta hasil-hasilnya.

Penyebab umum sering disebut juga sebagai penyebab acak (random cause)

atau penyebab sistem (system cause). Karena penyebab umum ini selalu

melekat pada sistem untuk menghilangkannya kita harus menelusuri elemen-

elemen dalam sistem itu dan hanya pihak manajemen yang dapat

memperbaiki, karena pihak manajemenlah yang mengendalikan sistem itu.

Dalam konteks pengendalian proses statistikal dengan menggunakan peta-peta

kendali atau kontrol (control chart), jenis variasi ini sering ditandai dengan

titik-titik pengamatan yang berada dalam batas-batas pengendalian yang

didefinisikan (defined control limits).

Dale, B,G (1994) menjelaskan beberapa hal yang termasuk dalam penyebab

khusus dan penyebab umum dalam tabel berikut ini

43

Tabel 2.2 Variasi penyebab Khusus dan Umum

Special causes Common Cause

• Change in raw material

• Change in machine setting

• Briken tool or the die or pattern

• Failure to clean equipment

• Equipment malfungtion

• Keying in incorrect data

• Badly maintained machines

• Poor lighting

• Poor workstation layout

• Poor instructions

• Poor supervision

• Material ang equipment not suited

to the requirements

2.1.10.3.2 Jenis-Jenis Peta Kendali

Pengelompokan jenis-jenis peta kendali tergantung pada tipe datanya.

Dalam konteks pengendalian proses statistikal dikenal dua jenis data yaitu :

1. Data variabel (variabel data), merupakan data kuantitatif yang diukur untuk

keperluan analisis. Contoh dari data variabel karakteristik kualitas adalah :

diameter pipa, ketebalan kayu lapis, berat semen dalam kantong, dll. Ukuran-

ukuran berat, panjang, lebar, diameter, volume biasanya merupakan data

44

variabel. Beberapa peta kendali yang termasuk dalam peta kendali yang

termasuk dalam peta kendali untuk variabel adalah peta kendali X dan R, serta

peta kendali X dan MR.

2. Data Atribut (atributes data). Merupakan data kualitatif yang dapat dihitung

untuk pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut karakteristik kualitas

adalah : ketiadaan label pada kemasan produk, kesalahan proses administrasi,

banyaknya jenis cacat pada produk, banyaknya kayu lapis yang cacat karena

corelap, dll. Data atribut biasanya diperoleh dalam bentuk unit-unit

nonconforms atau ketidaksesuian dengan spesifikasi atribut adalah peta

kendali p, peta kendali np, peta kendali c, dan peta kendali u.

2.1.10.3.3 Peta Kendali Atribut

Peta-peta kontrol untuk data atribut adalah peta p, np, c, dan u. Pada

umumnya data atribut hanya memiliki dua nilai yang berkaitan dengan ya atau tidak,

seperti : sesuai atau tidak sesuai, berhasil atau gagal, lulus atau tidak lulus, hadir atau

tidak hadir, bagus atau jelek, terlambat atau tidak terlambat, dll. Data ini dapat

dihitung untuk keperluan pencatatan dan analisis. Peta-peta kontrol untuk data adalah

penting untuk beberapa alasan sebagai berikut :

• Situasi-situasi yang berkaitan dengan data atribut ada dalam proses teknikal

atau administrasi, sehingga teknik-teknik analisis atribut menjadi berguna

45

dalam banyak penerapan. Kesulitan paling nyata dalam pengendalian kualitas

adalah mengembangkan definisi operasional secara tepat tentang apa itu

ketidaksamaan, sehingga suatu produk yang merupakan output dari proses

perlu diperhatikan.

• Data atribut telah tersedia dalam banyak situasi termasuk dalam aktivitas

inspeksi material, proses, perbaikan, atau inspeksi akhir. Dalam kaitan ini,

data yang telah tersedia itu hanya membutuhkan sedikit usaha untuk

mengkorversikan kedalam bentuk peta kontrol untuk data atribut itu.

• Apabila data baru harus dikumpulkan, informasi atribut pada umumnya

mudah diperoleh dan tidak mahal, serta tidak membutuhkan keterampilan

khusus untuk mengumpulkan data atribut itu.

• Kebanyakan data yang dikumpulkan untuk pelaporan manajemen adalah

bentuk atribut akan menjadi lebih bermanfaat apabila dilakukan analisis peta

kontrol untuk data atribut itu.

• Ketikan memperkenalkan peta-peta kontrol dalam suatu organisasi, adalah

penting untuk paling membutuhkannya. Signal masalah dapat datang dari

sistem pengendalian biaya, keluhan-keluhan pengguna, hambatan-hambatan

intenal, dll. Pengunaan peta-peta kontrol untuk data atribut yang berkaitan

dengan ukuran-ukuran kunci kualitas secara keseluruhan sering kali mampu

memberikan petunjuk tentang area proses spesifik yang membutuhkan

46

pengujian-pengujian lanjutan, termasuk kemungkinan menggunakan peta-peta

kontrol untuk data variabel.

2.1.10.3.4 Peta Kendali P

Peta kendali p digunakan untuk mengendalikan proporsi dari item-item yang

tidak memenuhi syarat spesifikasi yang ditetapkan yang berarti dikatagorikan cacat.

Untuk itu definisi operasional secara tepat tentang apa yang dimaksud ketidaksesuian

atau apa yang dimaksud cacat sangatlah penting dan harus dipahami oleh setiap

pengguna peta kendali P.

Adapun langkah-langkah pembuatab peta kendali p (proporsi unit yang

cacat) adalah sebagai berikut :

1. Tentukan contoh atau subgrup yang cukup besar (n>30).

2. Kumpulkan banyaknya subgrup (k), yaitu 20-25 subgrup.

3. Hitung untuk setiap subgrup nilai proporsi unit yang cacat, yaitu :

gruopukuran subcacatjenisjumlahp

=

4. Hitung rata-rata dari p, yaitu p-bar atau dihitung melalui rumus :

inspeksitotalttotal cacap

=

5. Hitung batas kendali untuk peta kendali p :

47

( )

( )n

pppLCL

npp

pULC

−−=

−+=

13

13

6. Plot data proporsi (persentase) unit cacat dan amati apakah data itu berada

dalam pengendalian atau tidak berada dalam pengendalian.

Penggunaa Program MINITAB :

• Masukan data proses dan ukuran sample dalam table

• Klik Star Control Chart P

• Masukan proses dalam Variabel

• Masukan ukuran sample dalam Subgruops in

• Klik OK

Sample

Prop

orti

on

3128252219161310741

0.011

0.010

0.009

0.008

0.007

0.006

0.005

_P=0.008082

UCL=0.010829

LCL=0.005334

P Chart of C2

Tests performed with unequal sample sizes

Gambar 2.5 Contoh Peta kendali

48

Bila pengamatan dilakuakan dengan ukuran contoh yang tidak selalu sama

karena berbagai alas an tertentu, maka pembuatan peta p masih mengikuti langkah-

langkah seperti yang telah dikemukakan, kecuali mengalami sedikit modifikasi.

Modifikasi tersebut adalah dalam hal perhitungan UCL dan LCL yang harus dihitung

untuk masing-masing sa,pel karena n yang berbeda-beda.

2.1.10.4 Kapabilitas Proses

Kapabilitas adalah kemampuan dari proses dalam menghasilkan produk

yang memenui spesifikasi. Jika proses memiliki kapabilitas baik, proses itu akan

menghasilkan produk yang berada dalam batas-batas spesifikasi (diantara batas

bawah dan batas atas spesifikasi). Sebaliknya, apabila proses memiliki kapbiitas yang

jelek, proses itu akan menghasikan banyak produk yang berada di luar batas

spesifikasi, sehingga menimbulkan kerugian karena produk akan ditolak.

Jika indeks kapabilitas proses lebih besar atau sama dengan satu, hal itu

menunjukan bahwa proses memiliki kapabilitas yang baik. Berarti bahwa proses

mampu menghasilkan produk yang berada dalm batas-batas spesifikasi. Sebaliknya,

jika nilai indeks kapabilitas proses lebih kecil dari pada satu, hal ini menunjukkan

bahwa proses memiliki kabilitas yang jelek, serta menunjukan proses tidak mampu

menghasilkan produk yang sesuai dengan batas-batas spesifikasi (Gaspersz, 1998, hal

79)

49

2.1.10.5 Studi kemampuan Proses

Studi kemampuan proses bertujuan untuk menetukan proses untuk

menghasilkan produk yang sesuai dengan terget spesifikasi yang telah ditentukan.

Sebelum melakukan perbaikan pada suatu proses, sebaliknya dilakukan studi

kemampuan proses terlebih dahulu.

Setiap proses meghasilkan variasi alami yang diakibatkan oleh penyebab

biasa (common cause). Variasi ini disebut juga toleransi alami atau natural tolerance

(NT). Toleransi alami mendeskripsikan kemampuan proses berproduksi pada saat

proses tersebut berada dalam kendali statistik. Bila spesifikasi berada di luar toleransi

alami maka dapat dikatakan bahwa prosesnya mampu memenuhi spesifikasi berada di

luar toleransi alami maka dpat dikatakan bahwa prosesnya mampu memenuhi

spesifikasi yang ditentukan.

2.1.10.6 Tingkat Kapabilitas Sigma (Sigma Level)

• Unit (U)

Merupakan jumlah produk yang diperiksa dalam inspeksi

• Opportunities (OP)

50

Merupakan karakteristik yang dipriksa atau diukur. Karakteristik yang

diperiksa atau diukur tersebut adalah karakteristik yang kritis bagi kualitas.

• Defect (D)

Jumlah kecacatan ysng terjadi dalam produksi.

• Defec per Unit (DPU)

UDDPU =

• Total Opportunities (TOP)

TOP = U x OP

• Defect per Opportunities (DPO)

TOPDDPO =

• Defect per Million Opportunities (DPMO)

1000000 xDPODPOM =

• Tingkat Kapabilitas Sigma

Konversikan nilai DPMO dengan menggunalan table konversi Six Sigma

Untuk mengetahui proses berada pada tingkat sigma berada.

51

2.1.10.7 Diagram Pareto

Diagram pareto adalah grafik batang yang mampu menunjukan masalah

berdasarkan urutan banyaknya kejadian. Masalah yang paling banyak terjadi

ditunjukan oleh grafik batang pertama yang tertinggi serta ditempatkan pada sisi

paling kiri, dan seterusnya sampai masalah yang paling sedikit terjadi ditunjukan oleh

grafik batang terakhir yang terendah serta ditempatkan pada sisi paling kanan.

Pada dasarnya diagram pareto dapat digunakan sebagai alat interprestasi

untuk :

1. Menentukan frekuensi relatif dan urutan pentingnya masalah-masalah atau

penyebab-penyebab terjadinya masalah yang ada.

2. Memfokuskan perhatian pada isu-isu kritis dan pentingnya melalui pembuatan

ranking terhadap masalah-masalah atau penyebab-penyebab dari masalah itu

dalam bentuk yang signifikan.

Diagram pareto adalah diagram batang yang disusun secara menurun atau

dari besar ke kecil (descending). Biasa digunakan untuk melihat atau mendefinisikan

masalah, tipe cacat, atau penyebab yang paling dominan sehingga kita dapat

memprioritaskan penyelesaian masalah. Oleh sebab itu, sebelum membuat diagram,

perlu diketahui terlebih dahulu penggunaan lembar periksanya.

52

Adapun langkah-langkah yang harus dilakukan untuk pembuatan diagram

pareto adalah :

1. tentukan metode klasifikasi data untuk sumbu harizontal : tipe cacat, sebab

masalah, dll.

2. Putuskan mana yang terbaik untuk sumbu vertikal : dalam frekuensi atau

dalam jumlah mata uang (rupiah atau dollar).

3. Kumpulkan data untuk interval waktu yang sesuai.

4. Ringkasan data dn rangking dari yang terbesar ke kecil.

5. Buat diagram dan tentukan beberapa hal penti yang perlu diprioritaskan.

Penggunaan Program MINITAB :

Dari menu utama

Masukan data

Klik Star Quality Tools Pareto Chart

Didalamnya seperti yang terdapat 2 pilihan utama yaitu :

1. Chart defects data in yaitu untuk data bukan dalam bentuk table.

53

2. Chart defect table in yaitu data yang letaknya dalam bentuk table.

Masukkan data yang telah dimasukkan ke dalam dialog box dengan memilih

kolomnya kemudian klik OK.

Coun

t

Perc

ent

C1

Count23.1 20.5 17.7 15.0 12.6 7.1 4.1

Cum % 23.1 43.6

538

61.3 76.3 88.9 95.9 100.0

479 414 349 294 165 95Percent

Kawat

Hook

Bend

ing Pr

oduk

Over

Flas

hing

Prod

uk Bura

m

Short S

hoot

Black

dot

Hasy

2500

2000

1500

1000

500

0

100

80

60

40

20

0

Pareto Chart of C1

Gambar 2.6 Contoh Diagram Pareto

2.1.10.8 Diagram Sebab Akibat (Fishbone)

Diagram sebab akaibat adalah suatu diagram yang menunjukan hubungan

antara sebab akibat. Berkaitan dengan pengendalian proses statistikal, diagaram sebab

akibat dipergunakan untuk menunjukan faktor-faktor penyebab (sebab) dan

karakteristik kualitas (akibat) yang disebsbkan oleh faktor-faktor penyebab itu.

54

Diagram sebab akibat ini sering juga disebut sebagai diagram tukang ikan (fishbone)

karena pertama kali diperkenalkan oleh Prof. Kaoru Ishikawa dari Universitas Tokyo

pada tahun 1953.

Pada dasarnya diagram sebab akibat dapat dipergunakan untuk kebutuhan-

kebutuhan berikut :

1. Membantu mengindentifikasi akar dari suatu permasalahan.

2. Membantu membangkitkan ide-ide untuk solusi suatu masalah.

3. Membantu dalam penyelidikan atau pencarian fakta lebih lanjut.

Langkah-langkah dalam pembuatan diagram akibat dapat dikemukakan

sebagai berikut :

1. Mulai dengan pernyataan maslah-masalah utama yang penting dan mendesak

untuk diselesaikan.

2. Tuliskan pernyaan masalah itu pada ”kepala ikan”, yang merupakan akibat

(effect). Tuliskan pada sisi sebelah kanan dari kertas (kepala ikan), kemudian

gambarkan ”tulang belakan” dari kiri ke kana dan tempatkan pernyataan

masalah itu dalam kotak.

3. Tuliskan faktor-faktor penyebab utama (sebab-akibat) yang mempengaruhi

masala kualitas sebagai ”tulang besar”, juga ditempatkan dalam kotak. Faktor-

55

faktor penyebab atau kategori utama dapat dikembangkan melalui statifikasi

ke dalam pengelompokan dari faktor-faktor : manusia, mesin, peralatan,

material, metode, kerja, lingkungan kerja, pengukuran, dll, atau statifikasi

melalui langkah-langkah actual dalam proses. Faktor-faktor penyebab atau

kategori-kategori dapat dikembangkan melalui brainstorming.

4. Tuliskan penyebab-penyebab sekunder yang mempengaruhi penyebab-

penyebab utama (tulang-tulang besar), serta penyebab-penyebab sekunder itu

dinyatakan sebagai ”tulang –tulang berukuranan sedang”.

5. Tuliskan penyebab-penyebab tersier yang mempengaruhi penyebab-penyebab

sekunder (tulang-tulang berukuran sedang), serta penyebab-penyebab tersier

itu dinyatakan sebagai ”tulang-tulang berukuran kecil”.

6. Tentukan item-item yang penting dari setiap faktor dan tandailah faktor-faktor

penting tertentu yang kelihatan memiliki pengaruh nyata terhadap

karakteristik kualitas.

7. Catatlah informasi yang perlu didalam diagram sebab akibat, itu, seperti judul,

nama produk, proses, kelompok, daftar partisipan, tanggal, dll.

2.1.10.9 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

Failure Mode and Effect Analysis adalah suatu penaksiran elemen per

elemen secara sistematis untuk menyoroti akibat-akibat dari kegagalan komponen,

56

produk, proses atau system memenuhi keinginan dan spesifikasi konsumen, termasuk

keamanan. Hal ini ditandai dengan nilai yang tinggi atas elemen dari komponen,

produk, proses atau sistem yang memerlukan prioritas penanganan untuk mengurangi

kegagalan melalui desain ulang, perbaikan secara terus-menerus, pendukung

keamanan, dll. Hal itu dapat dilaksanakan pada tahap perencanangan dengan

menggunakan pengalaman atau pertimbangan, atau yang dapat digabungkan dengan

menggunakan pengalaman atau pertimbangan, atau yang dapat digabungkan dengan

reabilitas data menggunakan pengetahuan tentang rata-rata tingkat kegagalan untuk

komponen dan produk yang ada saat ini (field and swift, 1996, h,91).

Berikut ini adalah faktor-faktor yang mempengaruhi suatu Failure Mode

and Effect Analysis :

• Modus kegagalan potensial, bagaimana elemen dari omponen, produk, proses

atau sistem tidak berhasil memnuhi masing-masing aspek dari spesifikasi

yang diinginkan.

• Efek kegagalan potensial, apa yang akan menjadi akibat dari kegagalan

elemen atas komponen, produk, proses atau sistem.

• Penyebab potensial, apa yang akan membuat komponen, produk, proses atau

sistem gagal dalam jalan memenuhi apa yang dihaapkan melalui model

kagagalan potensial.

57

• Pengendalian saat ini, apa yang akan dilakukan saat ini untuk mengurangi

kesempatan atas terjadinya kegagalan.

• Occurrence (O), kemungkinan terjadinya kegagalan.

• Saverity (S), dampak dari kemungkinan bahwa yang tejadi bagi pemakainya

maupun lingkungan.

• Detectability (D), kemungkinan bahwa kesalahan tidak dapat dideteksi

sebelum kegagalan terjadi (D1) dikalikan denagan kemungkinan bahwa

kegagalan tidak dapat dideteksi sebelum terjdi akibat (D2).

Ratting Occureence, Saverity, dan Detectability dinyatakan dalam skala 1 sampai 10

dan dapat dilihat pada tabel-tabel dibawah ini :

Table 2.3 Rating Umum untuk FMEA

OCCURRENCE SEVERITY DETECTABILITY

Almost never

Occasionaly

Often

Haedly noticeable

Dissatisfaction

Serious effect

Absolutly obvisious

Visible but could go

unnoticed

Undetecable

58

Rating Occurrence (O) adalah penentuan kemungkinan sebuah mode

kegagalan dapat terjadi. Rating ini terdiri dari 10 poin dengan 1 menjadi rating yang

paling rendah dan 10 menjadi rating yang tertinggi. Metode terbaik untuk menetukan

rating tersebut adalah dengan menggunakan data aktual dari suatu proses. Jika data

aktual tidak tersedia, maka tim Six Sigma harus memperkirakan kemungkinan mode

kegagalan dapat terjadi berdasarkan pengalaman. Rating Occurrence secara

keseluruhan dapat dilihat pada tabel 2.4

Tabel 2.4 Definisi FMEA Untuk Rating Occurrence

Occurrence Rating Keterangan

1 Adalah ridak mungkin bahwa penyebab ini yang mengakibatkan mode kegagalan (1 dalam 1.000.000) 2 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 20.000) 3 Kegagalan akan jarang terjadi (1 dalam 4.000) 4 Kegagalan akan jaran gterjadi (1 dalam 1000) 5 Kegagalan agak mungkinterjadi (1 dalam 400) 6 Kegagalan agak mungkinterjadi (1 dalam 80) 7 Kegagalan sangat mungkin terjadi (1 dalam 40) 8 Kegagalan sangat mungkin terjadi (1 dalam 20) 9 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam 8) 10 Hampir dapat dipastikan bahwa kegagalan akan terjadi (1 dalam 2)

Rating Saverity (S), merupakan suatu estimasi atau perkiraan subyektif

tentang bagaimana buruknya pelanggan akan merasakan akibat kegagalan yang

59

terjadi. Pemberian ating dapat berdasrkan pada pengalaman dimasa lampau, atau

berdasarkan pada pengetahuan dan kahlian yang dimiliki oleh tim Six Sigma. Rating

Saverity dapat dilihat pada tabel 2.5

Tabel 2.5 Definisi FMEA Untuk Rating Saverity

Severity Rating Keterangan

1 Tidak menimbulkan efek pada konsumen 2 Gangguan kecil pada konsumen

3 Menimbulkan gangguan paa konsumen tetapi tidak kehilangan funggsi utamanya

4 Kemungkinan produk dikembalikan ke produsen 5 Produk pasti dikembalikan ke produsen 6 Kegagalan yang timbulakan menyebab pelanggaran undang-undang 7 Kegagalan menyebabkan luka-luka atau masalah keamanan lainya 8 Masalah keselamatan, penurunnan fungsi yang menyebabkan lika serius 9 Kegagalan kompleks yang mungkin menyebabkan luka serius atau kematian 10 Kegagalan yang mungkin besar menyebabkan kematian

Rating detectability (D) adalah suatu perliraaan tentang bagaimana

efektivitas dari metode pencegahan atau deteksi menghilangkan mode kegagalan.

Penentuannya. Berdasarkan pada pengalaman dan pertimbangan dari Six Sigma.

Rating tersebut dapat dilihat tabel 2.6

60

Tabel 2.6 Definisi FMEA Untuk Rating Detectability

Detectability Rating Keterangan

1 Selalu jelas, sangat mudah untuk diketahui 2 Jelas bagi indera manusia 3 Memerlikan inspeksi 4 Inspeksi dengan hati-hati dengan menggunkan indera manusia 5 Inspeksi yang sangat hati-hati dengan indera manusia 6 Memerlikan bantuan dan atau pembongkaran sederhana 7 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran 8 Diperlukan inspeksi dan atau pembongkaran yang komples 9 Kemungkinan besar tidak dapat dideteksi 10 Tidak dapat dideteksi

Perlu diperhatikan bahwa setiap mode kegagalan akan mengakibatkan palng

sedikit satu akibat. Sehingga untuk setiap akibat, atau kelompok akibat yang sama,

seharusnya memliki satu rating kemungkinan. Contoh berikut akan menjelaskan

tentang cara pemberian rating.

Contoh. 1 mode Kegagalan, 1 penyebab, 2 akibat

Mode Kegagalan Potensial : rusak

Penyebab Potensial : kelebihan beban

Akibat Potensial : (1) kerusakan kecil, (2) kerusakan besar.

61

Pertama, rating kemungkinan akibat seara keseluruhan destimasi atau

diduga. Kelebihan beben (overload) adalah sangat mungkin mengakibatkan

kerusakan, sehingga rating kemungkinan akibat secara keseluruhan adalah 8.

Berikut, kemungkinan dari mode kegagalan yang mengakibatkan setiap

akibat diestimasi atau diduga. Rating ini tidak boleh melebihi rating kemungkinan

akibat secara keseluruhan, yaitu 8. Oleh karena itu skala nilai tertinggi ”disusutkan

atau dikurangi dari 10 besar, sehingga akan memperoleh rating 6 pada skala nilai

yang baru. Akibat kerusakan besar adalah jarang ditemukan, sehingga diberikan nilai

rating 1. Angka-angka ini dicatat dalam formulir FMEA, dengan cara disusun, misal :

nilai kemungkinan untuk kerusakan besar memperoleh skor 1, dan untuk kerusakan

kecil memperoleh skor 6.

Risk Priority Number (RPN) merupakan perkalian dari rating occurrence

(O), severity (S), detectability (D) :

RPN = O x S x D

Angka ini seharusnya digunakan sebagai paduan untuk mengetahui masalah yang

paling serius, dengan indikasi angka yang paling tinggi memerlukan penangganan

serius.