METODE PEMERIKSAAN DAN PENGETESAN TANKI Pekerjaan : Cleaning, Perbaikan dan Pengecatan Tanki 37-T-104, PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-IV Cilacap

METODE PEMERIKSAAN DAN PENGETESAN TANKI

Pekerjaan : Cleaning, Perbaikan dan Pengecatan Tanki 37-T-104, PT. PERTAMINA (PERSERO) RU-IV Cilacap

I. INSPEKSI VISUAL

Kriteria Inspeksi visual pada pekerjaan sebagai berikut :

1. Penampang dari hasil fillet weld sedemikian rupa sehingga panjang leg sama ( 1.5 mm) dan

permukaan dari lasan agak cembung dan tidak beroverlap pada ujung-ujung lasan.

2. Penampang dari butt weld adalah seragam, agak cembung dan tidak overlap pada ujung-ujung lasan.

3. Ketinggian dan jarak dari kerutan / ripples harus seragam.

4. Hasil Lasan tidak ada yang under cut.

5. Tidak diperbolehkan keadaan hasil lasan pada satu titik menggumpal ataupun berongga yaitu pada

tempat-tempat start dan stop pengelasan.

6. Permukaan dari lasan tidak berongga dan kotoran las (slag) segera dihilangkan dan tidak mengandung

porosity.

7. Perubahan bentuk dari bottom, shell dan roof plate harus masih dalam batas-batas yang diperbolehkan

sesuai spesifikasi.

8. Bekas tack weld dari erection jigs dan lain-lainnya harus digerinda hingga rata permukaan plate,

apabila terdapat undercut akibat pekerjaan melepas erection jigs tersebut, harus diisi dahulu dengan

las kemudian digerinda rata plate.

II. PROSEDUR RADIOGRAPHY

1. RUANG LINGKUP PEKERJAAN

1.1. Standard pemeriksaan Radiography yang dikeluarkan oleh pihak Inspektor merupakan

kebutuhan untuk Safety, Equipment, Material, Personnel, Teknik, Acceptance Standard,

Laporan dan Final Acceptance atas pekerjaan Radiography yang dilaksanakan dalam

membantu pekerjaan fabrikasi/konstruksi yang dilaksanakan oleh Pemilik Proyek.

1.2. Kebutuhan yang dimaksud dalam standard ini adalah kebutuhan minimum berdasarkan Kode

dan Spesifikasi yang diperlukan.

1.3. Penggunaan Standard ini hanya terbatas pada penggunaan kode, standard dari spesifikasi

yang diperlukan atas pelaksanaan Radiography.

1.4. Hasil pengelasan akan diperiksa dengan cara pemeriksaan radiografi. Untuk las-lasan yang

ternyata tidak memenuhi persyaratan radiografi, akan diperbaiki.

1.5. Pemeriksaan ini dilaksanakan oleh pihak ketiga sesuai dengan prosedur radiografi untuk

tangki yang telah di setujui dan API. STD. 650

2. FAKTOR SAFETY

2.1 Inspektor bertanggung jawab penuh atas pelaksanaan pekerjaan Radiography menggunakan

peralatan Sinar SE 75 dengan mengikuti petunjuk dan peraturan Pemerintah yang berlaku.

2.2 Inspektor harus melakukan pencegahan dalam hal safety untuk personnel dari radiasi yang

terjadi dengan menyediakan/melakukan pemagaran dan pemasangan tanda-tanda radiasi.

2.3 Inspektor harus membuat Procedure Safety yang disetujui oleh Pemilik Proyek yang

kemudian akan dipakai sebagai petunjuk pelaksanaan Radiography.

3. PERALATAN DAN MATERIAL

3.1 Umum (General)

3.1.1 Inspektor harus menyediakan peralatan dan material untuk pelaksanaan Radiography atas pekerjaan

pengelasan yang lakukan oleh Pemilik Proyek.

3.1.2 Peralatan dan material Radiography harus dalam keadaan baik sehingga mendapat hasil Radiography

yang memenuhi syarat. Produksi pekerjaan Radiography harus selalu seimbang dengan produksi

pekerjaan pengelasan.

3.1.3 Inspektor harus menyediakan tenaga-tenaga Radiography yang terlatih, memiliki Surat Izin Bekerja

dari BATAN dan dapat menunjukkannya kepada Pemilik Proyek, juga harus memahami dan mengerti

prosedur pelaksanaan Radiography sehingga dapat melaksanakannya dengan baik.

3.2 Sumber Radiasi

Sumber Radiasi yang digunakan adalah sinar SE 75.

3.2.1 SE 75 dapat digunakan sebagai sumber radiasi untuk material dengan ketebalan 0.375 inchi sampai

dengan 0.625 inchi sesuai kebutuhan tebal pipa/material dalam proyek ini.

3.3 Penetrameter

Penggunaan penetrameter harus sesuai dengan Code Standard API 1104 Atricle 8.0 Paragraph 8.4 dan

penetrameter ditempatkan tepat ditengah-tengah film pada permukaan pipa yang berhadapan dengan

sumbu radiasai.

3.4. Film Radiography

3.4.1. Film Radiography harus sesuai dengan ketentuan yang tercantum dalam ASTM part. 36, E 94, Type I

atau Type II dari AGFA GEVAERT D-7 ukuran 4 x 10 dan 4 x 15.

3.4.2. Film Radiography harus disusundan disimpan dengan cara non contact atau masing-masing film tidak

berhubungan satu sama lain, yaitu dpat menggunakan kertas (interleafing paper).

3.4.3. Film Radiography yang digunakan tidak boleh melewati batas tanggal (expire date) seperti tercantum

pad kotak film.

3.5. Film Identification

Pada setiap Film Radiography harus diberi tanda dengan menggunakan nomor/huruf dari bahan timah

hitam. Tanda-tanda yang digunakan tergantung spesifikasi dari Pemilik Proyek.

3.6. Dark Room (Ruang Kamar Gelap)

Ruang kamar gelap untuk memproses film harus selalu dalam keadaan bersih dan rapi. Temperatur

didalam ruangan kamar gelap sebaiknya berkisar antara 15 C sampai dengan 22 C.

3.7. Procedure untuk Proses Film

Film Radiography harus diproses dengan hasil yang baik sehingga bisa disimpan selama 3 tahun

tanpa berubah warna.

Metode untuk proses film, pencucian film, handling film dan pengeringan harus sesuai dengan

ketentuan yang tercantum dalam API Std. 1104, Section 8, Paragraph 8.8., 8.9., dan 8.10.

Setiap hasil Radiography yang tidak memenuhi syarat sebagian atau seluruhnya harus dilakukan

Radiography ulang (reshoot), juga termasuk kerusakan yang diakibatkan oleh kerusakan screen, cacat

film dan sebagainya.

3.8. Intensifying Screen

3.8.1. Setiap pekerjaan Radiography harus menggunakan Intensifying screen pada kedua sisi muka dan

belakang film. Sedang ketebalan masing-masing screen minimum 0.010

3.8.2. Intensifying screen harus selalu dalam keadaan bersih, bebas dari minyak, kotoran, oxide, coating dan

atau kerusakan permukaan yang lain seperti mengkerut, bergaris dan sebagainya. Screen harus selslu

direct contac dengan film.

3.9. Pembacaan Film (Film Viewing)

3.9.1. Lampu yang digunakan untuk pembacaan film harus menghasilkan sinar yang cukup terang untuk

semua bagian film.

3.9.2. Pembacaan film dilakukan dalam ruangan yang gelap, bebas dari pantulan cahaya yang diakibatkan

oleh permukaan film.

3.9.3. Densitometer harus digunakan untuk pengukuran kehitaman (density) film.

3.9.4. Film Radiography dievaluasi hanya bagian dimana penetrameter kelihatan, merupakan hasil dari

penggunaan methode Radiography yang benar.

3.9.5. Harus dilakukan langkah-langkah dimana tidak akan terjadi kerusakan permukaan film akibat dari

bekas-bekas jari, cacat permukaan dan sebagainya.

4. TEKNIK RADIOGRAPHY

4.1. Teknik Radiography untuk sambungan las pipa dengan diameter inchi sampai dengan 14 inchi.

Untuk sambungan las dengan diameter minimal 3 inchi, kita menggunakan methode dua dinding

(double wall viewing). Sedanglan untuk las dengan diameter lebih besar dari 3 inchi, radiography

dapat dilakukan dengan methode dinding tunggal (sigle wall viewing)

4.2. Minimum 1 (satu) buah penetrameter harus digunakan untuk setiap film radiography.

4.3. Film Radiography pada waktu penyinaran harus menempel dengan permukaan las (contact).

4.4. Kehitaman (density) harus menunjukkan angka 1,8 s/d 2,5 pada Densitometer.

5. MUTU FILM RADIOGRAPHY

5.1. Semua film Radiography harus bebas dari cacat film atau cacat akibat proses. Mutu film yang tidak

baik sehingga mempengaruhi pembacaan harus dilakukan radiography ulang (reshoot).

5.2. Selesai proses, film radiography harus disimpan didalam tempat yang baik yang tidak mengakibatkan

kerusakan mutu film.

6. PERSONNEL

6.1. Pekerjaan Radiography harus dilakukan oleh tenaga yang terlatih dan berpengalaman dan memiliki

Surat Izin Bekerja dari BATAN. Inspektor harus mengirimkan daftar personnel yang akan dipakai

dilapangan kepada Pemilik Proyek.

6.2. Ahli Radiography dari Inspektor harus melakukan pembacaan film dan membuat laporan secara

teratur dari semua sambungan las yang diradiography dan dikirim ke Pemilik Proyek.

7. LAPORAN

7.1. Laporan tentang hasil radiography minimal terdiri dari :

7.1.1 Nomor laporan, tanggal laporan, nomor perjanjian kerja (kontrak), kode-kode dari Inspektor tentang

standad pemeriksaan.

7.1.2. Nomor sambungan yang diperiksa, nomor urutan film.

7.1.3. Sumber radiasi, kekuatan dan type, ahli radiography dan Inspektor dari Pemilik Proyek.

7.1.4. Merk dan type film yang dipakai dan methode proses film.

7.2. Data berikut juga harus dicantumkan dalam kertas film

7.2.2. Tanggal, Nomor sambungan, kriteria, Acc, kode tukang las, nomor spool, diameter pipa, dan tebal

pipa.

7.2.3. Waktu penyinaran, SPD, perhitungan Ug.

7.2.4. Laporan radiography harus dikirim ke Pemilik Proyek.

9. PENILAIAN AKHIR (FINAL INTERPRETATION)

Untuk mendapatkan pengesahan dari Inspektor Pemilik Proyek, apabila diperlukan film radiography

dapat diperiksa dan dievaluasi oleh Pemilik Proyek untuk meyakinkan apakah metode radiography

yang digunakan sesuai dengan prosedue radiography.

III. PROSEDUR DYE PENETRANT

1. UMUM

Dye penetrant Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi kebocoran atau retak (crack) dari hasil

pekerjaan penyambungan dengan las / joint welded yang dilakukan pada sambungan nozzle neck ke

flange atau pipa ke flange. Alat pendeteksinya menggunakan cairan kimia.

2. CAIRAN

Jenis cairan kimia yang digunakan adalah sebagai berikut :

a. Cleaner (remover)

b. Penetrant (berwarna merah)

c. Developer (berwarna putih)

3. URUTAN KERJA

a. Awalan

Membersihkan permukan lasan dengan menggunakan cairan cleaner.

Dikeringkan dengan lap bersih atau dibiarkan sampai kering

b. Pengujian

Digunakan cairan penetrant pada permukaan yang akan diuji dengan menyerapkan atau menuangkan ke

area sambungan yang diuji. Yang kemudian dibiarkan 2 (dua) sampai 30 (tiga puluh) menit sebelum

dibersihkan.

Bila terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetrant tersebut akan

masuk mengisi cela-cela yang mengalami retak.

Bila telah bersih dan kering, selanjutnya menuangkan atau menyerapkan cairan developer pada

permukaan yang diuji tersebut, dan dari hasil tersebut akan memberi tanda-tanda berikut :

Q. Jika cairan penetrant (merah) terlihat (menembus) cairan developer (putih) maka hal tersebut

menandakan bahwa pada area sambungan las tersebut terjadi crack atau kebocoran.

Tindakan yang harus dilakukan adalah melakukan perbaikan dengan type perbaikan

berdasarkan pada prosedur repare pengelasan storage tank. Dan tahap selanjutnya adalah

melakukan ulang pelaksanaan prosedur inspeksi Dye Penetrant.

Q. Bila tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih) atau perubahan warna pada permukaan, hal

tersebut menandakan bahwa sambungan pengelas dalam kondisi baik.

c. Pencatatan hasil pengujian dilakukan dalam formulir Liquid Penetrant Test Report.

IV. TESTING ( NDT ) PROCEDURE

1. DYE PENETRAN TEST

Dye Penetran Test dilakukan pada sambungan las lasan dari nozzle neck ke flange dan nozzle neck

ke reinforcement.

Dye Penetran Test dimaksudkan untuk mengindentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada

sambungan las tersebut.

Cairan :

Cairan kimia digunakan adalah sebagai berikut :

Cleaner (Remover)

Penetran (Berwarna merah)

Developer (Berwarna putih)

Urutan kerja :

Persiapan:

Bersihkan permukaan dengan menggunakan cleaner

Keringkan dengan lap bersih atau biarkan sampai kering.

Pengujian

o Gunakan cairan penetran pada permukaan yang akan diuji dan biarkan 2 (dua) sampai 30 (tiga puluh) menit sebelum dibersihkan

o Jika terjadi crack ataupun kebocoran pada sambungan las tersebut, maka cairan penetran akan masuk mengisinya

o Setelah bersih dan kering, gunakan cairan developer pada permukaan yang di uji tersebut dan akan memberi tanda-tanda berikut :

Jika cairan penetran (merah) terlihat menembus cairan developer (putih), itu menandakan terjadi

crack atau kebocoran pada sambungan las tersebut, perbaikan harus dilakukan dan sambungan

tersebut harus diperiksa dan diuji kembali kemudian.

Jika tidak terjadi tembusan pada cairan developer (putih), itu menandakan sambungan las dalam

kondisi yang baik.

2. VACUUM TESTING

Vacuum Test dilakukan pada sambungan las antara bottom plat ke bottom plate plat.

Vacuum Test bertujuan untuk mengindentifikasi retak (crack) dan kebocoran pada sambungan las.

Cairan dan peralatan test

Air sabun

Mesin Compressor

Kotak Vacuum Test

Urutan kerja

Persiapan, Bersihkan permukaan las yang diuji

Pengujian

Gunakan air sabun pada permukaan yang akan di uji

Gunakan kotak Vacuum test dan buka katup yang menghubungkan kotak vacuum test dengan

mesin kompressor

Tekanan yang digunakan untuk proses ini paling sedikit 2 (dua) PSI

Jika terdapat crack atau kebocoran, maka pada sisi berlawanan dari permukaan sambungan yang

diuji akan terjadi gelembung udara.

Jika hal tersebut tidak terjadi, ini menandai sambungan las dalam kondisi yang baik.

3. WATER FILLING TEST ( Test Kebocoran Tanki )

3.1. Tahap pertama

Tanki diisi dengan air sebanyak 25% dari kapasitas penuhnya

Cek kebocorannya secara visual didaerah pengelasan dan nozzle-nozzlenya

Bilamana tidak terjadi kebocoran, maka selanjutnya dicek leveling (toleransi kemiringan max. H/200,

dimana H=Ketinggian tanki)

3.2. Tahap kedua

Tanki diisi 50% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama

Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 50%, bila ada kebocoran maka pengisian air

sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.

3.3. Tahap ketiga

Tanki diisi 75% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesaui tahap pertama

Cek kebocoran pada dinding-dinding pada level 75%, bila ada kebocoran maka pengisian air

sementara distop dulu untuk dilakukan perbaikan.

Tanki diisi 100% dari kapasitas penuhnya dan dicek sesuai tahap pertama

Bila tanki sudah penuh dan sudah sesuai dengan level max. 100%, maka air didiamkan dalam tanki

selama 3 x 24 jam, dan bila sudah mencapai 72 jam selanjutnya air dikeluarkan (Dewatering) dengan

perlahan-lahan dengan posisi manhole atas tetap selalu dibuka.

Bilamana terjadi kebocoran maka harus diperbaiki terlebih dahulu lalu dilanjutkan

Tahap pengisian dapat dilaksanakan 2(dua) atau 1(satu) tahap saja, tergantung dari kapasitas tanki

atau sesuai persetujuan pihak Inspector (Owner), pengecekan dilaksanakan tahap demi tahap sesuai

kebutuhan atau kapasitas tanki dan disusun laporannya.

3.4. Tahap keempat

Bila air didalam tanki sudah habis keluar semua, maka dilanjutkan dengan permerbsihan dinding-

dinding dan bottom tanki dengan air tawar agar dinding dan plat bottom tidak berkarat dan tidak

kotor. Setelah dinding & bottom sudah bersih maka dapat dilakukan inspeksi dengan Inspector

(Owner) PT PERTAMINA.

3.5. Tahap kelima / Tahap akhir

Pemasangan manhole pada bagian dinding bawah dengan menggunakan gasket permanen.

Pengencangan baut-baut pada semua manhole sesuai dengan standard dari PERTAMINA.

http://ojanelya.blogspot.com/2011/12/metode-pemeriksaan-dan-pengetesan-tanki.html