3. laporan kegiatan · laporan kegiatan usaha untuk meningkatkan produktivitas perusahaan terutama...

Universitas Kristen Petra

14

3. LAPORAN KEGIATAN

Usaha untuk meningkatkan produktivitas perusahaan terutama pada unit 2

dilakukan secara kontinu. Hal ini terlihat pada departemen FA/PA2 unit 2A.

Usaha peningkatan output dilakukan secara bertahap. Tahap awal menaikkan

output menjadi 700 unit TV perhari (untuk TV 14”). Tahap kedua menaikkannya

menjadi 1000 unit TV perhari. Kedua tahap ini sudah dilalui. Pada saat sekarang

pihak perusahaan ingin menaikkan output menjadi 1200 unit TV per hari, dan

1000 unit TV (untuk TV 20” dan 21”). Langkah yang perlu dilakukan adalah

dengan mengatur ulang keseimbangan lintasan produksi, melakukan pengurangan

produk cacat (untuk mengurangi loss time).

Selama jangka waktu 2 bulan dilakukan pengamatan dan pengukuran

waktu untuk masing-masing elemen operasi dalam perakitan televisi. Selama 1

bulan dilakukan pengaturan ulang (untuk penempatan dan pembagian operator).

3.1 Keseimbangan Lintasan

Metode keseimbangan lintasan (line balancing) sangat sesuai diterapkan

pada lini produksi yang bersifat perakitan. Metode ini digunakan untuk

melakukan pengaturan pekerjaan pada masing-masing stasiun kerja.

Pengaturan bisa dilakukan dengan tersedianya waktu dari masing-masing

operasi perakitan dalam membuat sebuah televisi.

Unit 2A memproduksi berbagai macam tipe TV. Tipe tersebut dibedakan

berdasarkan ukuran, warna, model, asal suplier. Dalam departemen FA/PA2

faktor ukuranlah yang bisa dijadikan penggolongan adalah tingkat kerumitan

dan berat TV. Pada dasarnya untuk TV yang sama ukurannya hampir sama

dalam proses perakitannya (ada beberapa model mempunyai elemen operasi

leibh banyak karena adanya tambahan beberapa aksesoris). Ukuran TV yang

diproduksi adalah 14”, 20”, 21”, 29”. Model TV yang diambil untuk

perhitungan adalah model IC-14M80 dan AC-2067N. Model ini dipilih

http://digilib.petra.ac.id/help.htmlhttp://digilib.petra.ac.id/index.htmlhttp://www.petra.ac.id


15

karena mempunyai banyak aksesoris dan jumlah produksi untuk model ini

juga banyak.

Langkah pertama yang dilakukan dalam keseimbangan lintasan adalah

dengan melakukan pengukuran waktu baku untuk setiap elemen operasi

dengan menggunakan metode jam henti. Jumlah pengukuran awal adalah 30

data untuk masing-masing elemen. Dari data pengukuran jam henti ini akan

didapat data waktu baku untuk masing-masing elemen operasi yang

digunakan untuk melakukan pengaturan pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun

kerja. Dalam gambaran umum langkah-langkah untuk melakukan

keseimbangan lintasan sebagai berikut :

Gambar 3.1 Langkah-langkah Perhitungan Line Balancing

⇓

⇓

⇓

⇓

⇓

Langkah awal : Mendefinisikan setiap elemen kerja perakitan TV

Langkah pengamatan dan pengukuran : - melakukan pengukuran waktu kerja dengan metode jam henti - menetapkan performance rating dari tiap-tiap pekerjaan

Uji : - kenormalan data - kecukupan data - keseragaman data

Menghitung: - waktu normal - waktu baku

Membuat Presedence Diagram

Membagi pekerjaan ke dalam stasiun kerja


16

Gambaran umum dari urut-urutan pekerjaan yang ada departemen FA/PA2 :

a. FA2 (Final Assembling 2)

Bagian ini merupakan bagian perakitan akhir dari TV, dimana dilakukan

perakitan kabinet dengan tabung CRT, perakitan dengan PCB, perakitan

speaker, perakitan socket, serta berbagai macam penancapan kabel. Jumlah

stasiun kerja saat ini adalah 23 stasiun kerja dengan jumlah pekerja adalah 26

orang. Jumlah stasiun kerja tidak tetap tergantung dari tingkat kerumitan dan

waktu pengerjaan perakitan. Pemahaman proses pengerjaan perakitan secara

detail dapat dilihat pada Peta Proses Operasi (Lampiran 1).

Berikut adalah stasiun kerja yang ada di FA2 :

1. persiapan kabinet

pada stasiun ini operator mengambil kabinet serta mengeluarkannya dari

karton boks. Operator juga memeriksa kabinet yang akan dipakai, jika

terjadi cacat dilakukan pencatatan dan menyimpannya kembali (untuk di

kembalikan).

2. pasang saranet dan logo

pada stasiun ini operator memasang saranet (penutup speaker depan) dan

logo Akari (jika ada).

3. pasang power, AV, rel PCB

pada stasiun ini operator merakit tombol power, AV depan, rel PCB

4. bending saranet

pada bagian operator membengkokan kaki-kaki saranet pada kabinet

sehingga saranet melekat pada kabinet.

5. screw AV, pasang lensa, solder logo

operator menscrew (dengan menggunakan driver), memasang lensa LED,

dan mensolder logo Akari.

6. screw tombol channel, lem screw boss

pada stasiun ini operator menscrew tombol channel dan melem screw

boss.

7. hotmelt tombol power dan memasang busa


17

pada stasiun ini operator mengelem tombol power yang sudah dirakit

dengan kebinet, kemudian membalikkan kabinet dan diletakkan di atas

busa.

8. rakit CRT, pasang ring karet

operator memasang tabung CRT pada kabinet memberi ring karet pada

lubang tempat baut

9. pasang baut dan tali pengikat

pada stasiun ini operator memasang baut (yang telah diberi tali pengikat)

sebanyak 4 buah.

10. screw baut CRT

di stasiun ini operator menscrew baut serta melepas busa dari kabinet

11. pasang kabel degaussing coil

pada stasiun ini operator memasang dan mengikat kabel degaussing coil,

12. pasang speaker bagian kiri

operator merakit speaker bagian kiri beserta menscrew baut di speaker

pada kabinet.

13. pasang speaker kanan

speaker sisi kanan dirakit pada kabinet di stasiun ini,

14. pasang deflection yoke dan magnet

pada bagian ini operator merakit deflection yoke dan magnet kemudian

mengeratkan dengan screw driver.

15. pasang PCB

operator merakit PCB pada kabinet serta memasang konektor degaussing

coil, konektor speaker pada PCB.

16. pasang kabel AC Cord, kabel anoda

pada stasiun ini operator menancapkan kabel AC Cord (kabel stop-kontak)

pada palet serta menancakan kabel anode pada CRT.

17. pasang socket, penalian

operator menancapkan socket pada deflection yoke serta menalikan kabel

speaker.


18

18. pasang konektor deflection yoke, AV, kabel ground, dan penalian pada

stasiun ini operator merakit konektor deflection yoke, AV, kabel ground

serta menalikan kabel anoda.

19. inspek dan purity

di bagian ini dilakukan inspeksi sebelum keluar dari FA2 menuju ke

Aging. Selain itu juga melakukan purity (mengeratkan deflection yoke dan

menset gambar agar tidak belang).

20. persiapan CRT

pada bagian ini operator menyiapkan CRT yang akan dirakit ke kabinet.

CRT dari bungkus diangkat ke meja persiapan untuk diberi kabel ground

dan selotip.

21. persiapan speaker

pada bagian ini operator memasang dan mensolder kabel konektor ke

speaker dengan sebelumnya mengeluarkan speaker dari karton boks.

22. persiapan deflection yoke

di bagian ini operator memasang kabel konektor serta mensolder kabel

konektor pada deflection yoke.

23. persiapan PCB

pada bagian ini operator memotong tepi-tepi PCB serta menambahkan

beberapa aksesoris yang diperlukan.

24. repairman

tugas operator di bagian ini adalah memperbaiki TV yang cacat untuk

kemudian dinaikkan kembali ke konveyor.

b. PA2 (Packing Assembling)

Bagian ini merupakan bagian akhir dari keseluruhan proses TV. Kegiatan yang

dilakukan di bagian ini sebagian besar merupakan kegiatan setting (adjust). TV

di set hingga sesuai dengan standar yang telah ditetapkan, sebagian besar

menggunakan remote. Pengesetan yang dilakukan antara lain adalah

convergen, vertikal, horisontal, B+. Selain pengesetan akhir pada bagian ini

kabinet ditutup dengan backover kemudian dilakukan inspeksi akhir dan

pengepakan. Bagian ini dibagi menjadi 22 stasiun kerja dengan jumlah total


19

operator adalah 24 orang. Selengkapnya dapat dilihat pada Peta Proses Operasi

pada Lampiran 2. Berikut adalah stasiun kerja yang ada sekarang :

1. adjust AGC, B+

pada stasiun ini operator menset medan magnet agar sesuai dengan standar,

serta menset gambar.

2. adjust white balance

operator menset komposisi warna putih pada televisi hingga sesuai dengan

standar.

3. adjust convergen

di sini dilakukan pengesetan convergen (warna tidak pecah), serta memberi

karet (wedge) agar yoke tidak bergeser.

4. cek video

dilakukan pengecekan video serta tombol AV belakang. Jika ada yang

rusak TV diturunkan dari konveyor.

5. set vertikal

operator pada stasiun ini menset vertikal gambar agar sesuai ukuran

standar.

6. set horisontal

sama dengan pada stasiun sebelumnya, tapi di sini yang dilakukan

pengesetan adalah horisontal.

7. pasang backover

pada stasiun ini operator memasang backover pada kabinet, juga memberi

penahan pada kabel AC Cord agar tidak terlepas.

8. screw backover

backover yang telah dirakit dengan kabinet di beri baut di sini serta

dieratkan dengan menggunakan screw driver.

9. cek AV depan, knop

operator melakukan inspek untuk tombol-tombol bagian depan, juga AV

bagian depan.

10. inspek akhir

di stasiun ini dilakukan inspeksi akhti meliputi gambar, audio out, shock

tes.


20

11. cleaning depan, pasang stiker dan isolasi

operator pada bagian ini membersihkan TV bagian depan serta kabinet

pada bagian depan, selain itu juga memasang stiker dan isolasi.

12. cleaning belakang, pasang label, aksesoris

di bagian ini operator membersihkan bagian belakang dari TV, juga

memasang laber barcode.

13. packing robot

dalam bagian ini TV yang sudah jadi dimasukkan ke dalam karton boks,

kegiatan packing ini menggunakan robot sebagai mesin packing.

14. pasang foam sheet, cushion

TV yang telah dimasukkan ke dalam karton boks diberi foam sheet, cushion

atas.

15. pasang selotip pada karton boks

setelah diberi pelindung, karton boks ditutup dan diberi selotip agar

tertutup rapat, dalam stasiun ini juga menempelkan barcode pada karton

boks.

16. meletakkan TV di palet kayu

pada tahap ini operator menyusun TV yang telah dikemas ke atas palet

kayu. Satu palet untuk TV 14” berisi 25-30 unit, untuk TV 20” dan 21”

berisi 16-20 unit. Setelah 1 palet penuh operator menariknya untuk

diletakkan pada tempat penyimpanan sementara.

17. persiapan karton boks

pada stasiun ini operator menata karton boks, cushion bawah (diletakkan

pada karton boks), serta mengambil cushion atas untuk diberikan pada

stasiun yang memasangnya.

18. pasang no garansi

operator memasang no barcode pada buku garansi, menstempel buku

garansi.

19. penggabungan buku garansi, remote

pada stasiun ini buku garansi, remote TV, antena (jika ada), buku manual

dikumpulkan dalam 1 plastik oleh operator.


21

20. persiapan backover

pada bagian ini operator mengambil backover dari gudang belakang,

mengeluarkan backover dari karton boks, menempel label pada backover,

pasang rel PCB (jika ada), setelah itu merapikan karton boks yang telah

kosong.

21. reparasi depan

operator mereparasi TV yang tidak lolos inspeksi pada stasiun kerja awal

sebelum stasiun pemasangan backover (seperti pada stasiun no 1, 2, 3, 4, 5,

dan 6)

22. reparasi belakang

operator memperbaiki TV yang tidak lolos inspeksi pada bagian akhir.

Pembagian pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja (dengan

menggunakan line balancing) membutuhkan waktu baku tiap operasi pekerjaan

sebagai pengukur, presedence diagram sebagai panduan.

3.1.1. TV 14 inch

Model TV yang dipergunakan dalam perhitungan adalah model

IC-14M80, operasi yang dibutuhkan dalam mengerjakan TV jenis ini adalah 50

buah operasi pada bagian FA2 (daftar operasi dapat dilihat pada Lampiran 3) dan

52 buah operasi pada bagian PA2 (daftar operasi dapat dilihat pada Lampiran 4).

3.1.1.1. Uji kenormalan data

Pengujian dilakukan dengan menggunakan metode Kolmogorov

Smirnov, dengan hipotesa awal sebagai berikut :

Ho : data berdistribusi normal

H1 : data tidak berdistribusi normal

Jika Pvalue > α berarti gagal tolak Ho, sehingga data berdistribusi

normal.

Dengan α = 0.1, untuk elemen kerja Pengambilan kabinet dari karton

boks:


22

Grafik 3.2 Uji Kenormalan Data TV 14 inch

Pengambilan kabinet dari karton boks

Dari hasil pengujian ternyata Pvalue > 0.1, berarti gagal tolak Ho

sehingga data berdistribusi normal. Perhitungan selengkapnya untuk

departemen FA2 bisa dilihat pada Lampiran 7.

3.1.1.2 Uji kecukupan data

Untuk elemen Pengambilan kabinet dari karton boks:

N’ = 14.90

Karena N > N’ maka data cukup. Perhitungan kecukupan data TV 14 inch

departemen FA2 selengkapnya bisa dilihat pada Lampiran 7.

3.1.1.3 Uji keseragaman data

Untuk operasi pengambilan kabinet dari karton boks :

BKA = 12.84 + 1.65 X 3.06 = 17.89

BKB = 12.84 – 1.65 X 3.06 = 7.80

Data waktu elemen kerja pengambilan kabinet dari karton boks dapat

dilihat pada Tabel 3.1.

Approximate P-Value > 0.15D+: 0.086 D-: 0.111 D : 0.111

Kolmogorov-Smirnov Normality Test

N: 30StDev: 3.05643Average: 12.8447

17127

8.75

357

0.10000

.999

.99

.95

.80

.50

.20

.05

.01

.001

Prob

abilit

y

C1

( ) ( )( )

/'

222

−=

∑∑∑

xxxNsk

N


23

Tabel 3.1 Data Waktu Pengambilan Kabinet dari Karton Boks

TV 14 Inch

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 11.75 15.77 7.09 17.42 15.29 13.88 15.77 14.17 11.88 14.43 8.36 17.21 8.92 11.89 8.02

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 11.15 10.15 15.57 13.31 10.87 11.53 17.40 12.45 15.22 8.34 17.11 13.00 9.16 13.05 15.18

Data waktu dari operasi pengambilan kabinet dari karton boks tidak ada

yang melebihi BKA dan kurang dari BKB sehingga data dapat dikatakan

seragam. Data waktu untuk tiap elemen kerja dan perhitungan uji

keseragaman data untuk departemen FA2 selengkapnya dapat dilihat

pada Lampiran 7.

3.1.1.4. Perhitungan waktu baku (Wb)

Data waktu yang diperoleh dari pengamatan langsung di lapangan

harus diolah dahulu sebelum dipakai untuk proses perhitungan line

balancing. Agar data waktu menjadi normal perlu di tambahkan

performance rating. Berikut perhitungan performance rating untuk

elemen Pengambilan kabinet dari karton boks :

Skill = Average = D = 0.00

Effort = Fair = E1 = -0.04

Condition = Average = D = 0.00

Consistency = Fair = E = -0.02

Performance Rating = 1 – 0.06 = 0.94

Waktu Normal = w x PR

= 12.84 x 0.94

= 12.07 detik

Agar bisa menjadi waktu baku ditambahkan allowance pada masing-

masing elemen kerja.Allowance yang digunakan untuk TV 14 inch

sebesar 10 %. Pada pekerjaan-pekerjaan yang berat seperti pengangkatan

CRT ditambahkan allowance kelelahan (fatique allowance) sebesar 2 %.


24

Berikut adalah perhitungan waktu baku untuk elemen Pengambilan

kabinet dari karton boks:

Allowance sebesar 12 %

Wb = 13.72 detik

Perhitungan waktu baku selengkapnya untuk TV 14 inch departemen

FA2 dapat dilihat pada Lampiran 7. Sedang perhitungan uji kenormalan,

uji keseragaman, uji kecukupan data dan waktu baku departemen PA2

selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 8.

3.1.1.5. Perhitungan keseimbangan lintasan dengan metode Hegelson Birnie

Komponen-komponen yang harus ada dalam melakukan

perhitungan ini adalah Ws (tact time), presedence diagram,Wb. Ws (tact

time) merupakan batas waktu maksimal dalam sebuah stasiun kerja. Target

yang ditetapkan bisa tercapai kalau waktu kerja dalam masing-masing

stasiun kerja tidak melebihi Ws. Cara mendapatkan Ws adalah dengan

mambagi jumlah jam kerja perhari dengan target yang diinginkan dalam 1

hari. Target untuk TV 14 inch 1200 unit perhari, sedang waktu kerja dalam

1 hari 455 menit.

Ws = 455 : 1200 = 0.379 menit

= 22.75 detik

Ws yang akan dipakai adalah sebesar 20 detik, karena untuk perpindahan

dari 1 stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dibutuhkan transportasi

(dengan konveyor) selama 2 detik.

Presedence diagram merupakan diagram ketergantungan antar

operasi. Pembagian operasi ke dalam stasiun kerja tidak boleh melanggar

diagram ini. Untuk presedence diagram TV IC-14M80 untuk FA2 dapat

dilihat pada Lampiran 11 sedang untuk PA2 selengkapnya dapat dilihat

pada Lampiran 12.

%%100

%100allowance

WnxWb−

=

%12%100

%10007.12−

= xWb


25

• Perhitungan bobot posisi

Untuk elemen Pengambilan kabinet dari karton boks :

Bobot posisi = O50 + O49 + O48 + O47 + O46 + O44 + O43 + O38 +

O34 + O15 + O14 + O13 + O11 + O10 + O9 + O7 +

O3 + O1

= 142.19

• Mengurutkan operasi dari bobot posisi terbesar ke bobot posisi

terkecil. Berikut adalah urutan bobot posisi dari FA2 model IC-14M80.

Tabel 3.2 Pengurutan Bobot Posisi untuk BagianFA2

Model IC-14M80 Bobot Waktu(dt) Wb Bobot Waktu(dt) Wb 142.19 O1 13.72 62.89 O34 7.21 128.47 O2 5.72 60.72 O23 16.44 127.60 O5 6.20 55.67 O38 8.21 127.48 O4 6.08 49.68 O27 7.60 126.24 O3 5.34 47.47 O43 4.10 122.75 O8 9.71 44.28 O24 10.55 121.40 O6 8.35 43.37 O44 13.60 120.90 O7 7.85 42.07 O36 4.61 120.70 O16 2.19 41.32 O41 3.85 118.51 O17 8.05 37.47 O42 7.70 117.00 O18 6.54 35.26 O31 16.95 113.04 O9 2.58 33.73 O25 2.73 110.46 O10 3.04 32.91 O30 14.60 109.71 O12 10.09 31.00 O28 7.52 107.42 O11 7.81 29.76 O45 15.41 99.62 O13 18.49 24.06 O40 9.71 82.35 O32 7.79 23.48 O29 4.18 81.13 O14 10.34 19.31 O39 4.96 75.29 O19 1.60 18.51 O37 4.16 74.57 O33 11.68 18.32 O35 3.97 73.69 O20 4.45 14.35 O46 1.37 70.78 O15 7.14 12.98 O47 3.19 69.23 O21 2.70 9.79 O48 3.39 66.53 O22 2.88 6.39 O49 3.23 63.65 O26 13.97 3.17 O50 3.17

Perhitungan bobot posisi departemen PA2 selengkapnya dapat dilihat pada

Lampiran 15

• Pembagian operasi-operasi ke dalam stasiun kerja


26

Tabel 3.3 Pembagian Elemen Kerja FA2 Model IC-14M80

ke dalam Stasiun Kerja

Waktu (detik) Jumlah Stasiun Kerja

Operasi Wb Ws (tact time)

Jumlah waktu

Operator

1 O1 13.72 20 13.72 1 2 O2 5.72 20 18 1 O4 6.08 O5 6.2

3 O6 8.35 20 18.06 1 O8 9.71

4 O3 5.34 20 15.77 1 O7 7.85 O9 2.58

5 O10 3.04 20 10.85 1 O11 7.81

6 O12 10.09 20 28.58 2 O13 18.49

7 O14 10.34 20 17.48 1 O15 7.14

8 O16 2.19 20 16.78 2 O17 8.05 O18 6.54

9 O19 3.2 20 34.35 2 O20 8.9 O21 5.4 O22 2.88 O26 13.97

10 O23 16.44 20 29.72 2 O24 10.55 O25 2.73

11 O27 7.6 20 19.3 1 O28 7.52 O29 4.18

12 O30 14.6 20 14.6 1 13 O31 16.95 20 16.95 1 14 O32 7.79 20 19.47 1 O33 11.68

15 O34 7.21 20 15.79 1 O35 3.97 O36 4.61

16 O37 4.16 20 18.83 1 O39 4.96 O40 9.71


27

17 O38 8.21 20 19.76 1 O41 3.85 O42 7.7

18 O43 4.1 20 17.7 1 O44 13.6

19 O45 15.41 20 15.41 1 20 O46 1.37 20 14.35 1 O47 3.19 O48 3.39 O49 3.23 O50 3.17

JUMLAH 375.47 24

Elemen kerja FA2 model IC-14M80 dibagi menjadi 20 buah stasiun

kerja dengan jumlah operator keseluruhan sebanyak 24 orang (dalam

lintasan produksi). Untuk stasiun kerja 8 dibutuhkan 2 orang karena

pekerjaan yang dilakukan berat (melakukan persiapan tabung CRT)

dan bisa mengakibatkan operator cepat lelah. Dengan 1 orang operator

bagian reparasi maka total jumlah pekerja dari FA2 adalah 25 orang.

• Perhitungan efisiensi lintasan

Efisiensi lintasan total = jumlah waktu stasiun kerja x 100%

jumlah stasiun kerja x waktu siklus

= 76.4 %

Pembagian stasiun kerja pada departemen PA2 dapat dilihat pada

Lampiran 17.

3.1.2. TV 20 Inch

Model televisi 20 inch yang digunakan dalam perhitungan adalah model

AC-2067N. Model ini mempunyai 56 buah operasi kerja pada bagian FA2

(daftar operasi kerja departemen FA2 TV model AC-2067N selengkapnya

dapat dilihat pada Lampiran 5) dan 53 buah operasi kerja pada bagian PA2

(daftar operasi kerja departemen PA2 TV model AC-2067N selengkapnya

dapat dilihat pada Lampiran 6).


28

3.1.2.1.Uji kenormalan data






normal.

Dengan α = 0.1, untuk elemen kerja Pengambilan kabinet dari karton

boks :

Grafik 3.3 Uji Kenormalan Data TV 20 Inch

Pengambilan Kabinet dari Karton Boks

Dari hasil pengujian ternyata Pvalue > 0.1 maka gagal tolak Ho. Dari

hasil pengujian bisa dikatakan data normal. Perhitungan pada departemen

FA2 selengkapnya bisa dilihat pada Lampiran 9.

3.1.2.2. Uji kecukupan data

Untuk elemen Pengambilan kabinet dari karton boks:

N’ = 10.16

Average: 18.5807StDev: 3.64999N: 30

Kolmogorov-Smirnov Normality TestD+: 0.120 D-: 0.084 D : 0.120

Approximate P-Value > 0.15

15 20 25

13.6

794

0.10000

.001

.01

.05

.20

.50

.80

.95

.99

.999

Prob

abilit

y

C1

( ) ( )( )

/'

222

−=

∑∑∑

xxxNsk

N


29

Karena N > N’ maka data cukup. Perhitungan kecukupan data TV 20 inch

pada departemen FA2 selengkapnya bisa dilihat pada Lampiran 9.

3.1.2.3. Uji keseragaman data

Untuk operasi Pengambilan kabinet dari karton boks :

BKA = 18.58 + 1.65 X 3.65 = 24.60

BKB = 18.58 – 1.65 X 3.65 = 12.56

Data waktu elemen kerja pengambilan kabinet dari karton boks dapat

dilihat pada Tabel 3.4.

Tabel 3.4 Data Waktu Pengambilan Kabinet dari Karton Boks

TV 20 Inch 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

13.1 17.3 15.3 17 22.4 23.7 24.6 24 16.3 16.5 17.8 17.4 20.2 23.3 19.3

16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 21.8 21 12.8 20.3 18.7 19.5 17.3 16.6 17.5 22.8 24.3 16.3 12.6 15.2 12.7

Data waktu operasi Pengambilan kabinet dari karton boks tidak ada yang

melebihi batas atas (BKA) dan tidak ada yang kurang dari batas bawah

(BKB) sehingga data dikatakan seragam. Data operasi kerja dan

perhitungan uji keseragaman data pada departemen FA2 selengkapnya bisa

dilihat pada Lampiran 9.

3.1.2.4. Perhitungan waktu baku (Wb)

Berikut perhitungan performance rating untuk elemen Pengambilan

kabinet dari karton boks TV 20 inch:

Skill = Average = D = 0.00

Effort = Fair = E1 = -0.04

Condition = Average = D = 0.00

Consistency = Fair = E = -0.02

Performance Rating = 1 – 0.06 = 0.94

Waktu Normal = w x PR

= 18.58 x 0.94

= 17.47 detik


30

Agar bisa menjadi waktu baku ditambahkan allowance pada masing-

masing elemen kerja. Allowance untuk TV 20 inch lebih besar dari pada

TV 14 inch. Faktor kelelahan (fatique allowance) ditambahkan. Berikut

perhitungan untuk elemen Pengambilan kabinet dari karton boks :

Wb = 20.31 detik

Perhitungan waktu baku untuk TV 20 inch departemen FA2

selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 9. Sedang untuk perhitungan

uji kenormalan data, uji kecukupan data, uji keseragaman data TV 20

inch departemen PA2 dapat dilihat pada Lampiran 10.

3.1.2.5. Perhitungan keseimbangan lintasan dengan metode Hegelson Birnie

Target untuk TV 20 inch 1000 unit perhari, sedang waktu kerja

dalam 1 hari 455 menit.

Ws = 455 : 1000 = 0.455 menit

= 27.3 detik

Ws yang akan dipakai adalah sebesar 25 detik, karena untuk perpindahan

dari 1 stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain dibutuhkan transportasi

(dengan konveyor) selama 2 detik. Untuk presedence diagram TV AC-

2067N departemen FA2 dapat dilihat pada Lampiran 13 sedangkan untuk

departemen PA2 selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran 14.

• Perhitungan bobot posisi

Untuk elemen Pengambilan kabinet dari karton boks :

Bobot posisi = O56 + O55 + O54 + O53 + O52 + O49 + O43 + O34 +

O33 + O22 + O21 + O20 + O18 + O17 + O16 + O8 +

O3 + O1

= 158.85

%%100

%100allowance

WnxWb−

=

%14%100

%10047.17−

= xWb


31

• Mengurutkan operasi dari bobot posisi terbesar ke bobot posisi

terkecil. Berikut adalah urutan bobot posisi dari FA2 model AC-

2067N.

Tabel 3.5 Pengurutan Bobot Posisi Bagian FA2

Model AC-2067N

Bobot Operasi Wb Bobot Operasi Wb 158.85 O1 20.31 66.91 O29 3.37 138.54 O3 16.66 64.74 O39 6.01 125.38 O13 7.19 63.97 O30 16.81 123.79 O6 5.61 63.54 O33 16.69 123.57 O4 16.59 58.73 O40 11.93 122.29 O9 4.99 47.16 O31 10.89 121.88 O8 14.90 46.85 O34 15.66 118.18 O14 11.20 46.80 O41 9.08 117.47 O7 10.49 37.72 O45 9.09 117.29 O10 10.31 37.10 O37 19.55 115.15 O11 4.66 36.27 O32 2.84 114.42 O5 4.10 35.66 O38 18.11 112.17 O23 2.28 33.43 O35 7.94 110.49 O12 3.51 31.55 O48 4.24 110.32 O15 3.34 31.19 O43 3.88 109.90 O24 8.25 28.64 O50 4.51 109.77 O2 2.79 27.31 O49 12.73 108.33 O25 6.69 25.49 O36 4.57 106.98 O16 5.34 24.15 O47 9.57 106.14 O19 16.20 24.12 O51 9.55 101.65 O17 4.82 20.91 O46 6.34 96.83 O18 6.89 19.29 O44 4.72 89.93 O20 8.12 17.55 O42 2.97 81.82 O21 13.41 14.58 O52 1.40 75.94 O26 1.65 13.18 O53 3.15 74.28 O27 4.60 10.04 O54 3.46 69.68 O28 2.77 6.57 O55 3.34 68.41 O22 4.87 3.23 O56 3.23

Perhitungan bobot posisi departemen PA2 selengkapnya dapat dilihat pada

Lampiran 16.

• Pembagian operasi-operasi ke dalam stasiun kerja


32

Tabel 3.6 Pembagian Elemen Kerja FA2 Model AC-2067N

ke dalam Stasiun Kerja

Waktu (detik) Jumlah Stasiun Kerja Operasi Wb Ws (tact

time) Jumlah waktu

Operator

1 O1 20.131 25.3 20.131 1 2 O2 2.79 25.3 25.06 1 O3 16.66 O6 5.61 3 O4 16.59 25.3 23.78 1 O13 7.19 4 O8 14.9 25.3 24.55 1 O11 4.66 O9 4.99 5 O5 4.1 25.3 24.9 1 O7 10.49 O10 10.31 6 O12 3.51 25.3 23.39 1 O14 11.2 O15 3.34 O16 5.34 7 O17 4.82 25.3 11.71 1 O18 6.89 8 O19 16.2 25.3 24.32 1 O20 8.12 9 O21 13.41 25.3 18.28 1 O22 4.87

10 O23 2.28 25.3 17.22 2 O24 8.25 O25 6.69

11 O26 3.3 25.3 21.41 1 O27 9.2 O28 5.54 O29 3.37

12 O30 16.81 25.3 30.54 2 O31 10.89 O32 2.84

13 O34 15.66 25.3 23.6 1 O35 7.94

14 O33 16.69 25.3 21.26 1 O36 4.57

15 O37 19.55 25.3 19.55 1 16 O38 18.11 25.3 18.11 1 17 O39 6.01 25.3 17.94 1


33

O40 11.93 18 O41 9.08 25.3 15.93 1 O42 2.97 O43 3.88

19 O44 4.72 25.3 24.39 1 O45 9.09 O46 6.34 O48 4.24

20 O47 9.57 25.3 22.3 1 O49 12.73

21 O50 4.51 25.3 14.06 1 O51 9.55

22 O52 1.4 25.3 14.58 1 O53 3.15 O54 3.46 O55 3.34 O56 3.23

JUMLAH 457.011 24

Elemen kerja FA2 model AC-2067N dibagi menjadi 22 buah stasiun

kerja dengan jumlah operator keseluruhan sebanyak 24 orang (dalam

lintasan produksi). Untuk stasiun kerja 10 dibutuhkan 2 orang karena

pekerjaan yang dilakukan berat (melakukan persiapan tabung CRT)

dan bisa mengakibatkan operator cepat lelah. Dengan 1 orang operator

bagian reparasi maka total jumlah pekerja dari FA2 adalah 25 orang.

• Perhitungan efisiensi lintasan

Efisiensi lintasan total = jumlah waktu stasiun kerja x 100%

jumlah stasiun kerja x waktu siklus

= 78.5 %

Pembagian stasiun kerja pada departemen PA2 dapat dilihat pada

Lampiran 18.

3.2 Perhitungan Sampling Kerja

Perhitungan ini ditujukan untuk mengetahui seberapa besar persentase

kegiatan operator pada masing-masing stasiun yang produktif dan tidak

produktif. Dengan melakukan pengurangan kegiatan non produktif bisa

menaikkan produktivitas. Pengamatan dilakukan pada masing-masing


34

operator stasiun kerja selama 4 hari dan secara acak. Contoh perhitungan

waktu pengamatan pada Operator perakitan AV pada hari ke-1 :

- Lama pengamatan dalam 1 hari = 455 menit (1 hari kerja)

- 455 dibagi 100 menjadi 4.55 (ini merupakan satuan waktu pengamatan)

- Dengan mengalikan satuan waktu pengamatan dengan bilangan random

(diambil dari tabel bilangan random) akan diketahui waktu pengamatan.

Contoh : bilangan random 14, waktu mulai kerja pukul 07.55

Waktu pengamatan = 07.55 + (4.55 menit x 14)

= 09.03

Jadi waktu pengamatan pertama untuk stasiun perakitan AV

adalah pukul 09.03

Hasil pengamatan pada bagian FA2 dan PA2 untuk masing-masing

operator stasiun kerja dapat dilihat pada Lampiran 19. Selanjutnya dibuat

presentase untuk kegiatan produktif dan dilakukan uji kenormalan,

kecukupan, keseragaman data.

3.2.1. Uji kenormalan data






normal.Dengan α = 0.1, stasiun kerja Perakitan AV :

Grafik 3.4 Uji Kenormalan Data (Sampling Kerja)

Stasiun Perakitan AV

A p p r o x im a t e P - V a lu e > 0 . 1 5D + : 0 . 1 6 2 D - : 0 . 2 1 4 D : 0 . 2 1 4

K o lm o g o r o v - S m ir n o v N o r m a l i t y T e s t

N : 4S t D e v : 0 . 0 5 5 6 7 7 6A v e r a g e : 0 . 8 7 5

0 . 9 00 . 8 50 . 8 0

0.79

3011

0 . 1 0 0 0 0

. 9 9 9

. 9 9

. 9 5

. 8 0

. 5 0

. 2 0

. 0 5

. 0 1

. 0 0 1

Prob

abilit

y

C 2


35

Dari hasil pengujian ternyata Pvalue > 0.1 sehingga gagal tolak Ho dan

data berdistribusi normal.

3.2.2. Uji keseragaman data

Contoh perhitungan uji keseragaman data stasiun kerja Perakitan AV

dengan α = 0.1:

Sedang data probabilitas waktu produktif untuk stasiun kerja Perakitan AV

adalah 0.87, 0.93, 0.80, 0.90. Data probabilitas kegiatan produktif tidak

ada yang melebihi batas atas (BKA) dan kurang dari batas bawah (BKB)

sehingga data seragam.

3.2.3 Uji Kecukupan data

Contoh uji kecukupan data untuk stasiun Perakitan AV, dengan α = 0.1 :

N’ = 38.89

Karena N (120) > N’ maka data telah cukup. Perhitungan uji kenormalan,

keseragaman, kecukupan data selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran

20.

)1(n

ppkpBKA −+=

4

)88.01(88.065.188.0 −+=BKA

15.1=BKA

)1(n

ppkpBKB −−=

4

)88.01(88.065.188.0 −−=BKB

6.0=BKB

( )

.)1.(.' 2

2

psppkN −=

( )

88.01.0)88.01(88.065.1' 2

2

xxxN −=


36

Dari hasil pengamatan melalui Sampling Kerja berikut adalah rata-rata

presentase kegiatan produktif dan non produktif:

Kegiatan produktif FA2 = 78 %

Kegiatan non produktif FA2 = 22 %

Kegiatan produktif PA2 = 77 %

Kegiatan non produktif PA2 = 23 %

Kegiatan produktif dan non produktif masing-masing stasiun kerja dapat

dilihat pada Lampiran 21.

3.3. Penurunan Cacat Produksi

Selain mengatur pekerjaan ke dalam stasiun-stasiun kerja yang baru, hal

terpenting lain yang perlu dilakukan adalah menurunkan jumlah TV yang

cacat (turun dari konveyor). Jumlah untuk produk cacat untuk saat ini cukup

tinggi yaitu 3% untuk FA2, 5.5% untuk PA2. Produk cacat akan

membutuhkan waktu tambahan untuk menurunkan TV dari konveyor dan

waktu tambahan untuk mereparasi. Berikut adalah jumlah dan kategori cacat

pada Line FA2 selama bulan Januari 2004:

Tabel 3.7 Jumlah dan Jenis Cacat Pada Line FA2

Selama Januari 2004

PROBLEM TOTAL PROBLEM TOTAL SPANNING 61 POWER PATAH 3 GELAP 29 COLOR MERAH TK 2 PANEL NG 15 ON SCREEN NG 2 REMOTE TK 8 VERTIKAL 2 BLANKING 7 CHANNEL TK 1 GAMBAR PUTIH 5 CRT NYALA 1 POWER SERET 5 GAMBAR BIRU 1 AC CORD LEPAS 4 GAMBAR GOYANG 1 COLOR BIRU TK 4 GAMBAR HIJAU 1 COLOR HIJAU TK 4 GAMBAR KABUR 1 GAMBAR BRESSET 4 GAMBAR PUYEH 1 HORISONTAL 4 MELIPAT 1 CABINET CACAT 3 PANEL CACAT 1 CABINET NO SABLON 3 SABLON MIRING 1 GAMBAR NG 3 TERBAKAR 1


37

Sedang berikut adalah jumlah dan jenis produk cacat pada Line PA2 :

Tabel 3.8 Jumlah dan Jenis Cacat Pada Line PA2

Selama Januari 2004

PROBLEM TOTAL PROBLEM TOTAL PROBLEM TOTAL

KNOB ATOS 78 BLANKING 3 DVD NO GAMBAR 1

CRT MENGAP 45 CRT NITIK 3 GAMBAR AMBLES 1

SPANNING 41 DVD NO COLOR 3 GAMBAR BENJOL 1

COLOR SHOCK 40 GAMBAR BIRU 3 GAMBAR GOYANG 1

SHOCK 38 HORISONTAL 3 GAMBAR KABUR 1

KNOB POWER AMBLES 29 LING. LOGO AKARI RETAK 3 GAMBAR KUNING 1

KNOB POWER TK 28 NO SOUND 3 GAMBAR MERAH 1

SCREW HOLDER LEPAS 26 REMOTE LEMAH 3 GAMBAR NGANYAM 1

GELAP 22 SCREW AV TAK ADA 3 GAMBAR NGEJER 1

REMOTE TK 16 SHOCK GB. MERAH 3 GAMBAR NGLELER 1

KNOB POWER SERET 15 SW SALAH PASANG 3 GAMBAR TERANG 1

AV KOSONG 14 VERTIKAL 3 JACK 3D SERET 1

CONVERGENCE NG 14 VL KOSONG 3 KABEL AC CACAT 1

W.B NG 14 AV GB. NG 2 KAKI DOOR PATAH 1

SHOCK SPANNING 12 AV DEPAN R TK 2 LED MATI 1

AV DEPAN TK 11 AV PUTIH 2 LOGO AKARI TERBALIK 1

GAMBAR BELANG 11 COLOR INTERFERENSI 2 MONOSKOP NGEJER 1

AV NO SOUND 10 GAMBAR BRESSET 2 NO COLOR 1

CABINET CACAT 9 GAMBAR REDUP 2 ON SCREEN NGEJER 1

GAMBAR NG 7 GAMBAR ROBOH 2 ON SCREEN NGLELER 1

KNOB POWER MENTAL 7 ID INDONESIA 2 PCB MATI 1

MENU TK 7 LED NYALA TERUS 2 POWER NYETRUM 1

ON SCREEN SHOCK 7 NO SIGNAL 2 S. AV INTERFERENSI 1

AV NO COLOR 6 POSISI AV 1 BUNYI 2 S. VHS NO COLOR 1

CABINET MENGAP 6 SCREW HOLDER NG 2 S. VHS NO SOUND 1

F. PANEL CACAT 6 SHOCK GB. KEPYUR 2 S.VHS KOSONG 1

MELIPAT 6 SHOCK GELAP 2 SCREEN JEMBRET 1

3D TERBALIK 5 W.B. GB KUNING 2 SCREEN BIRU 1

AV OUT R/L TK 5 3D MATI 1 SCREEN KUNING 1

GAMBAR BENGKOK 5 AV DEPAN NG 1 SCREEN TERANG 1

LED REDUP 5 AV R TK 1 SENSOR KOSONG 1

AV OUT NG 4 AV DEPAN L NO SOUND 1 SOUND AV KECIL 1

AV L MATI 4 AV DEPAN NO COLOR 1 SOUND NGOSOS 1

GAMBAR HIJAU 4 AV DEPAN NO SOUND 1 SPEAKER R GEMBRET 1

GAMBAR KECIL 4 AV DEPAN SHOCK 1 TERBAKAR 1

GAMBAR PUTIH 4 AV GARIS-2 1 V SIZE NG 1

POWER NG 4 CENTER MIRING 1 VHF GB NOISE 1

3D TK 3 CHANNEL KOSONG 1 3D LEMAH 1

B/B TK 3 DVD COLOR NG 1

Dalam mengatasi produk cacat ini perusahaan membentuk kelompok-

kelompok TPM (Total Productivity Management) untuk melakukan


38

pengurangan jumlah produk cacat. Target kelompok ini bermacam-macam.

Kelompok-kelompok ini dibentuk berdasarkan kategori masalah dengan

beranggotakan operator yang terkait dengan kategori masalah tersebut. Tugas

kelompok ini adalah untuk mencari penyebab masalah secara terperinci dan

sistematis, mendokumentasikan semuanya beserta data-data yang

berhubungan. Secara berkelanjutan kelompok-kelompok ini bertemu untuk

melakukan evaluasi dan mendiskusikan tindakan perbaikan yang bisa

dilakukan. Kelompok TPM untuk penurunan cacat yang akan di bahas di sini

adalah TPM CRT Mengap dan TPM AC Cord

3.3.1. CRT Mengap

Problem ini terjadi pada bagian FA2 dimana pemasangan CRT pada

kabinet tidak tepat (pada bagian sisi terlihat masih renggang). Dugaan

penyebab yang berhasil ditemukan :

- bahan kabinet kurang bagus sehingga kabinet bagian bawah melengkung

- bagian reap kabinet sebelah bawah terlalu kaku

- tempat baut bagian bawah kurang dalam sehingga baut tidak bisa masuk

sepenuhnya

- screw driver (alat untuk memutar baut) kurang kuat sehingga sudah

berhenti berputar sebelum baut masuk seluruhnya

- operator kurang teliti karena mengehentikan proses sebelum baut masuk

seluruhnya dan tidak melakukan inspeksi

Tindakan perbaikan yang akan dilakukan :

- waktu melakukan pengencangan baut, bagian bawah kabinet perlu

direnggangkan

- bagian reap kabinet sebelah bawah dipotong

- setelah menggunakan screw driver ditambahkan proses manual

- mentes kekuatan, memperbaiki dan menset ulang screw driver

- memberi tanda jika terjadi pergantian operator pada bagian ini sehingga

diketahui operator mana yang bertugas pada waktu terjadinya cacat

- melakukan inspeksi ulang TV sebelum dikirim ke stasiun sesudahnya


39

- memberitahukan dengan segera kepada operator yang bertugas bila terjadi

cacat dan melakukan pelatihan kepada operator yang menimbulkan

masalah.

3.3.2. Kabel AC Cord

Problem ini terjadi pada bagian FA2 dimana setelah dilakukan proses

pemasangan backover pada kabinet, TV menjadi spanning (mati). Berbagai

dugaan penyebab yang berhasil ditemukan :

- proses solder dari departemen sebelumnya (mounting) kurang bagus,

sehingga hasil solderan kurang kuat dan kurang matang

- kabel AC Cord terjepit dengan palet waktu TV berjalan di konveyor

- pada waktu penancapan kabel AC Cord (FA2), kabel tertarik karena letak

lubang stop kontak terlalu jauh

- pada waktu dilakukan tes shock kabel terlepas

- pada waktu pemasangan clamp (stasiun pemasangan backover), kabel

terlalu pendek. Kabel akan tertarik pada waktu proses penutupan

backover

- kualitas kabel AC Cord kurang bagus sehingga putus di bagian dalam

Tindakan perbaikan yang akan dilakukan :

- PCB yang diterima dari departemen Mounting dilakukan inspeksi awal

terlebih dahulu sebelum masuk ke dalam lini produksi

- palet yang sekarang (1 lubang stop kontak) diganti denga palet yang

mempunyai 2 lubang stop kontak

- memberitahukan pada operator perakitan backover jika terjadi cacat agar

operator tersebut lebih teliti dalam bekerja, apabila diperlukan dilakukan

pelatihan pada operator yang bersangkutan

- bekerjasama dengan departemen Quality Control (QC) tentang pemilihan

suplier dan inspeksi awal komponen yang dipakai.

ukp: help: back to toc: master index:

3. laporan kegiatan · laporan kegiatan usaha untuk meningkatkan produktivitas perusahaan terutama...

Documents