Sendok Cetak

Sendok cetak dapat diartikan sebagai alat atau tempat untuk menaruh sesuatu yang

digunakan untuk membawa bahan cetak ke dalam mulut, untuk membatasi bahan cetak dalam

rongga mulut untuk mencetak secara detail anatomi rongga mulut, untuk mengontrol bahan

cetak dampai terbentuk cetakan, dan untuk dapat mensuport pencetakan saat model dicor.

Bahan yang digunakan dalam pembuatan sendok cetak yaitu:

Sendok cetak logam

Untuk sendok cetak non-logam – sendok cetak plastic

Syarat dari sendok cetak Stock trays:

1. Sendok cetak harus kaku. Sendok cetak yang fleksibel dapat menyebabkan distorsi pada

hasil cetakan.

2. Stabil secara dimensi. Sendok cetak harus menjaga bentuknya selama pencetakan.

3. Sendok cetak harus halus untuk menghindari terlukanya jaringan rongga mulut.

4. Sendok cetak harus menyediakan ruangan yang sama untuk bahan cetak.

5. Sendok cetak harus tidak menyebabkan distorsi pada area vestibules.

Tiga syarat pertama di atas dapat ditemui pada semua sendok cetak komersial tetapi

dua syarat terakhir tidak dapat ditemui pada semua Stock trays. Pada pinggiran Stock trays

dapat lebih atau kurang. Hal itu dapat menghasilkan uniform space tidak terpenuhi.

Sendok cetak Resin Autopolimerisasi

Resin akrilik autopolimerisasi untuk sendok cetak dan resin autopolimerisasi

konvensional digunakan untuk perbaikan dan baseplate adalah bahan yng sering digunakan

untuk sendok cetak. Bahan resin mudah untuk digunakan, tidak memerlukan alat khusus.

Sendok cetak resin dapat dibuat tipis tetapi kaku, mudah untuk dimodifikasi dengan digerinda

dengan arbor band dan dihaluskan atau poles. Sendok cetak resin yang dibuat dengan benar

harus sesuai dengan kestabilan dimensi untuk membuat cetakan yang akurat.

Dua metode yang menggunakan bahan ini adalah sprinkle-on method dan finger-

adapted dough method.

Sprinkle-on Method

1. Buat outline sendok cetak pada model dengan pensil. Garis tersebut biasanya ada pada

refleksi vestibules dari model. Biasanya garis pada posterior ditentukan dengan garis

yang diperluas di antara hamular notch dengan titik tengah kira-kira 2 mm distal dari

fovea palatina.

2. Block out semua undercut dengan lilin, dan adaptasikan lapisan lilin baseplate di model

untuk bentuk. Potong lilin yang terbentuk tersebut sesuai dengan garis outline.

3. Gambar pengganti tinfoil pada cetakan dan lilin relief (relief wax). Pengganti tinfoil

memfasilitasi pembuangan lilin dari sendok cetak. Jika pengganti tinfoil tidak dibasahi

oleh lilin baseplate relief, umumnya 1 atau 2 tetes agen pereduksi tegangan permukaan

ditambahkan pada pengganti tinfoil untuk menambah kemampuan membasahi sehingga

akan membuat pemisahan menjadi lebih mudah.

4. Saring bubuk polimer ke model dan lilin relief, dan penuhi dengan cairan monomer dari

pipet. Tambah bubuk dan cairan hingga terbentuk lapisan yang kira-kira tebal 2mm.

Model harus di miringkan selama penyaringan untuk menghindari pembentukan resin

pada bagian palatal dari model rahang atas atau pada area muccobuccal fold pada model

rahang atas.

5. Diamkan sendok cetak di bawah rubber bowl yang dibalikan untuk mengurangi porositas.

6. Aduk tambahan resin pada paper cup dan saat adukan tersebut pada tahap dough, bentuk,

dan adaptasikan pada sendok cetak. Beberapa dokter gigi lenih memilih one-handle pada

bagian anterior dari sendok cetak dimana yang lain menyarankan three-handles atau

finger rest pada sendok cetak mandibula. Posisi pegangan terletak pada molar pertama

dan daerah anterior dari sendok cetak rahang bawah. Buat handle setebal kira-kira 3-4

mm, dengan panjang 8 mm, dan tinggi kira – kira 8 mm, letakkan horizontal grooves

pada facial dan lingual permukaan dari handle untuk meningkatkan pegangan. Jika

diperlukan, dokter gigi dapat menyesuaikan handle dengan mudah. Handle pada sendok

cetak harus diposisikan kira-kira pada gigi.

7. Adaptasikan adonan resin kira-kira seukuran handle, dan basahkan sendokcetak resin

pada bagian sambungan dengan cairan monomer akrilik dengan pipet atau kapas

bersaturasi tersebut untuk membentuk ikatan kimia.

8. Setelah setting, lepaskan sendok cetak dari model, haluskan dengan arbor band atau bur.

9. Periksa kelengkapan sendok cetak, dan sesuaikan dan poles daerah yang kasar yang dapat

menyebabkan ketidaknyamanan pada pasien. Pumice bagian pinggir dari sendok cetak

untuk mendapatkan permukaan yang halus.

10. Simpan sendok cetak pada model hingga saat dibutuhkan.

Pisau

Pisau berguna untuk survival dalam hutan, sebagai alat bantu praktis untuk

memotong bahan pembuat rakit, tempat berteduh, jebakan binatang untuk santapan, dan

bermacam-macam lagi. Berikut ini adalah jenis – jenis bahan yang digunakan oleh dalam

mencetak pisau buatannya :

1. O1 Tool Steel

Merupakan baja unggulan dengan kadar karbon tinggi dan khromium rendah,

kekerasan tinggi max 65 Hrc. Mudah berkarat dan memerlukan perawatan yang baik.

2. D2 Tool Steel

Merupakan baja unggulan dengan kadar karbon tinggi dan khromium tinggi,

kekerasan tinggi max 64 Hrc. Walaupun cukup tahan tapi masih belum bebas karat,

tetapi bahan ini sangat digemari pemakai pisau karena kekerasannya tinggi sehingga

ketajamannya awet dan mudah diasah bila tumpul.

3. 440C Stainless Steel

Merupakan baja stainless dengan kadar karbon cukup tinggi dan khromium tinggi,

kekerasan tinggi max 60 Hrc. Sangat tahan karat, kekerasan cukup baik tetapi bila

tumpul untuk mengasahnya sedikit lebih liat dibandingkan pisau dari bahan baja D2.

4. ATS-34 Stainless Steel

Merupakan jenis baja terbaik saat ini, karbon tinggi, khromiumnya tinggi, bebas

karat dan kekerasan max 60-61 Hrc. Sangat di rekomendasikan untuk para pembuat

pisau, walaupun kalau tumpul masih sedikit liat untuk diasah. Komposisi Kimia

adalah:

5. Damascus Steel

Merupakan jenis baja yang melalui proses penempaan dua lapis Besi dengan Nikel

yang berbeda warna kemudian dilipat dan ditempa lagi sampai ratusan lipatan yang

membentuk pola sesuai dengan yang diinginkan. Baja ini lebih ditonjolkan pada seni

dan pola yang terbentuk pada baja.

Proses pembuatan pisau tersebut adalah sebagai berikut :

hardening (pengerasan) baja. Proses hardening dilakukan dengan cara mendinginkan baja yang sudah dipanaskan dengan cara memasukkannya ke dalam cairan tertentu. Proses ini akan menentukan mutu pisau baik atau buruk. Pisau berkualitas baik akan memiliki nilai

kekerasan tinggi dan tidak mudah berkarat. Selain kekerasan, terdapat bagian tumpul pada pisau yang berfungsi sebagai pelentur dan harus lebih lunak.

pelat

Baja lembaran panas yang berupa coil dan pelat adalah jenis produk baja yang dihasilkan dari proses pengerolan panas. Pabrikan dan para pengguna jenis baja ini umumnya menyebut produk ini 'baja hitam' sebagai pembeda terhadap produk baja lembaran dingin yang juga biasa dikenal sebagai 'baja putih'. Krakatau Steel juga memproduksi baja plain carbon dan baja micro-alloyed yang dapat digunakan untuk berbagai penggunaan, dari kualitas umum atau komersial hingga kualitas khusus, seperti struktur rangka baja, komponen dan rangka kendaraan bermotor, tiang pancang, komponen alat berat, fabrikasi umum, pipa dan tabung umum, pipa dan tabung untuk jalur pipa dan casing, tabung gas, baja tahan korosi cuaca, bejana bertekanan, boilers, dan konstruksi kapal. Ketebalan pelat baja lembaran panas berkisar antara 0,18 hingga 25 mm, sedangkan lebarnya antara 600 hingga 2060 mm. Produk baja lembaran panas dapat diberikan dalam bentuk coil dan pelat. Kondisinya dapat berupa gulungan atau sebagai produk yang melalui proses pickling dan oiling (hot rolled coil-pickled oiled atau HRC-PO).

Baja lembaran panas berkualitas tinggi untuk penggunaan khusus karena telah menjalani

proses kontrol thermomekanik dan proses desulfurisasi menggunakan ladle furnace.

Penggunaan baja lembaran panas meliputi aplikasi-aplikasi sebagai berikut : Konstruksi

Umum dan Las , Pipa dan Tabung , Komponen & Rangka Otomotif , Jalur Pipa untuk Minyak

dan Gas , Casing & Tubing Pipa Sumur Minyak , Tabung Gas , Baja Tahan Korosi Cuaca

Rerolling , Konstruksi Kapal Boiler & Pressurized Container .

PARANG

PROSES PEMBUATAN

1. Bahan

Dalam proses pembuatan parang, dibutuhkan bahan baku Per mobil bekas, besi bekas gergaji dan lahar bekas.

2. Pemotongan Bahan

Bahan Per bekas mobil dengan panjang 1,5 meter bisa dibuat menjadi 16 (enam belas) buah parang dengan ukuran 30 cm.

3. Pembakaran

Bahan yang telah dipotong menjadi 16 buah, dibakar dengan menggunakan arang dengan suhu mencapai 180 derajat celcius sampai kondisi bahan tersebut berwarna kemerah-merahan.

4. Penempaan(extrusi)

Bahan yang telah dibakar dengan menggunakan arang dan telah berubah warna menjadi kemerah-merahan diambil dan ditempa oleh 2 (dua) orang yang masing-masing menggunakan martil besi yang beratnya  3 kg dan 1 kg.

5. Pembentukan Bahan

Bahan yang ditempa dengan menggunakan martir besi tersebut dibentuk sesuai dengan pesanan yang diinginkan Pembeli atau Pemesan, dimana pembakaran dan penempaan dilakukan kurang lebih sebanyak 8 (delapan) kali tempaan dan pembakaran sampai menjadi bentuk yang diinginkan.

6. Labeling

Pemberian nama atau merek dilakukan setelah pembentukan parang selesai dibentuk kemudian dibakar untuk memudahkan pemberian labeling atau merek pada bagian parang.

Lembaran baja

Proses pembentukan produk baja(lembaran baja) dilakukan dengan beberapa tahapan:

1. Proses Pengerolan Awal

Proses ini adalah dengan cara melewatkan baja batangan diantara rol-rol yang berputar sehingga baja batangan tersebut menjadi lebih tipis dan memanjang.Proses pengerolan awal ini dimaksudkan agar struktur logam (baja) menjadi merata, lebih kuat dan liat, disamping membentuk sesuai ukuran yang diinginkan, seperti pelat tebal (bloom), batangan (billet) atau pelat (slab).

2. Proses Pengerolan Lanjut

Proses ini adalah untuk merubah bentuk dasar pelat tebal, batangan menjadi bentuk lembaran, besi konstruksi (profil), kanal ataupun rel.Ada tiga jenis pengerolan lanjut :• Pengerolan bentuk struktur/konstruksi• Pengerolan bentuk besi beton, strip dan profil• Pengerolan bentuk (pelat).

a. Bentuk StrukturPengerolan bentuk struktur/profiil adalah lanjutan pengerjaan dari pelat lembaran tebal (hasil pengerolan awal) yang kemudian secara paksa melewati beberapa tingkat pengerolan untuk mendapatkan bentuk dan ukuran yang diperlukan.

b. Bentuk Strip, Besi Beton dan ProfilProses pembentukan ini tidak dilakukan langsung dari pelat tebal, tetapi harus dibentuk dulu menjadi batangan, kemudian dirol secara terus menerus dengan beberapa tingkatan rol dalam satu arah. Adapun hasil pengerolan adalah berbagai bentuk, yaitu : penampang bulat, bujur sangkar, segi-6, strip atau siku dan lain-lain sebagainya sesuai dengan disain rolnya.

c. Bentuk Lembaran (Pelat)Pengerolan bentuk pelat akan menghasilkan baja lembaran tipis dengan cara memanaskan terlebih dahulu baja batangan kemudian didorong untuk melewati beberapa tingkat rol sampai ukuran yang diinginkan tercapai.

Penembusan secara rotari (Hot rotary piercing)

Metode ini adalah metode yang paling sering digunakan, yaitu penembusan

satu atau dua piercing mills yang dipanaskan, dimana piercing mills tersebut terdiri

dari sepasang roller silinder yang berputar pada arah yang sama dengan sumbu yang

ditandukkan dari masing-masing roller. Metode ini terdiri dari 4 proses yaitu piercing

mill, plug rolling mill, reeling mill, dan sizing mill, yang dapat dilihat pada gambar 1.

Billet baja, pada temperatur forging 2200-2400F, didorong ke dalam piercing

mill, dimana billet tersebut dicekam oleh 2 roller yang berputar dan membawa billet

ke titik penembus untuk membentuk lubang sepanjang billet tersebut. Untuk pipa

yang besar, dilakukan operasi kedua yang serupa untuk mengurangi ketebalan

dinding dan meningkatkan diameter dan panjang billet yang telah dipiercing.

Billet hasil piercing masih berupa tube yang kasar dan masih perlu dilakukan

pengerjaan finishing untuk menghasilkan pipa. Untuk pengurangan diameter dan

ketebalan dinding yang lebih jauh lagi serta meningkatkan ukuran panjang dilakukan

dengan memutar billet ke mandrel pada plug-rolling mill. Fungsi dari reeling mill,

yaitu untuk memoles bagian dalam dan luar permukaan tube serta untuk

menempatkan tube, yang mana bentuk oval masih terbentuk dan terlewatkan pada

waktu proses di plug-rolling mill

Mur

PEMBENTUKAN MUR

 Membentuk bahan menjadi segi enam dengan cara dikikir. Setelah mencapai ukuran yang

ditentukan, benda kerja ditempel kertas ukuran segi enam yang sudah dipersiapkan, kertas

yang sudah digunting ditempel pada kedua ujung silinder. Jepit benda oleh ragum lalu dikikir

pada setiap sisi darisilinder tersebut dengan mengikuti alur pada kertas yang berbentuk segi

enam. Kikir terus sampai berbentuk segi enam. Pada saat pengikiran lakukan dengan sangat

hati – hati, usahakan pada saat pengikiran antara sisi yang satu dengan sisi yang lain sama

luas permukaannya. Membuat tanda pada benda kerja yang akan dilubangi(mur), biasanya

dengan menggunakan punch.Memilih jenis mata bor yang akan digunakan

Memasang mata bor pada mesin bor denmengencangkannya dengan bantuan kunci gear

Membor dengan perlahan-lahan dan jangan dipaksakan karena akan merusak mata bor.

Setelah benda kerja sesuai dengan bentuk yang diinginkan, maka bendakerja diletakan pada

mesin bubut untuk dilakukan pengeboran pada benda kerja. Benda kerja (mur) di bor dengan

bor ukuran 9,5 mm, mur di bor sampai tembuske sisi sebelahnya.Selama proses membor

sekali-kali dilakukan pemberian pendingin (cooler) pada mata bor untuk menjaga supaya

mata bor tidak cepat rusakLakukan proses pengeboran dengan hati-hati dan utamakan

keselamatan kerja.Mur yang telah dibor, diambil dan dipindahkan ke ragum untuk ditap

dengan ukuran tap 9,5 mm. Posisi pada saatpeletakan pada ragum di usahakan vertikal

dengan lubang yang akan ditap, padasaat melakukan pengencangan benda kerja diragum

jangan  terlalu kencang, halini dapat mengakibatkan kerusakan benda kerja. Lakukan

pengetapan secarabertahap agar hasil akhir yang diperoleh baik. Pengetapan dilakukan terus

sampaitembus pada satu sisinya.

Baut

PEMBENTUKAN BAUT

Membubut bagian yang akan disnai sesuai ukuran pada gambar. Benda kerja hasil

pemotongan dibubut dengan menggunakan mesin bubutsampai mencapai diameter 9,8 mm.

Pembubutan dilakukan secara bertahap agar benda kerja tidak mengalami kerusakan (patah)

dan juga tidak merusak matapisau bubut. Pada proses ini dibutuhkan air pendingin (cooler )

agar suhu bendakerja dan mata pisau tidak terlalu tinggi. Bubut sampai batas ukuran diameter

9,8cm dengan batasan panjang yang dibubut yaitu 8,5 cm. Membentuk kepala baut menjadi

segi enam dengan cara dikikir Setelah mencapai ukuran yang ditentukan, kepala baut

ditempel kertasukuran segi enam yang sudah dipersiapkan. Jepit benda oleh ragum lalu

dikikir pada setiap sisi dari silinder kepala baut tersebut dengan mengikuti alur padakertas

yang berbentuk segi enam. Kikir terus sampai berbentuk segi enam. Padasaat pengikiran

lakukan dengan sangat hati – hati, usahakan pada saat pengikiranantara sisi yang satu dengan

sisi yang lain sama luas permukaannya.

Menyenai ulir luar pada porosd. Selama proses senai harus selalu diberi pelumas. Benda kerja

dijepit dengan ragum. Jikasudah diatur posisinya maka ujung benda kerja (yang permukaan

yang dibubut) disnai (di buat alur) sampai panjang 4,5 cm. Lakukan penyenaian secara

bertahap.

 Proses finishing: membersihkan dan mengikir bagian permukaan yang masih tajam.

Pemberian pelumas pada mur dan baut agar tidak mudah berkarat.

Piston forging

(a) Proses pembentukan piston dengan cara diForging

1) Bahan baku dari pipa padat (pejal). Pipa-pipa ini kemudian dipotong-potong. Ukuran

mendekati piston yang sudah jadi. Supaya tidak banyak membuang bahan baku. Hasil

potongan pipa dipanaskan sampai benar-benar membara. Tapi tidak sampai mencair.

2) Bahan piston membara didinginkan sebentar. Lalu dimasukkan ke cetakan dan dipukul

agar bentuknya sebesar lubang cetakan. Pemukul juga dibentuk seperti pantat

piston.Bentuk piston sehabis dipukul baru pantatnya saja yang terbentuk. Namun sudah

kelihatan bagian lumayan tipis.

3) Tetap harus dilakukan proses finishing. Supaya bentuk dan ukurannya presisi. Proses

finshing menggunakan alat permesinan macam mesin bubut CNC

4) Hasil dari proses pembuatan. Bentuk piston forging serba tipis-tipis namun bisa kuat.

Karena prosesnya aluminium padat yang dipukul atau tempa. Bidang kontak dengan liner

sedikit. Gesekannya ringan. Juga lebih Ringan, sehingga putaran mesin lebih ringan.

Ring piston

PROSES DASAR CARA PEMBENTUKAN RING PISTON

Ring piston diciptakan oleh John Ramsbottom pada Institution of Mechanical Engineers pada

1854. yang pada awalnya digunakan dalam mesin uap.Ring piston memiliki dua tipe, ring

kompresi dan ring oli. Ring kompresi berfungsi untuk pemampatan volume dalam silinder

serta menghapus oli pada dinding silinder. Kemampuan kompresi ring piston yang sudah

menurun mengakibatkan performa mesin menurun. Ring oli berfungsi untuk menampung dan

membawa oli serta melumasi parts dalam ruang silinder. Ring oli hanya ada pada mesin

empat tak karena pelumasan mesin dua tak menggunakan oli samping. Tidak banyak yang

tau cara proses pembuatan ring piston seperti apa.... Termaksud para mekanik yang setiap

hari bergelut dengan benda yang satu ini.....  

     Butuh waktu lama IBLJ mencari sumber refrensi bahasan ayang sekiranya dapat di bahas

secara gambalang tentang cara pembuatan ring piston ini namun tidak menemukan jawaban

yang memuaskan...kebanyakan dari bahasan hanya membahasnya sepenggal

sepenggal prosespembuatan...sampai terakhir IBLJ menemukan gambar pembuatan ring

piston yang sekiranya dapat sedikit membuka pengetahuan kita seputar cara

pembuatannya....Berikut adalah material-material yang biasa di gunakan pada ring piston

Cast iron

Cast iron alloyed for piston rings

Nodular cast iron alloyed for piston rings

Bronze

Aluminum Bronze

Phosphor Bronze

Steel

Stainless Steels for use in high temperatures

   Bentuk awal bahan dasar dari ring piston itu sendiri adalah bahan baja coran berbentuk

bulat panjang padat...

Bahan dasar ring piston yang terpasang pada mesin

bubut

Sebelum di potong-potong menjadi ring...terlebih dahulu di ratakan bagian permukaanya

sekaligus menentukan ukuran diameter yang di tentukan Dengan menggunakan mesin Bubut

perhatikan gambar di bawah...

kemudian melubangi bagian tengah seperti halnya membuat pipa dari bahan

tersebut ....Hingga menyisakan ketebalan lingkaran yang di inginkan...setelah itu langsung di

potong-potong sesuai dengan ukuran...  

Pada saat pemotongan ring piston....mesin bubut menggunakan mata bubut yang

berbeda.....Wew seru juga liatnya...Ga selesai sampai disitu ring piston yang habis di potong-

potong tersebut kemudian harus di potong lagi agar terputus dari lingkaranya...dengan

menggunakan penjepit Ragum dan kayu/papan sebagai media bantalannya.

Ring piston yang di potong

Proses pembuatan ring piston ini hanyalah proses dasar yang belum di jelaskan seara ditail

langkah-langkah selanjutnya ......ulasan ini lebih ke hal pengetahuan awal bagi kita yang

awam tentang proses pembuatan ring piston...dan jika di lihat dari awal proses pembuatan

ring piston yang IBLJ ulas kali ini bukan merupakan proses pabrikan...melainkan proses

secara hand made/Custome (bikin sendir)...dan sekitar 60 tahun yang lalu Soiciro Honda

(pembuat mesin honda) telah memulai awal usahanya dengan membuat ring piston....itu 60

tahun yang lalau lo....masa kita kalah dengan alat-alat yang serba modern seperi saat ini untuk

mencobanya sendiri....

Pegas(spring)

Pegas adalah elemen mesin flexibel yang digunakan untuk memberikan gaya,

torsi, dan juga untuk menyimpan atau melepaskan energi

Bahan baja pegas yang digunakan diimpor dari jepang, yaitu dari

Aichi steel work, ltd. Baja pegas yang digunakan adalah memakai standard JIS

(Japanise Industrial standards). Baja pegas yang digunakan adalah jenis SUP

9,kompisi kimia dari baja pegas SUP 9 adalah sebagai berikut :

C : 0,52 – 0,60 %

Si : 0.15 – 0,35 %

Mn : 0,65 – 0.95 %

P : 0.035 max

S : 0.035 max

Cr : 0,65 – 0,95 %

Dalam proses pembuatan pegas ulir ini,besi baja dengan diameter

35mm dipotong sesuai ukuran yang telah ditentukan dengan,Bahan pegas

kedua ujungnya dipanaskan dalam dapur pada temperature tempa 900°C.Pada

proses ini kedua ujung benda kerja dipanaskan dengan merata dan dengan

perlahan lahan hingga suhu kurang lebih 700°C atau hingga berubah warna

menjadi warna merah tua, kemudian suhu ditingkatkan dengan cepat hingga

menjadi 1050°C hingga berubah warna menjadi kuning kemerah-merahan,

kemudian diangkat dan ditempa dengan menggunakan mesin tempa atau

pukulan pukulan sangat berat. Pada waktu mengerjakan penempaan pada

kedua ujung baja pegas sebaiknya suhu berada pada kurang lebih 800, kedua

ujung ditempa kira kira 25 – 30cm, kemudian didinginkan secara alami. pegas

tersebut dimasukan kemesin gulung atau roll pegas sehingga bahan tersebut

mengalami penggulungan sehingga berubah bentuk menjadi pegas yang masih

rapat. Proses ini terjadi pada keadaan suhu sekitar 850°C.Pegas yang sudah

diroll dalam waktu yang cukup lama atau hingga mencapai suhu 900°C,

Setelah proses pemanasan kedua selesai kemudian pegas diangkat untuk

dilakukan proses perapatan, yang kemudian direnggangkan sesuai dengan

ukuran renggang dan tinggi yang telah ditentukan, pada proses ini suhu yang

terjadi sekitar 800°C.kemudian didinginkan secar perlahan-lahan dan

dicelupkan kedalam minyak sabana 120. Perlu diperhatikan bahwa pada waktu

melakukan penyepuhan pegas suhu harus berada minimum 830 derajat celcius,

Pada proses alup/tempering adalah

memanaskan pegas pada suhu dibawah 400°C setelah pegas mengalami proses

penyepuhan, proses alup dilkukan dalam keadaan dingin. Proses ini dilkukan

dengan tujuan untuk menghilangkan tegangan tarik yang terkandung didalam

pegas.kemudian proses terakhir pegas didinginkan Proses ini dilakukan setelah

proses pengalupan telah selesai dikerjakan maka pegas didinginkan secara alami

didalam bak pasir.

Sifat mekanik, fisika dan metalurgi logam

Yang termasuk sifat mekanis pada logam, antara lain: kekuatan bahan (strength), kekerasan elastisitas, kekakuan, plastisitas, kelelahan bahan,

. Sifat fisika adalah karakteristik suatu bahan ketika mengalami peristiwa fisika seperti

adanya pengaruh panas atau listrik. Yang termasuk sifat-sifat fisika adalah sebagai berikut:

titik lebur, kepadatan, daya hantar panas, dan daya hantar listrik

SIFAT METALURGI

Satuan suhu berdasarkan standar iso adalah kelvin

Maka 20000f=1366.48333 k0

Dan 40000f =2477.594444 k0

Gambar struktur atom bcc

Struktur kristal fcc