Analisis Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi Tingkat Kebocoran Produk Bumbu Irmb

(Real Meat Balado) Departemen Retort Gudang Finish Good Dengan Menggunakan Metode

Statistical Processing Control

Priyo Ari Wibowo

Dosen Teknik Industri STT Wastukancana Purwakarta

priyo@stt-wastukancana.ac.id

Abstrak

Permasalahan yang terjadi pada produk IRMB (Real Meat Balado) adalah banyaknya penyimpangan

seperti bocor, jumlah isi perpack yang kurang atau lebih dan terdapat benda asing di produk. Sehingga tujuan dari

penelitian ini adalah untuk mengetahui proses pengendalian kualitas produk bumbu dan untuk mengetahui apa saja

faktor yang mempengaruhi kebocoran produk.

Penelitian ini menggunakan metode Statistical processing control (SPC) dengan penerapan PDCA (plan,

do, check, action) dan delapan langkah tujuh alat pemecahan masalah. Metode ini digunakan untuk menekan

terjadinya penyimpangan atau perbaikan produk pada saat proses produksi. Statistical process control (SPC)

merupakan teknik penyelesaian masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis,

mengelola, dan memperbaiki produk. Didalam pemecahan masalah juga menggunakan delapan langkah tujuh alat

(DELTA) untuk peningkatan kinerja, kualitas dan produktivitas.

Dari hasil penelitian diketahui defect yang tertinggi adalah bocor sebanyak 910 pcs pada data bulan

oktober-desember 2016, setelah dimasukan data baru/perbaikan jumlah produk bocor berkurang menjadi 221 pcs,

adapun faktor yang sangat dominan yang mempengaruhi penyebab bocor adalah kelalaian dari operator yang tidak

mengikuti SOP pada saat mengoperasikan mesin produksi, kurangnya inspeksi pada saat penerimaan bahan baku

akan mempengaruhi pada kualitas bahan baku yang akan dipakai.

Kata Kunci: Pengendalian Kualitas, Defect, (SPC) Statistical Processing Control, PDCA (Plan, do, check, action),

Delapan Langkah Pemecahan Masalah

1. Pendahuluan

Penelitian ini dilakukan pada perusahaan yang

memproduksi bumbu, minyak dan solid ingrediets,

yang selama ini kita temukan di dalam kemasan mie

instan, sebagai bahan penyedap rasa untuk mie instan.

Departemen Retort Gudang Finish Good

memproduksi salah satunya bumbu siap saji yang

diantara nya IRMB (Real Meat Balado). Adapun

proses produksinya yaitu mulai dari bahan baku

sampai dengan pengemasan dilakukan dengan

memperhatikan standar kualitas yang sudah

ditentukan. Sebagai perusahaan yang mensuplay

bumbu minyak mie instan untuk pabrik mie (nodle)

dalam negri dan ekspor keluar negri memerlukan

penanganan pengendalian kualitas ketika proses

produksi dan produk akhir (finish good) dikarenakan

seiring ditemukan penyimpangan pada produk

diantaranya bocor, jumlah isi per pack yang kurang

atau lebih dari standar ini juga mempengaruhi ke

berat perpack yang tidak standar dan terdapat benda

asing di produk. Untuk itu dilakukan pengendalian

kualitas untuk menjaga produk dalam keadaan baik

sampai pada konsumen. Masalah yang sedang

dihadapi adalah pada banyaknya produk bumbu yang

mengalami penyimpangan yaitu seperti data dari

bulan Oktober-Desember 2018 jenis penyimpangan

bocor 910 pcs, Jumlah isi perpack yang kurang atau

lebih dari standar 228 pcs dimana ini mempengaruhi

berat perpack yang tidak standar dimana dengan berat

normal 16,55, berat lebih 17,28, berat kurang 15,30,

dan terdapat benda asing di produk 30 pcs, misalnya

terdapat rambut terjepit di seal produk. Dari data

diatas dapat diambil permasalahan yang paling tinggi

adalah bocor sehingga diharuskan melakukan

pengendalian kualitas dengan menggunakan stastical

processing control (SPC) untuk mengetahui

penyebab dan menganalisa terjadinya kebocoran

selama proses produksi produk bumbu.

2. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang yang telah diuraikan

sebelumnya, dapat diambil rumusan masalah, yaitu:

1. Bagaimana proses pengendalian kualitas produk

bumbu IRMB (Real Meat Balado) dengan

metode statistical processing control (SPC) ?

2. Bagaimana faktor-faktor penyebab terjadinya

kebocoran bumbu IRMB (Real Meat Balado) ?

3. Batasan Masalah

1. Penelitian hanya dilakukan di departemen retort

bagian gudang finish good.

2. Penelitian hanya menggunakan data di

departemen retort bagian gudang finish good.

3. Penelitian hanya pada produk bumbu IRMB

(Real Meat Balado).

4. Tidak membahas biaya.

5. Tidak menganalisa faktor supply material/bahan

baku.

1. Tujuan Penelitian

1. Untuk mengetahui proses pengendalian kualitas

produk bumbu IRMB (Real Meat Balado)

dengan metode statistical processing control

(SPC).

2. Untuk mengetahui faktor-faktor penyebab

terjadinya kebocoran produk bumbu IRMB (Real

Meat Balado).

5. Manfaat Penelitian

Bagi Penulis dapat menganalisis faktor-faktor

penyebab terjadinya kebocoran, hal ini untuk

mengetahui sejauh mana kemampuan pengaplikasian

teori yang penulis dapatkan di bangku perkuliahan,

Pangsa pasar yang bagus, Produk yang bagus dan

berkualitas.

6. Tinjauan Pustaka

a. Definisi Pengendalian Kualitas

“Menurut Sofyan Assauri (1998), pengendalian dan

pengawasan adalah kegiatan yang dilakukan untuk

menjamin agar kegiatan produksi dan operasi yang

dilaksanakan sesuai dengan yang direncanakan dan

apabila terjadi penyimpangan tersebut dapat

dikoreksi sehingga apa yang diharapkan dapat

tercapai. Adapun pengertian pengendalian kualitas

menurut Sofyan Assauri (1998) usaha untuk

mempertahankan mutu / kualitas dari barang yang

dihasilkan, agar sesuai dengan spesifikasi produk

yang telah ditetapkan berdasarkan kebijaksanaan

pimpinan perusahaan.

b. Tujuan Pengendalian Kualitas

“Tujuan dari pengendalian kualitas menurut Sofjan

Assauri (1998) adalah:

1. Agar barang hasil produksi dapat mencapai

standar kualitas yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat

menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan

proses dengan menggunakan kualitas produksi

tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat

menjadi serendah mungkin.

Tujuan utama pengendalian kualitas adalah

untuk mendapatkan jaminan bahwa kualitas produk

atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan standar

kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan

biaya yang ekonomis atau serendah mungkin.

Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari

pengendalian produksi, karena pengendalian kualitas

merupakan bagian dari pengendalian produksi.

Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun

kuantitas merupakan kegiatan yang sangat penting

dalam suatu perusahaan.

c. Langkah-Langkah Pengendalin Kualitas

Pengendalian kualitas harus dilakukan melaului

proses yang terus-menerus dan berkesinambungan.

Proses pengendalian kualitas tersebut dapat

dilakukan salah satunya dengan melalui penerapan

PDCA (paln – do – check – action) yang

diperkenalkan oleh Dr. W. Edwards Deming, seorang

pakar kualitas ternama berkebangsaan Amerika

Serikat, sehingga siklus ini disebut siklus deming

(Deming Cycle/ Deming Wheel). Siklus PDCA

umumnya digunakan untuk mengetes dan

mengimplementasikan perubahan-perubahan untuk

memperbaiki kinerja produk, proses atau suatu sistem

di masa yang akan datang.

1. Mengembangkan rencana (Plan)

Merencanakan spesifikasi, menetapkan spesifikasi

atau standar kualitas yang baik, memberi pengertian

kepada bawahan akan pentingnya kualitas produk,

pengendalian kualitas dilakukan secara terus-

menerus dan berkesinambungan.

2. Melaksanakan rencana (Do)

Memeriksa atau meneliti merujuk pada penetapan

apakah pelaksanaannya berada dalam jalur, sesuai

dengan rencana dan memantau kemajuan perbaikan

yang direncanakan. Membandingkan kualitashasil

produksi dengan standar yang telah ditetapkan,

berdasarkan penelitian diperoleh data kegagalan dan

kemudian ditelaah penyebab kegagalannya.

3. Melakukan tindakan penyesuaian bila diperlukan

(Action)

Penyesuaian dilakukan bila dianggap perlu, yang

didasarkan hasil analisis di atas. Penyesuaian

berkaitan dengan standarisasi prosedur baru guna

menghindari timbulnya kembali masalah yang sama

atau menetapkan sasaran baru bagi perbaikan

berikutnya” (Dikutip Faiz Al Fakhari 2010).

d. Delapan Langkah dan Tujuh Alat Pemecahan

Masalah

Delapan langkah dan Tujuh Alat dalam pemecahan

masalah kualitas yang telah umum diketahui sangat

bermanfaat dalam proses peningkatan kinerja kualitas

maupun produktvitas perusahaan.

1. Mendefinisikan Masalah dan Menentukan Tema

Perbaikan Kualitas

2. Mencari Semua Penyebab Masalah

3. Menganalisis Akar Penyebab Masalah

4. Merencanakan Tindakan Perbaikan

5. Melaksanakan Perbaikan

6. Mempelajari Hasil-hasil Perbaikan

7. Menstandardisasikan Solusi

8. Menentukan Rencana Perbaikan Kualitas

Berikutnya

e. Kualitas produk

“Kualitas produk (product quality) menurut Kotler

dan Amstrong (dikutip dalam Wulandari, 2013)

adalah kemampuan suatu produk untuk menunjukkan

berbagai fungsi termasuk ketahanan, keterandalan,

ketepatan dan kemudahan dalam penggunaan. Kotler

dan Keller (2008) menjelaskan bahwa kepuasan

mencerminkan penilaian seseorang tentang kinerja

produk (hasil) dalam kaitannya dengan ekspektasi.

Jika kinerja produk tersebut tidak memenuhi

ekspektasi, pelanggan tersebut tidak puas dan

kecewa. Jika kinerja produk sesuai dengan

ekspektasi, pelanggan tersebut puas. Jika kinerja

produk melebihi ekspektasi, pelanggan tersebut

senang” (Dikutip Noor Fuad 2013).

f. Produk Rusak

“Menurut Muttaqien (2014), Produk rusak

merupakan produk yang mempunyai wujud produk

selesai, tetapi dalam kondisi yang tidak sesuai dengan

standar yang telah ditentukan oleh perusahaan.

Produk rusak ini kemungkinan ada yang dapat dijual,

namun ada juga yang tidak dapat dijual. Tergantung

dari kondisi barang tersebut, apakah kerusakannya

masih dalam batas normal atau tidak normal.

g. Pengertian Produk Rusak

Produk rusak yang terjadi selama proses produksi

mengacu pada produk yang tidak dapat diterima oleh

konsumen dan tidak dapat dikerjakan ulang. Menurut

Mulyadi (1993) produk rusak adalah produk yang

tidak sesuai standar mutu yang telah ditetapkan secara

ekonomis tidak dapat diperbaharui menjadi produk

yang baik.

Ada pengertian produk rusak menurut para ahli :

MenurutAssauri (1999): “Produk rusak adalah

penciptaan hasil yang tidak memiliki nilai ekonomis

sehingga tidak mempunyai nilai jual di pasar. Jika

standar kerusakan nol dapat tercapai. Perusahaan

harus menanggung biaya pencegahan dan biaya

penilaian.”

h. Penyebab Kecacatan/Kebocoran

Identifikasi penyebab cacat/bocor produk IRMB

(Real Meat Balado) yang merupakan penyebab

terbesar yang mengalami kecacatan/kebocoran.

Adapun beberapa faktor penyebab

kecacatan/kebocoran suatu produk adalah operator

yang teledor dalam melakukan proses penyilingan,

pemberian kode produksi dan pengemasan, Selain itu

tidak adanya pemeriksaan sebelum menggunakan

mesin tersebut. Mesin yang tidak terawat dengan baik

menjadi permasalahan yang masih terjadi dan

pengunaan mesin yang terus menerus menjadi

penyebab cacat/bocor.

i. Definisi Statistical Processing Control (SPC)

Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik

penyelesaian masalah yang digunakan untuk

memonitor, mengendalikan, menganalisis,

mengelola, dan memperbaiki produk dan proses

menggunakan metode-metode statistik. Pengendalian

kualitas statistik (statistical quality control) sering

disebut sebagai pengendalian proses statistik

(statistical process control). Konsep terpenting dalam

pengendalian kualitas statistik adalah variabilitas,

dimana semua prosedur pengendalian kualitas

statistik membuat keputusan berdasar sampel yang

diambil dari populasi yang lebih besar. Apabila

diambil sampel dari populasi yang sama, variasi

statistik akan terjadi dari sampel ke sampel dan

variasi range dapat dihitung.

Statistical processing control banyak menggunakan

alat-alat statistik untuk membantu mencapai

tujuannya. Statistical processing control mempunyai

alat, yaitu (Iriawan, 2006): Peta kendali, Histogram,

Diagram pareto, Lembar periksa, Diagram tebar

(korelasi), Diagram scatter, Diagram sebab dan

akibat.

7. Hasil Dan Pembahasan

1. Mendefinisikan Masalah dan Menentukan Tema

Check Sheet Jenis-jenis Defect bulan (Okt-Des ’16)

Setelah membuat check sheet selanjutnya membuat

diagram pareto untuk mengetahui defect yang paling

tinggi

Diagram Pareto Penyebab Kondisi Defect

2. Mencari Semua Penyebab Masalah

Jenis Defect

Data Okt-

Des ’16

(Observasi)

Bocor Jumlah isi per pack

kurang/lebih

Terdapat

Benda Asing

di produk

Jumlah

Produk

Rusak

1 38 7 1 37

2 37 7 - 31

3 43 12 3 50

4 43 9 1 41

5 44 12 4 53

6 38 8 2 42

7 38 10 1 44

8 24 8 2 40

9 40 9 - 34

10 32 9 1 49

11 38 9 - 58

12 39 12 4 57

13 40 8 3 46

14 26 12 - 65

15 44 5 1 54

16 40 8 - 31

17 24 8 1 71

18 30 8 2 35

19 34 7 1 50

20 38 16 1 39

21 36 10 2 45

22 35 8 - 48

23 38 10 - 48

24 35 6 - 59

25 36 10 - 41

Jumlah 910 228 30 1168

Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

3. Menganalisis Akar Penyebab Masalah

a. Verifikasi Penyebab Masalah

b. Peta Kendali (C-Chart)

Menghitung Garis Pusat / Central Line (CL)

c : Jumlah cacat

k : Banyaknya Observasi yang dilakukan

Berdasarkan rumus diatas maka didapatkan Central

Line (CL) sebagai berikut:

c : 910

k : 25

𝐶𝐿 = 𝑐̅ = ∑910

25= 36,4

Menghitung Batas Kendali Atas (BKA) / Upper

Control Limit (UCL)

𝐵𝐾𝐴 = 𝑐̅ + 3 √𝑐̅ = 36,4 + 3√36,4= 54,50

Menghitung Batas Kendali Bawah (BKB) / Lower

Control Limit (LCL)

𝐵𝐾𝐵 = 𝑐̅ − 3 √𝑐̅ = 36,4 − 3√36,4 =−18,30

Peta Kendali C Bocor

c. Analisa Kemampuan Proses

Tabel Analisis Kemampuan Proses

Dari hasil tabel diatas maka selanjutnya akan

melakukan perhitungan indeks kemampuan proses.

1. Capability Proces (Cp)

BSA= 15

BSB= 5

Nilai Rata-Rata= 36,4

Standar Deviasi (𝜎)= 5,59

Rasio Kemampuan Proses / Process Capability

Rasio

𝐶𝑝 =𝐵𝑆𝐴 − 𝐵𝑆𝐵

6𝜎

=15 − 5

6.5,59

= 0,30

Penyebab Standar Aktual Verifikasi Lambang

Manusia Tidak memeriksa sheel

produk yang sudah di

sealing

Setiap produk yang

selesai di sealing harus

dilakukan pengecekan

Karyawan tidak

memeriksa produk

yang sudah di sealing

Keterkaitan sangat

kuat

Material Etiket eliminasi (tebal

tipis)

Etiket harus sesuai

dengan spesifikasinya

Banyak ditemukan

etiket yang not good

yang tidak dapat

dipakai

Keterkaitan sangat

kuat

Mesin Karet sealing mudah

panas / haus yang

mengakibatkan etiket

mudah sobek

Karet sealing yang

sudah tidak layak pakai

Karet sealing sering

panas / haus

Keterkaitan sangat

kuat

Mesin kurang perawatan

mengakibatkan panel-

panel mesin abnormal

Mesin yang sudah lama

/ tua harus sering

dilakukan perawatan

Mesin yang sudah lama

/ tua hanya diper baiki

jika ada yang rusak

Keterkaitan sangat

kuat

𝑖 𝑥𝑖 𝑥𝑖 2 (�̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) ² 𝑝

Data Okt-

Des ’16

(Observasi)

Bocor 𝑥𝑖 2 rata-rata (xi-x) (xi-x)2 Persentase /

Proporsi

Cacat

1 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38

2 37 1369 36,4 0,6 0,36 0,37

3 43 1849 36,4 6,6 43,56 0,43

4 43 1849 36,4 6,6 43,56 0,43

5 44 1936 36,4 7,6 57,76 0,44

6 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38

7 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38

8 24 576 36,4 -12,4 153,76 0,24

9 40 1600 36,4 3,6 12,96 0,4

10 32 1024 36,4 -4,4 19,36 0,32

11 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38

12 39 1521 36,4 2,6 6,76 0,39

13 40 1600 36,4 3,6 12,96 0,4

14 26 676 36,4 -10,4 108,16 0,26

15 44 1936 36,4 7,6 57,76 0,44

16 40 1600 36,4 3,6 12,96 0,4

17 24 576 36,4 -12,4 153,76 0,24

18 30 900 36,4 -6,4 40,96 0,3

19 34 1156 36,4 -2,4 5,76 0,34

20 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38

21 36 1296 36,4 -0,4 0,16 0,36

22 35 1225 36,4 -1,4 1,96 0,35

23 38 1444 36,4 1,6 2,56 0,38

24 35 1225 36,4 -1,4 1,96 0,35

25 36 1296 36,4 -0,4 0,16 0,36

Total 910 33874 910 4E-14 750 9,1

Rata-Rata 36,4 1355,0 36,4 0,0 30,0 0,4

S.Dev 5,59

252321191715131197531

55

50

45

40

35

30

25

20

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=36,4

UCL=54,50

LCL=18,30

C Chart of bocor

Sehingga hasil dari perhitungan diatas adalah Cp =

0,30 / < 1,00, maka kapabilitas proses dianggap tidak

baik.

Index Kemampuan Proses Atas dan Kemampuan

Proses Bawah

𝐶𝑃𝐴 =𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅

3𝜎=

15 − 36,4

3.5,59= −1,28

𝐶𝑃𝐵 =𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵

3𝜎=

36,4 − 5

3.5,59= 1,87

Index Kemampuan Proses (Cpk Index)

𝐶𝑃𝐾 = min(𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅

3𝜎,𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵

3𝜎)

= min(𝐵𝑆𝐴, 𝐵𝑆𝐵)

= min (−1,28 ; 1,87)

= −1,28

hasil dari perhitungan indeks kemampuan proses

diatas adalah Cpk = -1,28 / < 1, maka proses kurang

baik, maka selanjutnya akan dibuat Capability

Analisis Normal dengan program minitab untuk

mengetahui proses memiliki kapabilitas baik

(Capable) atau proses tidak memenuhi spesifikasi

konsumen / tidak baik (Not Capable)

Gambar Analisa Kemampuan Process Capability

Report for Bocor

4. Perencanaan Perbaikan / Implementasi Proses

Check Sheet Jenis-jenis Defect Setelah Perbaikan

Data Jenis Defect Bulan Januari-Maret 2017

Setelah membuat check sheet selanjutnya membuat

diagram pareto baru untuk mengetahui defect yang

paling tinggi dan akan dibandingkan dengan diagram

pareto lama, berikut gambar diagram pareto baru dan

lama:

Gambar Diagram Pareto Penyebab Kondisi Defect

Setelah Perbaikan

Gambar Diagram Pareto Penyebab Kondisi Defect

Sebelum Perbaikan

Jenis Defect

Jan-Mar

’17

(Observasi)

Bocor Jumlah isi

per pack

kurang/lebih

Terdapat

Benda

Asing di

produk

Jumlah Produk

Rusak

1 10 17 1 28

2 8 16 - 19

3 9 22 4 35

4 8 19 2 29

5 8 22 5 35

6 9 18 6 33

7 8 20 3 31

8 12 18 2 32

9 9 19 - 22

10 10 19 3 32

11 7 19 - 20

12 10 21 6 37

13 10 18 3 31

14 9 22 - 25

15 8 15 3 26

16 9 18 - 21

17 9 18 3 30

18 7 16 0 23

19 10 19 3 32

20 10 26 2 38

21 9 18 6 33

22 8 18 - 20

23 10 20 - 24

24 6 14 - 14

25 8 20 - 22

Total 221 472 52 692

Menghitung Garis Pusat / Central Line (CP)

Dimana:

c : Jumlah cacat

k : Banyaknya Observasi yang dilakukan

Berdasarkan rumus diatas maka didapatkan Central

Line (CL) sebagai berikut:

c : 221

k : 25

𝐶𝐿 = 𝑐̅ = ∑221

25= 8,84

Menghitung Batas Kendali Atas Upper Control

Limit (UCL)

𝐵𝐾𝐴 = 𝑐̅ + 3 √𝑐̅ = 8,84 + 3√8,84= 17,76

Menghitung Batas Kendali Bawah Lower Control

Limit (LCL)

𝐵𝐾𝐵 = 𝑐̅ − 3 √𝑐̅ = 8,84 − 3√8,84 = 0,08

Untuk hasil perhitungan diatas selanjutnya akan

dibuat peta kendali C untuk lebih jelasnya bisa dilihat

pada gambar dibawah ini:

Gambar Peta Kendali C Bocor Setelah Perbaikan

Analisa Kemampuan Proses Setelah Perbaikan

Tabel Tabel Perbaikan Analisis Kemampuan Proses

Data diatas diambil dari perbaikan data baru yang

diambil dari bulan Januari-Maret 2017 dan dari hasil

perhitungan tabel diatas maka selanjutnya akan

melakukan perhitungan indeks kapabilitas.

1. Capability Proces (Cp)

BSA= 15

BSB= 5

Nilai Rata-Rata= 8,84

Standar Deviasi (𝜎)= 1,28

Rasio Kemampuan Proses / Index Kemampuan

Proses (Process Capability Ratio or Capability

Process Index (CP)

𝐶𝑝 =𝐵𝑆𝐴 − 𝐵𝑆𝐵

6𝜎

=15 − 5

6.1,28

= 1,30

Sehingga hasil dari perhitungan diatas adalah Cp =

1,30 / Cp > 1 maka proses dianggap mampu.

2. Index Kemampuan Proses Atas dan Kemampuan

Proses Bawah (Upper and lower capability index)

𝐶𝑃𝐴 =𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅

3𝜎=

15 − 8,84

3.1,28= 1,60

𝐶𝑃𝐵 =𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵

3𝜎=

8,84 − 5

3.1,28= 1,00

3. Index Kemampuan Proses (Cpk Index)

Nilai Cpk diformulasikan dengan:

𝐶𝑃𝐾 = min(𝐵𝑆𝐴 − 𝑐̅

3𝜎,𝑐̅ − 𝐵𝑆𝐵

3𝜎)

= min(𝐵𝑆𝐴, 𝐵𝑆𝐵)

= min (1,60 ; 1,00)

= 1,00

Sehingga hasil dari perhitungan diatas adalah Cpk =

1,00 maka proses baik, maka selanjutnya akan dibuat

Capability Analisis Normal dengan program minitab

untuk mengetahui proses memiliki kapabilitas baik

252321191715131197531

20

15

10

5

0

Sample

Sam

ple

Co

un

t

_C=8,84

UCL=17,76

LCL=0

C Chart of Bocor

𝑖 𝑥𝑖 𝑥𝑖 2 (�̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) (𝑥𝑖 - �̅�) ² 𝑝

Data Jan-

Mar '17

Bocor 𝑥𝑖 2 rata-rata (xi-x) (xi-x)2 Persentase /

Proporsi Cacat

1 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1

2 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08

3 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09

4 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08

5 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08

6 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09

7 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08

8 12 144 8,84 3,16 9,9856 0,12

9 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09

10 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1

11 7 49 8,84 -1,84 3,3856 0,07

12 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1

13 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1

14 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09

15 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08

16 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09

17 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09

18 7 49 8,84 -1,84 3,3856 0,07

19 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1

20 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1

21 9 81 8,84 0,16 0,0256 0,09

22 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08

23 10 100 8,84 1,16 1,3456 0,1

24 6 36 8,84 -2,84 8,0656 0,06

25 8 64 8,84 -0,84 0,7056 0,08

Total 221 1993 221 4E-15 39,36 2,21

Rata-Rata 8,84 79,72 8,84 0,00 1,57 0,09

S.Dev 1,28

(Capable) atau proses tidak memenuhi spesifikasi

konsumen / tidak baik (Not Capable)

Gambar Analisa Kemampuan Process Capability

j. Kesimpulan

1. Kondisi defect di divisi departement retort gudang

finish good yang disebabkan oleh bocor data

setelah perbaikan adalah 221 pcs, Jumlah isi per

pack yang kurang atau lebih dari standart 472 pcs

dimana ini mempengaruhi berat per pack yang

tidak standart dimana dengan berat normal 16,55,

berat lebih 17,28, berat kurang 15,30, dan

terdapat benda asing di produk 52 pcs, misalnya

terdapat rambut terjepit di seal produk.

2. Dari hasil analisa kemampuan proses sesudah

perbaikan menunjukan bahwa nilai Cp= 1,30,

maka kapabilitas proses dianggap baik, CPA=

1,60, CPB= 1,00 dan CPK= 1,00 maka proses

baik.

3. Dari hasil analisis diagram pareto sebelum

perbaikan menyimpulkan defect yang tertinggi

adalah bocor dan sesudah perbaikan

menyimpulkan defect yang tertinggi adalah

jumlah isi perpack kurang

4. Dari hasil analisis diagram tulang ikan:

a. Penyebab dari manusia: Tidak memeriksa

sheel produk yang sudah di sealing.

b. Penyebab dari material: Etiket eliminasi

(tebal tipis).

c. Penyebab dari mesin: Karet sealing mudah

panas / haus yang mengakibatkan etiket

mudah sobek, Mesin kurang perawatan

mengakibatkan panel-panel mesin

abnormal.

Daftar Pustaka

Alkatiri, Hamzah Asadullah., Adianto, Hari.,

Novirani, Dwi. 2015. Implementasi

Pengendalian Kualitas Untuk Mengurangi

Jumlah Produk Cacat Tekstil Kain Katun

Menggunakan Metode Six Sigma. Program

Studi Teknik Industri Institut Teknologi

Nasional (Itenas) Bandung

Ariani, Dorothea Wahyu. 2004. Pengendalian

Kualitas Statistik (PendekatanKuantitatif dalam

Manajemen Kualitas. Yogyakarta. Andi

Budi. 2008. Pengendalian Kualitas Produk Snack

Chiki Balls. Fakultas Tehnologi Industri

Jurusan Teknik Industri Universitas Mercu

Buana Jakarta

Darsono. 2013. Analisis Pengendalian Kualitas

Produksi Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat

Kerusakan Produk. Program Studi Manajemen

Akuntansi

Fakhri, Faiz Al. 2010. Analisis Pengendalian Kualitas

Produksi Dalam Upaya Mengendalikan Tingkat

Kerusakan Produk Menggunakan Alat Bantu

Statistik. Fakultas Ekonomi Universitas di

Ponegoro Semarang

Fuad, Noor. 2013. Pengaruh Kualitas Produk,

Kualitas Pelayanan, dan Citra Toko Terhadap

Kepuasan Konsumen Toko Ritel. Fakultas

Ekonomi Universitas Diponegoro Semarang

Irwan., Haryono, Didi. 2015. Pengendalian Kualitas

Statistik. Bandung. Alfabeta

Khodijah, Syarifah Labibah. 2015. Analisis Faktor-

faktor Penyebab Kerusakan Produk Pada Proses

Cetak Produk. Program Sarjana Fakultas

Ekonomika dan Bisnis Universitas Diponegoro

Semarang

Lukman, M. 2005. Peningkatan Kualitas Produk

Dengan Metode Pengendalian Kualitas Statistik

(Statistical Process Control, SPC).