analisis pengendalian kualitas produk sm-g532g …
TRANSCRIPT
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SM-G532G
DENGAN MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
DI PT. PABRIK ELEKTRONIK
Ahmad izzudin
ID No. 004201405001
Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik
Mencapai Gelar Sarjana Strata Satu
Pada Fakultas Teknik
Program Studi Teknik Industri
2018
i
LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING
Skripsi berjudul “Analisis Pengendalian Kualitas Produk SM-G532G Dengan
Menggunakan Metode Six sigma di PT. Pabrik Elektronik” yang disusun dan
diajukan oleh Ahmad izzudin sebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan
gelar sarjana Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan dianggap
memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, Saya merekomendasikan
skripsi ini untuk maju sidang.
Bekasi, Indonesia, 18 April 2018
Anastasia Lidya Maukar, ST., MSc., MMT
ii
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS
Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “Analisis Pengendalian Kualitas
Produk SM-G532G Dengan Menggunakan Metode Six sigma di PT. Pabrik
Elektronik” adalah hasil dari pengetahuan terbaik saya dan belum pernah
diajukan ke Universitas lain maupun diterbitkan baik sebagian maupun secara
keseluruhan.
Bekasi, Indonesia, 18 April 2018
Ahmad Izzudin
iii
ANALISIS PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK SM-G532G DENGAN
MENGGUNAKAN METODE SIX SIGMA
DI PT. PABRIK ELEKTRONIK
Oleh :
Ahmad izzudin
004201405001
Disetujui Oleh :
Anastasia Lidya Maukar,ST.,MSc., MMT
Pembimbing Skripsi
Ir. Andira, M.T
Ketua Program Studi Teknik Industri
iv
ABSTRAK
Persaingan ketat dalam bisnis smartphone masa kini dengan hadirnya beragam model dari
berbagai produsen memicu PT Pabrik Elektronik untuk mempertahankan produk nya sebagai
produk degan penjualan nomor satu di Indonesia maupun di dunia, Perusahaan harus mampu
terus menerus memperbaiki dan memperbaharui strategi untuk menghadapi ketatnya
persaingan. Oleh karena itu PT Pabrik Elektronik sebagai salah satu perusahaan manufaktur
yang memproduksi Smartphone, Set Top Box dan Blueray player, mengaplikasikan Six sigma
sebagai salah satu usaha untuk mengendalikan kualitas, Six sigma merupakan alat penting
untuk menjaga, memperbaiki, mempertahankan kualitas produk dan terutama untuk mencapai
peningkatan kualitas menuju zero defect. Pengendalian kulaitas menggunakan metode six
sigma dengan melalui beberapa tahap, tahap peretama yaitu tahap pendefinisian (define) yaitu
mendefinisikan dan menyeleksi permasalahan. Tahap selanjutnaya adalah Measurement yaitu
tahapan pengukuran terhadap permasalahan yang telah didefinisikan untuk diselesaikan.
Selanjutnya adalah tahapan Analysis yaitu tahapan untuk menemukan solusi untuk
memecahkan masalah berdasarkan akar penyebab yang telah ditemukan. Setelah mendapat
akar permasalahan dan solusi, tahap selanjutnya adalah improve yaitu melakukan tindakan
perbaikan terhadap permasalahan tersebut dengan melakukan pengujian dan percobaan untuk
dapat memaksimalkan solusi tersebut sehingga benar-benar bermanfaat untuk menyelesaikan
permasalahan. Terakhir adalah control yaitu mengontrol dan mempertahankan proses yang
telah diperbaiki dan ditingkatkan tersebut dalam jangka panjang.
Kata kunci : pengendalian kualitas, six sigma, DMAIC.
v
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas selesainya penyusunan
skripsi yang berjudul "Analisis Pengendalian Kualitas Produk SM-G532G Dengan
Menggunakan Metode Six sigma di PT. Pabrik Elektronik”. Penyusunan skripsi ini merupakan
salah satu tugas dan persyaratan untuk mencapai gelar sarjana teknik program studi teknik
industri. Atas selesainya skripsi ini, saya mengucapkan terima kasih yang setulus-tulusnya
kepada semua pihak yang telah mendukung khususnya kepada :
1. Ibu Anastasia Lidya Maukar,ST.,MSc.,MMT selaku dosen pembimbing yang telah
meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama ini, serta
memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan skripsi ini sehingga dapat
selesai tepat pada waktunya.
2. PT Samsung Electronics Indonesia yang telah menyediakan tempat dan fasilitas.
3. Supervisor dan rekan-rekan kerja HHP yang telah banyak memberikan bimbingan,
dukungan serta bantuannya.
4. Keluarga tercinta dan saudara yang telah memberi semangat, doa, dorongan, bantuan serta
pengertian yang besar kepada penulis selama mengikuti perkuliahan maupun dalam
menyelesaikan laporan magang di President University.
5. Rekan-rekan yang telah membantu dan memberikan motivasi sekaligus do’a kepada
penyusun, sehingga makalah ini dapat terselesaikan dengan baik.
Bekasi, 18 April 2018
Ahmad izzudin
vi
DAFTAR ISI
LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING.................................... ....................................... i
LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS................................... ....................................... ii
ABSTRAK............................................. ............................................ ...................................... iv
KATA PENGANTAR............................................. ............................................. .................... v
DAFTAR ISI............................................. ............................................. .................................. vi
DAFTAR TABEL............................................. ............................................. ....................... viii
DAFTAR GAMBAR............................................. ............................................. ..................... ix
BAB I............................................. ............................................. ............................................. 1
PENDAHULUAN............................................. ............................................. .......................... 1
1.1. Latar Belakang Masalah .................................................................................................. 1
1.2. Rumusan Masalah ........................................................................................................... 2
1.3. Tujuan Penelitian............................................................................................................. 2
1.4. Batasan Penelitian ........................................................................................................... 2
1.5. Asumsi ............................................................................................................................. 3
1.6. Sistematika Penulisan ...................................................................................................... 3
BAB I PENDAHULUAN .................................................................................................. 3
BAB II LANDASAN TEORI ........................................................................................... 3
BAB III METODOLOGI PENELITIAN........................................................................... 3
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN............................................................................ 4
BAB V SIMPULAN DAN SARAN ................................................................................. 4
BAB II............................................. ...................................................... .................................... 5
LANDASAN TEORI............................................. ............................................. ...................... 5
2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas. .................................................................................. 5
2.1.1 Pengertian Pengendalian ............................................................................................ 5
2.1.2. Pengertian Kualitas ................................................................................................... 5
2.2. Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas. ............................................... 6
2.3. Dimensi Kualitas ............................................................................................................. 8
2.4. Pendekatan Pengendalian Kualitas.................................................................................. 8
2.4.1. Pendekatan Bahan Baku ........................................................................................... 9
2.4.2. Pendekatan Proses Produksi ..................................................................................... 9
2.4.3. Pendekatan Produk Akhir ....................................................................................... 10
2.5. Pengertian Six Sigma ................................................................................................. 11
2.6. Pengertian Crirtical To Quality ................................................................................. 12
2.7. Pengukuran kinerja proses ......................................................................................... 12
vii
2.8. Konsep Six Sigma ...................................................................................................... 13
2.9. Strategi Peningkatan kinerja dan pengembangan six sigma ...................................... 14
2.10. Objek penelitian .......................................................................................................... 15
2.11. Langkah penerapan pengendalian kualitas six sigma .............................................. 15
BAB III............................................. ..................................................... ................................. 23
METODOLOGI PENELITIAN............................................. ................................................. 23
3.1. Langkah – langkah penelitian ....................................................................................... 23
3.2. Studi pendahuluan ......................................................................................................... 24
3.3. Identifikasi masalah....................................................................................................... 24
3.4. Landasan teori ............................................................................................................... 25
3.5. Data dan analisa ............................................................................................................ 25
3.6. Simpulan dan Saran ....................................................................................................... 27
BAB IV............................................. ...................................................... ................................ 28
HASIL DAN PEMBAHASAN............................................. .................................................. 28
4.1. Deskripsi Objek Penelitian ............................................................................................ 28
4.1.1. Profil Perusahaan secara singkat ............................................................................ 28
4.1.2. Proses Produksi....................................................................................................... 29
4.2. Penerapan Pengendalian Kualitas Produk SM-G532G ............................................. 33
4.2.1. Define...................................................................................................................... 34
4.2.2. Measure .................................................................................................................. 38
4.2.3. Analyze.................................................................................................................... 43
4.2.4. Improve ................................................................................................................... 45
4.2.5. Control .................................................................................................................... 46
4.3. Hasil Penerapan Pengendalian Kualitas ........................................................................ 48
4.3.1. Pengukuran diagram kontrol (p-chart) ....................................................................... 49
4.3.2 Pengukuran tingkat sogma dan Defect Per Million Oportunities ............................... 50
4.3.2. Pengukuran tingkat sigma dan Defect Per Million Opportunities ............................ 50
4.4. Perbandingan antara semester satu dan semester dua ................................................... 51
4.4.1. Biaya rework dan biaya perbaikan ............................................................................. 53
BAB V............................................. ................................................... .................................... 57
SIMPULAN DAN SARAN............................................. ............................................. .......... 57
5.1. Simpulan........................................................................................................................ 57
5.2. Saran .............................................................................................................................. 58
DAFTAR PUSTAKA............................................................................ .................................. 59
LAMPIRAN.............................................................................................................................59
viii
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Jenis data dan peta kendalinya...................................................................................13
Tabel 2.2 Prinsip dasar menurut Hidayat dalam Strategi Six Sigma..........................................14
Tabel 2.3 Tahap - tahap Perhitungan Sigma dan DPMO..........................................................19
Tabel 4.1 Prosentase defect.......................................................................................................37
Tabel 4.2 Jumlah produksi dan cacat Scratch selama 24 minggu.............................................38
Tabel 4.3 Jumlah produksi dan cacat Scratch selama 24 minggu (lanjutan)............................39
Tabel 4.4 Nilai UCL, CL dan LCL. .........................................................................................40
Tabel 4.5 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Opportunities.........................42
Tabel 4.6 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Opportunities (lanjutan).........43
Tabel 4.7 Hasil analisa dari diagram sebab akibat... ...............................................................44
Tabel 4.8 Materi Edukasi.. .......................................................................................................46
Tabel 4.9 Jumlah produksi dan cacat Scratch selama 24 minggu pada semester dua..............47
Tabel 4.10 Nilai UCL, CL dan LCL.... ....................................................................................48
Tabel 4.11 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Oportunities.........................49
Tabel 4.12 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Oportunities (lanjutan).........50
Tabel 4.13 Perhitungan biaya material... .................................................................................53
ix
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Diagram Pareto......................................................................................................16
Gambar 2.2 Diagram sebab akibat. ..........................................................................................21
Gambar 3.1 Kerangka penelitian................ ..............................................................................26
Gambar 4.1 Produk PT Pabrik Elektronik...................... .........................................................29
Gambar 4.2 Produk SM-G532G / J2 PRIME.. .........................................................................29
Gambar 4.3 Proses inspeksi di pemasok.. .................................................................................30
Gambar 4.4 Proses Produksi SM-G532G di PT. Pabrik Elektronik..........................................31
Gambar 4. 5 Scratch pada model SM-G532G. .........................................................................34
Gambar 4. 6 Dented pada SM-G532G... ..................................................................................34
Gambar 4. 7 NG Vinyl pada model SM-G532-G... ..................................................................35
Gambar 4. 8 Black dot pada model SM-G532-G.....................................................................35
Gambar 4. 9 LCD Noise pada model SM-G532-G..................................................................36
Gambar 4. 10 Pareto Diagram. .................................................................................................37
Gambar 4.11 Grafik P Chart. ....................................................................................................41
Gambar 4.12 Diagram sebab-akibat (tulang ikan). ..................................................................43
Gambar 4.13 Conveyor sebelum dan sesudah improvement.....................................................45
Gambar 4.14 tempat penyimpanan set sebelum di kemas.. ......................................................45
Gambar 4.15 Pengawasan leader di lini....................................................................................46
Gambar 4.16 Grafik p-chart semester dua.. ..............................................................................49
Gambar 4.17 perbandingan defect rate... .................................................................................50
Gambar 4.18 perbandingan nilai DPMO. .................................................................................51
Gambar 4.19 p-chart semester pertama... .................................................................................51
Gambar 4.20 p-chart semester kedua... ....................................................................................52
Gambar 4.21 perbandingan nilai six sigma...............................................................................52
Gambar 4.22 perbandingan biaya rework. ...............................................................................54
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Salah satu faktor utama yang menentukan kinerja suatu perusahaan manufaktur
tentu kualitas barang atau jasa yang sesuai dengan apa yang diinginkan oleh
konsumenya. Oleh karena itu organisasi atau perusahaan harus mengenal konsumen
atau pelangganya untuk mengetahui kebutuhan dan keinginannya. Perusahaan ini
adalah perusahaan manufaktur elektronik global berasal dari Korea selatan yang
tentu sangat memperhatikan kualiatas di setiap cabang di seluruh dunia termasuk
salah satunya di Indonesia, di Indonesia pabrik ini sudah lebih dari dua puluh lima
tahun dan pada tahun 2015 mulai memproduksi ponsel pintar atas dasar memenuhi
syarat tingkat kandungan dalam negeri yang mengharuskan tingkat komponen
dalam negeri sebesar tiga puluh persen.
Perusahaan manufaktur yang tersebar di berbagai negara di dunia memproduksi
jenis barang dan pasar yang berbeda namun semua subsidiary mempunyai visi dan
misi yang sama begitu juga dalam hal pengendalian kualitas mereka yang diatur
langsung oleh head quarter yang berkantor di Seoul Korea Selatan, Perusahaan ini
adalah salah satu subsidiary yang mana perusahaan manufaktur ini memproduksi
barang jadi seperti STB (Set Top Box), Blue Ray player dan Smartphone.
Pada tahun 2017 model SM-G532G yang diproduksi oleh perusahaan ini menjadi
model terlaris, berdasarkan data yang saya peroleh pada semester pertama jumlah
produksi mencapai angka 1.392.469 unit dan pada semester dua turun menjadi
923.746. Pada model ini ditemukan lima jenis cacat yaitu cacat scratch, dented,
black dot, vinyl dan LCD noise. Dari kelima jenis cacat tersebut jenis cacat scratch
adalah yang tertinggi dengan prosentase sebesar 38, 32%, penyebab adanya cacat
ini adalah pada sisi conveyor yang belum di lapisi oleh karpet, perilaku tidak
disiplin dari pekerja seperti tidak memakai sarung tangan dan menggunakan
accesories pada saat bekerja kemudian tidak adanya tempat yang dilengkapi
pembatas untuk menaruh set pada saat melakukan aktifitas bekerja.
2
Untuk mengurangi prosentase jenis cacat scratch maka akan dilakukan
pengendalian kualitas menggunakan prinsip six sigma dengan metode DMAIC
(define, measure, analyse, improve dan control) setelah itu akan dijabarkan apakah
langkah tersebut terbukti mengurangi cacat pada semester dua dengan cara
melakukan penghitungan ulang.
1.2. Rumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang yang telah dipaparkan diatas, rumusan masalah yang
dapat diangkat adalah :
1) Bagaimana implementasi pengendalian kualitas produk model SM-G532G
(galaxy J2 Prime) pada PT Pabrik Elektronik menggunakan metode
pengendalian kualitas Six Sigma ?
2) Apa yang menyebabkan produk SM-G532G (galaxy J2 Prime) cacat sehingga
mengakibatkan turunnya tingkat kualitas produk tersebut pada PT Pabrik
Elektronik ?
3) Bagaimana pengaruh perbaikan terhadap jumlah produk cacat model SM-
G532G (galaxy J2 Prime) pada PT Pabrik Elektronik ?
1.3. Tujuan Penelitian
Penelitian ini bertujuan untuk :
1) Menganalisis dan menjabarkan penerapan pengendalian kualitas produk
smartphone model SM-G532G (galaxy J2 Prime) pada PT Pabrik Elektronik
dengan menggunakan metode six sigma.
2) Menganalisis dan menjelaskan pengaruh perbaikan terhadap jumlah produk
cacat model SM-G532G (galaxy J2 Prime) pada PT Pabrik Elektronik.
3) Menganalisis faktor penyebab terjadinya produk cacat model SM-G532G
(galaxy J2 Prime) pada PT Pabrik Elektronik sehingga menyebabkan
menurunnya tingkat kualitas produk.
1.4. Batasan Penelitian
Berikut ini merupakan batasan masalah yang akan diteliti pada PT PT Pabrik
Elektronik, masalah yang akan diteliti tidak menyimpang dari tujuan awal
penelitian. Batasan masalahnya antara lain :
3
1. Parameter yang digunakan adalah jumlah (quantity) produksi dan jumlah cacat
produk model SM-G532G (galaxy J2 Prime) selama dua semester tahun 2017.
2. Pengambilan data yang diambil merupakan data dari departemen Produksi HHP
PT Pabrik Elektronik.
3. Penelitian dilakukan dari bulan Januari sampai dengan bulan Desember 2017.
4. Penelitian ini dibatasi dengan data pengambilan dari produk smartphone model
SM-G532G (Galaxy J2 Prime).
1.5. Asumsi
Beberapa asumsi yang diterapkan agar analisis menjadi benar adalah sebagai
berikut :
1. Jumlah data yang digunakan diasumsikan telah cukup, sehingga tidak perlu uji
kecukupan data
2. Pengambilan data yang diambil merupakan data dari departemen Produksi HHP
PT Pabrik Elektronik.
3. Material yang berasal dari pemasok sudah dalam keadaan baik atau tidak ada
cacat.
1.6. Sistematika Penulisan
Sistematika laporan penelitian ini terdiri dari lima bab pembahasan, yaitu :
BAB I PENDAHULUAN
Pada bab satu diuraikan tentang latar belakang, tujuan
penelitian, batasan masalah, metode penelitian, asumsi dan
sistematika penulisan
BAB II LANDASAN TEORI
Pada bab ini menjelaskan mengenai dasar dasar teori yang
digunakan dalam menganalisis yaitu six sigma, critical to
quality, special and common cause, DMAIC dan pengendalian
kualiats.
BAB III METODOLOGI PENELITIAN
Membahas tentang rangka penelitian, teknis serta metode
pengumpulan data.
4
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN
Bab ini membahas tentang hasil dari penelitian mengenai
penerapan six sigma di perusahaan untuk mengetahui kualitas
produksi dengan cara define, measure, analyse, control dan
improve.
BAB V SIMPULAN DAN SARAN
Menyimpulkan dan menyarankan berdasarkan hasil analisa
dan penelitian yang telah dilakukan.
5
BAB II
LANDASAN TEORI
2.1. Pengertian Pengendalian Kualitas.
Salah satu perusahaan dalam meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan,
berusaha bertahan pada kualitas produk yang sudah diraih serta berusaha
mengurangi produk cacat. Pengendalian kualitas merupakan langkah atau usaha
mengarahkan dan menjaga yang bertujuan untuk mempertahankan kualitas sebuah
produk supaya tetap pada rencana yang sudah ditentukan sebelumnya oleh
manajemen (Ahyari, 1990). Pada intinya pengendalian kualitas merupakan suatu
langkah mepertahankan, menjaga, mengarahkan serta memenuhi syarat kualitas
yang dituntut oleh konsumen.
2.1.1 Pengertian Pengendalian
Pelaksanaan langkah pengendalian merupakan suatu langkah memantau hasil
produksi, mengartikan perbedaan, dibandingkan dengan standart serta memutuskan
suatu langkah dengan tujuan penyesuaian proses supaya sama atau memnuhi syarat
standar yang sudah ditetapkan (Buffa, 1989). Pada intinya pengendalian adalah
langkah pelaksanaan yang bertujuan menjamin proses produksi sesuai sama
perencanaan yang sudah ditentukan serta seandainya terjadi suatu kesalahan yang
menyimpang dari rencana saat pelaksanaan bisa diperbaiki sehingga tercapai
dengan baik.
2.1.2. Pengertian Kualitas
Pentingnya kualitas semakin disadari pada masa sekarang ini dalam hal menjaga
proses produksi tetap seimbang ataupun dalam memasarkan sebuah produk.
dibuktikan dengan adanya pelanggan yang mesyaratkan produk berkualitas yang
dijamin serta semakin kuatnya persaingan bisnis. Maka dari itu perusahaan perlu
mengambil langkah langkah kebijakan untuk tetap mempertahankan produk yang
berkualitas tetap dipilih oleh pelanggann serta tetap kompetitif dengan produk yang
sama yang berasal dari produsen lain dan mendukung rencana perusahaan yang
terus menambah pasar atau mempertahankan pasar yang sudah dikuasai dengan
cara mengendalikan kualitas. Kualitas adalah merupakan keadaan yang berkaitan
6
dengan jasa serta produk perusahaan, lingkungan dan proses telah mencukupi atau
melampui batas yang diinginkan (Tjiptono, 2001).
2.2. Faktor-Faktor Mendasar Yang Mempengaruhi Kualitas.
Kualitas sebuah produk secara langsung dipengaruhi oleh sembilan bidang dasar
atau yang biasa disebut dengan 9M.
1. Market
Pemasaran merupakan suatu proses sosial yang mana didalamnya terdapat
individu maupun kelompok yang ingin mendapatkan apa yang dibutuhkan dan
diinginkan dengan cara menciptakan lalu menawarkan serta secara bebas
mempertukarkan produk produk yang bernilai dengan pihak pihak lain, Kotler
dan Armstrong (2007). Dari pasar tersebutlah tercipta persaingan antar produk
untuk mendapatkan nilai tinggi atau dengan kata lain berkualitas tinggi agar tetap
bisa bertahan dan menguasai sebagian besar pasar, oleh karena itu suatu
perusahaan manufaktur harus bisa menjaga, mengembangkan, dan
mepertahankan kualitas produk yang mereka produksi karena itu merupakan
modal penting bagi kalangsungan perusahaan manufaktur untuk tetap bisa eksis
dalam jangka panjang.
2. Money
Sebuah perusahaan manufaktur tentu sangat membutuhkan uang sebagai salah
satu modal utama perusahaan dalam menjalankan produksinya, semua aktifitas
dala sebuah perusahaan manufaktur dari mulai input sampai menjadi output tak
lepas dari uang, sama halnya dengan kualitas sebuah produk yang juga sangat
membutuhkan uang yang cukup untuk mempertahankan dan meningkatkan
mutu produknya sebagai bagian dari investasi kualitas, contohnya adalah biaya
perawatan mesin.
3. Management
Manajemen kualitas adalah merupakan semua aktivitas dari mulai fungsi
manajemen secara keseluruhan yang menentukan kebijakansanaan kualitas,
tujuan dan tanggung jawab serta menerapkannya melalui alat-alat manajemen
kualitas, seperti perencanaan, pengendalian, penjaminan, dan peningkatan
kualitas. Maka dari itu manajemen kualitas tentu sangat mempengaruhi terhadap
kualitas karena itu merupakan inti dari proses sebuah produk yang dilaksanakan
7
oleh perusahaan manufaktur dalam memproduksi sebuah produk dan ini tentu
membutuhkan manajemen yang sistematis dan dilakukan secara terus menerus
untuk menjaga kualitas sebuah produk.
4. Men
Dalam hal membangun dan menjaga kualitas tentu tak lepas dari peran aktif
manusia yang merupakan sumber daya perusahaan atau salah satu modal utama
bagi perusahaan, peran manusia dalam perusahaan manufaktur yang sedang
membangun dan menjaga kualitas meliputi semua hal contohnya pada bidang
manajemen, pelaksanaan dan pengawasan yang semua itu membutuhkan peran
aktif manusia oleh karena sangatlah wajar bila manusia dikatakan sebagai salah
satu faktor yang sangat mempengaruhi kualitas.
5. Motivation
Pekerja pada masa ini khususnya pada industri manufaktur dalam bekerja
haruslah ada motivasi, baik itu motivasi berupa uang ataupun kesempatan
jenjang karir yang menjanjikan bagi karirnya. Oleh karena manusia sangat
berperan penting dalam hal kualitas maka tentu motivasi wajib dilaksanakan
apabila ingin mencapai kualitas yang diinginkan.
6. Material
Salah satu kewajiban bagi sebuah perusahaan untuk memproduksi suatu produk
adalah bahan baku yang akan di olah menjadi sebuah produk, dalam hal kualitas
bahan baku tentu sangat berpengaruh karena sebagus apapun sistem yang
dilakukan untuk memproduksi suatu produk apabila bahan baku yang digunakan
tidak memenui kualitas yang diinginkan oleh konsumen tentu hasilnya akan
sangat berpengaruh terhadap berlangsungya suatu perusahaan, oleh karena itu
tidak diragukan lagi bahwa bahan baku memang sangat berpengaruh terhadap
kualitas.
7. Machine
Pada era industri sekarang ini kehadiran mesin sudah sangat penting bagi
perusahaan manufaktur hampir dalam semua bidang tak lepas dari jasa mesin
untuk memproduksi produk ataupun jasa, namun mekanisme kerja mesin serta
pemilihan mesin agar efektif dan efisien tak mudah untuk dilaksankan karena
tentu akan sangat mempengaruhi hasil akhir produk.
8. Modern Information Metode
8
Internet membuka kemungkinan untuk mendapatkan, menyimpan, mengambil,
atau bahkan memanipulasi data dalam waktu singkat. Pada era industri sekarang
sudah banyak perusahaan yang menerapkan SAP untuk menunjang aktifitas
pekerjaan dalam mengolah data dan informasi. Teknologi ini menawarkan
kemudahan, kecepatan, real time information dan tentu juga menunjang untuk
meciptakan produk yang berkualitas.
9. Mounting Product Requirement
Proses produksi dari mulai bahan baku sampai menjadi siap untuk dipasarkan
butuh proses perencanaan yang matang agar menghasilkan produk yang
berkualitas, standar internasional dan standar nasional dalam hal proses produksi
harus dipenuhi apabila ingin menciptakan suatu produk yang berkualitas dan
memenuhi syarat minimal konsumen.
2.3. Dimensi Kualitas
Menurut Tjiptono (2001), delapan dimensi kualitas dikembangkan oleh Garvin
yang dapat digunakan sebagai kerangka perencanaan strategis dan juga analisis
terutama untuk produk manufaktur adalah sebagai berikut :
1. Kinerja dalam arti karakteristik dari produk utama.
2. Ciri-ciri pada karakteristik sekunder ataupun pelengkap.
3. Kehandalan dalam arti bisa cacat atau menjadi produk gagal.
4. Menyesuaikan dengan spesifikasi yang sudah ditetapkan.
5. Durability atau seberapa lama produk dapat tetap berfungsi normal.
6. Service Ability seperti halnya kompetensi, kecepatan, kenyamanan dan
penanganan keluhan pelanggan.
7. Estetika atau keindahan produk pada panca indra manusia.
8. Persepsi kualitas yang meliputi citra dan reputasi produk.
2.4. Pendekatan Pengendalian Kualitas
Dalam melakukan pengendalian kualitas untuk sebuah produk maka produsen harus
memilih melalaui apa pengendalian kualitas dapat terlaksana. Beberapa faktor yang
dapat mempengaruhi baik buruknya suatu kualitas adalah tenaga kerja, peralatan
produksi yang digunakan, bahan bakunya dan mesin dimana masing masing faktor
tersebut mempunyai pengaruh masing masing baik itu mempengaruhi jenis yang
9
ditimbulkan ataupun besarnya efek yang ditimbulkan. Pada intinya untuk dapat
mengendalikan kualitas pada sebuah perusahaan bisa tepat mengenai sasaran dan
bisa mengurangi biaya pengendalian kualitas maka harus memilih metode sesuai
dengan produsen, (Ahyari, 1990).
2.4.1. Pendekatan Bahan Baku
Bahan baku banyak mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan oleh sebuah
perusahaan, unutk menjaga kualitas bahan baku tersebut sebaiknya perusahaan
melakukan beberapa pendekatan sebagai berikut :
a) Memilih pemasok yang sesuai.
Banyak perusahaan dalam pengadaan bahan baku melakukan pembelian dari
perusahaan pemasok bahan baku, ktentu banyak pilihan pada saat memilih
perusahaan pemasok tersebut. Untuk dapat memilih perusahaan pemasok
yang tepat ada baiknya melihat pengalaman pada masa lalu atau dapat
melakukan penelitian kualitas dari bahan baku pemasok dan sesuaikan
kondisi keuangan dan kebutuhan perusahaan.
b) Pemeriksaan dokumen.
Sesudah memilih pemasok maka tentu akan ada dokumen pembelian yang
harus diperiksa agar bisa menjadi referensi pembelian berikutnya. Ada
beberapa hal yang perlu diperiksa seperti kualitas bahan, harga, waktu
pengiriman dan apakah memenuhi spesifikasi yang di inginkan.
c) Pemeriksaan penerimaan bahan baku
Dapat dilaksanakan berdasarkan dokumen pemebelian untuk menjadi bahan
acuan pengecekan. Ada beberapa masalah yang sering dihadapi ketika
dilaksanakan kegiatan pemeriksaan bahan baku seperti dasar pengecekan,
rencana serta menjaga persediaan.
2.4.2. Pendekatan Proses Produksi
Proses produksi tentu dapat sangat berpengaruh terhadap hasil akhir sebuah produk,
yang dimaksud adalah walaupun bahan baku yang digunakan mempunyai kualitas
yang biasa saja apabila dilakukan dengan proses produksi yang sistematis dan
terencana maka akan menghasilkan produk yang bagus, karena proses produksi
pada intinya adalah mengubah dari input atau bahan baku menjadi output atau
10
barang jadi yang siap dijual. Perusahaan manufaktur pada umumnya minimal akan
melakukan tahapan tahapan dalam melakukan pengendalian kualitas dalam tiga
tahap untuk menjaga kualitas produk yang mereka buat, ketiga tahapan tersebut
adalah :
a) Tahap Persiapan.
Tahap ini akakn mempersiapkan segala sesuatu unutk memulai suatu proses
produksi dari mulai kapan proses produksi dapat dilaksanakan sampai berapa
kali pemeriksaan proses produksi akan dilakukan.
b) Tahap Pengendalian Proses.
Pada tahapan ini dilakukan langkah langkah pencegahan dan perbaikan dalam
rangka untuk terus enerus mengurangi produk cacat menuju zero defect.
c) Tahap Pemeriksaaan Akhir.
Tahapan pemeriksaan terakhir sebelum produk akan di simpan ataupun
dikirim langsung kepada konsumen, pada proses ini biasanya dilakukan oleh
outgoing quality control.
2.4.3. Pendekatan Produk Akhir.
Salah satu usaha perusahaan dalam mempertahankan kualitas adalah dengan cara
melihat hasil akhir suatu produk yang menjadi salah satu indikator kesuksesan
perusahaan tersebut, perusahaan juga dapat melihat kualitas produk akhir yang akan
dikirim pada konsumen ataupun distributor. Dengan cara ini perusahaan dapat
melakukan evaluasi terhadap produk apakah ada produk cacat yang akan dikirm
ataupun apakah ada produk yang tidak memenuhi standar kualiatas perusahaan.
Pada tahap pendekatan ini perlu adanya pembicaraan atau perencanaan yang
matang agar dapat menjaga kualitas sesuai dengan keinginan konsumen. khusus
masalah menangani cacat sebuah produk produsen perlu melaksanakan langkah
tepat demi menjaga produk tetap berkualitas dan menjaga perusahaan tetap
berjalan, maka dari itu perusahaan perlu punya data mengenai keluahan pelanggan
untuk selanjutanya mengadakan tentang berbagai analisa kekurangan serta
kelemahan hasil barang atau jasa perusahaan supaya dapat menjaga pasar yang
sudah dikuasai.
11
2.5. Pengertian Six Sigma
Menurut Pande dan Cavnagh (2003), Six Sigma adalah mempunyai tujuan dapat
mendekati kesempurnaan dalam menyanggupi syarat dari konsumen, Menurut
Gaspersz (2005) six sigma mempunyai beberapa pengertian :
• Merupakan suatu usaha dalam memperoleh kepuasan konsumen dengan
cara melakukan peningkatan kualitas secara terus menerus.
• Mencapai kapabilitas produk dan proses sebesar 3,4 DPMO atau 99, 99966
% bebas dari cacat.
• Menjadi sebuah ukuran yang bisa mengindikasikan bagaimana suatu proses
produksi industri.
• Sebuah terobosan yang bisa menjadikan sebuah perusahaan melaksanakan
peningkatan luar biasa ditingkat bawah melalui proyek six sigma.
• Sebuah usaha pendekatan untuk mencapai zero defect.
• Merupakan usaha pengendalian proses yang berfokus pada kapabilitas
industri
Beberapa pengertian six sigma yang diambil dari buku six sigma hand doob adalah
sebagai berikut :
• Merupakan sebuah pengukuran untuk menghitung cacat-cacat yang terjadi
dalam proses produksi dan hasil dari perhitungan tersebut ditampilkan
dalam bentuk angka atau grafik untuk membantu melaksanakan perbaikan.
• Six sigma merupakan sebuah bentuk benchmark karena pada umumnya
proses yang akan diperbaiki akan dibandingkan dengan yang terbaik pada
kelasnya.
• Merupakan sebuah sistem yang akan digunakan untuk menentukan dimana
kita, tujuanya apa serta bagaimana menggapai tujuan itu dan memonitor apa
yang sudah kita capai.
• Merupakan sebuah alat yang akan digunakan untuk memperbaiki proses
yang berfokus pada konsumen, perbaikan yang dilakukan secara terus
menerus dan melibatkan banyak orang baik dari dalam organisasi itu sendiri
maupun dari luar.
Pada intinya six sigma menjadi salah satu cara atau tehnik peningkatan dan
pengendalian kualitas produk yang termasuk baru dalam bidang kualitas.
12
2.6. Pengertian Crirtical To Quality
Merupakan persyaratan-persyaratan kualitas yang disyaratkan oleh konsumen,
kualitas yang dimaksud haruslah berhubungan dengan kebutuhan secara spesifik
pada konsumen yang langsung diteruskan pada hasil produksi. Persyaratan ini harus
bisa diterjemahkan secara tepat kedalam karakteristik kulaitas yang ditentukan oleh
manajemen organisasi atau orang – orang yang terlibat dalam proses produksi.
Karakteristik kualitas kunci merupakan ukuran persyaratan kualitas utama yang
peran atau fungsinya sangat penting bagi konsumen, artinya bahwa tidak bisa
persyaratan ini tidak dipenuhi oleh produsen apabila ingin menjual produk atau jasa
yang mereka produksi. Karena peran penting inilah maka dalam hal mengumpulakn
informasi ataupun data dalam rangka menetapkan Critical to quality inilah biasanya
digunakan cara wawancara dan voice of customer atau suara dari pelanggan
langsung. Bentuk dari critical to quality ini dapat dibentuk dalam critical to quality
tree bisa menjabarkan beberapa karakteristik kualitas kunci konsumen yang akan
dipecahkan dan dibahas kasusnya.
2.7. Pengukuran kinerja proses
Peta kontrol dibuat dengan tujuan untuk menghilangkan variasi tidak normal
dengan cara memisahkan variasi yang disebabkan oleh special case atau penyebab
khusus yang menyebabkan keluar dari peta kendali. Pada intinya peta kendali atau
peta kontrol ini digunakan untuk :
• Menentukan suatu proses berada dalam pengendalian ataukah berada diluar
kendali secara statistik.
• Memonitor secara terus menerus dengan tujuan supaya proses tetap stabil
secara ilmu statistik dan hanya ada penyebab secara khusus.
• Menentukan batas-batas dari variasi proses sehingga tetap dalam keadaan
terkendali secara statistik.
Dalam stastistik peta kontrol terbagi dalam berbagai macam sesuai dengan data
yang akan diproses, dalam dunia statistik dikenal ada dua macam data yaitu data
atribut yaitu data kualitatif yang dapat dihitung dan yang kedua adalah data variabel
yaitu data kuantitatif yang dapat dihitung.
13
Tabel 2.1 Jenis data dan peta kendalinya
Jenis data Jenis peta kendali
Data Atribut yaitu data kualitatif yang bisa dihitung untuk
dicatat maupun dilakukan analisa. Data ini biasanya
diperoleh dalam bentuk unit - unit yang nonconforms atau
ketidaksesuaian terhadap spesifikasi atribut yang sudah
ditetapkan.
- Peta np
- Peta P
- Peta c
- Peta u
Data Variabel yaitu data kuantitatif yang dapat diukur
guna dilakukan analisis. Seperti contohnya adalah diameter,
tinggi, panjang, volume, lebar dan lain sebagainya yang
merupakan data variabel.
- Peta X-bar dan S
- Peta X-bar dan MR
- Peta X-bar dan R
2.8. Konsep Six Sigma
Apabila perusahaan manufaktur menerapkan pengendalian kualitas menggunakan
six sgima maka tentu perusahaan mengharapkan nilai sigma mendekati enam yang
artinya mengharapkan bahwa proses produksi tidak menghasilkan banyak produk
cacat. Menurut Gaspersz (2005:310), terdapat beberapa aspek penting dalam
melaksanakan konsep Six Sigma, yaitu :
a) Mengenali pelanggan
b) Mengenali produk
c) Mengetahui kebutuhan
d) Definisi proses
e) Menghindari kesalahan
f) Menghilangkan pemborosan
Sementara apabila konsep Six Sigma ini akan diterapkan dalam bidang
manufakturing, maka akan terdapat enam aspek yaitu:
1. Identifikasi karakteristik produk yang sesuai dengan kebutuhan dan
ekspektasi pelanggan.
2. Mengklasifikasikan karakteristik kualitas sebagai CTQ (Critical-To-
Quality) individual.
3. Menentukan apakah setiap proses yang kritikal dapat dikendalikan melalui
pengendalian mesin, proses kerja, material, dan lain-lain.
4. Menentukan batas maksimum toleransi sesuai dengan apa yang diinginkan
oleh pelanggan.
14
5. Menentukan maksimum proses variasi setiap proses kritikal.
6. Melakukan perubahan desain produk atau melakukan perubahan proses
produksi supaya dapat memenuhi nilai six sigma yang diharapkan.
2.9. Strategi Peningkatan kinerja dan pengembangan six sigma
Strategi merupakan penerapan pemilihan fungsi yang dijadikan salah satu penyebab
dari aktifitas proses bisnis terbagus yang mempunyai arti dari harapan pelanggan,
diluar organisasi, pemegang modal serta semua anggota organisasi perusahaan.
menurut Hidayat (2007), strategi six sigma mempunyai beberapa prinsip sebagai
berikut :
Tabel 2.2 Prinsip dasar menurut Hidayat dalam Strategi Six Sigma
DIMENSI PRINSIP-PRINSIP IMPLEMENTASI
Konsumen 1. Kepuasan konsumen
2. Zero defect
3. Mengutamakan nilai dari konsumen
4. Mengahrgai
harapan konsumen
Perusahaan 1. Menjaga keberlangsungan perusahaan
2. Memberikan laba besar
3. Fokus terhadap proses produksi
4. Menanamkan nilai kualitas pada setiap karyawan.
5. Meningkatakkan terus menerus kemampuan proses produksi dan
pelayanan.
6. Memanfaatkan perkemabangan informasi dan teknologi sebagai
standar perusahaan.
7. Menerapkan dengan baik konsep produksi
Tenaga Kerja 1. Mendengar dan menghargai setiap saran
2. Mengelola sumber daya manusia untuk terus berinovasi
3. Kepemimpinan.
4. Penghargaan dan empati
Rekanan 1. Menjaga hubungan bisnis
2. Membantu dalam hal bisnis
Sosial
Kemasyarakatan
1. Melakukan kegiatan sosial terhadap lingkungan sekitar dan
menjaga etika.
15
2.10. Objek penelitian
Penjelasan mengenai subyek yang akan diteliti secara lengkap sebagai dasar dalam
menentukan obek yang akan diteliti, penentuan critical to quality dan menjelaskan
proses produksi maupun inspeksi, berikt adalah langkah langkahnya :
a. Profil perusahaan
Dalam tahap ini akan dijelaskan mengenai profil perusahaan secara singkata
dari mulai berdirinya perusahaan, visi dan misi sampai dengan produk yang
dihasilkan.
b. Proses produksi
Setiap perusahaan manufaktur pasti mempunyai proses produksi yang
berbeda begitu juga dengan perusahaan yang akan dijadikan tempat
penelitian, oleh karena itu perlu dijelaskan proses produksi dari mulai hulu
sampai dengan hilir agar bisa dilakukan proses identifikasi. Dalam hal
menjelaskan proses produksi akan dijelaskan melalui diagram SIPOC
(Supplier input proces output customer). Berikut adalah langkah- langkah
dalam pembuatan diagram SIPOC :
• Menanamkan proses
• Membuat batasan titik awal
• Membuat daftar output dan pelanggan
• Membuat daftar input dan pemasok
• Beri nama dan mengurutkan langkah-langkah dalam proses
2.11. Langkah penerapan pengendalian kualitas six sigma
Langkah-langkah penerapan pengendalian kualitas Six sigma berupa metode
DMAIC atau Define, Measure, Analyse, Improve, and Control menurut Pande dan
Holpp (2005).
a. Define
Define merupakan sasaran penerapan dari langkah meningkatkan kualitas six
sigma, tahapan tersebut untuk mengartikan apa saja langkah yang perlu
dilaksanakan untuk mengimplementasikan dari upaya meningkatkan proses
produksi (Gaspersz, 2005). Menurut Pande dan Cavanagh (2003) ada tiga
aktivitas utama yang langsung berkaitan dengan mendefinisikan proses inti dari
para pelanggan yaitu :
16
➢ Mengartikan proses inti mayor dari bisnis itu sendiri.
➢ Menentukan output kunci dari proses tersebut dan para pelanggan kunci.
➢ Menciptakan peta tingkat tinggi proses inti maupun strategis.
Dalam tahapan ini akan ditentukan proporsi jenis cacat yang menjadi penyebab
paling signifikan terhadap kegagalan produksi, dengan cara berikut :
a) Mendefinisikan masalah-masalah yang terjadi pada pada saat proses
produksi model SM-G532G.
b) Menghitung persen masing-masing cacat kemudian menggambarkannya
kedalam diagram pareto.
Berikut adalah rumus menghitung persen
% Kerusakan = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑖
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛
Kemudian setelah dihitung menggambarkanya kedalam diagram pareto
Gambar 2.1 Diagram Pareto
Sumber : Freivalds, Andris, Benjamin W. Niebe, 2014
c) Menentukan satu dari jenis cacat yang akan dilakukan penelitian lebih
lanjut, seperti pengukuran, analisa, perbaikan sampai dengan kontrol.
d) Menetapkan Critical To Quality yang mana ini merupakan persyaratan
yang dihendaki oleh pelanggan, dalam penetapan ini harus langsung
berhubungan dengan kebutuhan kualitas konsumen.
17
b. Measure
Tahapan ini merupakan langkah lanjutan yang logis terhadap langkah define dan
juga merupakan sebuah penyambung untuk langkah berikutnya. Pada langkah
measure mempunyai dua sasaran utama menurut Pande dan Holpp (2005)
sasaran itu adalah :
➢ Mencari data untuk memvalidasi dan memilah masalah ataupun peluang.
➢ Mulai mengahdapi fakta maupun angka-angka yang dapat memberi petunjuk
tentang akar suatu masalah.
Pada tahapan peningkatan kualitas yang kedua ini terdapat beberapa hal pokok
yang harus dilakukan, yaitu:
• Memilih karakteristik kualitas kritikal
Dalam penetapan atau pemilihan ini harus diseratai dengan pengukuran yang
dapat dikuantifikasikan kedalam bentuk angka dengan tujuan meniadakan
ada anggapan serta interprestasi yang mungkin salah dalam semua yang
terlibat peningkatan kualitas.
• Dalam rangka mengembangkan rencana mencari data yang menjadi ciri
kualitas bisa dilakukan pada tingkat-tingkat berikut :
1. Tingkat proses
Meneliti setiap aktifitas saat proses dan karakteristik kualitas input yang
diberikan oleh pemasok yang mengendalikan dan mempengaruhi
karakteristik kualitas output yang diinginkan.
2. Tingkat output
Adalah hasil dari ciri ciri kualitas output sebuah proses akan dibandingkan
terhadap syarat kualitas yang disyaratkan oleh konsumen.
3. Tingkat outcome
Adalah mengukur barang atau jasa yang dihasilkan apakah sudah
memenuhi kebutuhan spesifik serta rasional yang diinginkan oleh
konsumen.
4. Baseline kinerja pada output
Untuk mencapai kepuasan konsumen maka proyek meningkatkan kualitas
six sigma ditetapkan dan difokuskan menuju arah zero defect, maka untuk
memulainya kita harus mengetahui dulu tingkat kinerja yang sedang
berjalan atau dalam terminologi Six Sigma disebut sebagai baseline
18
kinerja, sehingga pada proyek meningkatkan kualitas bisa diukur selama
berlangsungnya masa proyek peningkatan kualitas. Pada pengukuran ini
bertujuan mencarai tahu seberapa hasil produksi bisa mencapai syarat
kualitas yang diinginkan oleh konsumen.
Dalam tahap ini dilakukan pengukuran terhadap data yang didapat selama satu
tahun atau dua semester pada tahun 2017 dengan menggunakan alat statistik
berikut ini :
a. Analisis diagram kontrol ( P-Chart)
Penggunaan diagram kontrol ini diperuntukan untuk data yang sifatnya
atribut yang pada dasarnya dapat dihitung dengan angka. seperti contoh
jumlah cacat produk pada suatu proses produksi di sebuah perusahaan.
Langkah pembuatan diagram :
1. Pengambilan sampel
populasi atau sampel yang digunakan untuk analisa diagaram ini adalah
jumlah produk pada sebuah perusahaan, yang mana di perusahaan
tersebut memproduksi sebuah produk dan menghasilkan sejumlah cacat
untuk bisa dianalisa dengan diagram ini untuk mengetahui apakah ada
proses yang keluar dari batas atas atau batas bawah.
2. Pemeriksaan karakteristik dengan cara menghitung nilai mean.
Rumus mencari niali mean:
n : jumlah sampel
np : jumlah kecacatan
p : rata-rata proporsi kecacatan
3. Menghitung standar deviasi (S)
4. Menentukan batas kendali dengan menetapkan nilai UCL (Upper
Control Limit / batas spesifikasi atas) dan LCL (Lower Control Limit /
batas spesifikasi bawah) dengan cara berikut :
19
UCL = p+3
LCL= p−3
UCL : Upper Control Limit
LCL : Lower Control Limit
p : rata-rata proporsi kecacatan
n : jumlah sampel
(Prawirosentono, 2002)
b. Menganalisa tingkat sigma dan Defect Per Milion Opportunities
perusahaan :
Tabel 2.3 Tahap - tahap Perhitungan Sigma dan DPMO
Langkah Tindakan Persamaan
1 Proses apa yang ingin diketahui -
2 Berapa banyak unit yang
diproduksi -
3 Berapa banyak unit yang cacat -
4 Hitung tingkat cacat berdasarkan
langkah 3
Langkah 3 / langkah
4
5 Tentukan CTQ penyebab produk
cacat
Banyaknya
karakteristik CTQ
6 Hitung peluang tingkat cacat
karakteristik CTQ
Langkah 4 / langkah
5
7 Hitung kemungkinan cacat per
DPMO
Langkah 6 x
1.000.000
8 Konversi DPMO kedalam nilai
Sigma -
c. Analyze
Ada beberapa hal minimal yang harus diperhatikan pada saat proses menganalisa
dalam sebuah proyek peningkatan kualitas :
a. Menentukan stabilitas dan kapabilitas proses
Industri merupakan suatu proses yang harus mempunyai suatu perbaikan
yang berkelanjutan dengan adanya ide ide perbaikan dalam menghasilkan
n
p p ) 1 ( −
n
p p ) 1 ( −
20
produk, proses produksi, pengembangan produk, sampai dengan melakukan
distribusi kepada konsumen, oleh karena itu perlu adanya analisa secara terus
menerus untuk mengetahui apakah proses stabil dan kapabilitas dalam
kondisi bagus. Untuk menganalisa dibutuhkan statistik dengan memahami
metode metode dalam statistik sebagai alat analisis dalam rangka untuk
mewujudkan peningkatan kinerja berkelanjutan mencapai nol cacat.
b. Menentukan target kinerja berdasarkan ciri kualitas
Target peningkatan kinerja untuk meningkatkan kualitas six sgima seceara
konseptual harus memnuhi prinsip berikut :
1. Spesific, artinya dalam meningkatkan kualitas harus disampaikan secara
tegas dan juga spesifik.
2. Measureable, mengukur target kinerja menggunakan alat statistik yang
sesuai agar dapat mengetahui keberhasilan, rencana perbaikan dan
evaluasi.
3. Achievable, peningkatkan kualitas six sigma dapat dicapai menggunakan
cara yang berbeda dari biasanya.
4. Result-Oriented, dalam meningkatkan kualitas harus berfokus pada kinerja
yang sudah disepakati serta ditentukan sebelumnya.
5. Time-Bound, batas waktu untuk pecapaian target kinerja dalam
meningkatkan kualitas yang sudah ditetetapkan sebelumnya, hal ini
bertujuan agar peningkatan kualitas mempunyai batasan.
c. Mendefinisikan penyebab masalah kualitas
Diagram tulang ikan atau diagram sebab akibat digunakan sebagai salah satu
alat analisis untuk mencari penyebab masalah, diagram ini juga membantu
adanya perbaikan untuk menciptakan produk yang lebih berkualitas.
21
Sumber : Gazperz, 2005, hal 243
Gambar 2.2 Diagram sebab akibat
menurut Gasperz (2005), ada beberapa kategori penyebab masalah :
1. Manpower, berkaitan dengan kekurangan dalam kemampuan atau
keterampilan, kelelahan, kurang dalam pengetahuan, stress, tidak peduli,
dan lain sebagainya.
2. Machines, biasanya berkaitan dengan masalah pemeliharaan mesin yang
kurang diperhatikan, mesin belum dikalibrasi, tidak sesuai dengan
spesifikasi yang dibutuhkan, dan lain sebagainya.
3. Method, biasanya terkait dengan metode kerja belum diperbarui, tidak
mudah untuk dipahami, dan lain lain.
4. Materials, berhubungan dengan bahan baku seperti pemilihan, kualitas
bahan baku, spesifikasi dan lain sebagainya.
5. Media, berhubungan dengan tempat kerja seperti 5 s, kebutuhan ruang
khusus, pencahayaaan yang khusus untuk inspeksi produk tertentu yang
harus sesuai denan spesifikasi, dan lain sebagainya.
6. Motivation, berkaitan dengan sistem nalas jasa atau penghargaan yang
bisa membuat karyawan bekerja dibawah standar.
7. Money, kaitanya dengan keuangan yang lancar untuk peningkatan dan
penjagaan kualitas six sigma.
Akibat
Method Material Media Money
Manpower Machine Motivation Predictable causes
22
d. Improve
Tahap ini akan direncanakan suatu tindakan dalam rangka proyek peningkatan
kualitas, dalam rencana ini akan ditetapkan rencana penggunaan dana alternatif
atau prioritas. Setiap orang yang terlibat dalam peningkatan kualitas harus
menentukan target yang akan dicapai, diamana akan dilaksanakan, mengapa
rencana tersebut harus dilaksanakan, kemudian siapa dari pelaksana rencana
tersebut kemudian siapa yang akan bertanggung jawab atas segala sesuatunya,
bagaimana cara melaksanakan tersebut sampai dengan perhitungan berapa
besaran biaya yang harus dilakukan dan terakhir manfaat apa yang bisa diberikan
dari rencana tersebut.
Identifikasi sumber ataupun akar dari masalah serta memonitor efektifitas dari
penerapan peningktan kualitas harus terus dilakukan, salah satu cara untuk
mengetahui seberapa efektif dari penerapan rencana tersebut dapat dilihat dari
penurunan biaya kegagalan kualitas atau yang biasa disebut dengan cost of poor
quality terhadap total nilai penjualan dan meningkatnya nilai sigma.
e. Control
Pada tahap terakhir ini akan dilaksanakan kontrol dari yang sudah dilakukan
sebelumnya pada tahap perbaikan, hal ini perlu dilakukan agar penerapan atau
pelaksnaan dari perbaikan yang memakan waktu dan biaya tidak sia sia. Pande
dan Holpp (2005), langkah dalam tahap kontrol pada proses DMAIC adalah
sebagai berikut :
1. Pengembangan proses monitoring agar mampu mendeteksi perbaikan atau
perubahan apa yang harus dilakukan.
2. Membuat rencana penanganan masalah yang mungkin terjadi atau rencana
pencegahan menghadapi suatu masalah..
3. Mengarahkan fokus manajemen kepada hasil dari pengukuran yang bersifat
kritis terhadap produk.
23
Identifikasi
Masalah
Landasan
Teori
Data Dan
Analisis
Simpulan dan
saran
BAB III
METODOLOGI PENELITIAN
3.1. Langkah – langkah penelitian
Langkah langkah dalam penelitian ini dibuat secara sistematis dan berurutan untuk
mempermudah dalam proses pemecahan masalah :
Studi
Pendahuluan Studi pendahuluan:
• Mengumpulkan data cacat produk selama dua
semester tahun 2017
• Memahami metode dalam peningkatan kualitas
menggunakan six sigma
• Menentukan salah satu jenis yang akan dilakukan
penelitian
Identifikasi masalah:
• Mencari permasalahan yang menyebabkan cacat
pada produk
• Menentukan batasan masalah
• Menentukan metode yang akan digunakan untuk
menangani masalah
Landasan teori:
• Penjelasan tentang pengendalian kualitas
• Pengertian tentang six sigma
• Penjelasan tentang konsep six sigma
• Penjelasan tentang CTQ
• Penjelasan tentang proses DMAIC
Data dan analisis:
• Menjelaskan tentang subjek penelitian
• Menerangkan proses produksi menggunakan
diagram SIPOC
• Mendefinisikan jenis cacat dan menentukan CTQ
• Melakukan pengukuran menggunakan alat statistik
• Melakukan analisa menggunakan diagram sebab
akibat
• Melakukan perbaikan dan pengontrolan
Simpulan dan saran
Menyimpulkan dan memberikan saran
24
3.2. Studi pendahuluan
Pada tahap ini akan dilakukan observasi langsung pada tempat atau perusahaan
yang akan dilakukan penelitian dengan cara melakukan wawancara terhadap orang
yang terlibat langsung dalam penelitian ini untuk mengetahui informasi tentang
penanganan kualitas dalam perusahaan, selain itu juga akan dilakukan
pengumpulan data seperti data cacat selama setahun, kemudian akan dilakukan
penyebab dari masalah terjadinya cacat untuk dilakukan penelitian lebih lanjut.
3.3. Identifikasi masalah
Dalam proses produksi ini ditemukan beberapa masalah yaitu scratch, dented, lcd
noise, vinyl dan black dot. Beberapa masalah ini mempunyai tingkat cacat masing
masing dan mempunyai kategori jenis cacat masing masing. Jenis scratch
mempunyai prosentase sebesar tiga puluh delapan persen lebih, kemudian jenis
dented mempunyai hampir tiga puluh persen dari total cacat, kemudian jenis cacat
lcd noise mempunyai prosentase sebanyak empat persen lebih, jenis cacat vinyl
mempunyai prosentase hampir dua puluh delapan persen lebih dan terakhir
prosentase jenis cacat dari black dot adalah sebesar lebih dari lima persen. Dari
semua jenis cacat dan prosentase tersebut yang paling besar adalah jenis cacat
scratch yang mempunyai prosentase sebesar tiga puluh delapan persen lebih dan
atas dasar inilah jenis cacat ini yang akan dilakukan penelitian lebih lanjut
mengenai apa penyebabnya kemudian apa perbaikanya sampai dengan proses
pengontrolan dari masalah tersebut. Dari kelima jenis cacat yang sudah ditemukan
beserta prosentase jumlah cacat tersebut nantinya akan digambarkan pada diagram
pareto untuk membuktikan bahwa memang jenis cacat scratch yang paling tinggi
prosentase jumlah cacatnya. Setelah proses penentuan jenis cacat apa yang akan
diteliti lebih lanjut maka langkah selanjutnya yang akan dilakukan adalah
penentuan masalah yang menjadi critical to quality, untuk menentukan itu jenis
cacat atau masalah yang terjadi harus menjadi standar kualitas yang dibutuhkan
oleh konsumen, artinya jenis cacat ini tidak boleh sampai kepada konsumen setelah
membeli produk. Dari lima jenis cacat tersebut semuanya dikategorikan sebagai
CTQ kareana kelimanya memenuhi syarat kualitas yang harus dipenuhi oleh
konsumen.
25
3.4. Landasan teori
Dalam penelitian ini terdapat teori yang digunakan sebagai landasan dalam
menjalankan penelitian, teori yang diambil berasal dari berbagai sumber baik dari
buku, internet maupun jurnal nasional ataupun internasional. Pada penelitian ini
teori pertama adalah mengenai pengendalian kualitas, karena tujuan dari penelitian
ini adalah mengendalikan kualitas jenis cacat tertentu. Selanjutnya adalah teori
tentang pengertian six sigma dan tentang penerapanya menggunakan metode
DMAIC yaitu define, measure, analyse, improve dan control. Setiap tahap
mempunyai tujuan yang berbeda, pada tahap define dijelaskan tentang apa saja jenis
cacat yang ditemukan pada saat proses produksi kemudian dicari prosentase
masing-masing dari jenis cacat tersebut dan ditentukan satu diantara lima jenis
tersebut yang akan digunakan untuk penelitian lebih lanjut mengenai penyebab
masalah, terakhir dalam tahap ini adalah menentukan critical to quality. Tahap
selanjutnya adalah teori tentang measure yaitu tahap ini akan menjelaskan teori
tentang menggunakan alat statistik seperti diagram kontrol. Pada tahap selanjutnya
yaitu tahap analyse akan dijelaskan tentang teori diagram sebab akibat, lanjut
ketahap improve yaitu tahap dimana akan dijelaskan teori tentang perbaikan, dan
terakhir adalah tahap kontrol yaitu tahap dimana akan dijelaskan teori tentang
pengontrolan setelah dilakukanya perbaikan.
3.5. Data dan analisa
Pada tahap ini semua data yang sudah diperoleh akan dilakukan penelitian
menggunakan metode pengendalian kualitas six sigma yang meliputi beberapa
tahap yaitu pertama adalah tahap define, measure, analyse, control dan improve.
Semua tahapan ini akan dilaksanakan satu demi satu menggunakan alat statistik
masing-masing, pada tahap define akan digunakan diagram pareto, kemudian pada
tahap measure akan digunakan alat statistik diagram kontrol p chart selanjutnya
pada tahap analyse akan digunakan alat statistik yang diagram sebab akibat atau
fish bone. Sebelum melakukan tahapan ini sebelumnya akan dijelaskan proses
produksi maupun proses inspeksi dengan menggunakan diagram SIPOC untuk
meneraengkan bahwa proses produksi yang dijalankan sudah melalui beberapa
tahapan sehingga tidak terjadi adanya jenis cacat tertentu yang diakibatkan dari
material atau bahan baku. Setelah semua tahapan penjelasan proses produksi
26
sampai dengan proses perbaikan selanjutnya akan dihitung data pada semester dua
yang diambil dari bulan juli sampai dengan agustus. Berikut adalah kerangka
penelitian dalam melakukan analisa dan pemabahasan.
Gambar 3.1 Kerangka penelitian
27
3.6. Simpulan dan Saran
Pada tahap ini akan disimpulkan dari mulai tahap observasi sampai dengan tahap
perbaikan serta tahap pengontrolan selama dua semester dan peneliti akan
memberikan saran mengenai penelitian yang sudah dilakukan.
28
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1. Deskripsi Objek Penelitian
Pada bab ini akan dijelaskan mengenai profil perusahaan secara singkat, produk
yang dihasilkan, penjelasan produk yang akan dijadikan bahan penelitian dan
proses produksinya.
4.1.1. Profil Perusahaan secara singkat
Berikut merupakan profil perusahaan secara singkat dari mulai sejarah berdirinya
sampai dengan produk yang dihasilakan
➢ Sejarah perusahaan
Berawal dari bisnis ekspor kecil di Taegu, Korea, perusahaan ini telah tumbuh
menjadi salah satu perusahaan elektronik terkemuka di dunia, dengan spesialisasi
pada media dan peralatan digital, semikonduktor, memori, dan integrasi sistem. kini
Samsung sudah banyak mempunyai banyak cabang di berbagai negara di dunia
salah satunya di Indonesia. PT. Pabrik Elektronik adalah perusahaan manufaktur
elektronik asal Korea Selatan yang telah berdiri selama 25 tahun di Indonesia, saat
ini berada dalam masa kejayaannya dan merajai pasar smart phone baik di Indonesia
maupun dunia. Samsung memiliki lima core value yang menjadi kunci sukses
perjalan panjang kami dari masa ke masa yaitu People, Excellence, Change,
Integrity, dan Co-Prosperity. Perusahaan yang berstandar internasional dan
mengedepankan kepatuhan terhadap hukum yang berlaku, mampu menjamin
kesejahteraan karyawan yang menjadi aset utama, menciptakan lingkungan kerja
yang baik dengan moto Great Work Place, dan mengedepankan keseimbangan
hidup karyawannya dengan moto Work Life Balance.
➢ Visi dan Misi Perusahaan
Visi : Mengilhami dunia, menciptakan masa depan dengan produk dan design
inovatif, dan berperan terhadap masa depan yang bertanggung jawab dan
berkelanjutan secara sosial.
Misi :
• Mencapai kontribusi yang menonjol.
• Menjalankan tugas secara profesional.
29
• Partisipasi secara aktif dengan konsumen kami.
• Mengenali dan manjawab tantangan global.
➢ Produk Yang Dihasilkan
Produk yang dihasilkan oleh PT. Pabrik Elektronik hingga pada tahun 2018 terdiri
dari beberapa produk, yang pertama adalah Satelite Box, Blu-ray Disc Player dan
Smartphone. Khusus untuk smartphone baru diproduksi dalam negeri pada tahun
2015 yang sebelumnya diimpor dari negara Vietnam.
Gambar 4.1 Produk PT. Pabrik Elektronik
4.1.2. Proses Produksi
Berikut ini adalah gambaran proses produksi smartphone model SM-G532G / J2
PRIME dimulai dari proses inspeksi material di pemasok sampai dengan produksi
produk di PT. Pabrik Elektronik menggunakan diagram SIPOC. Alasan dipilihnya
produk ini adalah karena jumlah produksi dan cacat paling banyak.
Gambar 4.2 Produk SM-G532G / J2 PRIME
Smartphone
Satelite Box
Blueray Disc
30
Gambar 4.3 Proses inspeksi produk J2 Prime di pemasok
Dari gambar 4. 3 di atas dapat kita lihat bahwa di perusahaan pemasok diharuskan
minimal ada tiga tahap proses inspeksi yang salah satu tahapan inspeksi dilakukan
oleh perwakilan perusahaan, hal ini dilakukan demi tercapainya zero defect
material, adapun proses inspeksi tiga tahap tersebut yaitu :
1. In Line Inspection yaitu proses inspeksi yang dilakukan langsung di lini
pada saat proses produksi berlangsung dengan fokus pada proses inspeksi
appearance, proses inspeksi ini dilkukan perusahaan pemasok dengan
tujuan tentu untuk menjaga kualitas dan menjaga agar tidak ada cost yang
disebabkan proses rework.
2. Outgoing Inspection yaitu proses inspeksi yang dilakukan setelah material
itu siap dikirim dengan fokus pengecekan fungsi dan dengan pengecekan
model sampling, hal ini dilakukan dengan tujuan untuk memastikan kualitas
yang dihasilkan oleh produksi.
31
3. Customer Inspection yaitu proses inspeksi yang dilakukan setelah proses
Outgoing Inspection selesai dilakukandan dilakukan secara sampling,
khusus proses inspeksi ini dilakukan oleh perwakilan perusahaan PT.
Samsung Electronics Indonesia dengan tujuan untuk memastikan material
sesuai spesifikasi yang diminta dan memastikan kualitas dari material yang
akan dikirim.
Gambar 4.4 Proses Produksi SM-G532G di PT. Samsung Electronics Indonesia
Dari Gambar 4. 4 di atas maka proses produksi tersebut dapat dijelaskan sebagai
berikut :
PT. SHIN HEUNG Rear cover Samsung Sales
Front cover
Main frame
LCD
Touch screen
Camera
Speaker
Microphone
IC
PCB
Battery
PT. TAE WON Packaging
SEV (SAMSUNG
VIETNAM)
SMD SEIN
(internal)
SEV (Samsung
electronics
SIPOC DIAGRAM SM - G532G / J2 PRIME
► ► ► ►
Smartphone
SM-G532G /
J2 PRIME
Supplier Input Process
Incoming Inspection
Production trial
Product inspection by
OQC
Analysis and Improvement by
PE, ME, QA.
Mass Production
Outgoing
Output Customer
Delivery
32
1. Incoming Inspection
Semua material yang berasal dari vendor maupun dari subsidiary Samsung
akan di inspeksi ulang oleh divisi Incoming Quality Control untuk memastikan
kualitas material yang akan dirakit pada saat produksi untuk menghindari cacat
yang disebabkan oleh material yang cacat, untuk material yang dikategorikan
riskan ditemukan material yang cacat akan dilakukan inspeksi seratus persen.
2. Production Trial
Percobaan produksi dilakukan pada saat sebelum melakukan produksi secara
masal atau yang biasa disebut dengan LQV, hal ini dilakukan untuk
mengetahui kualitas produk itu sendiri dan kesiapan masing – masing divisi
sebelum melakukan produksi massal, setelah produksi masal berjalan
Production Trial akan terus dilakukan selama model tersebut masih diproduksi,
hal ini dilakukan semata – mata dengan tujuan untuk tetap menjaga kualitas
dan juga dikarenakan akan selalu ada pembaruan produk dari segi software
maupun hardware.
3. Product Inspection
Produk yang dihasilkan dari hasil percobaan produksi dilakukan inspeksi oleh
divisi PE (Product engineering), ME (Mechanical Engineering), OQC
(Outgoing Quality control) dan QA (Quality assurance), hal ini bertujuan
untuk mengetahui apakah ada masalah dengan produk yang dihasilkan baik
dari segi software maupun hardware.
4. Analysis and Improvement
Setelah produk dilakukan inspeksi secara menyeluruh oleh pihak divisi terkait
dan ditemukan masalah maka produk akan segera dianalisa kemudian
dilakukan perbaikan dan pencegahan untuk menghindari quality accident
maupun cacat pada saat produksi masal, sebelum ada perbaikan maka produksi
tidak bisa melakukan produksi secara masal.
5. Mass Production
Produksi masal dilakukan setelah adanya kepastian dari divisi yang melakukan
inspeksi, analisa dan perbaikan bahwa produk tersebut sudah bisa dilakukan
produksi secara masal.
6. Otgoing Inspection
33
Setelah diproduksi secara masal produk akan diinspeksi oleh divisi Outgoing
Quality Control untuk memastikan produk tidak cacat setelah proses produksi
secara masal, proses inspeksi disini sangat penting karena menjadi gerbang
terakhir proses produksi sebelum dikirim ke konsumen.
7. Delivery
Proses selanjutnya adalah pengiriman produk ke berbagai warehouse samsung
yang dilakukan oleh pihak vendor jasa pengiriman.
Berdasarkan diagram SIPOC gambar pada gambar 4. 4 dijelaskan bahwa pada
tahap awal proses produksi adalah proses inspeksi material dari vendor yang
dilakukan Incoming Quality Inspection, semua material yang diterima akan di
inspeksi ulang, hal ini untuk memastikan kualitas material setelah dilakukan
pengiriman. Material yang diproduksi oleh vendor sudah dilakukan inspeksi pada
saat proses produksi, dari pihak PT Pabrik Elektronik juga mengirim perwakilan
dari mulai setingkat inspector hingga manajer ke semua vendor yang memproduksi
material untuk PT Pabrik Elektronik, hal ini dilakukan agar tercipta zero defect
material.
4.2. Penerapan Pengendalian Kualitas Produk SM-G532G
Six sigma sebagai salah satu alternatif dalam prinsip-prinsip pengendalian kualitas,
dengan metode six sigma memungkinkan perusahaan melakukan peningkatan luar
biasa dengan terobosan yang aktual. Six sigma merupakan alat penting bagi
manajemen produksi untuk menjaga, memperbaiki, mempertahankan kualitas
produk dan terutama untuk mencapai peningkatan kualitas menuju zero defect.
Analisis hasil penelitian menggunakan metode six sigma pada semester pertama
selama 24 minggu bulan Januari sampai juni pada PT Pabrik Elektronik dengan
produk smartphone dengan model SM-G532G / 2 PRIME, peneliti memilih produk
smartphone tersebut karena produk tersebut menjadi salah satu prioritas
perusahaan semenjak diresmikan oleh pemerintah karena penjualanya yang
melebihi target. Analisis hasil penelitian menggunakan metode six sigma yang
terdiri dari lima tahap yaitu define, measure, analyze, improve, dan control.
34
4.2.1. Define
Define merupakan tahap pendefinisian masalah kualitas dalam produk model SM-
G532G, pada tahap ini dijelaskan jenis cacat, jumlah dan prosentase masing-masing
cacat. Dengan berdasarkan pada permasalahan yang ada, jenis produk cacat dapat
didefinisikan yaitu: Scratch sebanyak 37, 00 %, Dented 30,5 %, Vinyl 22, 2 %,
Black dot 5, 6%, dan LCD noise 4, 7 %.
a). Mendefinisikan masalah-masalah yang ditemukan pada saat proses produksi di
model SM-G532G.
➢ Scratch
. Cacat jenis ini adalah jenis cacat yang dikategorikan minor karena jenis cacat ini
hanya mengakibatkan cacat pada tampilan atau appearance saja.
Gambar 4. 5 Scratch pada model SM-G532G
➢ Dented
Cacat jenis ini dikategorikan minor sama halnya dengan jenis cacat scratch
karena keduanya hanya menimbulkan cacat pada tampilan atau appearance saja
tidak menimbulkan cacat pada fungsi yang dapat menimbulkan smartphone
tidak berfungsi.
Gambar 4. 6 Dented pada SM-G532G
35
➢ Vinyl
Pada jenis cacat ini termasuk dalam jenis cacat yang dikategorikan minor hal
ini tak lain karena hanya menimbulkan cacat pada tampilan saja. Jenis cacat ini
terjadi karena mesin otomatis yang digunakan untuk memasang Vinyl pada saat
itu mengalami masalah (out of spec) yang dapat menyebabkan pemasangan
tidak sesuai.
Gambar 4. 7 NG Vinyl pada model SM-G532-G
➢ Black dot
Jenis cacat ini termasuk dalam jenis cacat yang dikategorikan major hal ini tak
lain karena mempengaruhi kinerja dan merupakan komponen utama, cacat ini
terjadi karena material dari vendor sudah cacat sehingga ditemukan pada saat
inspeksi yang dilakukan oleh operator produksi, pada dasarnya masalah ini
disebabkna oleh material yang dipakai adalah grade B yang sangat gampang
terjadi kebocoran sehingga perlu ekstra dalam handling maupun inspeksi.
Gambar 4. 8 Black dot pada model SM-G532-G
36
➢ LCD noise
Cacat ini termasuk dalam jenis cacat yang dikategorikan major hal ini tak lain
karena mempengaruhi kinerja dan merupakan komponen utama, cacat ini sama
halnya dengan jneis cacat black dot yang pada dasarnya masalah ini disebabkna
oleh material yang dipakai adalah grade B rentan terjadi kebocoran sehingga
perlu ekstra dalam handling maupun inspeksi.
Gambar 4. 9 LCD Noise pada model SM-G532-G
b) Medifinisikan jumlah kerusakan masing-masing cacat dan menggambarkanya
kedalam diagram Pareto. Data yang diolah untuk mengetahui persentase jenis
produk ditolak dihitung dengan rumus:
% Kerusakan = 𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛 𝑗𝑒𝑛𝑖𝑠 𝑖
𝐽𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑆𝑒𝑙𝑢𝑟𝑢ℎ 𝐾𝑒𝑟𝑢𝑠𝑎𝑘𝑎𝑛
Jenis Cacat yang sering terjadi adalah :
a. Black Dot sebanyak 760
Perhitungan : 760
13882 x 100% = 5, 47 %
b. Dented sebanyak 4149
Perhitungan : 4149
13882 x 100% = 29, 89 %
c. Scratch sebanyak 5039
Perhitungan : 5320
13601 x 100% = 38, 32 %
d. LCD noise sebanyak 638
37
Perhitungan : 638
13882 x 100% = 4, 60 %
e. Vinyl sebanyak 3015
Perhitungan : 3015
13882 x 100% = 21, 72 %
Setelah dihitung maka dapat digambarkan kedalam diagram pareto seperti
gambar dibawah ini :
Gambar 4. 10 Pareto Diagram jenis cacat
c. Menetapkan satu dari lima jenis yang cacat terjadi untuk dilakukan pengukuran,
analisa, perbaikan dan pengontrolan. Dari lima jenis cacat yang terjadi dipilih
satu jenis cacat yaitu Scratch karena jumlah cacat jenis ini paling banyak
ditemukan dan menimbulkan biaya rework paling tinggi, biaya return ship
paling tinggi serta mempengaruhi market share produk.
Tabel 4.1 Prosentase defect
No. Defect Cause Qty Prosentase (%)
1 BLACK DOT 760 5,47
2 DENTED 4149 29,89
3 SCRATCH 5320 38,32
4 LCD NOISE 638 4,60
5 VINYL 3015 21,72
TOTAL 13882 100,00
38%
68%
90%95%
100%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
SCRATCH DENTED VINYL BLACK DOT LCD NOISE
38
d. Menetapkan Critical To Quality
Dari kelima jenis cacat yang ditemukan pada proses produksi smartphone model
SM-G532G ditemukan lima jenis cacat yaitu black dot, dented, scratch, lcd noise
dan vinyl dari kelima jenis cacat tersebut semua tidak tidak boleh sampai pada
konsumen artinya bahwa itu adalah syarat yang dihendaki oleh konsummen,
maka dari itu kelima jenis cacat tersebut ditetaokan sebagai critical to quality.
4.2.2. Measure
Measure merupakan tahap pengukuran dari jenis cacat Scratch yang akan
dilaksanakan dalam pengukuran :
1. Diagram kontrol p-chart
Sampel data berasal dari PT. Samsung Elecetronics Indonesia dari bulan Januari
sampai dengan bulan Juni 2017, diukur menggunakan Statistical Quality Control
jenis P Chart dengan ukuran sampel sebesar 24. Jenis produknya adalah
smartphone dengan model yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah
model SM-G532G jenis cacat Scratch dengan jumlah produksi sebanyak
1.392.469 unit dan cacat sebanyak 5.320 unit.
Tabel 4.2 Jumlah produksi dan cacat Scratch selama 24 minggu
Week Prod
Qty
Defect
Qty
Defect
Rate
1 58.100 205 0,35
2 43.302 155 0,36
3 56.760 187 0,33
4 23.802 112 0,47
5 54.311 211 0,39
6 61.646 295 0,48
7 53.506 198 0,37
8 50.746 217 0,43
9 45.069 188 0,42
10 52.540 215 0,41
11 48.126 211 0,44
12 78.936 255 0,32
13 73.664 259 0,35
14 57.374 196 0,34
15 71.496 335 0,47
16 59.082 195 0,33
17 64.733 275 0,42
18 65.146 281 0,43
39
Tabel 4.3 Jumlah produksi dan cacat Scratch selama 24 minggu (lanjutan)
Week Prod Qty Defect
Qty
Defect
Rate
19 52.759 252 0,48
20 74.041 255 0,34
21 63.443 212 0,33
22 66.582 215 0,32
23 58.433 197 0,34
24 58.872 199 0,34
Total 1.392.469 5.320 9,265598
Dari data tersebut dapat dihitung proporsi (p) tiap minggunya, berikut adalah
contoh perhitungan pada minggu pertama bulan Januari :
P = 𝑛𝑝
𝑝
P = 205
58.100
P = 0, 0035283993
Dimana (p) adalah proporsi, (np) adalah jumlah produksi dan (p) adalah jumlah
sample. Selanjutnya dari data selama 24 minggu tersebut saya hitung LCL, CL
dan UCL nya, dengan perhitungan pada minggu pertama sebagai berikut :
CL = ∑ 𝑛𝑝
∑ 𝑛
= 5.320
1.392.469
= 0, 0038205518
CL = �̅�
UCL = �̅� + 3 √�̅�(1− �̅� )
𝑛
= 0, 0038205518 + 3 √0,0038205518(1− 0,0038205518 )
58100
= 0,004588382
LCL = �̅� − 3 √�̅�(1− �̅� )
𝑛
=0, 0038205518 − 3 √0,0038205518(1− 0,0038205518
58100
40
= 0,003052722
Berikut lembar pengukuran secara lengkap selama kurun waktu dua puluh empat
minggu menghitung nilai UCL (Upper Control Limit) serta LCL (Lower control
Limit) model SM-G532G.
Tabel 4.4 Nilai UCL, CL dan LCL
Week n Np P LCL CL UCL
1 58.100 205 0,003528 0,003053 0,003821 0,004588
2 43.302 155 0,003580 0,002931 0,003821 0,004710
3 56.760 187 0,003295 0,003044 0,003821 0,004597
4 23.802 112 0,004705 0,002621 0,003821 0,005020
5 54.311 211 0,003885 0,003026 0,003821 0,004615
6 61.646 295 0,004785 0,003075 0,003821 0,004566
7 53.506 198 0,003701 0,003020 0,003821 0,004621
8 50.746 217 0,004276 0,002999 0,003821 0,004642
9 45.069 188 0,004171 0,002949 0,003821 0,004692
10 52.540 215 0,004092 0,003013 0,003821 0,004628
11 48.126 211 0,004384 0,002977 0,003821 0,004664
12 78.936 255 0,003230 0,003162 0,003821 0,004479
13 73.664 259 0,003516 0,003139 0,003821 0,004502
14 57.374 196 0,003416 0,003048 0,003821 0,004593
15 71.496 335 0,004686 0,003128 0,003821 0,004513
16 59.082 195 0,003300 0,003059 0,003821 0,004582
17 64.733 275 0,004248 0,003093 0,003821 0,004548
18 65.146 281 0,004313 0,003095 0,003821 0,004546
19 52.759 252 0,004776 0,003015 0,003821 0,004626
20 74.041 255 0,003444 0,003140 0,003821 0,004501
21 63.443 212 0,003342 0,003086 0,003821 0,004555
22 66.582 215 0,003229 0,003103 0,003821 0,004538
23 58.433 197 0,003371 0,003055 0,003821 0,004586
24 58.872 199 0,003380 0,003058 0,003821 0,004583
Menggunakan aturan sebagai berikut :
a. Jika P < LCL, maka sampel melompat ke bawah di luar batas daerah terima
(LCL) maka periksa penyebabnya.
b. Jika LCL < P> UCL, menunjukkan sampel normal atau sampel berada dalam
daerah diterima.
c. Jika P > UCL, maka artinya sampel ini tidak normal atau berada diluar batas
kendali yang artinya kapabilitas proses rendah dan segera diperlukan analisa
penyebabnya dan melakukan perbaikan.
Dari tabel 4.4 di atas terlihat bahwa proporsi dari sampel berada dalam batas
kendali atau dibawah batas atas dan diatas batas bawah, untuk membuktikan
41
bahwa populasi atau sampel lebih banyak dalam batas kendali maka akan
digambarkan kedalam bentuk diagram kontrol p-chart, dalam grafik tersebut
juga bisa dilihat apakah ada populasi yang berada di luar batas kendali dari
diagram tersebut, berikut adalah diagram kontrol untuk jenis cacat scratch :
Gambar 4.11 Grafik P Chart
Control P-Chart untuk scratch pada model SM-G532G terlihat bahwa ada tiga
minggu yang berada diluar batas, ketiga minggu tersebut yaitu :
a. Pada minggu ke 6
b. Pada minggu ke 15
c. Pada minggu ke 19
Dapat dilihat pada gambar 4. 11 di atas dapat dilihat bahwa pada minggu ke
enam proporsi produk ditolak atau berada diluar batas kendali disebabkan oleh
sisi conveyor tidak rata sehingga menyebabkan produk menjadi scratch, hal ini
terjadi disaat produksi mengejar target kemudian banyak set yang membentur
pada sisi – sisi conveyor yang tidak rata. Kemudian pada minggu ke lima belas
disebabkan oleh karyawan yang secara langsung terlibat dalam proses produksi
khususnya pada shift malam yang mana mereka bekerja diluar working
instruction yaitu menumpuk set pada satu tangan, sementara pada minggu ke
sembilan belas disebabkan oleh adanya penempatan set yang saling bergesekan
satu sama lain.
42
Nilai Sigma
=NORMSINV((1000000-DPMO)/1000000)+1.5
=NORMSINV((1000000-706) /1000000)+1.5
= 4,69
Dari ketiga penyebab tersebut semuanya adalah special cause bukan common
cause oleh karena itu perlu adanya perbaikan untuk menghilangkan proses yang
berada diluar peta kendali, disebut special cause karena dari keitga penyebab
tersebut ketiganya dapat dikontrol oleh operator itu sendiri.
2. Tahap pengukuran tingkat sigma dan Defect Per Million Opportunities (DPMO)
Pengukuran nilai ini dilakukan untuk mengetahui seberapa besarkah peluang
cacat jenis Scratch pada semester satu ini, berikut contoh penghitungan nilai
DPMO dan nilai sigma pada minggu pertama :
Tabel 4.5 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Opportunities
Week Total
Produksi
Jumlah
Cacat
Tingkat
Cacat CTQ DPMO
Sigma
Value
1
58.100 205 0,0035284 5 706 4,69
2
43.302 155 0,00357951 5 716 4,69
3
56.760 187 0,00329457 5 659 4,71
4
23.802 112 0,00470549 5 941 4,61
5
54.311 211 0,00388503 5 777 4,66
7
53.506 198 0,00370052 5 740 4,68
8
50.746 217 0,0042762 5 855 4,64
9
45.069 188 0,00417138 5 834 4,64
10
52.540 215 0,00409212 5 818 4,65
DPMO = 𝐷
(𝑈 𝑥 𝑂) x 1.000.000
= 205
(58.100 𝑥 5) x 1.000.000
= 705, 679
43
Tabel 4.6 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Opportunities (lanjutan)
11
48.126 211 0,00438432 5 877 4,63
12
78.936 255 0,00323047 5 646 4,72
13
73.664 259 0,00351596 5 703 4,69
14
57.374 196 0,00341618 5 683 4,70
16
59.082 195 0,0033005 5 660 4,71
17
64.733 275 0,00424822 5 850 4,64
18
65.146 281 0,00431339 5 863 4,63
20
74.041 255 0,00344404 5 689 4,70
21
63.443 212 0,00334158 5 668 4,71
22
66.582 215 0,0032291 5 646 4,72
23
58.433 197 0,00337138 5 674 4,71
24
58.872 199 0,00338021 5 676 4,70
Jumlah
1.206.568 4.438 0,07840858 5 15.682 98,23
rata - rata 57.456 212 0,00373374 5 747 4,68
Dari tabel perhitungan nilai DPMO tersebut nilai DPMO adalah 15.681 yang
artinya terdapat 15.681 peluang cacat dalam satu juta kesempatan.
4.2.3. Analyze
Tahap selanjutnya adalah melakukan analisa untuk mengetahui apa saja akar
penyebab yang menimbulkan masalah dari jenis cacat Scratch.
1. Analisis Diagram Sebab-Akibat
Berkaitan dengan pengendalian kualitas produk secara statistik, diagram sebab-
akibat digunakan untuk mengetahui faktor-faktor yang menyebabkan adanya
masalah kualitas. Dalam hal ini faktor utama yang mempengaruhi adanya
produk akhir scratch sebagian besar disebabkan oleh faktor manusia. Berikut
diagram tulang ikan untuk jenis cacat scratch.
44
Gambar 4.12 Diagram sebab-akibat (tulang ikan)
Dari analisa yang dilakukan menggunakan diagram tulang ikan tersebut dapat
disimpulkan bahwa penyebab terjadinya Scratch ada beberapa faktor, yang
pertama adalah dari faktor manusia yang akar permasalahanya adalah mereka
yang bekerja melakukan assembly bekerja diluar working instruction yang sudah
ditentukan dengan alasan mengejar target, yang kedua adalah faktor mesin yang
akar masalahnya adalah tidak ada lapisan anti scratch pada sisi – sisi conveyor
di line. Berikut tabel masalah hasil dari analisis menggunakan diagram sebab
akibat yang akan dilakukan perbaikan.
Tabel 4.7 Hasil analisa dari diagram sebab akibat
No. Faktor Masalah Usulan perbaikan Action
1 Mesin Tidak ada pelapis anti
scratch
Pemasangan karpet anti scratch di sisi -
sisi conveyor pada semua line yang
digunakan untuk produksi
Yes
2 Manusia Tidak memakai sarung
tangan
Memastikan semua operator
menggunakan sarung tangan sebelum
melakukan aktifitas produksi No.
3 Manusia Menggunakan
accesories di tangan
Memberikan sangsi tegas
No.
4 Manusia Menaruh handphone
berdekatan
Menyediakan tempat penempatan
handphone dengan pembatas Yes
5 Manusia Menumpuk handphone
pada satu tangan
Melakukan edukasi tentang perlakuan
terhadap produk yes
Scratch
Machine
permukaan sisi conveyortidak rata
Man
Operator menumpuk Handphone ditangan
kejar target produksi
Menaruh handphoneberdekatan
Operator tidak memakai sarung tangan
merasa tidak diawasi
menggunakan accesoriesdi tangan
mengabaikan aturan
permukaan sisi conveyor tidak dilapisi karpet anti scratch
Tidak ada tempat untuk menaruh set
45
Sebelum perbaikan
Sesudah perbaikan
Dari tabel 4.6 di atas terdapat lima usulan perbaikan yang diajukan hanya tiga yang
akan dilaksanakan, usulan perbaikan tentang memastikan semua operator
menggunakan sarung tangan tidak dilaksanakan karena memang sarung tangan anti
static merupakan kewajiban dan sudah disediakan oleh perusahaan hanya saja
karyawan tidak memakai, dan yang kedua adalah usulan perbaikan dengan
memberikan sangsi tegas tidak boleh menggunakan accesories di tangan butuh
persetujuan dari atasan – atasan dari mulai produksi sampai dengan Head Resource.
4.2.4. Improve
Merupakan tindakan untuk melakukan peningkatan kualitas dari hasil analisis
sebab akibat pada gambar 4. 12 :
a. Pemasangan karpet anti scratch pada sisi – sisi conveyor di semua line yang
digunakan dengan tujuan agar pada saat set membentur sisi dari dari conveyor
tidak menyebabkan terjadinya cacat scratch, karena apabila set membentur
pada sisi yang tidak rata maka bisa menyebabkan set menjadi scratch, berikut
adalah gambar sebelum dan sesudah pemasangan karpet anti scratch disalah
satu line yang masih digunakan untuk produksi.
Gambar 4.13 Conveyor sebelum dan sesudah improvement
46
b. Menyediakan tempat penempatan set yang dapat menyimpan handphone
tanpa gesekan sehingga tidak menyebabkan scratch.
Gambar 4.14 tempat penyimpanan set sebelum di kemas
c. Melakukan edukasi terhadap produksi secara langsung khususnya operator
bahwa penanganan set diluar working instruction seperti menumpuk set pada
satu tangan dapat menyebabkan scratch pada handphone dan perlakuan
sepert ini tidak dapat dibenarkan meskipun dengan alasan mengejar target
produksi.
Tabel 4.8 Materi Edukasi
No. Behaviour Efect Picture
1 Memegang set lebih dari satu pada saat
produksi baik dalam kondisi mengejar
target maupun tidak.
Scratch
4.2.5. Control
Pada tahap ini akan dilaksanakan pengontrolan dari apa yang sudah dilakukan tahap
sebelumnya yaitu pada tahap perbaikan dengan tujuan tentu unntuk menjaga
kualitas dan mengurangi cacat dengan cara sebagai berikut :
47
a. Melakukan pengawasan dan pengecekan secara langsung di lini (Line Patrol)
untuk mencegah operator bekerja diluar intruksi kerja yang sudah ditetapkan.
Gambar 4.15 Pengawasan leader di lini
b. Mengarahkan CCTV di line untuk mencegah adanya pelanggaran intruksi
kerja baik dilakukan oleh operator maupun semua karyawan yang terlibat
dalam proses produksi.
c. Melakukan penegecekan kondisi karpet di lini secara berkala untuk mencegah
terjadinya cacat Scratch.
48
4.3. Hasil Penerapan Pengendalian Kualitas
Setelah melakukan penerapan pengendalian kualitas dan perbaikan pada semester
satu, maka peneliti kali ini akan menghitung hasil dari perbaikan tersebut dengan
mengambil data pada semester kedua yaitu selama 24 minggu pada bulan juli
sampai dengan Desember 2017 dengan tujuan untuk mengetahui apakah perbaikan
yang dilakukan pada semester sebelumnya.
Tabel 4.9 Jumlah produksi dan cacat Scratch selama 24 minggu pada semester dua
Pada tabel 4.8 terdapat data cacat jenis scratch selama 24 minggu yang menjadi
dasar pengukuran peneliti melihat hasil penerapan pengendalian kualitas six sigma
pada semester pertama.
Week Prod Qty Def Qty Def Rate
25 45.300 51 0,11
26 39.302 37 0,09
27 45.760 47 0,10
28 43.802 42 0,10
29 34.311 33 0,10
30 41.646 37 0,09
31 43.506 43 0,10
32 40.146 44 0,11
33 35.097 32 0,09
34 32.540 35 0,11
35 38.126 39 0,10
36 38.936 41 0,11
37 43.664 39 0,09
38 51.054 35 0,07
39 31.496 29 0,09
40 29.082 25 0,09
41 34.733 41 0,12
42 35.146 46 0,13
43 32.719 38 0,12
44 40.041 44 0,11
45 33.474 31 0,09
46 36.582 36 0,10
47 38.411 26 0,07
48 38.872 34 0,09
Total 923.746 905 2,36215
49
4.3.1. Pengukuran diagram kontrol (p-chart)
Pada semester pertama sudah dilakukan pengukuran menggunakan diagram kontrol
p-chart namun hasilnya masih ada tiga kali dalam dua puluh emapat minggu yang
keluar dari batas aman, setelah dianalisa penyebab dan dilakukan perbaikan maka
kali ini peneliti akan menghitung pada semester kedua ini melalui diagram kontrol
p-chart dengan cara yang sama. pada semester kedua ini jumlah produksi menurun
dibandingkan pada semester pertama yaitu hanya sebanyak 923746 dengan jumlah
cacat scratch sebanyak 905.
Tabel 4.10 Nilai UCL, CL dan LCL
Dari tabel 4.8 di atas dapat dilihat bahwa nilai probabilitas selama dua puluh empat
minggu pada semester dua semuanya berada dibawah garis kontrol upper control
limit dan diatas lower control limit, hal ini menunjukkan bahwa proses produksi
dapat dikatakan normal atau berjalan dengan baik. Untuk membuktikan bahwa
sampel selama dua puluh empat minggu tersebut berada pada rentang batas kontrol
atasa dan batas kontrol bawah dapat dilihat pada grafik p-chart berikut yang
menggambarkan proses produksi selama semester dua ini.
Week n Np P LCL CL UCL
25 45.300 51 0,001126 0,000539 0,000980 0,001421
26 39.302 37 0,000941 0,000506 0,000980 0,001453
27 45.760 47 0,001027 0,000541 0,000980 0,001418
28 43.802 42 0,000959 0,000531 0,000980 0,001428
29 34.311 33 0,000962 0,000473 0,000980 0,001486
30 41.646 37 0,000888 0,000520 0,000980 0,001440
31 43.506 43 0,000988 0,000530 0,000980 0,001430
32 40.146 44 0,001096 0,000511 0,000980 0,001448
33 35.097 32 0,000912 0,000479 0,000980 0,001481
34 32.540 35 0,001076 0,000459 0,000980 0,001500
35 38.126 39 0,001023 0,000499 0,000980 0,001460
36 38.936 41 0,001053 0,000504 0,000980 0,001455
37 43.664 39 0,000893 0,000531 0,000980 0,001429
38 51.054 35 0,000686 0,000564 0,000980 0,001395
39 31.496 29 0,000921 0,000451 0,000980 0,001509
40 29.082 25 0,000860 0,000429 0,000980 0,001530
41 34.733 41 0,001180 0,000476 0,000980 0,001483
42 35.146 46 0,001309 0,000479 0,000980 0,001480
43 32.719 38 0,001161 0,000461 0,000980 0,001499
44 40.041 44 0,001099 0,000511 0,000980 0,001449
45 33.474 31 0,000926 0,000467 0,000980 0,001493
46 36.582 36 0,000984 0,000489 0,000980 0,001470
47 38.411 26 0,000677 0,000501 0,000980 0,001459
48 38.872 34 0,000875 0,000504 0,000980 0,001456
50
4.3.2 Pengukuran tingkat sogma dan Defect Per Million Oportunities
Gambar 4.16 Grafik p-chart semester dua
4.3.2. Pengukuran tingkat sigma dan Defect Per Million Opportunities
Pengukuran dari nilai DPMO ini dilakukan untuk mengetahui seberapa besarkah
peluang cacat jenis Scratch pada semester dua setelah di laksanakan perbaikan pada
semester pertama apakah dapat mengurangi peluang cacat :
Tabel 4.11 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Oportunities
Week Total
Produksi
Jumlah
Cacat
Tingkat
Cacat CTQ DPMO
Sigma
Value
25 45300 51 0,00112583 5 225 5,01
26 39302 37 0,00094143 5 188 5,06
27 45760 47 0,0010271 5 205 5,03
28 43802 42 0,00095886 5 192 5,05
29 34311 33 0,00096179 5 192 5,05
30 41646 37 0,00088844 5 178 5,07
31 43506 43 0,00098837 5 198 5,04
32 40146 44 0,001096 5 219 5,02
33 35097 32 0,00091176 5 182 5,06
34 32540 35 0,0010756 5 215 5,02
35 38126 39 0,00102292 5 205 5,03
36 38936 41 0,00105301 5 211 5,03
37 43664 39 0,00089318 5 179 5,07
38 51054 35 0,00068555 5 137 5,14
39 31496 29 0,00092075 5 184 5,06
40 29082 25 0,00085964 5 172 5,08
51
Tabel 4.12 Pengukuran Tingkat sigma dan Defect Per Million Oportunities
(lanjutan)
41 34733 41 0,00118043 5 236 5,00
42 35146 46 0,00130883 5 262 4,97
43 32719 38 0,0011614 5 232 5,00
44 40041 44 0,00109887 5 220 5,02
45 33474 31 0,00092609 5 185 5,06
46 36582 36 0,00098409 5 197 5,04
47 38411 26 0,00067689 5 135 5,14
48 38872 34 0,00087467 5 175 5,08
Jumlah 923746 905 0,0236215 120 4.724 121,13
rata - rata 38489,4167 37,708333 0,00098423 5 197 5,05
Dari tabel 4.9 diatas dapat dilihat bahwa hasil penghitungan pada semester dua
jumlah nilai DPMO adalah 4.724 yang artinya terdapat peluang cacat sebesar 4.724
pada satu juta kesempatan.
4.4. Perbandingan antara semester satu dan semester dua
Pada analisis ini terdapat hasil penghitungan pada semester dua yang akan
dibandingkan dengan semester pertama untuk mengetahui hasil dari perbaikan yang
sudah dilakukan berdasarkan defect rate, defect per million opportunities, p-chart
dan nilai sigma.
1. Defect rate
Gambar 4.17 perbandingan defect rate
Dari gambar 4.17 diatas dapat dilihat bahwa perbandingan antara semester
satu dengan semester dua secara rating cacat menurun lebih dari 69% selain
membuktikan bahwa perbaikan yang sudah dilakukan pada semester
pertama efektif mengurangi cacat penurunan rating cacat ini juga karena
9,26559844
2,362150495
0
2
4
6
8
10
semester satu semester dua
Defect rate
69%
52
memang kuantitas produksi yang berkurang pada semester dua ini, hal ini
terjadi karena memang permintaan pasar yang menurun.
2. Defect Per Million Opportuniteis
Gambar 4.18 perbandingan nilai DPMO
Dari gambar 4.18 diatas dapat dilihat bahwa perbandingan nilai antara
semester satu dan dua cukup signifikan yaitu menurun sebesar 69 % hal ini
tentu karena memang adanya perbaikan yang sudah dilakukan.
3. P-Chart
Gambar 4.19 p-chart semester pertama
15682
4725
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
14000
16000
18000
20000
semester satu semester dua
DPMO
69%
53
Gambar 4.20 p-chart semester kedua
Dari gambar 4.19 dan 4.20 diatas dapat dilihat bahwa setelah dilakukan
perbaikan semua proporsi berada didalam peta kendali yang artinya bahwa
proses produksi tersebut dikatakan normal atau baik.
4. Tingkat sigma
Gambar 4.21 perbandingan nilai six sigma
Dari gambar 4.21 diatas sudah jelas terlihat bahwa semester dua jauh lebih
baik dibandingkan dengan semester pertama atau lebih tepatnya meningkat
sebesar 37%.
4.4.1. Biaya rework dan biaya perbaikan
Kegiatan melakukan rework untuk jenis cacat scratch dilakukan oleh divisi repair
centre, untuk jenis cacat ini dilakukan dalam dua langkah yang pertama adalah
0,000
0,001
0,002
0,003
0,004
0,005
0,006
25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47
Qu
alit
y R
atio
Weeks
p Chart: Scratch
UCL
P
Series3
LCL
4, 68
5, 05
4,4
4,5
4,6
4,7
4,8
4,9
5
5,1
semester satu semester dua
Nilai Six sigma
37%
54
pembersihan pada area yang baret setelah itu baru dilakukan cat ulang, pada
semester pertama atau selama dua puluh empat minggu tersebut terdapat cacat
scratch sebanyak 5320 unit.
1. Biaya Rework
Tabel 4.13 Perhitungan biaya material
No. Kegiatan Material Qty Harga per ml Total biaya
1 Cleaning Scratch area Alkohol 0.5 ml IDR 500 IDR 250
2 Repaint Cat 0.1 ml IDR 5.000 IDR 500
Jumlah total biaya material per unit IDR 750
Selain material tentu ada karyawan yang harus mengerjakan perbaikan,
berikut adalah biaya yang harus dikeluarkan untuk upah karyawan, berikut
adalah perhitungan upah karyawan :
Gaji per bulan = Rp. 3.965.000
Gaji per hari = 3.965.000
20
= Rp. 198.250
Gaji per jam = 198.250
8
= Rp. 24.781, 25
Gaji per menit = 24.781,95
60
= Rp. 412, 0209
Tabel 4.12 perhitungan biaya karyawan
No. Kegiatan Jumlah
operator
take
time Upah per menit Total Biaya
1 Cleaning
Scratch area 1
30
detik IDR 412, 021 IDR 206, 011
2 Repaint 1 60
detik IDR 412, 021 IDR 412, 021
Jumlah total biaya upah per unit IDR 618, 032
Berdasarkan tabel 4.11 dan 4.12 diatas maka dapat dihitung total biaya yang
dikeluarkan untuk melakukan rework pada semester pertama adalah sebagai
berikut :
55
Total biaya = total biaya rework per unit dikali total cacat
= Rp. 1.368, 032 x 5.320
= Rp. 7.277.930, 24
Pada semester dua biaya perbaikan menurun karena memang jumlah cacat
menurun setelah dilakukan perbaikan, berikut perhitungan biaya perbaikan
semster dua :
Total biaya = total biaya rework per unit dikali total cacat
= Rp. 1.368, 032 x 905
= Rp. 1.238.068, 96
Setelah semua biaya melakukan rework dihitung, maka bisa dibandingkan
biaya antara semester satu dan dua, berikut adalah perbandinganya :
Gambar 4.22 perbandingan biaya rework
Berdasarkan gambar 4.22 diatas maka biaya melakukan rework pada
semester pertama lebih tinggi dibandingkan dengan biaya perbaikan semster
dua, dengan kata lain melakukan perbaikan tealah menghemat biaya lebih
dari lima juta rupiah.
2. Biaya perbaikan
Pada semester pertama telah dilakukan perbaikan untuk mengurangi cacat
yang dihasilkan dari tiga perbaikan tersebut dua diantaranya memerlukan
biaya, berikut adalah perhitungan biaya dari kedua perbaikan tersebut :
IDR 7.277.930
IDR 1.368.068
Semester satu Semester dua
Perbandingan biaya rework
59%
56
Tabel 4.13 total biaya perbaikan
No. Material qty Harga
1 Karpet anti scratch 1 Roll IDR 3.920.000
2 Tray 100 pcs IDR 1.500.000
Jumlah total biaya pemebelian material IDR 5.420.000
Berdasarkan tabel 4.1.3 diatas total biaya yang harus dikeluarkan untuk
melaksanakan perbaikan adalah sebesar 5.420.000, sedangkan biaya yang harus
dikeluarkan akibat timbulnya cacat pada selama satu tahun adalah sebesar
8.645.998, hal ini membuktikan bahwa melakukan perbaikan lebih murah dari pada
melakukan rework. Maka dari itu perusahaan memutuskan akan melakukan
perbaikan secara terus menerus sampai tercapainya zero defect karena jelas
menghemat biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan.
57
BAB V
SIMPULAN DAN SARAN
5.1. Simpulan
Simpulan yang dapat disimpulkan peneliti setelah melakukan analisa dan penelitian
adalah sebagai berikut :
1. Berdasarkan perhitungan nilai sigma maka dapat disimpulkan bahwa semester
kedua lebih baik dibandingkan dengan semester pertama, hal ini membuktikan
bahwa pengendalian produk menggunakan metode six sigma terbukti signifikan
mengurangi cacat.
2. Dari proses perbaikan yang sudah dilaksanakan pada semester pertama dan
dilakukan penghitungan ulang pada semester dua maka dapat disimpulkan
bahwa perbaikan yang dilakukan terbukti mengurangi jumlah cacat.
3. Berdasarkan analisa menggunakan diagram sebab akibat diketahui bahwa
penyebab cacat Scratch adalah dari faktor mesin yang ditimbulkan oleh
conveyor yang tidak dilapisi karpet anti scratch sehingga menyebabkan cacat,
kemudian dari faktor manusia disebabkan beberapa perilaku seperti menumpuk
set pada satu tangan, menaruh set berdekatan, tidak memakai sarung tangan dan
menggunakan accesories pada tangan.
58
5.2. Saran
Saran yang disarankan oleh peneliti setelah melakukan analisa dan penelitian ini
adalah sebagai berikut :
1. Meningkatkan disiplin karyawan dalam mentaati aturan seperti aturan tidak
boleh menggunakan accesories ditangan dan aturan menggunakan sarung tangan
dengan cara memberi sangsi tegas.
2. Memperketat pengawasan dalam proses produksi terkait dengan masalah
kualitas.
3. Melakukan kerja sama dengan depatemen lain seperti maintenance atau quality
control untuk mengurangi cacat.
59
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, Manajemen Produksi. Edisi keempat. Jilid kedua. BPFE. Yogjakarta. 1990
Arikunto, Suharsimi.. Prosedur Penelitian Dengan Suatu Pendekatan Praktek.
Rineka Cipta. Jakarta. 1997
Assauri, 1999.Manajemen Produksi. Edisi Revisi. LPFEUI. Jakarta.
E.Wood Buffa. Manajemen Produksi dan Operasi. Edisi keenam Jilid kedua.
Erlangga. Jakarta. 1989
Feigenbaum, Armand V, Kendali Mutu Terpadu. Edisi ketiga. Erlangga. Jakarta.
1992
Gaspersz, Vincent. Total Quality Management. PT Gramedia Pustaka Utama.
Jakarta. 2005
Miranda, Amin Wijaya Tunggal, Six sigma gambaran umum. Halaman 1.
Harvarindo. Jakarta. 2002
Thomas Pzydek, Six sigma hand book. Halaman 4. Salemba empat. Jakarta. 2000
Gujarati, Damodar. Ekonometrika Dasar. Erlangga. Jakarta. 1995.
Hidayat, Anang. Strategi Six Sigma. PT Elex Media Komputindo. Jakarta. 2006.
Indriyanto Nur dan Bambang Supomo. Metedologi Penelitian Bisnis.
.BPFE.Yogjakarta. 1999.
Pande, Neumann, Roland R.Cavanagh. The Six Sigma Way Bagaimana GE,
Motorola & Perusahaan Terkenal Lainnya Mengasah Kinerja Mereka. ANDI.
Yogjakarta. 2002.
Pete & Holpp. What Is Six Sigma. ANDI. Yogjakarta. 2002.
Tjiptono, Fandy. Prinsip-Prinsip Total Quality Service. ANDI. Yogjakarta. 2003
60
LAMPIRAN
PEDOMAN WAWANCARA
1. Bagaimana proses inspeksi di pemasok untuk memproduksi material
smartphone model SM-G532G?
2. Bagaimana proses pelaksanaan produksi smartphone model SM-G532G ?
3. Apa saja jenis cacat yang ditemukan pada saat proses produksi produk
smartphone model SM-G532G ?
4. Apa saja hal yang menyebabkan terjadinya produk smartphone model SM-
G532G menjadi cacat (scratch) ?
5. Perbaikan apa yang seharusnya dilakukan untuk mengurangi cacat ?
6. Bagaimana sebaiknya proses mengontrol perbaikan yang sudah dilakukan
untuk mengurangai jumlah cacat ?
7. Bagaimana proses pengendalian kualitas smartphone model SM-G532G ?
8. Bagaimana hasil penerapan pengendalian kualitas yang sudah dilaksanakan
untuk mengurangi cacat jenis scratch ?
9. Apa saja material yang dibutuhkan untuk melakukan aktifitas pengerjaan ulang
yang disebabkan oleh cacat jenis scratch ?
10. Berapa biaya yang dikeluarkan untuk pembelian material aktifitas pengerjaan
ulang yang disebabkan oleh cacat jenis scratch ?
61
WORKING INSTRUCTION
Standarisasi Metode Peletakan front Assy pada Conveyor
Press Equipment Operation Button
Cara yang benar (OK) Cara yang salah (NG)
Sisi UB diletakan guna mencegah Scratch ,
penyerapan benda asing (absorpsi), kebocoran
elektrik termasuk battery.
Scratch , penyerapan benda asing atau absorpsi,
kebocoran dapat terjadi jika permukaan material
elektrik (termasuk battery ) terekspos atau
terpapar saat diletakan.
Cara yang benar (OK) Cara yang salah (NG)
Saat melakukan press jangan memegang set dan
tekan tombol dengan menggunakan dua tangan
Saat melakukan press menekan tombol dalam
kondisi memegang set sehingga beresiko muncul
scratch dan tekanan pada equipment dan
battery .
62
Standarisasi tempat penggunaan strap
Cara yang benar (OK) Cara yang salah (NG)
Diganti dengan menggunakan strap ankle yang
dapat meningkatkan daya kerja kedua tangan agar
efisien dengan antistatic strap untuk menghindari
gangguan.
Saat menggunakan pergelangan tangan, strap
line menyangkut pada komponen maupun
peralatan sehingga daya kerja kedua tangan
menurun dan bisa menimbulkan damage maupun
scratch pada produk.
63
Konversi Nilai Sigma ke DPMO
64
65
Sumber: nilai-nilai dibangkitkan menggunakan program oleh: Vincent Gaspersz
(2002)