Analisis Defect Pada Mobil Hyundai Atoz untuk Teknik Perbaikan Kualitas

Sentanu KuntaTeddy AdityaRadita Aisya

Elvira Rahmania....

pengantar

Setiap produk yang dihasilkan oleh perusahaan tertutama pada dalam bidang manufaktur pasti terdiri dari beberapa

workstation yang berbeda. Dimana masing-masing workstation memiliki tugas dan tanggung jawab masing-masing. Setiap komponen produk yang telah mempunyai standar desain tersendiri. Namun tidak dapat dipungkiri bahwa pada worksation tersebut pasti ada defect yang

muncul seriring berjalannya proses produksi

Berikut merupakan jenis cacat yang diidentifikasi dari karakteristik kualitas yang muncul dari pelanggan pada produk Hyundai Atoz pada proses paint shop

(workstation pengecatan)

Bintik/dirtAda bintik putih dan kotoran yang menempel akibat debu, lalat, rambut, dllCat tipisAda cat terlalu tipis sehingga tidak sama dengan bagian lain, akibat aplikasi pada proses top coat yang kurangCat mengelupasPada bagian mobil ada cat atau lem yang tidak menempel sehingga seperti mengelupas, biasanya terdapat pada pintuNoda/flekTerdapat bercak noda yang tidak berbentuk bintik, tetapi lebih besar akibat tumpahan oliBuramTerlihat permukaan yang buram tidak mengkilap akibat aplikasi pengecatan yang kurangMelelehTerlihat ada cat yang turun karena material catnya yang terlalu encer, biasanya ditemykan pada proses top coatAlurPada permukaan mobil terlihat cat yang berbentuk seperti alur yang biasanya karena cairan preamerOrange peelTerlihat lapisan kasar dan tidak rata seperti kulit jeruk

Untuk menganalisis kecacatan tersebut maka dapat dilakukan suatu teknik perbaikan kualitas

menggunakan seven tools, diantaranya :

Diagram Pareto

Dari setiap kecacatan dari produk, maka dapat dibuat suatu tabel agar mempermudah dalam analisis dan

membandingkan tingkat kecacatan dalam suatu proses produksi. Berikut merupakan perhitungan

frekuensi cacat bulan Maret-Agustus :

Dapat diketahui bentuk defect yang paling dominan dan diperlukan penanganan khusus pada proses paint shop adalah karena bintik/dirt, meleleh, cat tipis, crater, dan propping. Kelima jenis cacat ini akan menjadi prioritas

yang harus dipecahkan terlebih dahulu.

Untuk mencari faktor-faktor penyebab timbulnya cacat maka dilakukan analisa sebab akibat menggunakan diagram fishbone.

Dirt/bintik

Cat meleleh

Cat tipis

Crater

Popping

Berikut adalah uraian untuk setiap faktor — faktor penyebab cacat:

Faktor Manusia. Jika ditinjau dari segi manusia, yang menyebabkan terjadinya jenis cacat bintik/dirt adalah operator yang kurang memperhatikan kebersihan, dimana ketika masuk ruang pengecatan tidak membersihkan pakaian, masker, sepatu, sarung tangan, dan topeng dengan diblow terlebih dulu karena dapat membawa kotoran dan debu serta adanya noda yang dapat menempel pada body mobil. Selain itu juga dapat disebabkan kelalaian operator yang tidak membersihkan peralatan — peralatan yang digunakan terlebih dulu (spray gun, mesin buffing, tangga, selang angin) maupun mengganti plastik yang menutupi ruang pengecatan dengan tujuan untuk menyerap kotoran, sehingga dapat menyebabkan jatuhnya kotoran atau debu pada body mobil.

Faktor Mesin Jika dilihat dari segi mesin, yang menyebabkan terjadinya jenis cacat dirt/bintik adalah oven yang kotor karena kurangnya maintain untuk dilakukan pembersihan, dimana bagian oven yang kotor melalui udara panas dapat membawa partikel debu jatuh ke badan mobil. Selama ini oven dibersihkan hanya jika sudah terlihat banyaknya debu atau kotoran yang menumpuk pada dinding — dinding oven, karena pada bagian oven tersebut juga sudah terdapat penyerap debu dan kotoran.

Faktor MetodeDari segi metode kerja, proses pencampuran cat kimianya tidak sempurna dapat menyebabkan timbulnya bintik — bintik pada badan mobil, mobil yang tidak dibersihkan secara sempurna sebelum masuk proses pengecatan dimana tidak prosedur yang ditetapkan tidak dijalankan dengan baik misalnya tidak menggunakan minyak tanah dan kerosin, tetapi hanya diblow saja. Selain itu metode pembersihan selang — selang yang dipasang pada spray gun kurang rapih sehingga masih adanya debu dan kotoran yang menempel setelah selesai digunakan. Adapun proses pembersihan yang baik yaitu melapnya dengan kain kasa yang sudah dicelup dengan bahan aditif / thinnet atau jika sudah tidak dapat dibersihkan, maka selang tersebut diganti dengan yang baru.Faktor MaterialDari segi material, material cat solid maupun metalik tidak mengalami penyaringan terlebih dahulu sehingga menjadikan kualitas cat menjadi buruk karena masih adanya kotoran — kotoran maupun gramp yang tercampur di dalam cat tersebut yang dapat terbawa ke badan mobil pada saat diaplikasikan.

Faktor LingkunganDari segi lingkungan, udara yang tidak bersih dari ruang aplikasi pengecatan baik pada lini surfacer dan top coat

serta proses sirkulasi yang kurang baik melalui exhaust van dan blower dapat menyebabkan debu atau kotoran akan terbawa dan menempel ke badan mobil. Selain itu pada

lantai yang berlubang — lubang di ruang pengecatan, limbah cat yang terbuang ke dalamnya tidak tersirkulasi

dengan baik juga dapat menyebabkan kotoran akan menumpuk dan terbawa melalui udara ke unit mobil. Selain itu juga karena lingkungan tempat penyimpanan (kontainer)

cat tersebut yang juga kotor dan tidak dibersihkan secara berkala sehingga menyebabkan banyak debu atau kotoran

yang dapat masuk ke dalam cat.

Alasan penggunaan diagram pareto dalam analisis kecacatan pada mobil Hyundai Atoz

Pada setiap kecacatan produk pasti disebabkan oleh satu atau lebih alasan atau penyebab yang berdampak negatif bagi produk. Setiap penyebab juga memiliki derajat prioritas yang berbeda antara satu dengan yang lainnya. Sehingga perlu digunakan suatu tool yang mampu mendukung analisis masalah yang tepat agar

apa yang diinginkan akan terwujud dan tepat sasaran. Salah satunya adalah diagram pareto. Pada analisis mobil Hyundai Atoz ini, digunakan diagram pareto

karena :1. Diagram tersebut memenuhi kriteria yang dibutuhkan yaitu mampu

menunjukkan masalah yang disusun dari prioritas tertinggi ke yang terendah untuk menentukan masalah yang harus ditangani terlebih dahulu.

2. Memfokuskan sumber daya pada area atau defect atau penyebab yang menghasilkan keuntungan yang terbesar

3. Membandingkan frekuensi dan/atau dampak dari berbagai penyebab masalah

4. Dapat dibuat suatu tabel agar mempermudah dalam analisis dan membandingkan tingkat kecacatan dalam suatu proses produksi.

Alasan penggunaan diagaram fishbone untuk analisis dalam pengendalian kualitas pada mobil Hyundai Atoz

Suatu permasalahan pokok pasti memiliki akar masalah atau poin-poin yang mendasarinya. Sama hal nya dengan kecacatan pada mobil Hyundai Atoz yang memiliki major problem yang disebabkan

oleh satu atau beberapa alasan minor yang memicu suatu kecacatan. Pada analisis untuk mengetahui penyebab kecacatan secara detail, digunkan tool berupa diagram fishbone karena:

1. Merupakan diagram yang terstruktur untuk mengidentifikasi penyebab dari masalah dan hubungan sebab-akibat secara terstruktur

2. Dapat digunakan untuk brainstorming3. Mengidentifikasi sebab-sebab utama masalah4. Mengidentifikasi akar masalah5. Mengidentifikasi beberapa alternative cara penyelesaian masalah6. Memiliki langkah penyelesaian yang terstruktur7. 8. Memiliki prinsip 5-Why yang dapat membantu menggali permasalahan secara detail yang dapat

bermanfaat untuk :9. Menggali akar penyebab yang sebenarnya10. Menstimulasi tim melakukan perbaikan optimal 11. Menganalisis dari segala macam jenis faktor yang terkait dalam suatu proses produksi yaitu

man, machine, material, method, environment. Sehingga dalam mengidentifikasi masalah tidak terpaku dalam satu sudut pandang saja, tetapi global ke mencakup keseluruhan aspek yang terkait.

Akibat kedepan yang timbul jika defect tidak teratasi :

• Produk dikatakan berkualitas jika mampu memenuhi kriteria yang diinginkan, yaitu berdasarkan keinginan pelanggan dan diterjemahkan menuju spesifikasi yang dibuat oleh perusahaan.

• Apabila suatu produk tidak memenuhi kriteria tersebut maka termasuk pada produk cacat. • Apabila kecacatan tersebut tidak ditanggulangi secara serius maka akan menimbulkan kecacatan

yang terus berulang. • Hal tersebut dapat dikategorikan waste karena dapat menambah jumlah produk (mobil) yang di

reject. • Karena apabila terjadia kelalaian sehigga terjadinya produk cacat yang masuk ke proses

selanjutnya, maka kecacatan tersebut tidak kaan diketahui pada saat proses tetapi diketahui setelah produk itu jadi. Sehingga apabila hal ini terjadi maka biaya produksi yang efisien jiga tidak tercapai karena perusahaan menambah biaya untuk rework atau mengerjakan kembali untuk memperbaiki kecacatan yang seharusnya dapat ditanggulangi sejak awal.

• Selain itu, waktu juga akan terbuang untuk defect yang terjadi. • Dan apabila mobil tersebut sampai pada konsumen dengan kondisi defect yang tidak teratasi

maka hal itu dapat berdampak buruk bagi kepercayaan konsumen tehadap mobil tersebut misalnya tingkaat komplain yang tinggi dan konsumen justru beralih pada produk lain yang sejenis dan bahkan lebih unggul.

• Tentu saja hal itu dapat berakibat krisis kepercayaan dan berakibat fatal pada proses penjualan berikutnya. Perusahaan juga dapat mengalami penurunan kualitas dan sulit bersaing di pasaran atau industri mobil yang ditekuni karena produk yang dihasilkan tidak memenuhi standar yang ditetapkan perusahaan dan diinginkan oleh konsumen.