Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

I. Tujuan

1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah.

2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.

II. Prinsip

1. Metode granulasi basah

2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control

Keseragaman bobot dan bentuk

Kekerasan

Waktu hancur

Friability

III. Teori

1. Pengertian tablet

Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa

bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet

cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994).

Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet

dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin

yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan

berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari

berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat

serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan

tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke

dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari

cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).

2. Bentuk dan Penggolongan Tablet

Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan

bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut:

1. Tablet Oral untuk Dimakan

Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)

Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)

Tablet Berlapis

Tablet kempa yang bersalut

Tablet dengan reaksi berulang-ulang

Tablet salut gula dan tablet salut coklat

Tablet salut lapisan tipis

Tablet Kunyah

2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut

Tablet Buccal

Tablet Sublingual

Troche atau Lozenges

3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain

Tablet Implantasi

Tablet Vaginal

4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan

Tablet Effervescent

Tablet Hipodermik

Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).

3. Kriteria tablet

Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut :

1. Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan

2. Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil

3. Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik

5. Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

6. Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan

7. Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan

8. Bebas dari kerusakan fisik

9. Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan

10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu

11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).

4. Keuntungan dan kerugian tablet

Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,

yaitu :

1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih

2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis

3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil

sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan

penyimpanan

4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil.

(Wade,1994).

Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai

keuntungan, antara lain :

- Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk

sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan

pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan;

- Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif

yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk

sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang

paling rendah;

- Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil;

- Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil;

- Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air;

- Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;

- Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah;

tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan

permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul;

- Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di

tenggorokan, terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya

tablet tidak segera terjadi;

- Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda, lepas lambat, lepas

terkendali);

- Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif, menutupi rasa dan bau yang

tidak enak, dan untuk terapi lokal (salut enterik);

- Dapat diproduksi besar-besaran, sederhana, cepat, sehingga biaya

produksinya lebih rendah;

- Pemakaian oleh penderita lebih mudah;

- Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran

kimia, mekanik, dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade,1994).

Di samping keuntungan di atas, sediaan tablet juga mempunyai

beberapa kerugian, antara lain :

- Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak

sadar/pingsan);

- Formulasi tablet cukup rumit, antara lain :

Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat, karena sifat

amorfnya, flokulasi, atau rendahnya berat jenis;

Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob), lambat melarut, dosisnya

cukup besar atau tinggi, absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran

cerna, atau kombinasi dari sifat tersebut, akan sulit untuk diformulasi

(harus diformulasi sedemikian rupa);

Zat aktif yang rasanya pahit, tidak enak, atau bau yang tidak disenangi,

atau zat aktif yang peka terhadap oksigen, atmosfer, dan kelembaban

udara, memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa. Dalam hal ini

sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade,1994).

5. Metode pembuatan tablet

Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode, yaitu granulasi

basah, granulasi kering, dan kempa langsung. Pemilihan metode pembuatan

sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan

dibuat tablet, apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab,

kestabilannya, besar kecilnya dosis, dan lain sebagainya. Secara skematis proses

pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini.

Granulasi Basah

Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien

menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam

jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi. Metode

ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas.

Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan

kompresibilitasnya tidak baik. (Ansel,1989).

Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet

dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu

pula, kemudian masa basah tersebut digranulasi. (Ansel,1989).

Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu

perekat sebagai pengganti pengompakan, tehnik ini membutuhkan larutan,

suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke

campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam

campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. Cairan yang ditambahkan

memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di

antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang

ditambahkan meningkat, gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling

penting pada awal pembentukan granul, bila cairan sudah ditambahkan

pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan

pengikat sudah bekerja, jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka

massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau

oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan

meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat, setelah pengeringan

granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang

digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel,1989).

Keuntungan metode granulasi basah :

Terbentuknya granul memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas, proses

kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan

baru yang lebih aktif

Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek

maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat

Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna, maka distribusi lebih

baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif

Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang

sudah homogen

Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade,1994).

Kekurangan metode granulasi basah:

Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara

ekonomis lebih mahal

Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih

banyak pula personnel yang diperlukan

Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan

pemanasan

Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak

homogenan sehingga tablet berbintik-bintik

Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar,

terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin, dll) (Wade,1994).

6. Masalah dalam pembuatan tablet

1. Capping

Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah, yang

disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan, adanya udara yang

terperangkap saat granulasi, granulasi terlalu kering, terlalu banyak fines,

pemasangan punch dan dies yang tidak pas. (Wade,1994).

2. Lamination

Tablet pecah menjadi beberapa lapisan. Pecahnya tablet terjadi

segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian. Penyebabnya

adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama

kompressi atau overlubrikasi dengan stearat. (Wade,1994).

3. Sticking

Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga

punch bawah tidak bebas bergerak. Penyebabnya adalah punch kurang

bersih, tablet dikompressi pada kelembapan tinggi. (Wade,1994).

4. Picking

Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada

permukaan punch. Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup,

jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket.

(Wade,1994).

5. Filming

Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan

bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax. Bisa juga karena

punch kehilangan pelicin. Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan

bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi

sehingga mengurangi penempelan. (Wade,1994).

6. Chipping dan Cracking

Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian

atas karena tekanan yang berlebih. (Wade,1994).

7. Binding

Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup.

(Wade,1994).

8. Molting

Distribusi zat warna yang tidak homogen. Penyebabnya adalah

migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah

masih basah). (Wade,1994).

7. Bahan-bahan tambahan tablet

1. Bahan Pengisi

Tujuan Penggunaan :

- Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk

membuat bulk. Berat tablet berkisar 120 – 700 mg.

- Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat

sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale,1982).

Syarat-syarat bahan pengisi :

- Harus Non Toksik

- Secara fisiologis harus inert/netral

- Stabil secara fisik dan kimia, baik dalam kombinasi dengan

berbagai obat atau komponen tablet lain

- Color compatible (tidak mengganggu warna)

- Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale,1982).

Bahan Pengisi dibedakan :

- Bahan pengisi yang tidak larut

Contoh : Calcium sulfat, Calcium carbonat, Dibasic calcium

phosphat, Tribasic calcium phosphat, Amylum, dll

- Bahan pengisi yang larut

Contoh : Lactose, Sucrose, Manitol, Sorbitol, dll

(Martindale,1982).

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi

- Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas

obatnya. Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium

sebagai pengisi, bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari

produk standart

- Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara

kimia. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan

pengisi laktosa menyebabkan brown effect (tablet menjadi

coklat/memucat)

- Bahan pengisi yang bersifat absorbent, misalnya bentonit dan

kaolin, tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis

kecil seperti glikosida jantung, alkaloid dan produk-produk

estrogen sintetik. (Martindale,1982).

2. Bahan Pengikat

Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam

pembuatan granul. Bahan ini akan menentukan :

- Keseragaman ukuran granul

- Kekerasan tablet

- Waktu hancur

- Dissolusi

- Compressibility

- Density granul

- Kemungkinan terjadinya peristiwa migrasi bahan obat

(Martindale,1982).

Bahan pengikat ditambahkan, baik dalam bentuk kering maupun

cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi

tablet cetak langsung. Namun demikian, bahan pengikat akan lebih efektif

bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah.

Contoh komposisi bahan pengikat :

- Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air

- Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli

- PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol

- Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air

- Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale,1982).

3. Bahan Penghancur

Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran

bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan

cairan saluran pencernaan. Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet,

mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian.

Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya

dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan.

Contoh Bahan-bahan Penghancur :

a. Kanji (amylum)

Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan,

harganya juga paling murah. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet

Amyl jagung (maize starch), Amyl kentang (corn starch), Amyl beras,

Amyl gandum, dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan

sebagai Bhn pengikat, bahan penghancur, bahan pelincin (lubricant).

b. Microcrystalin Cellulose

Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102

Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak

langsung).

c. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG)

Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obat-

obat yang tidak larut, misalnya antasida, dicalcium phosphat,

dexamethasone, dll

d. Kombinasi asam

Asam sitrat, asam tartrat maupun asam fumarat, bersama-sama dengan

sodium bicarbonate, apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2

yang dapat menyebabkan tablet hancur tablet effervescent

4. Bahan Pelincir

Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan

yang berfungsi untuk :

- Memudahkan tablet didorong keluar dari die

- Mencegah tablet melekat pada punch

- Mencegah gesekan antara punch dan die

- Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul

Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant :

- Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh)

- Lama waktu pencampuran, karena dapat menyebabkan kenaikan

waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max. 5 menit)

Contoh bahan – bahan pelincir :

Talk kadar sampai dengan 5 %

Metalic (Mg, As, Ca) Stearat Max 1%

PEG jarang digunakan

5. Pewarna

Fungsi bahan pewarna :

- Sebagai bahan Estetik

- Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa

produksi

- Untuk identifikasi obat – obat tertentu

Pemakaian pewarna yang larut max. 0,05 % (sesuai dengan Undang Undang

atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat).

Penambahan pewarna, biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah.

Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata)

Cara pengatasan :

- Penambahan 5 – 10 % CMC

- Pemanasan granul pada temperatur rendah

- Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD

(Martindale,1982).

8. Kontrol Kualitas

Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum, selama

dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process

control/IPC), meliputi antara lain : (Arief,2004).

Pemeriksaan Sebelum tabletting :

- Kualitas formulasi bahan yang dipakai

- Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses

pencampuran

- Kualitas granul : fluiditas, moisture content (MC), distribusi ukuran partikel

dan kompressibilitas

Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting :

- Penampilan Umum (organoleptis)

Pengukuran sejumlah data teknis tablet, seperti ukuran (panjang, lebar,

diameter), bentuk, warna, bentuk permukaan, konsistensi dan cacat fisik,

dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo, break line, dsb), bau, ciri-ciri khas

lainnya

- Keseragaman kadar zat aktif

Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masing-

masing bahan

- Keragaman Bobot

Dilakukan pemeriksaan 20 tablet, dihitung rata-rata dan standard deviasi

relatif (RSD).

Syarat :

Tablet dengan bobot < 130 mg, max RSD 10 %

Tablet dengan bobot 130 – 324 mg, max RSD 7,5 %

Tablet dengan bobot > 324 mg, max RSD 5%

- Kekerasan tablet (Hardness)

Diperiksa dengan alat Hardness Tester, yang prinsipnya mengatur tekanan

yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat

tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami

benturan selama proses pengemasan dan transportasi. Tablet yang baik

kekerasan : min 4 kg

- Kerapuhan Tablet (friability)

Diperiksa dengan alat Friabilator Tester, prinsipnya dengan mengukur

prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4

menit (rpm 25) atau 100 putaran.

- Waktu Hancur (disintegration time)

Ditentukan dengan alat Disintegration tester, prinsipnya sejumlah tablet (6

tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC, dinaik-

turunkan, diukur waktunya sampai semua tablet hancur. Syarat : jika tidak

disebutkan lain , tidak boleh lebih dari 15 menit

- Kecepatan Kelarutan (dissolution)

Diperiksa dengan alat Dissolution tester, pada prinsipnya mengukur laju

pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. Digunakan

sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro

(bioavaibilitas). Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat.

- Alat 1

Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan

pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah

motor yg kecepatannya dapat diatur. Keranjang dicelupkan ke dalam

medium disolusi, suhu labu dipertahankan 37oC + 0,5

oC, kemudian

cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan

jumlah bahan obat yang terlarut

- Alat 2

Sama dengan alat 1, hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung

(paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk.

(Arief,2004).

IV. Alat dan Bahan

4.1. Alat

1. Alat cetak tablet single punch

2. Alat uji friabilitas

3. Alat uji laju alir

4. Alat uji LOD

5. Alat uji waktu hancur

6. Hardness tester

7. Jangka sorong

8. Pengayak mesh 10 dan mesh 14

9. Spatel

10. Tap density tester

11. Timbangan analitis

4.2. Bahan

1. Acetominofen

2. Amylum maydis

3. Dikaliumfosfat

4. Pasta Na-CMC

4.3. Gambar Alat

Alat Uji Friabilitas & abrasi Tap Density tester

Alat LOD test Hardness tester

Alat Uji Laju Alir Alat Uji Waktu Hancur

Jangka sorong Mesin cetak tablet single-punch Spatel

Timbangan

V. Prosedur

Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan

granul. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan

bahan-bahan yang akan digunakan. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang,

dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang, amylum maydis sebanyak 40 gram

ditimbang. Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik

lalu ditutup dan dikocok. Setelah itu panaskan air 100 ml.

Setelah diayak, bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang

diperlukan untuk pembuatan fase dalam, dicampur hingga homogen. Sementara

itu, dilakukan pembuatan pasta Na-CMC. Pasta amprotab dibuat dengan

melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel)

yang bening. Setelah diperoleh massa yang bening, diaduk hingga warna merata.

Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit- demi sedikit ke dalam campuran

acetominofen, dikaliumfosfat, amylum maydis. yang telah homogen. Penambahan

pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat

dikepal. Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul. Granul dikeringkan

selama 24 jam. Setelah kering, granul diayak kembali dengan mesh 14. Pasta Na-

CMC yang digunakan 298,8-204,5 = 94,3 gram, banyaknya Na-CMC yang

digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94,3 = 4,715 gram. Setelah

terbentuk granul dilakukan pengujian :

1. Uji LOD

Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase

luar. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram,

kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. Lalu dilihat

nilai persen kadar airnya.

2. Uji Laju Alir

Granul ditimbang sebanyak 20 gram. Disiapkan alat untuk menentukan

kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat, pastikan bawah alat (berupa

corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah

alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk. Lalu dimasukkan ke

dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya.

Stopwatch dinyalakan, lalu diukur tinggi, diameter dan tumpukan granul.

Hasil waktu dicatat, dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali.

3. Uji kompresibilitas

Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20

g. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur

bervolume besar. tinggi awal granul dicatat, kemudian gelas ukur diketuk-

ketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester.

Tingginya kemudian diukur lagi dan dicatat. Dihitung persen

kompresibilitasnya.

Bahan-bahan untuk pembuatan fase luar seperti acetominofen,

dikaliumfosfat, amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam

hingga homogen. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan

mesin cetak tablet single punch. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat

± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. Tiap tablet yang dicetak

diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan. Jika tidak sesuai dengan

rencana formulasi, punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh

berat dan kekerasan yang sesuai. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang

sesuai, tablet dicetak secara otomatis. Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan

standar Quality Control :

1. Keseragaman bobot dan ukuran

Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel

sebanyak 20 tablet, ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis.

Hasil penimbangan dicatat. Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap

tablet dengan menggunakan jangka sorong. Hasil pengukuran dicatat dan

kemudian dihitung rata-ratanya.

2. Uji Friabilitas

Timbang tablet 6,5 gram, drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan

cara melonggarkan sekrup. tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam

drum putar, pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan

sekrup. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar

“SPEED”. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam.

Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH”

dan lampu menyala. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan

menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. Setelah itu

lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup, tablet

dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Setelah selesai

massa tablet ditimbang kembali.

3. Uji Waktu Hancur

Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Suhu diatur

hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER. Kemudian enam

tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur)

pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan

posisi yang sama. Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass

ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37

± 2 ºC. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker

glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam,

kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil

menghitung waktu. Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur

sempurna. Matikan alat dengan menekan tombol START, HEATER,

MAINSWITCH. Hasil waktu dicatat.

4. Uji Kekerasan

Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet,

kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. Tombol diputar

ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. Jarum

penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak. Bila belum tekan

tombol . Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum

penekan. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah. Dudukan tablet

dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan

jarum penekan dan lampu “stop” menyala. Lalu tombol ditekan, jarum

penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan

angka unit kekerasan dengan skala Newton. Lampu “stop” padam. Dan

tombol ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol.

Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya.

VI. Data Pengamatan dan Perhitungan

NO Kegiatan Yang Dilakukan Hasil

1. Mengayak seluruh bahan-bahan yang

akan digunakan

Didapat bahan-bahan yang telah diayak

2.

Menimbang Acetaminofen sebanyak 250

gram

Didapat acetaminofen 250gram

3. Menimbang Dicalcium phospate

sebanyak 30 gram

Didapat Dicalcium phospate 30 gram

4. Menimbang Amylum maidis sebanyak

40 gram

Didapat Amylum maidis 40 gram

5. Menimbang CMC sebanyak 5 gram Didapat CMC 5 gram

6. Memasukkan Acetaminofen 250 gram,

Dicalcium phospate 30 gram, dan

Amylum maidis 40 gram ke dalam

wadah plastik lalu menutup plastik dan

mengocok homogen

Bahan-bahan dalam wadah tercampur

homogen

7. Membuat pasta CMC dengan cara

memanaskan air sebanyak 100 ml pada

beaker glass lalu dimasukkan CMC 5

gram ke dalam beaker glass sambil

diaduk menggunakan stirer

Terbentuk pasta CMC homogen

8. Bahan-bahan dalam wadah plastik yang

telah tercampur homogen(Acetaminofen,

Dicalcium phospate, dan Amylum

maidis) dipindahkan dalam wadah lebar

kemudian ditambahkan pasta CMC

homogen tadi prlahan sambil terus

diaduk menggunakan tangan yang

dilapisi sarung tangan hingga adonan

Didapat adonan campuran homogen

homogen seluruhnya

9. Adonan campuran bahan-bahan yang

homogen dimasukkan ke dalam alat cetak

granul(granulator)

Didapat granul-granul basah

10. Granul dimasukkan ke dalam oven

selama 24 jam pada temperatur 50C

Didapat granul kering

11. Seluruh granul diayak pada yakan mesh

no. 14

Didapat granul yang lebih halus

12. Kadar air granul:

10 gram granul ditimbang dan ditaruh

pada alat ukur kadar air, kemudian alat

dirunning.

Waktu : 06:24

Suhu: 70C

Berat awal : 10, 046 gram

Berat akhir: 9,9808 gram

13. Menimbang Mg stearat sebanyak 0,17

gram yang telah diayak sebelumnya

Didapat Mg stearat 3,18 gram

14. Menimbang talk sebanyak 3,4 gram yang

telah diayak sebelumnya

Didapat talk 3,4 gram

15. Menimbang primojel sebanyak 20,4

gram yang telah diayak sebelumnya

Didapat primojel 20,4 gram

16. Mencampur seluruh fasa luar(Mg

stearat, talk dan primojel) dengan

granul(fasa dalam) dalam wadah

Granul tercampur homogen

17. Daya alir:

Sampel ditaruh pada alat kemudian alat

dirunnning

t = 1,8 cm

d= 8,67cm

waktu alir= 01:22 detik

Sudut istrirahat =22,5⁰

18. Kompresibilitas:

Sampel ditaruh pada alat kemudian alat

dirunnning

Volume sebelum = 36

Volume sesudah = 30,5

19. Distribusi ukuran partikel: Wadah 1= 0

Uji evaluasi keseragaman tablet :

Tablet Berat (mg) Tebal (mm) Diameter (mm) Kekerasan (N)

1 0,6567 4,17 13,12 60

2 0,6731 4,23 13,13 75

3 0,6608 4,19 13,13 85

4 0,6620 4,20 13,12 80

5 0,6575 4,17 13,13 80

6 0,6612 4,19 13,12 67,5

7 0,6534 4,16 13,13 65

Sampel ditaruh pada alat kemudian alat

dirunnning

Wadah 2= 0

Wadah 3= 0,73 gram

Wadah 4= 3,23 gram

Wadah 5 =15,81 gram

20. Pencetakan tablet:

Granul dimasukkan ke dalam alat

pencetakkan tablet

Diperoleh 500 buah tablet

21. Evaluasi tablet:

Dilakukan pengukuran diamater, berat,

ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet

pertama

Diperoleh hasil evaluasi tablet

22. Uji waktu hancur:

6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat,

kemudian alat dirunning

Waktu hancur: 15 menit 58 detik

23. Uji friabilitas dan friaksibilitas:

Menyiapkan 2 wadah berisi tablet

masing-masing + 6gram kemudian

ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia

pada alat uji, kemudian alat dipasang dan

dirunning.

Friabilitas:

Berat awal : 5,9697 gram

Berat akhir :5,8207 gram

Friaksibilitas:

Berat awal: 6,0202gram

Berat akhir: 5,928 gram

8 0,6677 4,24 13,12 77

9 0,6544 4,15 13,12 67

10 0,6664 4.21 13,13 89

11 0,6582 4,17 13,12 67

12 0,6667 4,20 13,13 72

13 0,6715 4,24 13,12 82

14 0,6735 4,23 13,13 65

15 0,6636 4,20 13,13 79

16 0,6735 4,24 13,13 72

17 0,6632 4,20 13,13 71

18 0,67320 4,23 13,12 67

19 0,6733 4,19 13,13 70

20 0,6658 4,20 13,12 77

Rata-rata 13,1255 0,664 4,2005 71,375

SD 5,1 x 10 ˉ³ 6,4 x 10ˉ³ 0,028 10,683

Perhitungan

a. Perhitungan bahan

1. Fasa dalam

Acetaminofen

500 mg x 500 tablet =250gram

Dicalcium phospate

60 mg x 500 tablet = 30 gram

Amylum maidis

80 mg x 500 tablet = 40 gram

CMC 5%

5% = 5 gram dalam 100 ml air

2. Perhitungan pasta CMC yang digunakan

298,8 – 204,5 = 94,3 gram

CMC yang digunakan untuk membuat granul

5% x 94,3 = 4,715 gram

CMC per tablet

1 x 4,175 = 0,00948 gram

500

3. Berat tablet teoritis

Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 %

= 250 +30+40+ 4,715 x100/99% = 327,99 granul / 500 tablet

= 327,99 =0,656 gram / tablet = 656 mg

500

4. Berat granul sebelum diayak 315,6 gram

5. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah

= 432,7 – 117,8

= 314,9 gram

6. Fasa Luar:

Untuk 100% =

100 x berat granul= X

92,5

100 x 314,5= 340 gram

92,5

Mg stearat =

0,5 x X = 0,5 x 340 gram = 0,17gram

100 100

Talk =

1 x X = 1 x 340 gram = 3,4 gram

100 100

Primojel=

6 x X = 6 x 340 gram = 20,4 gram

100 100

7. LOD

% kadar air granul = 1,36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%)

9. Daya alir

t= 1,8 gram

d= 8cm +9cm+9cm = 8,67 cm

3

Sudut istirahat = tan α = depan = 1,8 = 0,415

Samping 4,335

α = 22,5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik)

10. Kompresibilitas

Volume sebelum = 39 +33 =36

2

Volume sesudah = 34 + 27 = 30,5

2

I = 1- V x 100% = 15,28 % ( > 10% sangat baik)

V˳

11. Friabilitas

Berat awal = 5,9697 gram

Berat akhir = 5,8207 gram

1 - 5,8207 gram x 100%= 2,496% (syarat ideal kurang dari 1% )

5,9697 gram

12. Friksibilitas

Berat awal = 6,0202 gram

Berat akhir = 5,928 gram

1 - 5,928 gram x 100%= 1,53% (syarat ideal kurang dari 1% )

6,0202 gram

VII. Pembahasan

Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode

granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak.

Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat

sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik.

Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di

indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum. Formulasi yang dibuat

sebagai berikut:

1. Actaminophen 500 mg

2. Dicalcium phosphate 60 mg

3. Amilum maidis 80 mg

4. Pasta CMC 5 %

5. Talkum 1 %

6. Mg-stearat 0,5 %

Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik,

sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan. Untuk obat dengan sifat

kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan

metode granulasi basah, karena dengan metode granulasi basah tidak

memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar,

selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama

proses granulasi.

Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet

dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu

pula, kemudian massa basah tersebut digranulasi. Langkah-langkah yang

diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan

mencampur bahan-bahan, pembuatan granulasi basah, pengayakan adonan lembab

menjadi granul, pengeringan, pengayakan kering, pencampuran bahan pelicin,

pembuatan tablet dengan kompresi.

Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi

menjadi dua tahap, diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat

aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. Setelah dilakukan

pencampuran, serbuk digranulasi, dicetak, dan dievaluasi baik hasil cetakannya

ataupun granulnya.

Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu

parasetamol, amilum maidis, dan laktosa. Laktosa merupan zat pengisi tablet

supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan

ukuran tertentu. Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah

serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. Fasa luarnya terdiri dari

sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik), Mg-

stearat dan talk sebagai pelincir.

Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam, diawali dengan penimbangan zat

zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada

formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang.

Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar

sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara

merata. Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen.

Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan

sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. Apabila tidak

tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak

akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan

dicetak nantinya.

Setelah dilakukan penimbangan bahan, dilakukan tahapan pembuatan

pasta CMC 5%. Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi, pembentuk gel,

meningkatkan viskositas, dan memperbaiki tekstur. CMC diperlukan dalam

pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel

serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet. Pembuatan pasta

CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades

sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya. setelah itu

CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk

menggunakan stirrer. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit

demi sedikit karena apabila tidak, akan terbentuk gumpalan CMC yang

menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. Pasta CMC tidak

ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin

melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna

harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. Tidak

digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah

pasta sudah homogen atau belum. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades

maka pasta CMC sudah didapatkan. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang

kemabali.

Tahap selanjutnya pencampuran bahan. Fasa dalam (parasetamol,

DICAFOS, dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi

sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. Ditandai ketika telah dikepal

dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. Setelah

diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC

dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang

pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang

pengaduk. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal, yaitu sebesar 94,3gr.

Yang berarti ada 4,715 gr CMC yang digunakan

Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul. Massa yang dapat dikepal

tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. Pada metode ini

granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah

digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no.14. Tujuannya agar granul lebih

berkonsolidasi, meningkatkan bamyaknya tempat kontak partikel, dan

meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. Setelah semua

massa selesai, maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC

dan dibiarkan selama 24 jam. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara

granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan

gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang

optimum. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah

ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der

Waals. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi

dan kerapuhan pada tablet. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi

dengan menggunakan mesh yang lebih kecil, yaitu mesh no.16. Granulasi ulang

ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah

untuk dikempa. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga

melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang

sudah didapat. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan, tergantung pada ukuran

punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. Pengukuran granul

diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat

diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. Kekosongan atau rongga udara

yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil, akan menimbulkan hasil

tablet yang diproduksi tidak rata.

Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian

diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). Alat yang digunakan

pada uji ini adalah moisture balance. Temperatur moisture balance bisa di set

sesuai dengan yang diinginkan. Untuk mengukur kadar air granul, moisture

balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut

menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam

pembuatan granul. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat

celsius. Jika hal ini terjadi, maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar

air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul

tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur

40-50 derajat celsius. Pada uji LOD (Lost On Drying), semakin banyak air yang

terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Granul dapat

dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan

dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%. Karena air yang

terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya

kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur. Kadar

air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak,

kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila

disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang

kosong pada tablet tersebut. Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat

menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang

dihasilkan tidak baik. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan

bobot sebesar 1,36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk

dalam kategori baik untuk parameter ini.

Setelah granul dikeringkan, granul yang diperoleh ditimbang kembali

untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat. Granul yang diperoleh

yaitu sebanyak 314,9 gram dengan kadar air 1,36 %. Jumlah tablet yang akan

dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327,99

gram, sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg. Setelah mengetahui

perhitungan-perhitungan diatas, maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar

yang akan di tambahkan, yaitu Magnesium stearat sebanyak 3,18 gram, Talk

sebanyak 3,404 gram dan Primojel sebanyak 20,42 gram.

Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0,5 %, penggunaan Mg

stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga

mempunyai sifat lubrikan. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran

bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan

selama proses pengempaan tablet, selain itu juga berguna untuk mencegah

melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan. Penambahan lubrikan yang

berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet.

Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan, sebanyak 1% dimana

rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0,5 – 1%. Namun demikian Talc juga

berfungsi sebagai adsorben, disintegran, dan zat untuk meningkatkan viskositas.

Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang

besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering

untuk dicetak langsung.

Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur. Hal

tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena

primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga

keutuhan tabletnya.

Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester

dimana akan dihitung sudut istirahatnya. Dari tes ini dapat diukur diameter

lingkaran gunung serbuk yang terbentuk, tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat

dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak. Karena

jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan

tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya.

Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh

beberapa kondisi pengamatan seperti :

Berat granul

Diameter corong (bagian atas dan bawah)

Ukuran partikel granul

Panjang tangkai corong

Cara penuangan sampel

Pengaruh getaran luar

Untuk sejumlah berat granul yang sama, makin cepat waktu alirnya maka sifat alir

serbuk semakin baik.

Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Dalam percobaan ini kualitas

granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan

semakin cepat alirannya. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16,393

gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini

dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik.

Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22,5o yang berarti

kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o

Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa

metode yang berbeda untuk menyaring, tergantung pada material yang akan

diukur. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode

horizontal sieving. Metode Horisontal sieving.

Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan

tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. sieve shaker horizontal

sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum, datar, panjang atau berserat,

sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan

ayakan tidak terhalang begitu cepat. Daerah sieving besar memungkinkan

pengayak dalam jumlah besar sampel, misalnya ditemui dalam analisis ukuran

partikel bahan bangunan dan agregat. Interval ayakan pada metode ini sangat

berpengaruh pada hasil percobaan.

Jika interval ayakan yang dipilih sbb.: 1, 2, 3,..., 8, 9, 10 in, maka interval

ini mempunyai kelemahan:

Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar

Antara 9 dan 10 in : secara praktek, ukuran dengan kisaran ini

hampir sama

Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan

terdapat dalam satu fraksi

Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan:

1. Average diamater

Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan

jumlah total diameter dalam campuran itu.

Davg x (jumlah partikel) = D total campuran.

2. Average surface

Surface average x (jumlah partikel) = surface total

3. Average volume

Volume avg x (jumlah partikel) = surface total

4. Average mass

Mass avg x (jumlah partikel) = massa total

Pada uji keseragaman ukuran partikel ini, akan semakin baik jika ukuran

dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain. Pada pengujiannya

granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari

granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku

pecetakan tablet.

Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk,

granul, serpih dan zat curah lainnya. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari

tablet untuk keseragaman bobot, waktu hancur, dan juga pada proses pencetakan.

Persamaan untuk menghitung tap density sampel:

Tap Density =

Keterangan:

Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel

X = Berat Gelas ukur kosong

V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur

Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan

semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut.

Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan

granul. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada

sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama, apabila keseragaman granul

kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. Pada

hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki

perbedaa. Dimana kompresibilitasnya adalah 15,28% Hal ini menunjukan bahwa

granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. Nilai ini juga

menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10%

termasuk pada parameter yang baik.

Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet, variasi

berat tablet, waktu hancur, kerenyahan granul, daya mengalir granul serta kinetika

kecepatan pengeringan dari granulasi basah. Pengaruh ukuran granul dan

distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses, karakter

granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta

konsentrasinya, juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses.

Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet

menggunakan alat single punch tablet press. Terdapat banyak faktor yang harus

diperhatikan dalam pembuatan tablet, antara lain pemilihan eksipien pengisi-

pengikat, dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif, memiliki

kemampuan kompresibilitas, daya alir, dan kemampuan sebagai pelincir yang

baik dan sesuai. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan

berpengaruh terhadap proses pencampuran.

Pada proses pencetakan, berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak

diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak.

Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak, diatur dengan punch bawah.

Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet, digunakan punch atas. Volume

bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan

dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. Penyesuaian ini

diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat.

Selama pencetakan, beberapa tablet yang dicetak diambil untuk

pengontrolan berat dan kekerasan tablet. Jika berat atau kekerasannya berada

diluar rentang yang diinginkan, alat pencetak dapat diatur kembali. Setelah

seluruh serbuk dicetak, kemudian dilakukan evaluasi tablet.

Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang

merupakan perbandingan diameter dan tebal. Hasil yang diperoleh memenuhi

persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13,125 cm dan tidak kurang dari

1 1/3 rata-rata tebal 4,2007 cm tablet.

Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan

hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian

kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang

dinyatakan dalam kg. Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah

71,375 N. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah

dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi. Akan

tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu

digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu

dibagi untuk pemakaiannya. Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang

diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik.

Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20

tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau

bantingan selama waktu tertentu. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap

benturan dan gesekan, dilakukan uji ini. Hal ini sangat penting terutama pada saat

pengemasan dan pendistribusian. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas

2,496 % dan friksibilitas 1,53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang

dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%.

Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata

yang diperoleh yaitu 664 mg. Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena

tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih

besar dari 7.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata

lebih dari 15 %.

Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang

diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat

penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan

persyaratan monografi. Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15

menit 58 detik. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet

paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. Hal ini dapat terjadi

karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul

sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama.

Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu.

Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan

biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet

yang tidak memenuhi persyaratan.

Syarat-syarat tablet yang baik, adalah sebagai berikut :

o Tablet harus kuat, tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat

pengemasan dan distribusi.

o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat.

o Tablet dapat terbioavailable.

o Memiliki karakteristik warna, bau, dan rasa sebagai identitas produk.

o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi.

VIII. Kesimpulan

1. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan

metode granulasi basah.

2. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet

parasetamol, yang meliputi uji keseragaman bobot, uji keseragaman

bentuk dan ukuran, uji kekerasan, uji friabilitas & friksibilitas, dan uji

waktu hancur.

DAFTAR PUSTAKA

Anief, Moh. 2004. Ilmu Meracik Obat. Gadjah Mada University Press.

Yogyakarta

Ansel, Howard C. 1989. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. UI-

Press. Jakarta

Depkes RI. 1994. Farmakope Indonesia Ed IV. Depkes RI. Jakarta

Martindale The Extra Pharmacopoeia, Twenty-Eight Edition. 1982. The

Pharmaceutical Press. London

Wade, Ainley and Paul J Weller. 1994. Handbook of Pharmaceutical

excipients, Ed II. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical

Sciences. London