pembuatan cetakan penggulung benang

LAPORAN KERJA PRAKTEK

PERANCANGAN ULANG CETAKAN GULUNGAN BENANG

Andhika Desya Anggrashari13105120

PROFIL PERUSAHAAN

Jl. Rancabentang Utara No. 298 Cibeureum

Bandung 40535 - Indonesia

Telp/ Fax : +62 - 22 – 6019663

Email : budimuliamandiri@yahoo.com

PRODUK YANG DIHASILKAN

Plastic Moulding (Cetakan Plastik)

Press Tools (Punch and Dies)

Jig and Fixtures

CNC Machining and Programming

Spare Part Mesin Industri

Produk logam dan plastik

Latar Belakang

Perusahaan diminta untuk memproduksi suatu produk plastik oleh konsumen

Dibutuhkan rancangan sesuai dengan literatur

Tujuan

Mengetahui langkah-langkah dalam merancang cetakan plastik.

Mengetahui parameter yang perlu diperhatikan dalam merancang cetakan plastik.

Mendapatkan dimensi produk yang diinginkan

Ruang Lingkup Kajian

Material yang akan digunakan Perancangan Mould (cetakan) Proses produksi yang akan digunakan Dimensi produk yang diinginkan

Metodologi Pengerjaan Laporan Pengumpulan data material Perancangan mould (cetakan) gulungan

benang. Menentukan proses produksi Studi literatur Konsultasi dengan pembimbing kerja

praktek

Studi Kasus

Gambar 2.1 Injection Molding Machine

Gambar 2.2 Konstruksi Cetakan Plastik

Gambar 2.3 bagian atas

Gambar 2.4 bagian bawah

Pengumpulan DataBahan yang digunakan sebagai gulungan

benang

AnalisisPemilihan Material

Karakteristik Baja st-60

Karakteristik Nilai

strength  

yield 325 Mpa

tensile 570-710 Mpa

temperatur leleh 1371-1532 C ͦ

densitas 7,85 g/cm³

Tabel 4.1 Karakteristik baja st-60

Jenis Benda Kerja Klasifikasi DINKondis

iKekerasan

(HB)Klasifikasi Pemesinan

Baja Struktur St 70 U/N - 6/ 7Baja Mampu Laku

Panas CK 45 V 250  6CK 53 U/N 220  6CK55 U/V 250 6

Cm 55 U/V 250  7CK 53 V 280  8

Baja Sementasi 47 Cr Ni Mo

14 BG/BF 281  6/7  41 Ni Cr 14 BF 282  7  20 Mo Cr 4 BG/BF 283  6/8

Baja Nitridasi 41 Cr Al Mo 7 V 284 6 Baja Perkakas

PanasX40 Cr Mo V

51 BG 210  7

 X32 CR Mo V

53 BG 220  7

 55 Ni Cr Mo

V6 BG 220  8

Baja untuk Ekstrusi Dingin 41 Cr 4 B/V 220 6 

*U = non treated, V = Quenched & tempered, N = normalized B = treated, guna mencapai kebaikan dalam struktur (BG), atau kekuatan (BF)

Tabel 4.2 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Benda Kerja yang Digunakan

Perancangan dan Proses Produksi

Perancangan dibagi menjadi: Bagian atas (mould cavity 1) Bagian tengah (mould cavity 2) Bagian bawah (mould core) Pelepas (ejector) Penyangga Plat-plat pendukung

Bagian AtasGambar 4.1 Bagian atas (mould cavity 1).(1)gate,(2)mould cavity 1, (3)lubang

penyangga,(4)lubang baut.

Proses yang digunakan : gurdi, freis, boring, dan tapping.

Bagian TengahGambar 4.2 Bagian tengah (mould cavity 2).(1)ruang

cetakan utama (mould cavity 2),

(2)lubang pelepas, dan

(3)lubang penyangga.

Proses yang digunakan: gurdi dan freis

Bagian BawahGambar 4.3 Bagian bawah (mould core).(1)mole core,(2)lubang batang

pelepas,(3)lubang batang

penyangga, dan

(4)lubang baut.

Proses yang digunakan: freis gurdi dan tapping

Pelepas

Gambar 4.4 Batang pelepas

Gambar 4.5 Pin pelepas

Proses yang digunakan: bubut dan gurdi

Batang PenyanggaGambar 4.6 Batang penyangga

Proses yang digunakan: bubut

Plat-plat PendukungGambar 4.7 Plat-plat pendukung.(a)dudukan

bawah,(b)dudukan atas,(c) baut.

Proses yang digunakan: gurdi dan pengelasan

Konstruksi cetakanGambar 4.8 konstuksi cetakan setalah disatukan

Sistem Pelepasan

Volume total = 274.017,4 + 48.269,9 = 322.287,3 mm3 = 322,2873 cm3

Massa total = 7,85 x 322,2873 = 2.529,95 gram

Maka tekanan yang dibutuhkan:

Dimensi Part

Dengan bahan mengalami penyusutan antara 1 – 3% dari dimensi awal. Bagian yang terpenting adalah lubang dan pasangannya. Dengan asumsi penyusutan 2% maka penyusutan diameter lubang menjadi 28 mm X 98% adalah 27,44 mm.

Kesimpulan

Perancangan cetakan perlu memperhatikan: Ketersediaan dan kemampuan permesinan dari

material. Bagian cetakan yang terdiri dari gate, mould

cavity, mould core, ejector, dan plat pendukung. Jalur dari gate menuju rongga cetakan (mould

cavity) tidak boleh menghambat jalannya plastik cair.

Tekanan yang digunakan untuk mendorong pelepas (ejector).

Penyusutan part setelah dibentuk.

Saran

Dalam pemilihan bahan material lebih baik disesuaikan dengan proses apa yang akan dilakukan dan ketersediaannya dipasaran.

Membuat sistem pelepas (ejector) yang lebih baik sehingga tidak memerlukan tekanan tinggi untuk melepas part dari mould (cetakan).

Menghitung biaya yang mungkin harus dikeluarkan pada saat proses produksi mould (cetakan).

Terima Kasih