analisis pengendalian kualitas produk akhir/analisis-pengendalian...produk dengan standar mutu yang...

perpustakaan.uns.ac.id digilib.uns.ac.id

commit to user i

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR

LONGDRESS JONATHAN MARTIN DENGAN METODE C-CHART

PADA PT. VINSA MANDIRA UTAMA - SUKOHARJO

TUGAS AKHIR

Diajukan Untuk Memenuhi Syarat-Syarat Mencapai Gelar

Ahli Madya Manajemen Bisnis

Oleh :

RISKI NICKO ARDIANTO

F3509060

PROGRAM STUDI DIPLOMA III MANAJEMEN BISNIS

FAKULTAS EKONOMI UNIVERSITAS SEBELAS MARET

SURAKARTA

2012


commit to user ii

ABSTRAK

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS JONATHAN MARTIN DENGAN METODE C-CHART PADA PT. VINSA

MANDIRA UTAMA - SUKOHARJO

RISKI NICKO ARDIANTO F3509060

Pengendalian kualitas merupakan usaha untuk mempertahankan kualitas

produk dengan standar mutu yang telah ditetapkan oleh perusahaan dan juga untuk menekan jumlah produk cacat yang dihasilkan. Dapat dikatakan dengan melaksanakan pengendalian kualitas pada perusahaan akan dapat mendapatkan keuntungan ganda, yaitu bisa meningkatkan laba perusahaan dan menekan biaya kecacatan produk. Dalam upaya melakukan pengendalian kualitas yang optimal, perusahaan perlu melakukan sistem pengendalian kualitas mulai dari bahan baku, proses produksi sampai pada produk akhir.

Dalam hal ini, penulis melakukan penelitian mengenai pengendalian kualitas produk longdress Jonathan Martin periode tahun 2011 pada PT. Vinsa Mandira Utama. Penelitian ini bertujuan untuk mengetahui secara langsung proses pembuatan longdress, mengetahui rata-rata kecacatan longdress, mengetahui kecacatan longdress yang out of control, mengetahui jumlah persentase masing-masing kerusakan longdress dan mengetahui penyebab kerusakan pada produk akhir longdress.

Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan dari data jumlah produksi longdress Jonathan Martin tahun 2011 sebanyak 235.335 unit dan data jumlah produk yang cacat sebanyak 1923 unit dengan menggunakan diagram c-chart, maka dapat diketahui rata-rata kecacatan produk sebesar 160,25 dengan batas pengendali atas (UCL) sebesar 198,2269 dan batas pengendali bawah (LCL) sebesar 122,2730. Terlihat bahwa masih ada kecacatan produk yang mengalami out of control, yaitu pada bulan April, Juni dan November. Sedangkan analisis menggunakan diagram Pareto dapat diketahui persentase jenis kecacatan yang paling banyak adalah jahitan loncat sebesar 33,59 %. Berdasarkan analisis menggunakan diagram sebab akibat, diketahui penyebab dari kecacatan produk yang paling dominan terjadi karena kurangnya konsentrasi dan pengawasan akibat kelelahan serta kurangnya perawatan rutin pada mesin mengakibatkan sering menyebabkan terjadinya kecacatan produk akhir longdress.

Berdasarkan kesimpulan di atas, saran yang diberikan penulis kepada perusahaan adalah meningkatkan pengawasan pada karyawan agar kinerja karyawan bisa lebih optimal, memperhatikan pemeliharaan mesin-mesin produksi serta melampirkan instruksi pengoperasian mesin produksi yang disertai dengan penjelasan secara lisan maupun tulisan (SOP) dan memperhatikan kualitas pada bahan baku yang digunakan, sehinga banyaknya produk yang cacat dapat diminimalkan. Kata kunci : Pengendalian kualitas longdress dengan c-chart, metode pengendalian

kualitas.


commit to user iii

HALAMAN PERSETUJUAN

Tugas Akhir dengan judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS

JONATHAN MARTIN DENGAN METODE C-CHART PADA PT. VINSA

MANDIRA UTAMA SUKOHARJO

Surakarta, 2 Juli 2012

Telah disetujui oleh Dosen Pembimbing:

Reza Rahardian, S.E., M.Si.

NIP: 19740609 200012 1 001


commit to user iv

HALAMAN PENGESAHAN

Tugas Akhir dengan judul:

ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR LONGDRESS

JONATHAN MARTIN DENGAN METODE C-CHART PADA PT. VINSA

MANDIRA UTAMA SUKOHARJO

Telah disahkan oleh Tim Penguji Tugas Akhir

Program Studi Diploma 3 Manajemen Bisnis

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret


Tim Penguji Tugas Akhir:

Deny Dwi Hartono, S.E., M.Si. _________________

NIP. 19831210 200812 1 002 (Penguji)

Reza Rahardian, S.E., M.Si. _________________

NIP. 19740609 200012 1 001 (Pembimbing)


commit to user v

MOTTO DAN PERSEMBAHAN

MOTTO:

Karena sesungguhnya sesudah kesulitan itu pasti ada kemudahan (QS. Alam

Nasyroh: 5).

Beribadahlah seakan akan kamu akan mati besok, dan bekerjalah seakan-akan

kamu akan hidup untuk selamanya (Penulis).

Kesuksesan itu adalah sebuah proses (Penulis).

Cita-cita adalah impian yang bertanggal (Penulis).

Saat berbicara mode, berenanglah mengikuti arus. Saat berbicara prinsip,

tegarlah seperti batu karang (Thomas Jefferson).

Karya ini kupersembahkan kepada:

- Bapak dan Ibu tercinta

- Adik-adikku yang kusayang

- Erlina Praditasari

- Almamater


commit to user vi

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT yang telah melimpahkan

segala rahmat dan hidayah-Nya sehingga Laporan Tugas Akhir dengan judul Analisis

Pengendalian Kualitas Produk Akhir Longdress Jonathan Martin Dengan

Metode C-chart Pada PT. Vinsa Mandira Utama Sukoharjo ini dapat diselesaikan

dengan baik.

Tugas akhir ini disusun untuk memenuhi Syarat-syarat Mencapai Gelar Ahli

Madya pada Program Diploma 3 Program Studi Manajemen Bisnis Fakultas Ekonomi

Universitas Sebelas Maret.

Dalam kesempatan ini penulis sampaikan ucapan terima kasih kepada pihak-

pihak yang telah membantu dalam penyusunan Tugas Akhir ini:

1. Dr. Wisnu Untoro, MS selaku Dekan Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas

Maret.

2. Sinto Sunaryo, SE, M.Si selaku Ketua Program Studi D3 Manajemen Bisnis

Fakultas Ekonomi Universitas Sebelas Maret.

3. Reza Rahardian, S.E., M.Si selaku Pembimbing Tugas Akhir yang telah

memberikan pengarahan selama penyusunan tugas akhir.

4. Ibu dan Bapakku tercinta, yang dengan tulus ikhlas memberikan dukungan moral

dan material serta kasih sayangnya yang tidak akan pernah pupus.

5. Adik-adikku tercinta, yang sudah memberikan dorongan, do’a dan semangat

positif kepadaku untuk segera menyelesaikan Tugas Akhir dengan baik.


commit to user vii

6. Ibu Lingga Hermanto selaku direktur utama PT. Vinsa Mandira Utama yang telah

berkenan memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan magang kerja

dan penelitian.

7. My everything, Erlina Praditasari yang telah memberikan inspirasi, dorongan dan

semangat dalam menyelesaikan Tugas Akhir ini.

8. Teman-teman seperjuangan Manajemen Bisnis angkatan 2009.

Penulis menyadari sepenuhnya atas kekurangan dalam penulisan Tugas Akhir

ini. Untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangun. Namun

demikian, karya sederhana ini diharapkan dapat bermanfaat bagi pihak-pihak yang

membutuhkan.


Penulis


commit to user viii

DAFTAR ISI

Halaman

HALAMAN JUDUL..................................................................................... i

ABSTRAK .................................................................................................... ii

HALAMAN PERSETUJUAN ...................................................................... iii

HALAMAN PENGESAHAN....................................................................... iv

MOTTO DAN PERSEMBAHAN ................................................................ v

KATA PENGANTAR .................................................................................. vi

DAFTAR ISI ................................................................................................. viii

DAFTAR TABEL ......................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ................................................................................... xi

BAB I . PENDAHULUAN

A. Latar Belakang Masalah .................................................. 1

B. Rumusan Masalah ........................................................... 5

C. Tujuan Penelitian ............................................................. 5

D. Manfaat Penelitian ........................................................... 6

E. Alur Pemikiran ................................................................ 7

F. Metode Penelitian ............................................................ 9

BAB II. TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas .......................................................... 16

B. Pengertian Pengendalian Kualitas ................................... 18

C. Dimensi Kualitas ............................................................. 19


commit to user ix

D. Tujuan Pengendalian Kualitas ......................................... 20

E. Teknik Pengendalian Kualitas ......................................... 21

F. Diagram Kendali (Control Chart) ................................... 23

G. Diagram Pareto ................................................................ 27

H. Diagram Sebab Akibat .................................................... 29

BAB III. PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum PT. Vinsa Mandira Utama ................. 31

B. Laporan Magang Kerja .................................................... 46

C. Pembahasan Masalah ...................................................... 50

1. Analisis Diagram C-chart .......................................... 50

2. Analisis Diagram Pareto ............................................ 55

3. Analisis Diagram Sebab Akibat ................................ 59

BAB IV. PENUTUP

A. Kesimpulan ...................................................................... 63

B. Saran ................................................................................ 65

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN


commit to user x

DAFTAR TABEL

TABEL Halaman

3.1. Daftar Jumlah Mesin Pada PT. Vinsa Mandira Utama .......................... 32

3.2. Jumlah Karyawan PT. Vinsa Mandira Utama Periode 2012 ................. 39

3.3. Jumlah Hari dan Jam Kerja Karyawan PT. Vinsa Mandira Utama ....... 41

3.4. Data Jumlah Produksi dan Cacat Longdress Jonathan Martin ............... 51

3.5. Jenis dan Jumlah Kecacatan Longdress Jonathan Martin ...................... 56

3.6. Persentase Jenis Kecacatan Longdress Jonathan Martin ....................... 58


commit to user xi

DAFTAR GAMBAR

GAMBAR Halaman

1.1. Alur Pemikiran ...................................................................................... 7

1.2. Diagram Pareto ..................................................................................... 14

1.3. Diagram Sebab Akibat .......................................................................... 15

2.1. Diagram Pareto ...................................................................................... 29

2.2. Diagram Sebab Akibat ........................................................................... 30

3.1. Struktur Organisasi PT. Vinsa Mandira Utama ..................................... 36

3.2. Proses Produksi Longdress Pada PT. Vinsa Mandira Utama ................ 43

3.3. Hasil Analisis C-chart Menggunakan POM for Windows .................... 53

3.4. Grafik C-chart Kecacatan Longdress tahun 2011.................................. 54

3.5. Diagram Pareto Kecacatan Longdress Jonathan Martin ........................ 59

3.6. Diagram Sebab Akibat Penyebab Kecacatan Longdress ....................... 60


commit to user 1

BAB I

PENDAHULUAN

A. Latar Belakang

Perkembangan jaman dan perubahan lingkungan yang begitu cepat

menyebabkan munculnya era globalisasi. Hal ini mengakibatkan semakin

ketatnya persaingan yang terjadi di segala bidang, khususnya pada bidang

industi tekstil. Perubahan-perubahan yang muncul mendorong setiap

perusahaan untuk merubah cara mereka menjalankan bisnisnya. Kondisi

persaingan yang dihadapi jelas semakin kompetitif, sehingga pelaku bisnis

yang ingin memenangkan persaingan akan memberikan perhatian khusus pada

mutu atau kualitas produk yang dihasilkan. Apabila perusahaan tidak mampu

bersaing dalam dunia bisnis, maka kerugian akan terbentang luas. Dalam

situasi inilah setiap perusahaan dituntut untuk dapat menekan biaya produksi,

meningkatkan produktifitas dan kualitas agar tetap mampu bersaing di pasar.

Dalam menghadapi persaingan tersebut, perusahaan dituntut untuk

dapat mengembangkan produk dan perbaikan produk secara terus menerus

bila ingin pertumbuhan dan kelangsungan hidup perusahaan dapat terpelihara

dengan baik. Perusahaan mempunyai resiko akan kehilangan pasar jika tidak

melakukan usaha inovasi, karena pada dasarnya konsumen selalu

menginginkan produk-produk baru dan produk yang mempunyai kualitas

lebih baik yang dapat memenuhi kepuasan mereka.


commit to user 2

Menurut Render dan Heizer (2009:300), kualitas merupakan

kemampuan sebuah produk atau jasa untuk memenuhi kebutuhan pelanggan.

Semakin tinggi kualitas produk, maka semakin tinggi pula kemampuannya

untuk memenuhi kebutuhan konsumen. Kualitas yang baik ditandai dengan

minimnya produk cacat yang dihasilkan oleh perusahaan. Produk cacat adalah

produk yang tidak sesuai dengan standar yang telah ditentukan oleh

perusahaan.

Salah satu fungsi manajemen adalah pengendalian. Pengendalian

merupakan salah satu tindakan yang perlu dilakukan perusahaan untuk

meyakinkan bahwa tujuan, perencanaan dan kebijakan sudah dapat tercapai.

Pengendalian dapat digunakan perusahaan untuk menghindari kemungkinan

terjadinya kesalahan dan mencari jalan keluar untuk mencegahnya.

Purnomo (2003:162) mengemukakan bahwa pengendalian kualitas

adalah merupakan aktivitas pengendalian proses untuk mengukur ciri-ciri

kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi atau persyaratan, dan

mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila ada perbedaan antara

penampilan yang sebenarnya dan yang standar.

Pelaksanaan pengendalian kualitas sangat berkaitan erat dengan

standar kualitas yang sudah ditentukan oleh perusahaan. Penerapan

pengendalian kualitas mengharuskan kerjasama di semua pihak dalam

perusahaan dengan melibatkan manajemen puncak, manajer penyelia dan

karyawan perusahaan. Pengendalian kualitas berusaha untuk menjaga produk

akhir yang dihasilkan agar sesuai dengan standar kualitas perusahaan serta


commit to user 3

proses perbaikan kualitas produk secara terus menerus (continuous

improvement process) guan menghindari lolosnya produk cacat ke tangan

konsumen. Tujuan akhirnya adalah perusahaan efektif dengan keunggulan

yang kompetitif.

Dengan adanya analisis pengendalian kualitas tingkat kerusakan suatu

produk/ jasa, maka perusahaan tersebut bisa berusaha untuk menghitung

batas maksimum, mengetahui penyebab kerusakan dan usaha apa yang harus

dikerjakan terlebih dahulu untuk mengatasi kerusakan kembali atau dapat

meminimalkan kerusakan yang terjadi.

PT. Vinsa Mandira Utama merupakan salah satu dari sekian banyak

perusahaan yang bergerak di bidang tekstil yang berlokasi di Jalan Raya

Manang – Baki km 1, Grogol, Sukoharjo. Perusahaan ini memproduksi

berbagai ragam jenis pakaian seperti longdress, hem, blus, celana dan lainnya.

Proses produksinya yang ada berdasarkan pemesanan (order) dari luar negeri

maupun dalam negeri. Selain pengendalian kualitas akan produk selalu dijaga

oleh perusahaan, pengendalian kualitas juga dijaga oleh buyer yang

memberikan orderan pada perusahaan.

Dalam hal ini penulis mengetahui bahwa pengendalian kualitas yang

diterapkan oleh PT. Vinsa Mandira Utama belum maksimal. Hal ini terbukti

dengan masih ada konsumen yang merasa belum puas terhadap kualitas

produk yang diharapkan, terutama pada produk longdress “Jonathan Martin”

yang paling banyak memesan produk longdress di PT. Vinsa Mandira Utama.


commit to user 4

Faktor-faktor yang menyebabkan cacatnya kualitas produk longdress

adalah jahitan loncat, kotor, sobek, belang, serta serat kain yang tak beraturan.

Dalam usaha untuk meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan,

perusahaan perlu meningkatkan strategi pengendalian kualitas dengan

menggunakan metode c-chart karena peta pengendali c-chart digunakan untuk

mengadakan pengamatan terhadap kualitas proses produksi dengan

mengetahui banyaknya kesalahan pada satu unit produk longdress sebagai

sampelnya. Oleh karena itu, metode c-chart dirasa tepat digunakan.

Berdasarkan uraian latar belakang diatas, maka dalam penulisan

Tugas Akhir ini penulis mengambil judul :

“ ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK AKHIR

LONGDRESS JONATHAN MARTIN DENGAN METODE C-CHART

PADA PT. VINSA MANDIRA UTAMA SUKOHARJO “


commit to user 5

B. Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang di atas, maka yang menjadi pokok

permasalahan dalam penelitian pada PT. Vinsa Mandira Utama yaitu:

1. Berapakah rata-rata kecacatan produk akhir longdress?

2. Apakah ada kecacatan produk akhir longdress yang out of control?

3. Berapakah jumlah persentase masing-masing kecacatan produk akhir

longdress?

4. Apakah yang menjadi penyebab kecacatan produk akhir longdress?

C. Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah di atas, maka tujuan yang akan dicapai

dalam penelitian pada PT. Vinsa Mandira Utama adalah:

1. Mengetahui jumlah rata-rata kecacatan produk.

2. Untuk mengetahui ada atau tidaknya tingkat kecacatan produk yang out of

control.

3. Untuk mengetahui jumlah persentase masing-masing kecacatan produk.

4. Untuk mengetahui penyebab kecacatan pada produk akhir longdress.


commit to user 6

D. Manfaat Penelitian

Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah :

1. Manfaat Akademis

a. Bagi penulis

Menambah wawasan dan menerapkan ilmu pengetahuan yang

didapat selama perkuliahan, terutama pada mata kuliah Pengendalian

Kualitas. Selain itu, juga memperoleh gambaran langsung mengenai

dunia kerja nyata tentang pengawasan terhadap kualitas produk akhir

pada perusahaan, khususnya dalam perusahaan tekstil.

b. Bagi pihak lain

Hasil penelitian ini diharapkan dapat menambah pengetahuan

dan pemahaman mengenai penelitian-penelitian yang berkaitan dengan

pengendalian kualitas.

2. Manfaat Praktis

Sebagai masukan dan sumbangan pikiran untuk menganalisis

tentang kualitas produk akhir yang dihasilkan PT. Vinsa Mandira

Utama dan dalam melaksanakan pengawasan proses produksi agar

dicapai produk yang berkualitas sesuai standar dengan biaya yang

efisien, khususnya pada produk longdress “Jonathan Martin”.


commit to user 7

E. Alur Pemikiran

Gambar 1.1 Alur Pemikiran

proses produksi

pengendalian kualitas dengan diagram c-chart

persentase kerusakan dan jenis kerusakan

konsumen

longdress baik

analisis pengendalian kualitas dengan :

1. diagram Pareto 2. diagram Fishbone

longdress cacat

standar kualitas

hasil evaluasi

Kesimpulan dan saran


commit to user 8

Dari alur pemikiran tersebut diatas, dapat dijelaskan bahwa untuk

mencapai standar kualitas pada PT. Vinsa Mandira Utama harus

memperhatikan secara konsisten jalannya proses produksi. Hal ini dilakukan

agar proses produksi sesuai dengan peraturan yang telah ditetapkan oleh pihak

PT. Vinsa Mandira Utama.

Dalam menentukan kualitas produk akhir yang selesai diproduksi

apakah produk longdress telah memenuhi standar kualitas yang ditetapkan

PT. Vinsa Mandira Utama atau belum, maka produk akhir longdress

kemudian diseleksi di divisi QC (pengendalian kualitas dengan diagram c-

chart). Pengendalian kualitas terhadap produk longdress dilakukan untuk

menjaga dan mengarahkan agar kualitas longdress yang dihasilkan dapat

dipertahankan sesuai dengan spesifikasi yang ditetapkan oleh perusahaan.

Hasil seleksi oleh divisi QC dibagi menjadi 2 kategori, yaitu produk

yang telah memenuhi standar kualitas (produk baik) dan produk yang tidak

memenuhi standar (produk cacat/ rusak). Untuk produk yang telah memenuhi

standar kualitas, perusahaan tidak perlu melakukan perbaikan.

Untuk melakukan perbaikan pada produk longdress yang cacat,

digunakan analisis pengendalian kualitas berupa diagram c-chart, diagram

Pareto, dan diagram Fishbone. Diagram Fishbone ini yang kemudian

digunakan untuk mengetahui penyebab kerusakan produk akhir longdress.


commit to user 9

Hasil evaluasi dengan diagram c-chart, diagram Pareto, dan diagram

Fishbone akan dijadikan rekomendasi oleh pihak PT. Vinsa Mandira Utama

sebagai acuan untuk terus memperbaiki kualitas produk yang telah dihasilkan.

Dari hasil evaluasi tersebut di atas, dapat ditarik kesimpulan bahwa produk

longdress Jonathan Martin yang dihasilkan oleh PT. Vinsa Mandira Utama

masih berada dalam batas kendali (in control) atau di luar batas kendali (out of

control). Dan hasil evaluasi tersebut dapat digunakan sebagai laporan dan

tindakan perbaikan dalam proses produksi untuk selanjutnya.

F. Metode Penelitian

1. Desain Penelitian

Dalam penelitian ini, penulis mengambil desain penelitian kasus

yaitu berdasarkan permasalahan yang ditulis mengenai tingkat kecacatan

produk yang terjadi dalam proses produksi longdress Jonathan Martin di

PT. Vinsa Mandira Utama.

2. Objek Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada salah satu perusahaan tekstil yang

berada di kawasan Sukoharjo, yaitu PT. Vinsa Mandira Utama yang

beralamat di Jalan Raya Manang – Baki km 1, Grogol, Sukoharjo. PT.

Vinsa Mandira Utama adalah jenis perusahaan manufaktur yang

memproduksi barang setengah jadi yang berupa kain, kemudian diproses

menjadi barang jadi yang berupa pakaian jadi (tekstil). Banyak sedikitnya


commit to user 10

jumlah pakaian (kuantitas) dan jenis pakaian yang akan diproduksi

didasarkan pada pesanan dari konsumen (buyer).

3. Sumber Data

Data yang digunakan dalam penyusunan Tugas Akhir ini berupa

data yang diperoleh dengan observasi, wawancara langsung dengan

pendamping magang kerja dan dari dokumen-dokumen yang diperoleh

dari PT. Vinsa Mandira Utama. Menurut Suliyanto (2007:131),

pembagian data menurut cara memperolehnya dibagi menjadi 2 yaitu:

a. Data Primer

Data primer adalah data yang dikumpulkan sendiri oleh

peneliti langsung dari sumber pertama. Data primer diperoleh dari

wawancara dengan pendamping magang kerja terkait sejarah

perkembangan perusahaan, proses produksi longdress dan

pengendalian kualitas yang dilakukan di PT. Vinsa Mandira Utama.

b. Data Sekunder

Data sekunder adalah data yang diterbitkan atau digunakan

oleh perusahaan yang bukan pengolahnya. Data sekunder yang

diperoleh selama magang kerja berlangsung diantaranya adalah data

tentang profil perusahaan, struktur organisasi perusahaan, data jumlah

produksi longdress Jonathan Martin periode bulan Januari sampai

Desember 2011, data jumlah produk cacat dan jenis kecacatan

longdress Jonathan Martin periode bulan Januari sampai Desember

2011, data jumlah keseluruhan mesin dan karyawan, serta


commit to user 11

dokumentasi (foto) tentang produksi longdress Jonathan Martin dan

faktor penyebab kecacatan longdress pada PT. Vinsa Mandira Utama.

4. Teknik Pengumpulan Data

Dalam melakukan pengumpulan data digunakan beberapa metode,

yaitu :

a. Observasi (pengamatan langsung)

Menurut Suliyanto (2007:139), observasi yaitu teknik

pengumpulan data dengan menggunakan panca indra, jadi tidak hanya

dengan pengamatan menggunakan mata. Mendengarkan, mencium,

mengecap dan meraba termasuk salah satu bentuk dari observasi. Data

yang diperoleh dengan observasi berupa proses produksi longdress

Jonathan Martin dan data jam kerja karyawan.

b. Wawancara (interview)

Menurut Suliyanto (2007:137), wawancara merupakan teknik

pengambilan data dimana peneliti langsung berdialog dengan

responden untuk menggali informasi dari responden. Dalam

wawancara, peneliti tidak harus bertatap muka secara langsung, tetapi

dapat melalui media tertentu misalnya melalui telepon, chatting

melalui internet. Informasi yang didapat dari wawancara dengan

pembimbing magang ini berupa sejarah perkembangan perusahaan dan

pengendalian kualitas yang dilakukan oleh PT. Vinsa Mandira Utama.

Wawancara ini dilakukan selama kegiatan magang kerja berlangsung,

yaitu pada tanggal 16 Januari – 16 Februari 2012.


commit to user 12

c. Dokumentasi

Yaitu metode pengumpulan data dengan cara meminta salinan

data, foto atau dokumen-dokumen dari perusahaan. Data tersebut

meliputi struktur organisasi perusahaan dan pengambilan foto

(gambar) selama proses produksi.

5. Teknik Analisis Data

Teknik analisis yang digunakan dalam penulisan Tugas Akhir ini

adalah analisis c-chart, diagram pareto, dan fishbone chart.

a. C-chart

Peta pengendali c-chart ini digunakan untuk mengadakan

pengamatan terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui

banyaknya kesalahan pada satu unit produk longdress yang di

produksi PT. Vinsa Mandira Utama sebagai sampelnya. Dengan kata

lain, pengamatan ini berupa atribut dimana jumlah cacat setiap unit

output (per unit longdress) dapat dihitung.

Untuk menentukan garis pusat (center line) digunakan

rumusnya:

Garis Pusat c = =

Dimana:

= garis pusat


commit to user 13

Ci = banyaknya kesalahan pada setiap unit longdress sebagai sampel

pada setiap kali pengamatan langsung

g = banyaknya pengamatan yang dilakukan

Batas pengendali atas (Upper Control Limit) dan batas

pengendali bawah (Lower Control Limit) ditentukan dengan

menggunakan rumus (3 sigma):

UCL = + 3

LCL = – 3

b. Diagram Pareto

Diagram Pareto merupakan suatu gambar yang mengurutkan

klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi

hingga terendah (Mitra dalam Ariani, 2004:19).

Adapun cara untuk mengetahui persentase kerusakan produk

dengan menggunakan rumus :

Persentase kerusakan = x 100%


commit to user 14

Gambar 1.2 Diagram Pareto

c. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Chart)

Diagram sebab akibat adalah suatu diagram yang berbentuk

seperti tulang ikan yang fungsi dasarnya adalah untuk

mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang

mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan

akar penyebabnya (Yamit, 2005:47).


commit to user 15

Motivasi Pelatihan Metode tidak tepat Metode tidak terencana

Konsentrasi Pengaruh Keadaan Instruksi kurang jelas

Kualitas rendah Ukuran Mesin rusak

Kurangnya pemasok Kurang perawatan rutin Umur mesin sudah tua

Gambar 1.3 Diagram sebab akibat (Fishbone Chart)

Manusia (Man)

Metode (Method)

Mesin (Machine)

Bahan Baku (Material)

Masalah


commit to user 16

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

A. Pengertian Kualitas

Kualitas merupakan topik yang banyak diperbincangkan dalam dunia

bisnis dan akademis. Namun demikian istilah tersebut memerlukan tanggapan

secara hati-hati dan perlu mendapat penafsiran secara cermat. Faktor utama

yang menentukan kinerja suatu perusahaan adalah kualitas barang dan jasa

yang dihasilkan. Produk dan jasa yang berkualitas adalah produk dan jasa

yang sesuai dengan apa yang diinginkan konsumennya (Ariani, 2004:3). Oleh

karena itu, perusahaan perlu mengenal konsumen atau pelanggannya dan

mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Ada banyak sekali definisi dan

pengertian kualitas, yang sebenarnya definisi atau pengertian yang satu

hampir sama dengan definisi atau pengertian yang lain. Adapun pengertian

kualitas menurut para ahli, diantaranya adalah:

1. Menurut Render dan Heizer (2009:300)

Kualitas merupakan kemampuan sebuah produk atau jasa untuk

memenuhi kebutuhan pelanggan.

2. Menurut Davis dalam Yamit (2005:8)

Kualitas merupakan suatu kondisi dinamis yang berhubungan

dengan produk, jasa, manusia, proses, dan lingkungan yang memenuhi

atau melebihi harapan.


commit to user 17

3. Menurut Purnomo (2003:161)

Kualitas merupakan derajat atau tingkatan diaman produk atau

jasa tersebut mampu memuaskan keinginan dari konsumen (fitness for

use).

Selain sebagai elemen penting dalam operasi, kualitas juga memiliki

pengaruh lain. Menurut Render dan Heizer (2009:302), terdapat 3 alasan lain

penyebab kualitas itu penting, yaitu:

1. Reputasi perusahaan

Suatu perusahaan menyadari reputasi akan mengikuti kualitas,

apakah kualitas itu baik atau buruk. Kualitas akan muncul sebagai persepsi

tentang produk baru perusahaan, kebiasaan pekerjanya, dan hubungan

pemasoknya.

2. Kehandalan produk

Pengadilan terus berusaha menghukum perusahaan-perusahaan

yang merancang, memproduksi, atau mengedarkan produk atau jasa yang

penggunaannya mengakibatkan kerusakan atau kecelakaan.

3. Keterlibatan global

Bagi perusahaan yang ingin bersaing secara efektif pada ekonomi

global, produk mereka harus memenuhi ekspektasi akan kualitas, desain,

dan harganya secara global. Produk yang berkualitas rendah akan

mengurangi keuntungan perusahaan dan neraca pembayaran negara.


commit to user 18

Dari definisi-definisi di atas, maka dapat disimpulkan bahwa kualitas

adalah keseluruhan ciri atau karakteristik produk yang sempurna atau tanpa

cacat apapun dengan tujuan yaitu untuk memenuhi kebutuhan dan kepuasan

pelanggan.

B. Pengertian Pengendalian Kualitas

Banyak faktor yang mempengaruhi kelangsungan hidup suatu

perusahaan yang menghasilkan barang atau jasa. Kualitas dari barang atau

jasa merupakan salah satu faktor tersebut. Untuk menjamin agar produk atau

jasa yang dihasilkan berkualitas baik, maka perusahaan perlu mengadakan

pengendalian kualitas agar barang atau jasa yang dihasilkan dapat diterima

konsumen sesuai dengan standar yang telah ditetapkan. Ada beberapa

pengertian pengendalian kualitas yang dikemukakan oleh para ahli,

diantaranya adalah:

1. Menurut Purnomo (2003:162)

Pengendalian kualitas adalah aktivitas pengendalian proses untuk

mengukur ciri-ciri kualitas produk, membandingkannya dengan spesifikasi

atau persyaratan, dan mengambil tindakan penyehatan yang sesuai apabila

ada perbedaan antara penampilan yang sebenarnya dan yang standar.

2. Menurut Ariani (2004:54)

Pengendalian kualitas statistik merupakan teknik penyelesaian

masalah yang digunakan untuk memonitor, mengendalikan, menganalisis,


commit to user 19

mengolah dan memperbaiki produk dengan menggunakan metode-metode

statistik.

C. Dimensi Kualitas

Garvin dalam Ariani (2004:6) mengemukakan bahwa berdasarkan

perspektif kualitas, dimensi kualitas dapat dikembangkan ke dalam delapan

dimensi yang dapat digunakan sebagai dasar perencanaan strategis terutama

bagi perusahaan atau manufaktur yang menghasilkan barang. Kedelapan

dimensi tersebut adalah sebagai berikut:

1. Performance, yaitu kesesuaian produk dengan fungsi utama produk itu

sendiri atau karakteristik operasi dari suatu produk.

2. Feature, yaitu ciri khas produk yang membedakan dari produk lain yang

merupakan karakteristik pelengkap dan mampu menimbulkan kesan yang

baik bagi pelanggan.

3. Reliability, yaitu kepercayaan pelanggan terhadap produk karena

kehandalannya atau karena kemungkinan yang rendah.

4. Conformance, yaitu kesesuaian produk dengan syarat atau ukuran tertentu

atau sejauh mana karakteristik desain dan operasi memenuhi standar yang

telah ditetapkan.

5. Durability, yaitu tingkat ketahanan/ awet produk atau lama umur produk.

6. Serviceability, yatu kemudahan produk itu bila akan diperbaiki atau

kemudahan memperoleh komponen produk tersebut.

7. Aesthetic, yaitu keindahan atau daya tarik produk tersebut.


commit to user 20

8. Perception, yaitu fanatisme konsumen akan merek suatu produk tertentu

karena citra atau reputasi produk itu sendiri.

D. Tujuan Pengendalian Kualitas

Secara umum, tujuan dari pengendalian kualitas adalah

mempertahankan mutu produk yang dihasilkan agar sesuai dengan standar

mutu yang telah ditentukan oleh perusahaan atau produsen. Menurut Assauri

(2004:210), tujuan dari pengendalian kualitas adalah:

1. Agar barang produksi dapat mencapai standar yang telah ditetapkan.

2. Mengusahakan agar biaya inspeksi dapat menjadi sekecil mungkin.

3. Mengusahakan agar biaya desain dari produk dan proses dengan

menggunakan mutu produksi tertentu dapat menjadi sekecil mungkin.

4. Mengusahakan agar biaya produksi dapat menjadi serendah mungkin.

Jadi tujuan utama pengendalian kualitas adalah untuk mendapatkan

jaminan bahwa kualitas produk atau jasa yang dihasilkan sesuai dengan

standar kualitas yang telah ditetapkan dengan mengeluarkan biaya yang

ekonomis atau serendah mungkin.

Pengendalian kualitas tidak dapat dilepaskan dari pengendalian

produksi, karena pengendalian kualitas merupakan bagian dari pengendalian

produksi. Pengendalian produksi baik secara kualitas maupun kuantitas

merupakan kegiatan yang sangat penting dalam suatu perusahaan. Hal ini

disebabkan karena semua kegiatan produksi yang dilaksanakan akan


commit to user 21

dikendalikan supaya barang dan jasa yang dihasilkan sesuai dengan rencana

yang telah ditetapkan, dimana penyimpangan-penyimpangan yang terjadi

diusahakan serendah-rendahnya.

E. Teknik Pengendalian Kualitas

Ruang lingkup pengendalian kualitas sangat luas, karena semua

pengaruh terhadap kualitas harus dimasukkan dan diperhatikan. Menurut

Assauri (2004:210), secara garis besar pengawasan mutu atau pengendalian

kualitas dapat dikelompokkan dalam dua tingkatan, yaitu :

1. Pengawasan selama pengolahan

Cara-cara pengawasan mutu yang berkenaan dengan proses yang

teratur. Contoh-contoh atau sampel yang diambil pada jarak waktu yang

sama, dan dilanjutkan dengan pengecekan statistik untuk melihat apakah

proses dimulai dengan baik atau tidak. Apabila mulainya salah, maka

keterangan kesalahan ini dapat diteruskan kepada pelaksana selama untuk

penyesuaian kembali. Perlu diingat bahwa pengawasan dari proses

haruslah berurutan dan teratur. Pengawasan yang hanya dilakukan

terhadap sebagian dari proses, mungkin tidak ada artinya bila tidak diikuti

dengan pengawasan pada bagian lain. Pengawasan terhadap proses ini

termasuk pengawasan atas bahan-bahan yang akan digunakan untuk

proses.


commit to user 22

2. Pengawasan atas barang hasil yang telah diselesaikan

Walaupun telah diadakan pengawasan mutu dalam tingkat-tingkat

proses, tetapi hal ini tidak dapat menjamin bahwa tidak ada hasil yang

rusak atau kurang baik ataupun tercampur dengan hasil yang baik. Untuk

menjaga supaya hasil barang yang cukup baik atau yang paling sedikit

rusaknya atau lolos dari perusahaan sampai ke tangan konsumen, maka

diperlukan adanya pengawasan atas produk hasil akhir. Adanya

pengawasan seperti ini tidak dapat mengadakan perbaikan dengan segera.

Dalam penelitian menekankan pada pengawasan atau pengendalian

kualitas pada produk akhir saja. Dimana produk akhir yang dihasilkan

diperiksa untuk memastikan apakah produk akhir tersebut telah sesuai dengan

standar yang telah ditetapkan atau belum. Setelah itu dilakukan

pengidentifikasian, apabila produk akhir tersebut sudah sesuai dengan standar

maka dilanjutkan ke tahap selanjutnya yaitu tahap pelabelan dan pengemasan

(packaging) dan siap untuk didistribusikan. Namun apabila produk akhir

tersebut tidak sesuai dengan standar, maka perlu dilakukan tahapan

penanganan. Pertama, dilakukan pengidentifikasian dengan menggunakan

peta kendali (control chart), diagram Pareto, dan menelusiri penyebabnya

dengan menggunakan diagram sebab akibat (fishbone chart).


commit to user 23

F. Diagram Kendali (Control Chart)

Control Chart merupakan perangkat yang digunakan untuk

pengendalian proses statistik (Statistic Process Control / SPC). Menurut

Render dan Heizer (2009:344) kendali proses statistik (SPC) merupakan

proses yang digunakan untuk memantau berbagai standar dengan melakukan

pengukuran dan tindakan korektif selagi produk atau jasa sedang diproduksi.

SPC dapat membantu dalam menetapkan kemampuan proses dengan

melakukan pengukuran terhadap variasi produk yang dihasilkan atau kualitas

pelayanan sepanjang waktu. Secara grafis SPC menyajikan variasi yang

terjadi yang memungkinkan untuk menetapkan apakah sebuah proses di

dalam kontrol atau berada di luar kontrol (Yamit, 2005:64). Terdapat dua jenis

control chart yang sangat mendasar, yaitu:

1. Diagram kendali variabel (Variable Control Charts)

Memerlukan pengukuran dengan skala kontinyu dan merupakan

pengukuran yang paling sensitif untuk mengidentifikasi penyebab, sebagai

contoh:

- Dimensi: panjang, luas, tinggi, kedalaman

- Temperatur: kelembaban, tekanan, kepadatan

- Ukuran waktu: detik, menit, jam

- Berat: gram, ons, kg, kwintal, ton

Untuk mendapatkan sampel yang valid, dengan memilih sampel

secara sistematis dengan interval yang teratur selama proses berlangsung.


commit to user 24

Masing-masing sampel harus terdiri dari 5 atau 6 item atau observasi dan

ambilah 25 sampel awal untuk menaksir batas kontrol awal (Yamit,

2005:66).

a. Diagram

Merupakan diagram kendali kualitas untuk variable yang

menunjukkan terjadinya perubahan dalam kecenderungan pusat dari

suatu proses produksi. Diagram menunjukkan apakah perubahan

telah terjadi pada kecenderungan pusat dari suatu proses. Perubahan-

perubahan ini dapat disebabkan oleh faktor-faktor, seperti usangnya

peralatan, kenaikan suhu secara bertahap, metode berbeda yang

digunakan oleh giliran kerja kedua, atau bahan-bahan yang baru dan

lebih kuat (Render dan Heizer, 2009:347).

b. Diagram R

Merupakan diagram kendali yang menelusuri jangkauan

dalam suatu sampel, grafik ini menunjukkan peningkatan atau

penurunan dalam keseragaman yang telah terjadi dalam sebaran dari

suatu proses produksi. Perubahan seperti itu dapat disebabkan oleh

ausnya bantalan poros, peralatan yang longgar, aliran pelumas yang

tidak teratur ke dalam mesin, atau kecerobohan operator mesin

(Render dan Heizer, 2009:347).


commit to user 25

2. Diagram kendali untuk atribut (Atribute Control Charts)

Membutuhkan persentase atau perhitungan jumlah kesalahan atau

item-item yang tidak sesuai dan merupakan ukuran yang paling sensitif

berikutnya untuk mengidentifikasi penyebab, sebagai contoh:

a. Jumlah kerusakan setiap pekerjaan

b. Jumlah janji yang batal

c. Persentase kesalahan setiap pekerja

d. Persentase tugas yang tidak tepat waktu

e. Jumlah kesalahan

Untuk mendapatkan sampel yang valid, ukuran sampel seharusnya

cukup besar sehingga sekurang-kurangnya satu kerusakan dapat

diharapkan. Sebagai contoh, jika 1% dari output biasanya rusak, maka

ukuran sampel seharusnya 100% dan ambil sekurang-kurangnya 25

sampel (Yamit, 2005:66).

a. P-Chart

Diagram ini menunjukkan proporsi ketidaksesuaian dalam

sampel atau sub kelompok dan ukuran cacatnya berupa proporsi serta

pengukurannya berdasarkan pada sampel. Proporsi ini ditunjukkan

dengan bagian (perbandingan) atau persen cacat.

Menurut Render dan Heizer (2009:362), diagram kendali p-

chart digunakan bila:


commit to user 26

1) Pengamatan berupa atribut dapat dikelompokkan sebagai baik dan

buruk (atau lulus-gagal, berfungsi-rusak), yaitu berada dalam dua

keadaan

2) Kita menggunakan bagian, perbandingan, atau persen cacat

3) Ada sejumlah sampel yang masing-masing mengandung banyak

pengamatan. Contoh, 20 sampel pengamatan n = 100 pada setiap

sampel.

b. C-chart

Peta pengendali ini digunakan untuk mengadakan pengujian

terhadap kualitas proses produksi dengan mengetahui banyaknya

kesalahan pada satu unit produk sebagai sampelnya.

Menurut Render dan Heizer (2009:362), diagram C-chart

digunakan bila:

1) Pengamatan berupa atribut dimana jumlah cacat setiap unit output

dapat dihitung.

2) Kita berurusan dengan jumlah yang dihitung yang merupakan

bagian kecil dari seluruh kejadian yang mungkin.

3) Cacat dapat berupa: jumlah noda pada meja, jumlah keluhan per

hari, jumlah kursi rusak, jumlah cacat dalam satu rol kain, atau

jumlah cacat produk pakaian.


commit to user 27

Untuk menentukan garis pusat (center line) digunakan rumus

(Ariani, 2004:152):

Garis Pusat c = =

Dimana:

= garis pusat

ci = banyaknya kesalahan pada setiap unit produk sebagai sampel

pada setiap kali observasi

g = banyaknya observasi yang dilakukan

Batas pengendali atas (Upper Control Limit) dan batas

pengendali bawah (Lower Control Limit) ditentukan dengan

menggunakan rumus:

UCL = + 3

LCL = – 3

G. Diagram Pareto

Menurut Mitra dalam Ariani (2004:19), yang dimaksud dengan

Diagram Pareto adalah suatu gambar yang mengurutkan klasifikasi data dari

kiri ke kanan menurut urutan rangking tertinggi hingga terendah. Tujuan dari

penggunaan diagram pareto adalah untuk mengidentifikasi masalah yang


commit to user 28

paling penting yang mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberikan

petujuk dalam mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk

menyelesaikan masalah. Proses penyusunan Diagram Pareto meliputi 6

langkah, yaitu:

1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya

berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebagainya.

2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan-urutan

karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit, dan sebagainya.

3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.

4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang

terbesar hingga yang terkecil.

5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang

digunakan.

6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif

masing-masing masalah. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting

untuk mendapat perhatian.

Adapun cara untuk mengetahui persentase kerusakan produk dengan

menggunakan rumus :

Persentase kerusakan = x 100%


commit to user 29

Gambar 2.1 Diagram Pareto

H. Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Yamit (2005:47) mengemukakan diagram sebab akibat adalah suatu

diagram yang berbentuk seperti tulang ikan yang fungsi dasarnya adalah

untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-penyebab yang

mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian memisahkan akar

penyebabnya. Menurut Ariani (2004:24), manfaat diagram sebab akibat ini

adalah:

1. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan perbaikan

kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam penggunaan sumber daya,

dan dapat mengurangi biaya.

2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan

ketidaksesuaian produk atau jasa dan keluhan pelanggan.


commit to user 30

3. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang

direncanakan.

4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam

kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.

Gambar 2.2 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Charts)

Manusia (Man)

Akibat

Mesin (Machine)

Metode (Method)

Bahan Baku (Material)


commit to user 31

BAB III

PEMBAHASAN

A. Gambaran Umum PT. Vinsa Mandira Utama

1. Sejarah Perkembangan PT. Vinsa Mandira Utama

PT. Vinsa Mandira Utama merupakan perusahaan yang bergerak

di Sektor Industri Hilir (downsteram), atau industri manufaktur yang

menghasilkan ready-made garment pada proses akhir produksinya. Bisa

dikatakan, PT. Vinsa Mandira Utama tersebut sebagai perusahaan

assembling proses akhir produksi pakaian (tekstil). PT. Vinsa Mandira

Utama adalah anak cabang dari perusahaan yang bernama PT. Aneka

Sandang yang memproduksi beraneka jenis kain batik khas kota

Surakarta. PT. Aneka Sandang sendiri telah berdiri sejak tahun 1990-an

oleh Bapak Hermanto sebagai direktur utama perusahaan tersebut.

Setelah pasar dunia secara global mulai merambah ke Indonesia

yang menjadi bahan pertimbangan terhadap keuntungan yang dihasilkan

dalam bisnis garment secara internasional, maka didirikanlah PT. Vinsa

Mandira Utama sebagai sebuah perusahaan dengan tipe industri “Make to

Order” yang bergerak di bidang produksi tekstil yang menghasilkan

beberapa jenis produk pakaian dengan merk (brand) kenamaan luar negeri

seperti Jonathan Martin, Jhony Martin, RAM’S dan Redington.

PT. Vinsa Mandira Utama sendiri dikelola oleh istri dari Bapak

Hermanto, yaitu Ibu Lingga Hermanto yang juga menjabat sebagai


commit to user 32

direktur utama. Sebagai perusahaan yang terbilang masih muda dan belum

cukup terkenal secara domestik, PT. Vinsa Mandira Utama termasuk

perusahaan yang cepat berkembang karena dalam pemasaran produksinya

PT. Vinsa Mandira Utama sudah dapat menembus pasar internasional

untuk menentukan customer tetapnya. Dengan kata lain, PT. Vinsa

Mandira Utama telah menerapkan sistem pemasaran dan juga pembelian

bahan baku secara Ekspor dan Import.

PT. Vinsa Mandira Utama memiliki kurang lebih 430 orang

pekerja menurut ketentuan dan spesialisasi masing-masing. Sebagai

peralatan pendukung produksi, PT. Vinsa Mandira Utama memiliki sekitar

447 mesin dengan fungsi yang berbeda-beda. Secara garis besar, daftar

keseluruhan mesin yang dimiliki PT. Vinsa Mandira Utama periode 5 Juli

2011 adalah sebagai berikut:

Tabel 3.1 Daftar Jumlah Mesin Pada PT. Vinsa Mandira Utama

Periode 5 Juli 2011 (1) (2) (3) No Nama Mesin Jumlah 1. Single Needle + Dinamo 145 2. Single Needle 49 3. Single Needle Otomatis + Pnl + Dinamo 10 4. Single Needle Otomatis + Dinamo 15 5. Single Needle-2006 + Dinamo 6 6. Single Needle W/Cutter-2006 + Dinamo 9 7. Double Needle + Dinamo 12 8. Obras-B5 + Dinamo 44 9. Obras-B4-2006 + Dinamo 11 10. Naci + Dinamo 5 11. Lubang Kancing + Dinamo 4 12. Pasang Kancing Otomatis + Dinamo 2


commit to user 33

(1) (2) (3) 13. Pasang Kancing 3 14. Bartack Otomatis + Dinamo 2 15. Bartack + Dinamo 1 16. Pasang Elastic + Dinamo 4 17. Make Up + Dinamo 6 18. Make Up tanpa Dinamo 2 19. Overadge + Dinamo 7 20. Blind Stitch/swm + Dinamo 1 21. Band Knife + Dinamo 1 22. Press Collar 1 23. Collar Point/Balik Krah 1 24. Buang Benang Otomatis 1 25. Straping Band 1 26. Kebut Benang 1 27. Vacuum Table 34 28. Setrika 36 29. Gulung Benang 2 30. Press 2 31. Blessing Cutting 2 32. Cutting Machine 3 33. Steam Iron 14 34. Genset Machine 1 35. Steam Boller 2 36. Kompersor LAKONI LT 24 1 37. Overedge Cylinder Bed 2 38. Overedge Flat Bed 2 39. BARTACK 2

Total 447 Sumber data olahan PT. Vinsa Mandira Utama

Customer yang bekerja sama sebagai buyer atau partner bisnisnya

sendiri adalah pemilik merk yang cukup terkenal di pasar global seperti

Jhony Martin atau yang biasa disebut JM dari Los Angeles dan RAM’S

dari New York. Kedua merk tersebut telah menjadi salah satu pembeli

tetap di PT. Vinsa Mandira Utama.


commit to user 34

Maksud dan tujuan didirikannya PT. Vinsa Mandira Utama ini

adalah:

a. Dengan berdirinya perusahaan tersebut akan dapat menciptakan

lapangan kerja baru, sehingga dapat mengurangi pengangguran yang

ada di Indonesia, khususnya masyarakat Sukoharjo dan sekitarnya.

b. Meningkatkan kualitas dan kuantitas produksi sehingga dapat

memenuhi permintaan pasar dan selera konsumen pada umumnya.

c. Seperti layaknya bidang usaha yang lain, perusahaan ini bertujuan

untuk memperoleh keuntungan yang optimal dari penjualan pakaian

jadi.

2. Lokasi Perusahaan

PT. Vinsa Mandira Utama terletak di daerah Baki, tepatnya berada

di Jalan Raya Manang – Baki km 1, Grogol, Sukoharjo. Peranan lokasi

sangat penting bagi perusahaan dalam menentukan keputusan mendirikan

usaha, karena dapat mempengaruhi kegiatan operasional perusahaan.

Faktor-faktor yang mempengaruhi dalam pemilihan lokasi perusahaan

adalah:

a. Segi ekonomis

1) Mempermudah dalam pendistribusian barang baik bahan baku dan

hasil akhir produksi karena terletak di pinggir Jalan Raya Manang

– Baki, sehingga biaya distribusi barang dapat diminimalkan.

2) Sarana-sarana yang diperlukan oleh perusahaan seperti air, udara

bersih, komunikasi dan transportasi mudah didapat.


commit to user 35

3) Tersedianya jumlah tenaga kerja yang dibutuhkan oleh perusahaan.

b. Segi sosial

Menciptakan lapangan kerja bagi masyarakat yang tinggal

sekitar perusahaan.

c. Segi teknis

Secara teknis, tanah disekitar perusahaan masih sangat luas.

Hal ini memungkinkan bagi perusahaan untuk mengadakan perluasan

perusahaan dengan memanfaatkan area tanah yang masih belum

didirikan bangunan (masih berupa persawahan).

3. Struktur Organisasi

Struktur organisasi pada PT. Vinsa Mandira Utama Sukoharjo

menggunakan sistem organisasi vertikal. Dalam struktur organisasi

tersebut terdapat garis kewenangan yang menghubungkan secara bertahap

antara atasan dengan bawahan, dari pimpinan yang tertinggi sampai orang

yang berada di jabatan paling rendah. Setiap manajer di setiap divisi

memiliki tanggung jawab kepada wakil direktur, dan wakil direktur

bertanggung jawab langsung kepada direktur utama. Adapun struktur

organisasi pada PT. Vinsa Mandira Utama adalah sebagai berikut:


commit to user 36

Gambar 3.1 Struktur Organisasi PT. Vinsa Mandira Utama

Pembagian tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian

adalah sebagai berikut:

DIREKTUR UTAMA

WAKIL DIREKTUR OPERASIONAL WAKIL DIREKTUR KOMERSIAL

MARKETING MANAJER OFFICE MANAJER

MERCHANDISER

SHIPPING DEPARTEMEN

PEMBELIAN

KEUANGAN

AKUNTANSI & AUDIT

PERSONALIA

MANAJER PRODUKSI

KOORDINATOR PPIC

KOORDINATOR CUTTING

STAFF MEKANIK

KOORDINASI SEWIN

STAFF ADMINISTRASI

STAFF FINISHING

KOORDINATOR CMT

KOORDINATOR QC

KOORDINATOR R & D

STAFF SEWING

ASS. SAMPL

STAFF CUTTING


commit to user 37

a. Direktur utama:

1) Menetapkan kebijaksanaan-kebijaksanaan umum perusahaan untuk

program jangka pendek, jangka menengah dan jangka panjang.

2) Menyusun peraturan pelaksanaan sebagai dasar pelaksanaan tugas

seluruh karyawan.

3) Memimpin, mengarahkan dan memantau seluruh kegiatan

operasional dalam perusahaan.

4) Bertanggung jawab atas perusahaan secara keseluruhan dan

memberikan keputusan akhir yang akan dijalankan perusahaan.

b. Wakil direktur operasional:

1) Mengendalikan biaya sesuai budget perusahaan.

2) Melakukan perbaikan untuk meningkatkan produktivitas dan

efisiensi secara berkelanjutan.

3) Bertanggung jawab atas pencapaian kinerja di semua divisi kerja.

c. Wakil direktur komersial:

1) Memasarkan produk dengan cara mencari konsumen atau buyer

baru.

2) Mempelajari strategi penjualan atau pemasaran dari produk sejenis

dari perusahaan lain sebagai bahan pertimbangan dan antisipasi

pasar.

d. Marketing manajer:

1) Bertanggung jawab dalam hal koordinasi dengan buyer.

2) Bertanggung jawab atas rencana kerja marketing.


commit to user 38

3) Bertanggung jawab atas pengiriman barang (shipment).

e. Office manajer:

1) Mengkoordinasikan kegiatan di dalam perusahaan.

2) Mengontrol semua kegiatan, baik ke luar maupun ke dalam dengan

persetujuan direktur utama.

3) Melaksanakan meeting bulanan untuk mengkoordinasi

permasalahan yang dihadapi.

f. Manajer produksi:

1) Bertanggung jawab atas pembuatan produk akhir serta

mengkoordinasi bagian cutting, sewing dan mekanik agar

mencapai produksi yang ditetapkan oleh perusahaan.

2) Mempersiapkan kegiatan-kegiatan proses produksi dan

pengkoordinasi semua kegiatan yang berhubungan dengan proses

produksi.

3) Bertanggung jawab atas kualitas produk akhir yang dihasilkan.

4. Kepersonaliaan

a. Tenaga Kerja

PT. Vinsa Mandira Utama memiliki sekitar 430 karyawan, dari

tahun ke tahun jumlah karyawan relatif stabil. Secara garis besar,

daftar karyawan PT. Vinsa Mandira Utama tahun 2012 adalah sebagai

berikut:


commit to user 39

Tabel 3.2 Jumlah Karyawan PT. Vinsa Mandira Utama Periode 2012

(1) (2) (3) No Bagian Jumlah Karyawan Line A (Operator) 44

Line B (Operator) 47 Line C (Operator) 42 Line D (Operator) 48 Sub Total 181 Line A (Hplr) 6 Line B (Hplr) 7 Line C (Hplr) 6 Line D (Hplr) 6 Sub Total 25 Staf Produksi 5 Supervisor 8 Assisten Supervisor 6 Administrasi 16 Sub Total 35 Sample 16 Cutting 23 Quality Control 26 Finishing 36 Pasang Kancing 20 Trimming 12 Sub Total 133 Mekanik 4 Gudang 6 Boiler 1 Umum 2 Cleaning Service 6 Satpam 9 Driver 2 Sub Total 30 Accounting 5 Marketing 4 Pembelian 3 PPIC 1 Shipping 2 Keuangan 2 Personalia 2 P.Administrasi 5


commit to user 40

(1) (2) (3) Bea Cukai 2 Sub Total 26

Total 430

Sumber data olahan PT. Vinsa Mandira Utama

b. Jam Kerja Karyawan

Hari kerja yang berlaku pada PT. Vinsa Mandira Utama adalah

hari senin sampai sabtu, tetapi hari efektif yang digunakan adalah

senin sampai jum’at. Pada hari senin sampai jum’at, jam kerja dimulai

pukul 07.30 WIB sampai pukul 16.00 WIB. Untuk hari sabtu, jam

kerja dimulai pukul 07.30 WIB sampai pukul 13.00 WIB. Sedangkan

jam istirahat dari hari senin sampai kamis dimulai pukul 12.00 WIB

sampai dengan pukul 12.45 WIB. Untuk hari jum’at dimulai pukul

11.30 WIB sampai 12.45 WIB dan hari sabtu tidak ada jam istirahat.

Khusus untuk hari minggu dan Hari Besar Nasional, semua

karyawan diliburkan. Tetapi jika ada pesanan atau target yang belum

tercapai oleh perusahaan, maka perusahaan menambah jam kerja

karyawan (lembur) sampai dengan waktu yang tidak ditentukan,

tergantung dari selesainya pemenuhan target yang ditetapkan. Secara

garis besar, bagan jam kerja PT. Vinsa Mandira Utama adalah sebagai

berikut:


commit to user 41

Tabel 3.3 Jumlah Hari dan Jam Kerja Karyawan PT. Vinsa Mandira Utama

Hari Jam Kerja Jam Istirahat Senin 07.30 WIB – 16.00 WIB 12.00 WIB – 12.45 WIB Selasa 07.30 WIB – 16.00 WIB 12.00 WIB – 12.45 WIB Rabu 07.30 WIB – 16.00 WIB 12.00 WIB – 12.45 WIB

Kamis 07.30 WIB – 16.00 WIB 12.00 WIB – 12.45 WIB Jum’at 07.30 WIB – 16.00 WIB 11.30 WIB – 12.45 WIB Sabtu 07.30 IB – 13.00 WIB -

c. Sistem Gaji

Gaji karyawan diberikan sesuai keahlian dan jabatan yang

dimiliki. Untuk gaji karyawan bagian produksi, PT. Vinsa Mandira

Utama menerapkan sistem pengupahan dengan gaji sesuai standar

Upah Minimum Regionsl (UMR). Gaji dibayarkan pada setiap akhir

bulan. Bila ada tambahan kerja lembur, upah lembur akan dibayarkan

bersamaan dengan gaji pokok pada akhir bulan.

d. Fasilitas dan Kesejahteraan Karyawan

Untuk menunjang aktivitas kerja dan kesejahteraan dari staf

dan semua karyawan, PT. Vinsa Mandira Utama menyediakan

beberapa fasilitas diantaranya:

1) Jaminan sosial tenaga kerja (jamsostek).

2) Tunjangan hari raya.

3) Cuti tahunan.

4) Ijin untuk meninggalkan pekerjaan dengan alasan tertentu.


commit to user 42

5) Jaminan kesehatan dan keselamatan kerja yang dapat dilihat dari

beberapa aspek yaitu mesin, kebisingan, ventilasi udara,

penerangan dan obat-obatan (P3K).

5. Proses Produksi

Proses produksi yang berlangsung di PT. Vinsa Mandira Utama

dilakukan secara by order, dimulai dari buyer yang datang langsung ke

perusahaan dengan membawa detail produk yang akan dipergunakan

sebagai dasar untuk menentukan pola produk dan segala sesuatunya yang

dibutuhkan untuk membuat suatu produk tersebut dan biaya-biaya

tambahan yang dibutuhkan agar produk tersebut sampai ke tangan buyer.

Setelah itu, mekanisme proses produksi dimulai dari pembuatan catatan-

catatan yang diberikan ke gudang kain berupa kebutuhan bahan baku yang

digunakan untuk pembuatan suatu produk sesuai dengan pesanan.


commit to user 43

Gambar 3.2 Proses Produksi Longdress Pada PT. Vinsa Mandira Utama

Gudang kain/ Warehouse

Pattern dan sample

Potong/ cutting

Loading ke sewing

SPV Jahit

Jahit

Trimming Trimming

SPV Jahit

Jahit

Trimming

SPV Jahit

Jahit

Trimming

SPV Jahit

Jahit

Divisi QC

QC Buyer

Gosok (ironning)

Packing

Kirim/ Shipment

Hang Tag

Poly Bag

QC Buyer

Product Safety

QC ACC


commit to user 44

Keterangan:

a. Gudang kain (Warehouse)

Bahan baku setengah jadi yang berupa kain (fabric) masuk ke

dalam gudang (warehouse) yang sebelumnya sudah dicek terlebih

dahulu dengan menggunakan mesin inspeksi.

b. Pattern dan sample

Pembuatan pola (pattern) dan contoh (sample) dari style

produk yang akan diproduksi (longdress), sebagai acuan dalam cutting

kain dan proses produksinya.

c. Potong (Cutting)

Sebelum kain di potong, terlebih dahulu spreading menggelar

kain (di tumpuk). Setelah itu, kain diberi nomor pada komponen untuk

menghindari belang (shading) dan diberi pola (marker). Setelah selesai

diberi pola, kemudian operator cutting menjalankan mesin potong

sesuai marker.

d. Loading ke sewing

Kain yang sudah selesai proses pemotongan, kemudian dikirim

ke bagian sewing untuk tahap penjahitan.

e. Supervisor Jahit

Kain potong yang sudah di kirim ke divisi sewing, kemudian

supervisor jahit membagikannya kepada penjahit pada masing-masing

line untuk kemudian diproses menjadi pakaian jadi (longdress). Di

dalam divisi sewing, selain proses penjahitan juga terdapat karyawan


commit to user 45

yang bertugas sebagai pasang kancing, snap (pasang kancing untuk

celana jeans), lubang kancing, dan helper.

Longdress yang sudah jadi kemudian dibersihkan dahulu dari

sisa-sisa benang yang masih menempel di bagian trimming sebelum

masuk ke divisi QC.

f. Divisi QC

Divisi QC (Quality Control) bertugas untuk menyeleksi

kualitas produk akhir longdress yang sesuai standar yang telah

ditetapkan oleh perusahaan atau belum. Selain pengendalian kualitas

produk diawasi oleh perusahaan, juga diawasi oleh QC Buyer agar

produk yang akan dikirim benar-benar dalam kondisi yang sudah

memenuhi standar kualitas yang diharapkan dari buyer.

g. Gosok (Ironing)

Longdress yang lolos dari Divisi QC, kemudian dihaluskan

menggunakan setrika uap agar hasilnya maksimal dan kainnya tidak

kusut.

h. Pengemasan (Packing)

Pakaian jadi yang sudah dihaluskan, kemudian dihangtag dan

masuk ke bagian folding (pengemasan pakaian dengan menggunakan

polybag/ plastik). Terakhir, pakaian jadi yang sudah selesai difolding

di cek kembali jumlahnya. QC Buyer juga mengecek pengemasan

longdress. Bila sudah memenuhi target dari orderan kemudian di

packing dengan menggunakan kardus (box) dan siap untuk dikirim.


commit to user 46

B. Laporan Magang kerja

1. Tempat Kegiatan Magang Kerja

Penulis melakukan magang kerja di PT. Vinsa Mandira Utama

yang beralamat di Jalan Raya Manang – Baki km1, Grogol, Sukoharjo.

Magang kerja dilaksanakan selama 1 bulan, dimulai dari tanggal 16

Januari 2012 sampai 16 Februari 2012. Magang kerja dimulai dari pukul

07.30 WIB sampai pukul 16.00 WIB. Waktu magang kerja tersebut

merupakan kesepakatan yang telah disetujui antara pihak perusahaan

dengan pihak mahasiswa sebagai peserta magang kerja yang sesuai

dengan bidang kami, yaitu Manajemen Bisnis.

2. Kegiatan Magang Kerja

Kegiatan magang kerja dilaksanakan dengan ketentuan dan

pelaksanaan sebagai berikut:

a. Peserta magang kerja memakai baju sopan (berkrah dan bawahan

berbahan kain) saat magang kerja berlangsung.

b. Peserta wajib memakai kartu identitas dari perusahaan dan sepatu.

c. Peserta magang kerja datang tepat waktu, yaitu pukul 07.30 WIB dan

pulang pukul 16.00 WIB.

d. Peserta diharap mengisi absensi masuk magang di bagian security

sebelum magang dimulai.

e. Tidak diperbolehkan merokok saat jam kerja berlangsung.

f. Ruang gerak kajian ditentukan oleh pembimbing magang.

g. Peserta magang ikut bekerja seijin pendamping.


commit to user 47

3. Rincian Kegiatan Magang Kerja

Dalam melakukan magang kerja kita tidak hanya mencari data

untuk kebutuhan peserta magang saja, tapi juga sebisa mungkin dapat

membantu kinerja pada perusahaan, khususnya pada bagian finishing.

Dengan demikian, perlu adanya penjadwalan kegiatan yang dilakukan

selama kegiatan magang kerja berlangsung. Adapun rincian magang kerja

yang telah dilakukan adalah sebagai berikut:

a. Minggu Pertama

Adapun kegiatan magang pada minggu pertama adalah:

1) Perkenalan dengan beberapa staf di perusahaan.

2) Diberikan arahan dan pengetahuan tentang lokasi perusahaan serta

profil perusahaan oleh pembimbing magang.

3) Diberikan penjelasan mengenai peraturan-peraturan selama

magang kerja berlangsung dan pembagian penempatan lokasi

magang kerja.

4) Mengamati lokasi proses produksi di setiap divisi di perusahaan.

5) Mengamati, mempelajari data-data yang berkaitan dengan proses

produksi.

6) Membantu pekerjaan di bagian pembelian (membuat nota kredit,

mengekspedisi PO, dan mencatat ke buku besar).

b. Minggu kedua

Kegiatan pada minggu kedua adalah:


commit to user 48

1) Melakukan wawancara dengan staf di divisi QC terkait data yang

dibutuhkan dalam penulisan Tugas Akhir.

2) Mengamati dan mencatat proses produksi longdress.

3) Melakukan pencatatan jadwal kerja karyawan.

4) Membantu aktivitas di bagian finishing.

c. Minggu ketiga

Adapun kegiatan magang kerja pada minggu ketiga adalah:

1) Meminta dokumen-dokumen perusahaan terkait data yang

dibutuhkan dalam penulisan Tugas Akhir.

2) Membantu pekerjaan di bagian finishing (melipat pakaian jadi,

folding, pengepakan dan membantu memindahkan pakaian jadi

yang sudah dipacking untuk dikirim).

3) Mengamati proses produksi di divisi sewing (mengamati proses

jahit, obras, ironning, cutting fabric).

d. Minggu keempat

Kegiatan magang kerja pada minggu keempat adalah:

1) Mempelajari data hasil produksi.

2) Mengamati dan membantu proses pengendalian kualitas.

3) Membantu aktivitas di bagian finishing.

4) Perpisahan dengan staf dan karyawan di perusahaan serta

pemberian kenang-kenangan pada perusahaan.


commit to user 49

Secara garis besar selama proses magang kerja berlangsung di PT.

Vinsa Mandira Utama, kami selalu terjun langsung ke lapangan dan

membantu pekerjaan-pekerjaan karyawan seperti membantu proses

produksi (proses melipat pakaian jadi, folding, pelabelan, pengepakan,

dan lain-lain). Selain itu kami juga observasi dan mengamati secara

langsung proses produksi dari barang setengah jadi berupa kain menjadi

barang jadi berupa pakaian jadi yang ada di PT. Vinsa Mandira Utama,

khususnya proses produksi longdress Jonathan Martin.

Data yang diperoleh lebih banyak dari data yang tersedia di

perusahaan, dan untuk mendapatkannya penulis cukup menghubungi

pendamping magang. Selain itu, penulis juga mencatat sendiri data yang

sekiranya dibutuhkan dari pengamatan di lapangan dan wawancara

langsung dengan karyawan.

Data yang diambil dari dokumen perusahaan meliputi data tentang

profil perusahaan, struktur organisasi perusahaan, data jumlah produksi

longdress Jonathan Martin periode bulan Januari sampai Desember 2011,

data jumlah produk cacat dan jenis kecacatan longdress Jonathan Martin

periode bulan Januari sampai Desember 2011, data jumlah keseluruhan

mesin dan karyawan, serta dokumentasi tentang proses produksi

longdress Jonathan Martin pada PT. Vinsa Mandira Utama. Sedangkan

data yang diambil langsung melalui pengamatan langsung adalah proses


commit to user 50

produksi longdress Jonathan Martin. Adapun data yang tidak boleh

diambil misalnya tentang data keuangan perusahaan.

C. Pembahasan Masalah

Pengendalian kualitas merupakan usaha untuk mempertahankan

kualitas produk dengan standar mutu yang telah ditetapkan oleh perusahaan

dan juga untuk menekan jumlah produk cacat yang dihasilkan, sehingga dapat

dikatakan dengan melaksanakan pengendalian kualitas pada perusahaan akan

dapat mendapatkan keuntungan ganda yaitu bisa meningkatkan laba

perusahaan dan menekan biaya kecacatan produk. Pengendalian kualitas ini

dilaksanakan PT. Vinsa Mandira Utama untuk mengawasi kualitas produk

yang dihasilkan perusahaan yang berupa pakaian jadi.

Berdasarkan hasil pengumpulan data yang diperoleh dari PT. Vinsa

Mandira Utama periode bulan Januari sampai Desember 2011 pada produk

longdress Jonathan Martin, maka dilakukan pembahasan mengenai

pengendalian kualitas terhadap produk akhir longdress dengan menggunakan

peta kendali atribut yang berupa c-chart.

1. Analisis Diagram C-chart

Untuk memberikan jawaban atas penelitian di PT. Vinsa Mandira

Utama, maka digunakan alat analisis yang tepat dan akurat yang dapat

memudahkan pengambilan keputusan dalam menentukan kebijakan-

kebijakan. Analisis pada PT. Vinsa Mandira Utama menggunakan analisis

kuantitatif yang didasarkan pada data yang diperoleh selama penelitian


commit to user 51

dengan menggunakan diagram kendali atribut yang berupa c-chart sebagai

langkah awal untuk mengetahui ada tidaknya kecacatan longdress yang

out of control.

Berdasarkan hasil pengumpulan data di PT. Vinsa Mandira Utama

periode bulan Januari sampai Desember 2011, diperoleh data sebagai

berikut:

Tabel 3.4 Data Jumlah Produksi dan Cacat Longdress Jonathan Martin

PT. Vinsa Mandira Utama Periode Januari – Desember 2011

No Bulan Jumlah Produksi

(unit) Jumlah Produk Cacat

(unit) 1 Januari 21.794 113 2 Februari 22.496 139 3 Maret 26.087 185 4 April 18.266 214 5 Mei 17.180 131 6 Juni 13.980 237 7 Juli 23.117 179 8 Agustus 19.462 128 9 September 16.074 98 10 Oktober 18.630 157 11 November 22.809 232 12 Desember 13.537 110

Total 235.355 1.923 Sumber Data Olahan PT. Vinsa Mandira Utama

Dari data di atas, kemudian dilakukan perhitungan menggunakan

metode c-chart dengan langkah-langkah sebagai berikut:

a. Menentukan rata-rata kecacatan:

=


commit to user 52

=

= 160,25

Rata-rata kecacatan longdress dalam peta pengendali c-chart

adalah pembentuk garis center line. Rata-rata kecacatan sebesar

160,25 yang merupakan rata-rata jumlah kecacatan produk longdress

pada PT. Vinsa Mandira Utama, karena jumlah kecacatan yang

berkisar di antara garis center line baik di atas maupun di bawah garis

center line adalah tingkat kecacatan yang ideal bagi perusahaan.

a. Menentukan batas pengendali (3 sigma):

Batas pengendali atas (UCL) = + 3

= 160,25 + 3

= 160,25 + 3 (12,6589)

= 198,2269

Batas pengendali bawah (LCL) = - 3

= 160,25 - 3

= 160,25 - 3 (12,6589)

= 122,2730

Batas pengendali atas (UCL) merupakan batas toleransi

maksimum dan batas pengendali bawah (LCL) merupakan batas

toleransi minimum untuk kecacatan produk sekaligus yang akan

membatasi kondisi-kondisi yang ideal untuk kecacatan produk. Bagi


commit to user 53

perusahaan, untuk periode bulan Januari sampai Desember 2011 ini

batas pengendali atas untuk kecacatan longdress sebesar 198,2269

(198 unit) dan batas pengendali bawah untuk kecacatan longdress

sebesar 122,2730 (122 unit).

Diharapkan kecacatan produk longdress Jonathan Martin pada

PT. Vinsa Mandira Utama pada periode bulan Januari sampai

Desember 2011 tidak lebih besar dari 198,2269 (198 unit). Apabila

kecacatan longdress melebihi 198,2269, maka akan tercipta kondisi

yang out of control. Apabila kecacatan produk longdress tidak

melebihi 198,2269, maka dapat dikatakan bahwa kecacatan longdress

masih dianggap wajar karena masih dalam kondisi in of control.

Gambar 3.3

Hasil Analisis C-chart Menggunakan POM for Windows

Setelah melakukan perhitungan menggunakan aplikasi POM for

Windows, dapat disusun grafik pengendali c-chart yang dapat


commit to user 54

menampakkan kecacatan longdress yang masih di dalam garis batas

pengendali dan yang berada di luar garis batas pengendali. Bila

digambarkan akan nampak seperti berikut:

Gambar 3.4

Grafik C-chart Kecacatan Longdress bulan Januari – Desember 2011

Dari perhitungan tersebut di atas, dapat diketahui bahwa batas

pengendali atas (UCL) kecacatan longdress sebesar 198,227 (198 unit)

dan batas pengendali bawah (LCL) kecacatan longdress sebesar 122,273

(122 unit). Rata-rata kecacatan longdress sebesar 160,25 (160 unit).

Berdasarkan gambar 3.3, dapat diketahui bahwa pengendalian

kualitas longdress Jonathan Martin di PT. Vinsa Mandira Utama pada

periode bulan Januari sampai Desember 2011 belum terlaksana dengan

baik. Hal ini dibuktikan dengan masih adanya produksi longdress

mengalami kondisi yang out of control karena kecacatan longdress


commit to user 55

melebihi batas pengendali atas (UCL), yaitu pada bulan April, Juni dan

November. Sedangkan kecacatan longdress yang berada di bawah batas

pengendali bawah (LCL) terjadi pada bulan Januari dan September, yang

artinya kecacatan longdress berada pada tingkat kecacatan paling sedikit.

2. Analisis Diagram Pareto

Sebelum membuat ke dalam diagram Pareto, penulis akan

menjelaskan jenis-jenis kecacatan yang sering ditemui dalam proses

produksi, khususnya produk longdress Jonathan Martin. Menurut

supervisor QC, jenis-jenis kecacatan yang sering terjadi pada longdress

tersebut adalah:

a. Jahitan loncat

Adalah cacat longdress karena jahitannya keluar dari lipatan

kain yang dijahit. Dalam kategori cacat produk karena jahitan loncat

ini ada karena jahitan berbelok (melengkung) dan jahitan membentuk

zig zag.

b. Kotor

Adalah cacat longdress karena terkena noda kotor, entah itu

karena mesin, flek oli, dan sebagainya.

c. Sobek

Adalah cacat longdress karena kainnya sobek.


commit to user 56

d. Belang

Adalah cacat longdress karena terdapat warna lain yang

tercampur dalam standar kain longdress yang diharapkan.

e. Serat kain yang tidak beraturan

Adalah cacat longdress karena serat kainnya tidak teratur.

Tabel 3.5 Jenis dan Jumlah Kecacatan Longdress Jonathan Martin

Periode bulan Januari – Desember 2011

No Bulan Jenis Kecacatan Jum

lah jahitan loncat

sobek kotor

belang serat kain

1 Januari 47 36 12 13 5 113 2 Februari 51 29 25 21 13 139 3 Maret 67 56 31 23 8 185 4 April 69 78 28 25 14 214 5 Mei 49 42 21 7 12 131 6 Juni 89 53 34 47 14 237 7 Juli 57 39 40 33 10 179 8 Agustus 36 41 24 13 14 128 9 September 29 37 19 5 8 98 10 Oktober 48 36 27 31 15 157 11 November 71 43 49 55 14 232 12 Desember 33 35 21 19 2 110

Jumlah 646 525 331 292 129 1.923 Sumber Data Olahan PT. Vinsa Mandira Utama

a. Menghitung persentase jenis kecacatan:

1) Jahitan Loncat:

= x 100%

= x 100%


commit to user 57

= 33,59 % (646 unit)

Dari keseluruhan cacat dalam longdress adalah berupa

jahitan loncat sebesar 33,59 % (646 unit).

2) Sobek:

= x 100%

= x 100%

= 27,30 % (525 unit)


sobek sebesar 27,30 % (525 unit).

3) Kotor:

= x 100%

= x 100%

= 17,21 % (331 unit)


kotor sebesar 17,21 % (331 unit).

4) Belang:

= x 100%

= x 100%

= 15,19 % (292 unit)


commit to user 58


belang sebesar 15,19 % (292 unit).

5) Serat kain tak beraturan:

= x 100%

= x 100%

= 6,7 % (129 unit)


serat kain tak beraturan sebesar 6,7 % (129 unit).

Secara keseluruhan, persentase jenis kecacatan longdress Jonathan

Martin periode bulan Januari sampai Desember 2011 dapat dilihat dalam

tabel berikut:

Tabel 3.6 Persentase Jenis Kecacatan Longdress Jonathan Martin

Periode bulan Januari – Desember 2011

Jenis Kecacatan Jumlah Kecacatan Kecacatan Jahitan Loncat 646 33,59 % Sobek 525 27,30 % Kotor 331 17,21 % Belang 292 15,19 % Serat kain tak beraturan 129 6,70 %

Jumlah total 1.923 100

b. Membuat Diagram Pareto

Berdasarkan perhitungan di atas, maka akan terlihat jenis

kecacatan dengan menggunakan diagram Pareto sebagai berikut:


commit to user 59

Gambar 3.5

Diagram Pareto Kecacatan Longdress Jonathan Martin Periode bulan Januari – Desember 2011

Berdasarkan gambar 3.5, dapat diketahui dalam proses

produksi longdress Jonathan Martin pada tahun 2011 untuk tingkat

jenis kecacatan tertinggi yang terjadi adalah jahitan loncat sebesar 646

unit atau 33,59 %. Untuk urutan kedua adalah sobek sebesar 525 unit

atau 27,30 %, urutan ketiga adalah kotor sebesar 331 unit atau 17,21

%, urutan keempat adalah belang sebesar 292 unit atau 15,19 %, dan

urutan terakhir adalah serat kain tak beraturan sebesar 129 atau 6,70

%.

3. Diagram sebab akibat (Fishbone Chart)

Diagram sebab akibat atau sering disebut Fishbone Chart

merupakan alat untuk mengidentifikasi dan mengorganisasi penyebab-

penyebab yang mungkin timbul dari suatu efek spesifik dan kemudian


commit to user 60

memisahkan akar penyebabnya. Menurut supervisor QC, dari

permasalahan kecacatan longdress Jonathan Martin pada PT. Vinsa

Mandira Utama diketahui ada 4 faktor yang menjadi penyebab terjadinya

kecacatan longdress yaitu:

a. Manusia (Man)

b. Bahan baku (Material)

c. Mesin (Machine)

d. Metode/ cara (Method)

Gambar 3.6 Diagram Sebab Akibat Penyebab Kecacatan Longdress


commit to user 61

Keterangan:

a. Manusia (Man)

Manusia atau tenaga kerja merupakan faktor yang paling

dominan yang menyebabkan kecacatan pada produk akhir longdress.

Kurangnya konsentrasi akibat kelelahan, kurangnya pengawasan,

kurangnya pelatihan menyebabkan proses produksi yang berlangsung

banyak terjadi kerusakan. Masalah-masalah tersebut dapat

menyebabkan jahitan loncat, kotor dan bahkan sobek.

b. Bahan baku (Material)

Bahan baku merupakan faktor utama dalam menentukan

kualitas kain yang akan diproses menjadi longdress. Apabila bahan

baku (kain) yang digunakan kurang memenuhi standar kualitas yang

telah ditetapkan perusahaan, maka dapat menyebabkan kecacatan

produk seperti serat kain yang tak beraturan dan belang.

c. Mesin (Method)

Mesin merupakan komponen utama dalam proses produksi.

Pada saat terjadi gangguan yang serius pada mesin karena mesin rusak

(kondisi sudah tua), proses produksi harus dihentikan beberapa saat

untuk memperbaikinya. Jahitan loncat, kotor dan bahkan sobek

merupakan kerusakan yang disebabkan oleh gangguan pada mesin

saat proses produksi. Selain itu, pengoperasian mesin juga harus


commit to user 62

diperhatikan agar mesin tidak cepat rusak karena digunakan tanpa ada

jeda istirahat.

d. Metode (Method)

Faktor metode juga tidak kalah pentingnya, karena apabila

instruksi kerja pada karyawan kurang jelas, menyeluruh serta

terencana, maka akan berpengaruh pada keberhasilan proses produksi.


commit to user 63

BAB IV

PENUTUP

A. Kesimpulan

Berdasarkan analisis dan pembahasan mengenai pengendalian kualitas

produk akhir longdress Jonathan Martin pada PT. Vinsa Mandira Utama

dengan menggunakan metode c-chart, maka dapat diperoleh kesimpulan

sebagai berikut:

1. Berdasarkan data yang diperoleh dari PT. Vinsa Mandira Utama terhadap

jumlah produk akhir longdress Jonathan Martin periode bulan Januari –

Desember 2011 sebanyak 235.335 unit dan kecacatan longdress sebanyak

1.923 unit, maka dapat diketahui dengan metode c-chart bahwa rata-rata

kecacatan longdress sebesar 160,25 (160 unit) dengan batas pengendali

atas (UCL) kecacatan longdress sebesar 198,227 (198 unit) dan batas

pengendali bawah (LCL) kecacatan longdress sebesar 122,273 (122 unit).

Proses produksi pada PT. Vinsa Mandira Utama masih belum

menghasilkan produk yang terjamin kualitasnya. Hal ini dapat dilihat dari

produk akhir longdress yang masih ada kecacatan yang berada di luar

batas pengendali atas (out of control), yaitu pada bulan April, Juni dan

November. Kecacatan tertinggi terjadi pada bulan November dengan

kecacatan longdress mencapai 232 unit. Sedangkan kecacatan longdress

yang berada di bawah batas pengendali bawah (LCL) terjadi pada bulan


commit to user 64

Januari dan September, yang artinya kecacatan longdress berada pada

tingkat kerusakan paling sedikit.

2. Berdasarkan analisis dengan menggunakan diagram Pareto, dapat

diketahui bahwa tingkat kecacatan tertinggi yang terjadi adalah jahitan

loncat sebesar 646 unit atau 33,59 %. Untuk urutan kedua adalah sobek

sebesar 525 unit atau 27,30 %, urutan ketiga adalah kotor sebesar 331 unit

atau 17,21 %, urutan keempat adalah belang sebesar 292 unit atau 15,19

%, dan urutan terakhir adalah serat kain tak beraturan sebesar 129 atau

6,70 %.

3. Berdasarkan analisis faktor-faktor penyebab terjadinya kecacatan produk

akhir longdress dengan menggunakan diagram sebab akibat (Fishbone

Chart), dapat diketahui penyebab utama kecacatan tertinggi adalah

manusia (Man) karena kurangnya konsentrasi akibat kelelahan, kurangnya

pengawasan, kurangnya pelatihan menyebabkan proses produksi yang

berlangsung banyak terjadi kerusakan. Penyebab kedua adalah bahan baku

(Material) karena cacat kain (kualitas rendah) dari pemasok menyebabkan

cacat pada longdress berupa serat kain tak beraturan, kotor dan belang.

Penyebab ketiga adalah mesin (Machine) karena kurangnya pemeliharaan

(service) rutin yang menyebabkan mesin rusak. Selain itu, juga terdapat

kondisi mesin yang sudah tua dan kurang mendapatkan pemeliharaan

yang serius. Penyebab keempat adalah metode (Method) karena apabila

instruksi kerja pada karyawan kurang jelas, menyeluruh serta terencana,

maka akan berpengaruh pada keberhasilan proses produksi.


commit to user 65

B. Saran

Berdasarkan pembahasan analisis data dan kesimpulan penelitian yang

dikemukakan di atas, maka penulis memberikan saran yang diharapkan dapat

memberikan masukan kepada pihak perusahaan untuk menentukan langkah

lebih lanjut mengenai pengendalian kualitas pada produk akhir, khususnya

longdress Jonathan Martin. Dengan masih adanya kecacatan produk akhir

longdress Jonathan Martin yang berada di luar batas pengendali, maka penulis

memberikan saran kepada pihak perusahaan sebagai berikut:

1. Perusahaan sebaiknya lebih memperhatikan pengawasan pada

pemeliharaan mesin-mesin produksi dengan melakukan pemeriksaan

secara rutin dan berkala agar proses produksi berjalan dengan lancar dan

tidak terkendala oleh mesin yang tiba-tiba mengalami kerusakan pada saat

proses produksi berlangsung. Bila perlu, pihak perusahaan juga

melampirkan instruksi atau tata cara (SOP) terhadap penggunaan mesin

produksi yang baik disertai dengan penjelasan secara lisan. Diharapkan

dengan adanya tata cara menggunakan mesin produksi, pekerja dapat

mengoperasikan mesin perusahaan dengan baik.

2. Perusahaan sebaiknya meningkatkan pengawasan kepada karyawan agar

kinerja karyawan bisa lebih optimal, sehingga proses produksi dapat

berjalan dengan lancar. Selain itu, perlu dilampirkan instruksi atau tata

cara (SOP) tentang prosedur menjahit yang baik dan disertai dengan

penjelasana secara lisan. Lalu lebih memperhatikan lagi pada instruksi


commit to user 66

kerja yang terencana kepada karyawan agar tidak terjadi kesalahan

komunikasi dalam instruksi proses produksi.

3. Pengendalian kualitas bahan baku sebaiknya benar-benar diperhatikan

sehingga dapat memenuhi standar kualitas yang telah ditetapkan oleh

perusahaan, karena bahan baku merupakan proses awal yang akan

mempengaruhi proses selanjutnya.

analisis pengendalian kualitas produk akhir/analisis-pengendalian...produk dengan standar mutu yang...

Documents