BAB 2

LANDASAN TEORI

2.1 Tinjauan Pustaka

2.1.1 Teknik Industri

Teknik industri adalah suatu rekayasa yang berkaitan dengan desain,

pembaruan, dan instalasi dari sistem terintegrasi yang meliputi manusia,

material, peralatan (mesin), energi dan informasi.

Menurut (Turner,2000,p21) teknik industri juga membutuhkan

pengetahuan dan keterampilan khusus dalam bidang matematika, fisik, dan ilmu

sosial yang digabungkan dengan prinsip-prinsip dan metode-metode analisa

teknik untuk memprediksi dan mengevaluasi hasil dalam merancang suatu

sistem.

2.1.2 Persediaan

Pada tahun 1960, komputer telah banyak membantu dalam

pengelolaan manajemen persediaan. Kesulitan yang biasanya terjadi dalam

pelaksanaan manajemen persediaan tradisional telah teratasi semenjak

dikenalnya suatu pendekatan sistem persediaan yang terperinci dan lebih baik,

yang disebut material requirement planning (MRP) sistem ini ditemukan oleh

Joseph orilicky.

13

Saat ini sistem MRP telah memiliki popularitas dalam bidang industri

yang memanfaatkan kemampuan komputer untuk melaksanakan perencanaan

dan pengendalian dengan memperhatikan hubungan antara item persediaan,

sehingga pengelolaannya dapat lebih efisien dalam menentukan kebutuhan

material secara tepat dan cepat.

Persediaan sendiri merupakan bahan atau barang yang disimpan yang

akan digunakan untuk memenuhi tujuan tertentu. Pengendalian persediaan

merupakan fungsi manajerial yang sangat penting karena banyak perusahaan

melibatkan investasi terbesar pada persediaan.

Sistem persediaan adalah serangkaian kebijaksanaan dan pengendalian

yang memonitor tingkat persediaan dan menentukan tingkat persediaan yang

harus dijaga, kapan persediaan harus diisi, dan berapa besar pesanaan yang

harus dilakukan. Sistem ini bertujuan menetapkan dan menjamin tersediaannya

sumber daya yang tepat, dalam kuantitas yang tepat pada waktu yang tepat

Dalam sistem manufaktur berdasarkan jenisnya persediaan dapat

dibedakan atas:

• Persediaan bahan baku merupakan bahan dasar yang akan dipakai dalam

proses produksi yang diperoleh dari pihak supplier. Dimana bahan baku

yang diperlukan oleh perusahaan akan diolah melalui beberapa proses dan

diharpakan menjadi barang jadi.

14

• Persediaan barang setengah jadi merupakan suatu bahan baku untuk proses

selanjutnya yang akan diolah lebih lanjut untuk menghasilkan produk jadi.

• Persediaan barang jadi merupakan suatu produk yang sudah selesai di

proses yang siap untuk dijual ke pasaran

2.1.3 Biaya Persediaan

Biaya persediaan adalah keseluruhan biaya operasi yang mungkin

akan timbul dalam sistem persediaan (Yamit,1999,p19). Biaya tersebut terdiri

dari:

• Biaya pembelian adalah biaya yang dikeluarkan untuk membeli suatu bahan

atau barang. Besarnya biaya pembelian ini tergantung pada jumlah bahan

atau barang yang dibeli dan harga per satuan.

• Biaya pemesanan adalah biaya yang dikeluarkan untuk mendatangkan

bahan atau barang dari luar.

• Biaya simpan adalah semua pengeluaran yang timbul akibat dari

penyimpanan bahan atau barang di gudang.

• Biaya kekurangan persediaan adalah apabila perusahaan mengalami

kekurangan persediaan, keadaan ini akan menimbulkan kerugian karena

jalannya proses produksi terganggu sehingga kesempatan mendapat

keuntungan akan hilang.

15

2.1.4 Analisis Klasifikasi ABC

Klasifikasi ABC biasa disebut sebagai analisis ABC, merupakan

klasifikasi dari suatu produk atau material dalam susunan menurun berdasarkan

biaya penggunaan produk atau material itu per periode waktu. Periode waktu

yang umum digunakan adalah satu tahun. Umumnya klasifikasi ABC digunakan

dalam pengendalian persediaan (Vincent Gaspersz,2004,p273).

Klasifikasi ABC mengikuti prinsip 80-20. Dalam penggunaan analisis

ABC adalah untuk menetapkan frekuensi perhitungan, dimana yang masuk

kedalam kelas A lebih di prioritaskan dibandingkan kelas B atau C.

2.1.5 Peramalan

Peramalan atau forecasting merupakan suatu ilmu yang

memprediksikan peristiwa-peristiwa masa yang akan datang. Dalam peramalan

memang memakan biaya dan waktu untuk menyiapkan dan memantaunya.

Peramalan permintaan merupakan input utama bagi fungsi-fungsi lainnya dalam

sistem perencanaan dan pengendalian operasional. Fungsi-fungsi lain akan

mengubah peramalan tersebut menjadi kebutuhan material, daftar-daftar

komponen, kebutuhan tenaga kerja, jadwal produksi, dan keputusan-keputusan

lainnya.

Tujuan peramalan adalah untuk membantu kegiatan perencanaan

sehingga dapat berjalan dengan baik dan sesuai target yang ditentukan.

16

2.1.5.1 Jenis-jenis Pola Data

Data yang diplot adalah data masa lalu yang dipergunakan untuk

meramalkan data di masa yang akan datang. Dari data yang telah diplot akan

terlihat pola data untuk menentukan metode peramalan yang akan digunakan.

Ada empat jenis pola data, yaitu:

1. Pola Horizontal atau Stationary

Bila nilai-nilai dari data observasi (data masa lalu) berfluktuasi disekitar

pola konstan rata-rata. Dengan demikian dapat dikatakan pola ini sebagai

stationary pada rata-rata hitungnya (mean).

Gambar 2.1 Pola Data Horizontal

2. Pola data Musiman atau Seasonal

Bila suatu deret waktu dipengaruhi oleh faktor musiman (seperti

kuartalan, bulanan, mingguan, harian, dan lain-lain).

17

Gambar 2.2 Pola Data Musiman

3. Pola Siklus atau Cyclical

Bila data observasi dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi jangka panjang

yang berkaitan atau tergabung dengan siklus usaha (business cycle) seperti

perang, kondisi ekonomi, siklus bisnis dan lain-lain.

Gambar 2.3 Pola Data Siklus

4. Pola Trend

Unsur ini menunjukkan fluktuasi-fluktuasi data yang tidak sistematik atau

acak. Terjadi bilamana terdapat kenaikan atau penurunan sekuler jangka

panjang dalam data.

18

Gambar 2.4 Pola Data Trend

2.1.5.2 Metode-metode Peramalan

Metode peramalan secara umum dibagi dua, yaitu metode kualitatif

dan metode kuantitatif.

1. Metode Kualitatif

Kegiatan peramalan ini dilakukan berdasarkan data peramalan kualitatif

pada masa yang lalu. Kegiatan peramalan ini penting dilakukan apabila

data yang ada dapat dikomunikasikan secara jelas dan merupakan data

yang sifatnya berkelanjutan pada masa yang akan datang.

2. Metode Kuantitatif

Peramalan ini merupakan peramalan yang dilakukan berdasarkan data

kuantitatif pada masa lalu. Hasil peramalan kuantitatif biasanya bersifat

subjektif tergantung dari hasil penilaian pengambil data. Hal ini penting

karena penilaian yang diberikan itu berdasarkan intuisi, pengetahuan,

pengalaman, dan kemampuan dari pengambil data.

19

2.1.5.3 Macam-macam Metode Peramalan

1. Metode Double Moving Average

Salah satu peramalan time series dengan melihat data trend adalah

peramalan dengan metode double moving average. Pertama kali dilakukan

moving average kemudian baru dilakukan lagi moving average untuk data

yang tadi yang sudah di moving average pertama kali. Berikut ini adalah

rumus yang dipakai pada peramalan ini yaitu:

• Rumus untuk moving average yang pertama

k

YYYYYM ktttt

tt121

1.... +−−−

+

++++==

• Rumus untuk moving average yang kedua

k

MMMMM ktttt

t121' .... +−−− ++++

=

• Rumus untuk menghitung peramalan dengan double moving average

mbaY

MMk

b

MMMMMa

pttpt

ttt

tttttt

++ +=

−−

=

−=−+=

^

'

''

)(1

22)(

2. Metode Double Exponential Smoothing Dua Parameter Dari Holt

Metode pemulusan eksponensial linear dari Holt dalam prinsipnya serupa

dengan Brown, kecuali bahwa Holt tidak menggunakan rumus pemulusan

berganda secara langsung. Sebagai gantinya, Holt memuluskan nilai trend

20

dengan parameter yang berbeda dari parameter yang digunakan pada deret

yang asli. Ramalan dari pemulusan eksponensial linear Holt didapat

dengan menggunakan dua konstanta pemulusan (dengan nilai antara 0 dan

1) dan tiga persamaan, yaitu:

mbSFbSSbbSXS

ttmt

tttt

tttt

+=−+−=+−+=

+

−−

−−

11

11

)1()())(1(

γγαα

Dimana : St = Pemulusan ke-t

bt = Nilai trend ke-t

mtF + = Nilai peramalan ke-t

α = Faktor pemulusan

Dalam metode ini nilai α dan γ sangat berpengaruh dalam menentukan

kesalahan yang dihasilkan, oleh karena itu diperlukan beberapa percobaan

(trial) untuk menemukan nilai α yang memberikan error terkecil.

3. Metode Asosiatif

Metode ini dapat digunakan apabila pola data permintaan secara

konsistensi naik atau turun. Metode ini mencocokan garis pada sejumlah

persamaan sehingga jumlah dari kuadrat jarak vertikal observasi dari garis

dapat diminimasi. Metode utama yang dikenal dan digunakan secara luas

21

dalam metode ini adalah regresi. Berikut adalah rumus-rumus regresi

linear sederhana yt = a + bt, dengan:

( )tbya

ttn

yttynb

−=

−

−=

∑∑∑ ∑ ∑

22

dimana:

y = nilai peramalan

a = konstanta y

b = nilai kemiringan

n = jumlah data

t = indeks penunjuk waktu (dimulai dari 0 dan terus berlanjut untuk

periode yang diramalkan.

2.1.5.4 Statistik Ketepatan Peramalan

Ketepatan peramalan dipandang sebagai kriteria penolakan untuk

memilih suatu metode peramalan, karena variabel-variabel yang digunakan

dalam peramalan hampir tidak mungkin meramal tanpa kesalahan. Sehingga

dalam hal ini dapat memilih metode peramalan yang tepat yang menghasilkan

error terkecil.

Ukuran statistik standar adalah sebagai berikut:

1. Error

iii FXe −=

22

2. Nilai tengah kesalahan absolut (mean error)

∑=

=n

ii neME

1/

3. Nilai tengah galat absolut (mean absolute error)

n

eMAE

n

ii∑

== 1

4. Nilai tengah galat kuadrat (mean squared error)

n

eMSE

n

ii∑

== 1

2

5. Deviasi standar galat (standard deviation of error)

( )11

2

−=∑=

n

eSDE

n

ii

6. Nilai tengah deviasi absolut (mean absolute deviation)

∑ −= XXn

MAD i1

Ukuran-ukuran relatif adalah sebagai berikut:

1. Galat persentase (percentage error)

100×−

=t

ttt X

FXPE

23

2. Nilai tengah galat persentase (mean percentage error)

n

PEMPE

n

ii∑

== 1

3. Nilai tengah galat persentase (mean absolute percentage error)

n

PEMAPE

n

ii∑

== 1

2.1.6 Perencanaan Agregat

Perencanaan agregat merupakan jantung dari perencanaan jangka

menengah. Dimana tujuan perencanaan agregat untuk mengembangakan suatu

rencana produksi secara menyeluruh yang fisibel dan optimal. Fisibel berarti

dapat memenuhi permintaan pasar dan sesuai dengan kepasitas yang ada,

sedangkan optimal berarti menggunakan sumber daya sebijaksana mungkin

dengan mengeluaran biaya serendah mungkin.

Pada umum nya ada 4 (empat) jenis strategi yang dapat dipilih dalam

membuat perencanaan agregat. Pemilihan strategi tersebut tergantung dari

kebijaksanaan perusahaan, keterbatasan perusahaan dalam prakteknya, dan

pertimbangan biaya (Arman Hakim Nasution,2003,p69). Keempat jenis tersebut

adalah sebagai berikut:

1. Memproduksi banyak produk pada saat permintaan rendah, dan

menyimpan kelebihannya sampai saat dibutuhkan. Alternatif ini akan

24

menghasilkan tingkat produksi relatif konstan, tetapi mengakibatkan

ongkos persediaan yang tinggi.

2. Menambah tenaga kerja apabila adanya permintaan tinggi atau

mengurangi tenaga kerja apabila pada saat permintaan rendah.

3. Melemburkan pekerja dengan cara menambah waktu kerja pada

umumnya, tetapi penambahan waktu kerja tidak boleh melebihi 25%

waktu kerja reguler.

4. Melakukan subkontrak apabila terjadi permintaan yang tinggi sementara

kapasitas produksi tidak cukup untuk memenuhinya, sedangkan pihak

perusahaan tidak menghendaki hilangnya permintaan atau pelanggan

penting.

2.1.7 Material Requirement Planning (MRP)

Perencanaan kebutuhan material (MRP) adalah suatu sistem yang

menggabungkan kontrol persediaan dan sebuah teknik pendawalan dari

komponen-komponen suatu produk yang ingin dihasilkan dengan

memperhatikan jumlah dari masing-masing komponen tersebut untuk setiap

satu unit produknya, persediaan dari masing-masing komponen yang ada di

tangan atau gudang, dan rencana penerimaan dari komponen-komponen yang

telah dipesan, dan melakukan penyesuaian jumlah kebutuhan tiap komponen

25

tersebut untuk selanjutnya dilakukan pemesanan sesuai dengan waktu tunggu

dari masing-masing komponen.

2.1.7.1 Tujuan MRP

Tujuan MRP adalah untuk menghasilkan informasi yang tepat untuk

melakukan tindakan yang tepat (pembatalan pesanan, pesan ulang, dan

penjadwalan ulang). Ada 4 (empat) tujuan utama sistem MRP yaitu:

1. Menentukan kebutuhan pada saat yang tepat

2. Menentukan kebutuhan minimal setiap item

3. Menentukan pelaksanaan rencana pemesanan

4. Menentukan penjadwalan ulang atau pembatalan atas suatu jadwal yang

sudah direncanakan

2.1.7.2 Input MRP

MRP memerlukan beberapa informasi-informasi yang berfungsi

sebagai input dan digunakan dalam perencanaan pesanan komponen dan

material. Input MRP diantaranya adalah:

1. Master Production Planning (MPS)

MPS atau jadwal produksi induk merupakan suatu pernyataan

tentang produk akhir dari suatu perusahaan industri manufaktur yang

merencanakan memproduksi output berkaitan dengan kuantitas dan

26

periode waktu. MPS mendisagregasikan dan mengimplementasikan

rencana produksi.

Penjadwalan produksi induk pada dasarnya berkaitan dengan

aktivitas melakukan 4 (empat) fungsi utama berikut:

1. Menyediakan atau memberikan input utama kepada sistem

perencanaan kebutuhan material dan kapasitas.

2. Menjadwalkan pesanan-pesanan produksi dan pembelian untuk item-

item MPS.

3. Memberikan landasan untuk penentuan kebutuhan sumber daya dan

kapasitas.

4. Memberikan basis untuk pembuatan janji tentang penyerahan produk,

kepada pelanggan.

Tujuan MPS adalah:

1. Memenuhi target tingkat pelayanan terhadap konsumen.

2. Efisiensi penggunaan sumber daya produksi.

3. Mencapai target tingkat produksi tertentu.

Kriteria penyusunan MPS adalah:

1. Jenis item tidak terlalu banyak.

2. Kebutuhan dapat diramalkan.

27

3. Mempunyai BOM (Bill Of Material) sehingga kebutuhan

komponennya dapat dihitung.

4. Menyatakan konfigurasi produk yang akan dikirim.

Format MPS:

1. Item No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

2. Lead time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-release atau

memanufaktur suatu end item.

3. Safety Stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan di masa yang akan datang.

4. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

5. On Hand menyatakan jumlah material yang ada di tangan sebagai sisa

periode sebelumnya.

6. Demand Time Fences (DTF) merupakan batas waktu penyesuaian

pesanan permintaan.

7. Planning Time Fences (PTF) merupakan batas waktu penyesuaian

pesanan dimana demand masih boleh berubah. Perubahan masih akan

dilayani sepanjang material dan kapasitas tersedia.

8. Forecast merupakan hasil peramalan.

9. Actual Order merupakan jumlah order yang sudah diterima

sebelumnya.

28

10. Projected Available Balance (PAB) merupakan perkiraan jumlah sisa

produk pada akhir periode. PAB dapat dihitunga dengan menggunakan

rumus:

besar) paling yang(Pilih Fatau AOMSPABPAB

AOMSPABPAB

ttt1tPTFtDTF

tt1tDTFt

−+=

−+=

−≤≤

−≤

11. Available To Promise (ATP) merupakan jumlah yang dapat dijanjikan

kepada pelanggan untuk dipenuhi. ATP tidak boleh minus, jika hal ini

terjadi maka akan terjadi lost sales karena permintaan berarti tidak

dapat dipenuhi. ATP dapat dihitunga dengan menggunakan rumus:

AOMSATPATP tt −+= −1

12. Master Schedule (MS) merupakan jadwal induk produksi.

13. Kapasitas Produksi Terpasang (KPT) merupakan hasil dari tabel

konversi yang akan diproduksi.

Tabel 2.1 Format MPS

Item No: Description:Lead Time: Safety Stock:On Hand: Demand Time Fences:

Planning Time Fences:Period Past Due 1 2 3 4 5 6

ForecastActual OrderProject Available BalanceAvailable To PromiseMaster ScheduledKapasitas Produksi Terpasang (KPT)

29

2. Bill Of Material (BOM) dan Struktur Produk

Struktur Produk adalah komponen pembentuk produk akhir

ditempatkan pada level satu dan seterusnya membentuk sebuah hirarki.

Kegunaan dari struktur produk adalah:

1. Mengetahui jumlah item penyusun produk akhir

2. Memberikan aturan untuk produk yang akan dibuat

Bill Of Material yaitu daftar atau list dari bahan, material atau

komponen yang dibutuhkan untuk dirakit, dicampur atau membuat produk

akhir atau jaringan yang menggambarkan hubungan induk-komponen.

3. Informasi dari file induk setiap komponen yang meliputi:

• Status persediaan, termasuk persediaan yang ada dan jadwal

penerimaan komponen dari pesanan yang sudah dilakukan.

• Waktu tunggu (Lead time).

• Persediaan pengaman (Safety Stock).

• Informasi jumlah pesanan dan lain-lain.

2.1.7.3 Format MRP

Format MRP:

1. Part No menyatakan kode komponen atau material yang akan dirakit.

30

2. BOM UOM menyatakan satuan komponen atau material yang akan

dirakit.

3. Lead time menyatakan waktu yang dibutuhkan untuk me-release atau

memanufaktur suatu komponen.

4. Safety stock menyatakan cadangan material yang harus ada di tangan

sebagai antisipasi kebutuhan dimasa yang akan datang.

5. Description menyatakan deskripsi material secara umum.

6. On hand menyatakan jumlah material yang ada sebagai sisa periode

sebelumnya.

7. Order policy menyatakan jenis pendekatan yang digunakan untuk

menentukan ukuran lot yang dibutuhkan saat memesan barang.

8. Lot size menyatakan penentuan ukuran lot saat memesan barang.

9. Gross requirement menyatakan jumlah yang akan diproduksi atau dipakai

pada setiap periode. Untuk end item (finished product), kuantitas gross

requirement sama dengan master production scheduled (MPS). Untuk

komponen kuantitas gross requirement diturunkan dari planned order

release induknya.

10. Scheduled receipts menyatakan material yang dipesan dan akan diterima

pada periode tertentu.

11. Project available balance (PAB 1) menyatakan kuantitas material yang

ada di tangan sebagai persediaan pada awal periode. PAB 1 dapat dihitung

31

dengan menambahkan material on hand periode sebelumnya dengan

scheduled receipts pada periode itu dan menguranginya dengan gross

requirement pada periode yang sama.

Rumus :

( ) ( ) ( )ttt ceiptsScheduledquirementGrossPABPAB ReRe21 1 +−= −

12. Net requirement menyatakan jumlah bersih (netto) dari setiap komponen

yang harus disediakan untuk memenuhi induk komponennya atau untuk

memenuhi master production scheduled. Net requirement = 0 (nol) jika

PAB 1 lebih besar dari 0 (nol) dan sama dengan minus apabila PAB 1

kurang sama dengan nol.

Rumus:

( ) kSafetyStocPABquirementNet t +−=Re

13. Planned order receipts menyatakan kuantitas pemesanan yang dibutuhkan

pada suatu periode. POR muncul pada saat yang sama dengan Net

Requirements akan tetapi ukuran pemesanannya (lot sizing) bergantung

pada order policy-nya, selain itu juga harus mempertimbangkan safety

stock nya juga.

14. Planned order release menyatakan kapan suatu order sudah di-release

atau dimanufaktur sehingga komponen ini tersedia ketika dibutuhkan oleh

induk itemnya. Kapan suatu order harus di-release ditetapkan dengan lead

time period sebelum dibutuhkan.

32

15. Projected available balance 2 (PAB 2) menyatakan kuantitas material

yang ada di tangan sebagai persediaan pada akhir periode. PAB 2 dapat

dihitung dengan cara menggunakan planned order receipts pada net

requirement.

Rumus:

( ) ( ) ( ) ( )

( ) ( )tt

ttt1t

erReceiptsPlannedOrdPAB1PAB2atau

sderReceiptPlannedOreementGrosRequireceiptsScheduledRPAB2PAB2

+=

+−+= −

Tabel 2.2 Format MRP

Part No: Description:BOM UOM: On-Hand:Lead Time: Order Policy:Safety Stock: Lot Size:

Period Past Due 1 2 3 4 5 6 7 8Gross RequirementScheduled ReceiptsPAB 1Net RequirementPlanned Order ReceiptsPlanned Order ReleasePAB 2

2.1.7.4 Teknik-teknik penentuan ukuran lot

Sistem MRP memiliki 4 (empat) langkah utama yang selanjutnya

keempat langkah tersebut harus diterapkan satu per satu pada periode

perencanaan dan pada setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual

apabila jumlah item yang terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu

33

program diperlukan jika jumlah item sangat banyak. Langkah-langkah

tersebut adalah sebagai berikut:

1. Netting

Adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya merupakan

selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaaan persediaan (yang ada

dalam persediaan dan yang sedang dipesan). Data yang diperlukan dalam

netting ini adalah kebutuhan kotor untuk setiap periode, rencana

penerimaan dari sub kontraktor selama periode tersebut, dan tingkat

ketersediaan yang dimiliki pada awal periode perencanaan.

2. Lotting

Adalah suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan optimal

untuk setiap item secara individual didasarkan pada hasil perhitungan

kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Ada banyak alternatif metode

untuk menentukan ukuran lot. Beberapa teknik diarahkan untuk

meminimalkan total biaya set-up dan biaya simpan. Teknik-teknik

tersebut adalah teknik lot for lot, eqonomic order quantity, period order

quantity, fixed period requirement, dan lain-lain.

34

Lot for lot (LFL)

Metode lot for lot atau metode persediaan minimal berdasarkan pada ide

menyediakan persediaan (atau memproduksi) sesuai dengan yang

diperlukan saja, jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika

pesanan dilakukan dalam jumlah berapa saja, pesanan sesuai dengan

jumlah yang sesungguhnya diperlukan menghasilkan tidak adanya

persediaan.

Eqonomic order quantity (EOQ)

Merupakan salah satu model yang sudah tua, namun paling banyak

dikenal dalam teknik pengendalian persediaan. EOQ banyak digunakan

sampai saat ini karena mudah penggunaannya, meskipun dalam

penerapannya harus memperhatikan asumsi yang dipakai.

Asumsi tersebut adalah sebagai berikut:

• Barang yang dipesan dan disimpan hanya satu macam

• Kebutuhan atau permintaan barang diketahui dan konstan

• Biaya pesan dan biaya simpan diketahui dan konstan

• Harga barang tetap, tidak adanya potongan harga dari jumlah yang

dibeli

• Lead time diketahui dan konstan

35

Perhitungan EOQ adalah dengan menggunakan rumus:

HDSEOQ 2

=

dimana :

EOQ = jumlah pemesanan yang ekonomis

D = kebutuhan bahan baku dalam suatu periode

S = biaya pesan bahan baku

H = biaya simpan bahan baku dalam suatu periode

Period order quantity (POQ)

Metode ini menjelaskan jumlah periode untuk melakukan pemesanan

namun tidak memperhatikan jumlah unit untuk dipesan. Perhitungan

tersebut dapat diselesaikan dengan menggunakan rumus:

t* (t* - 1) ≤ 2 k / hr

Dimana untuk mendapatkan nilai t yang optimal adalah dengan mencoba-

coba.

dimana :

k = Biaya pemesanan

h = Biaya simpan per satuan unit per satuan waktu

r = rata-rata kebutuhan dalam suatu periode

36

Fixed period requirement (FPR)

Adalah jangka waktu pemesanan ditentukan secara bebas, tetapi berulang

secara tetap. Ukuran pemesanan sesuai jumlah kebutuhan pada jangka

waktu yang ditentukan tersebut.

3. Offsetting

Proses ini dapat menentukan saat yang tepat untuk melakukan rencana

pemesanan dalam memenuhi tingkat kebutuhan bersih yang diperlukan

dalam proses ini adalah lead time produk tersebut. Pemesanan harus

dilakukan lebih awal dari periode kebutuhan material tersebut. Periode

kebutuhan material dikurangi dengan lead time menghasilkan periode

pemesanan yang dilakukan.

4. Explosion

Proses ini menghitung kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih rendah,

berdasarkan atas rencana pemesanan yang telah disusun pada proses

offsetting data yang diperlukan dalam proses ini adalah struktur produk

dan bill of material (BOM) dari produk tersebut.

Berdasarkan rencana pemesanan, akan dihitung kebutuhan kotor

komponen-komponen penyusun produk akhir sesuai dengan dengan bill of

material (BOM) dan struktur produknya. Dari proses explosion ini juga

37

akan diketahui rencana pemesanan untuk komponen-komponen penyusun

produk tersebut.

2.1.7.5 Output MRP

Keluaran dari sistem MRP adalah suatu sistem informasi yang digunakan

untuk melakukan pengendalian produksi:

a. Rencana pemesanan yang disusun berdasarkan waktu tenggang dari setiap

komponen atau item. Dengan adanya rencana pemesanan, maka jadwal

kebutuhan bahan pada tingkat lebih rendah dapat diketahui.

b. Jumlah lot bahan baku yang akan dipesan dapat diketahui berdasarkan

pemilihan metode lot yang paling efisien.

2.2 Kerangka Pemikiran

Dalam skripsi ini akan dibahas tentang pengendalian sistem persediaan

yang baik dengan menggunakan metode MRP (Material requirement Planning)

sehingga tidak terjadinya kelebihan dan kekurangan bahan baku tetapi tetap dapat

memenuhi permintaan pelanggan.

Tahap awal yang akan dilakukan adalah dengan melakukan peramalan

terhadap data histori pada masa lalu, dimana data masa lalu yang diperoleh dari

hasil pengumpulan data dimulai sejak tanggal 1 Januari 2003 sampai dengan 31

Desember 2005. Kemudian data tersebut diplot sehingga dapat mengetahui

38

metode peramalan apakah yang sesuai dengan pola data tersebut. Didapat hasil

jenis pola data tersebut adalah jenis pola data trend, sehingga metode yang sesuai

untuk pola data tersebut adalah dengan menggunakan metode double moving

average, double exponential smoothing, dan metode asosiatif.

Setelah mendapat hasil peramalan maka akan dilakukan perencanaan

agregat sehingga dapat menjadwalkan seberapa besar produksi yang akan di

produksi yang dapat memenuhi hasil peramalan tersebut. Metode perencanaan

agregat yang digunakan adalah dengan menggunakan metode heuristic dengan

tiga variasi yaitu variasi tingkat persediaan, variasi jumlah tenaga kerja, dan

variasi subkontrak. Dengan menggunakan variasi tingkat persediaan maka biaya

yang akan timbul adalah biaya tenaga kerja dan biaya persediaan, dengan

menggunakan variasi jumlah tenaga kerja maka biaya yang akan timbul adalah

biaya tenaga kerja, biaya penambahan dan pengurangan tenaga kerja, sedangkan

dengan menggunakan variasi subkontrak maka biaya yang akan timbul adalah

biaya tenaga kerja, biaya persediaan, dan biaya subkontrak.

Setelah mendapat penjadwalan produksi yang akan dilakukan maka

sebelumnya akan dikonversikan dari bulan menjadi minggu. Kemudian

melakukan perhitungan MPS (Master Production Schedule) dan membuat

struktur produk dan BOM (Bill Of Material) sebagai input dari MRP. Dimana

MPS yang akan dibuat pada nilai ATP (Available To Promise) tidak boleh ada

nilai yang minus karena apabila ada maka perusahaan mengalami lost sales.

39

Setelah mendapatkan master schedule maka akan diolah dengan

menggunakan metode MRP yaitu dengan lot sizing LFL (Lot For Lot), EOQ

(Economic Order Quantity), dan POQ (Period Order Quantity).

Dimana dengan menggunakan lot sizing LFL pemesanan bahan baku

dilakukan sesuai dengan kebutuhan sesungguhnya dan menganut sistem just in

time. Resiko timbulnya biaya persediaan akan kecil namun biaya pesan akan tetap

ada.

Dengan menggunakan lot sizing EOQ pemesanan yang dilakukan

jumlah pemesanan selalu konstan untuk setiap waktu namun harus

memperhatikan reorder ponit (titik pemesanan kembali) dan setiap periode

frekuensi pemesanan tidak selalu sama untuk tiap jenis bahan baku. Untuk

mendapatkan kuantitas pemesanan yang optimal maka dicari dengan

menggunakan rumus : HDSEOQ 2

=

dimana :

EOQ = jumlah pemesanan yang ekonomis

D = jumlah kebutuhan bahan baku suatu periode

S = biaya pesan bahan baku per sekali pesan

H = biaya simpan bahan baku dalam suatu periode

Sedangkan dengan menggunakan lot sizing POQ pemesanan bahan baku

dilakukan tergantung dari interval pemesanan yang sudah ditentukan, interval

pemesanan tersebut dapat dicari dengan menggunakan rumus t* (t* - 1) ≤ 2 k /hr

40

dimana:

k = biaya pesan

h = rata-rata kebutuhan bahan baku

r = biaya simpan

Untuk mendapatkan nilai t yang optimal adalah dengan mencoba-coba sehingga

tidak melewati dari hasil 2 k /hr.

Setelah mengetahui ukuran lot yang akan digunakan maka langkah

selanjutnya adalah membandingkan total biaya masing-masing. Biaya yang

terkecil akan menjadi suatu usulan yang akan diterapkan pada perusahaan guna

dapat mengendalikan sistem persediaan dengan baik.