III. METODE PENELITIAN

3.1Tempat dan Waktu PelaksanaanPenelitian dilaksanan di Pabrik Gula Kebon Agung yang berlokasi di jalan raya Kebon Agung Kecamatan Pakis Aji Kabupaten Malang, pada bulan November 2014 hingga selesai. Pengolahan data dilakukan di Laboratorium Manajemen Agroindustri, Jurusan Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Brawijaya, Malang.

3.2 Metode Penelitian Metode Dasar yang digunakan dalam penelitian ini adalah deskriptif kuantitatif. Penelitian deskriptif adalah dimaksudkan untuk menjelaskan secara sistematis dan akurat suatu situasi atau area populasi tertentu yang bersifat faktual (Danim, 2002). Penelitian kuantitatif adalah suatu pendekatan penelitian secara obyektif, mencakup pengumpulan dan analisis data kuantitatif serta menggunakan metode pengujian statistik (hermawan, 2005). Selain itu metode deskriptif juga digunakan untuk memberikan suatu perbaikan terhadap permasalahan yang terjadi .

3.3Batasan MasalahAgar pembahasan dalam penelitian ini tidak menyimpang dari tujuan yang ingin dicapai, maka dibuat batasan yaitu sebagai berikut :1. Penelitian ini tidak melakukan pembahasan mengenai perhitungan biaya.2. Penelitian yang dilakukan di PT KA Kebon Agung hanya difokuskan pada proses produksi gula3. Tahap Six Sigma yang dilakukan adalah Define, Measure, Analyze, dan Improve (sebatas memberikan rekomendasi perbaikan terhadap pemborosan yang paling dominan) tanpa menggunakan tahap control4. Kualitas bahan baku diasumsikan sama rata

3.4Prosedur PenelitianProsedur Penelitian merupakan langkah-langkah sistematis yang ditempuh untuk mengungkapkan data dan fakta yang berkaitan dengan penelitian. Prosedur penelitian terdiri dari survei pendahuluan, studi literatur, identifikasi masalah, penentuan batasan masalah, pengumpulan data, pengolahan dan analisa data, dan pembahasan serta penarikan kesimpulan. Langkah-langkah dalam penelitian ini secara singkat disajikan pada gambar 3.1

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian1. Survei PendahuluanBerdasarkan Gambar 3.1 dapat dilihat bahwa awal penelitian ini dilakukan dengan survei pendahuluan dan studi literatur. Survei pendahuluan dilakukan di tempat penelitian yaitu Pabrik Gula Kebon Agung Kecamatan Pakis Aji Kabupaten Malang. Survei Pendahuluan bertujuan untuk mendapatkan informasi yang akurat tentang permasalahan yang akan diteliti. Langkah-langkah yang dilakukan peneliti dalam survei ini antara lain :a. Mengamati situasi dan kondisi yang terjadi di perusahaan saat inib. Melakukan wawancara dan tanya jawab secara langsung tentang permasalahan yang terjadi pada perusahaan2. Identifikasi MasalahIdentifikasi masalah dilakukan setelah melakukan survei pendahuluan. Dari hasil survey pendahuluan dapat diketahui bahwa terdapat beberapa kendala pada proses produksi gula, salah satunya yaitu banyaknya penyimpangan produk selama proses produksi. Jenis Penyimpangan tersebut antara lain terjadinya kebocoran pipa, variasi berat produk, serta kesalahan lainnya. Penyimpangan terserbut harus dikurangi, jika dibiarkan terus-menerus akan menyebabkan kerugian bagi perusahaan karena menimbulkan pemborosan (waste) akibat potensi menghasilkan produk cacat (defect) serta adanya proses rework (pengerjaan ulang). 3. Studi LiteraturStudi literatur dilakukan dengan tujuan untuk mendapatkan data teori sebagai bahan pendukung dalam mencari solusi dari permaslahan dan landasan teori untuk memperkuat pembahasan dalam penelitian ini. Peneliti dapat membandingkan hasil penelitian nya dengan studi literatur yang kuat secara teoritis. Studi Literatur digunakan sebagai referensi dalam memecahkan masalah yang ada, baik untuk menganalisis faktor-faktor dan data pendukung maupun untuk merencanakan konstruksi yang mendukung penelitian. Studi literatur dilakukan dengan mempelajari dan mencari sumber-sumber referensi berupa jurnal, artikel, procedding dan pustaka dari internet yang berhubungan dengan pokok bahasan pada penelitian.4. Pengumpulan DataMetode pengumpulan data yang dilakukan dalam penelitian ini meliputi empat metode, yaitu:a. Observasikegiatan pengamatan atau peninjauan langsung yang dilakukan di Pabrik Gula Kebon Agung dengan mengamati alur produksi, sistem kerja atau cara kerja pegawai dan hal-hal lain yang berkaitan dengan pengendalian kualitas produk.

b. WawancaraWawancara dilakukan dengan cara bertanya secara langsung kepada staff produksi PG Gula Kebon Agung yang berkaitan dengan penelitian yang dilakukan dalam hal ini yaitu proses produksi.c. BrainstormingBrainstorming adalah diskusi atau kegiatan bertukar pikiran dengan karyawan/ manajemen yang capable dalam bidang tertenti pada Pabrik Gula Kebon Agung berkaitan dengan permasalahan yang diangkat.d. Dokumentasi Dokumentasi merupakan metode pengumpulan data dengan cara mempelajari dokumen-dokumen perusahaan yang berisikan laporan-laporan seputar cacat produk, data keterlambatan bahan baku, dan lain-lain.5. Pendefinisian (Define)Pada tahap pertama pada penerapan Six Sigma yanng dilakukan adalah menggambarkan peta proses produksi dengan tujuan untuk lebih mengetahui konsep produksi gula SHS, dan hal-hal yang diperbaiki. Selanjutnya yaitu menentukan apa saja yang menjadi CTQ dan jenis defect terbesar yang ada dalam produksi gula, sehingga dapat fokus dalam upaya perbaikan tersebutAdapun langkah yang ditempuh untuk menghitung CTQ Potensial tertinggi yaitu :1) Menghitung frekuensi dari setiap CTQ yang kemudian hasilnya dituliskan ke dalam tabel sebagai berikut :Tabel 3.1 Analisis Pareto Jenis CTQNo.Jenis DefectFrekuensi Kumulatif (Jumlah)Presentase dari Total (%)Presentase dari Kumulatif (%)

TotalJumlah Frekuensi-100%-

2) Menggambarkan hasil perhitungan ke dalam Diagram Pareto

6. Pengukuran (Measure)Measurement yang dilakukan pada tahap ini bertujuan untuk menyelidiki dan menentukan variabel kritis dari beberapa variabel yang telah didefinisikan pada tahap Define. Langkah-langkah pengukuran pada tahap ini antara lain :1) Pengambilan samplePengambilan sample dilakukan dengan mengambil secara berkala yang disesuaikan dengan SOP (Standart Operational Process) dalam PG Kebon Agung yaitu 3 kali dalam sehari (pagi, siang, malam).2) Uji kenormalan dataUji Kenormalan data digunakan untuk mengetahui sejauh mana data yang diteliti mengikuti distribusi normal atau tidak. Dalam hal ini dilakukan menggunakan software Minitab 16. Dalam pengambilan keputusan, masing-masing variabel tersebut berdistribusi normal. Jika tidak maka dilakukan perbaikan dengan mengganti data ekstrim (outlier) dan dilakukan pengujian kembali sampai didapatkan data yang berdistribusi normal.3) Menghitung dan membuat peta kendaliPemilihan peta kendali disesuaikan dengan karakteristik data dan permasalahan yang ada di perusahaan. Dengan membuat peta kendali dapat diketahui proses dari produk tersebut apakah sudah terkendali ataukah belum.4) Uji Kecukupan data(1)

Pada uji Kecukupan data digunakan untuk mengetahui dan menentukan jumlah pengamatan yang dilakukan dengan memperhitungkan tingkat kepercayaan pada tabel 3.2 dengan rumus :

Tabel 3.2 Nilai Kepercayaan/nilai kritis (Zc)K99%98%96%95%90%80%

Zc2,582,332,052,001,6451,28

Sumber :Spiegel dan Stephen (2007)Keterangan :N= sample total (akhir)N= sample awalK= tingkat kepercayaanS= tingkat ketelitian

5) Kapabilitas ProsesPada tahap ini dilakukan perhitungan kapabilitas proses baik short term maupun long term. Kapabilitas proses digunakan untuk mengetahui apakah suatu produk yang dihasilkan sesuai dengan batas-batas spesifikasi yang telah ditentukan atau tidak. Analisis kapabilitas proses terdiri dari :a) Kapabilitas Proses Short TermKapabilitas proses short term merupakan hasil terbaik yang dapat dicapai proses dalam jangka pendek. Untuk nilai dari USL, LSL, dan target ditentukan dari spesifikasi prusahaan. Indeks kapabilitas proses short term adalah (Gasperz, 2007): Indeks Cp(2)

Indeks Cpk(3)

Nilai Z short term(4)

b) Kapabilitas Proses Long TermKapabilitas proses long term merupakan hasil terbaik yang dapat dicapai proses dalam jangka panjang. Untuk mengetahui indeks kapabilitas proses long term ditentukan melalui : Indeks Pp(6)(5)

Indeks Ppk(7)

Indeks Z Long Term(8)

c) Menghitung ZShiftZShift digambarkan untuk menentukan apakah kapabilitas proses yang didapat merupakan hasil dari kontrol atau teknologi. Pada analisa ini dibuat sebuah kuadran dengan batas tengah Zshift sebesar 1,5 dan Zst sebesar 4,5 dapat dilihat pada Gambar 3.2. Perbedaan ditunjukkan dengan nilai Zshift dengan rumus berikut:(9)

Gambar 3.2 Kuadran Kapabilitas Proses (Pyzdek,2003)Keterangan :Cp= Indeks kapabilitas potensial prosesUSL= Batas atas spesifikasi atas yang ditetapkan perusahaanLSL= Batas atas spesifikasi bawah yang ditetapkan perusahaanS= Standar deviasid2= Konstanta factor limitCpk= Indeks kapabilitas actualPpk= Indeks kinerja proses6) Menghitung DPMODengan mengetahui jumlah cacat pada produk dari satu juta kesempatan yang ada, akan diketahui nilai level sigmanya.7) Nilai Level SigmaDengan dilakukan penilaian DPMO, makan nilai level sigma dapat dilihat pada tabel sigma.

7. Analisis (Analyze)Tahap Analyze adalah tahap berikutnya setelah tahap pengukuran (Measure). Pada tahap ini data yang telah dikumpulkan kemudian diolah serta untuk mencari akar penyebab terjadinya defect yang paling dominan, dengan menggunakan Cause and effect Diagram.8. ImprovePada tahap ini yaitu menetapkan rencana tindakan (action plan) untuk melaksanakan peningkatan kualitas Six Sigma. Rencana mendeskripsikan tentang alokasi sumber daya serta prioritas dan alternative yang dilakukan dalam implementasi dari rencana itu. Pengembangan rencana tindakan merupakan salah satu aktivitas yang penting dalam program peningkatan kualitas Six Sigma. Perancangan pada tahap Improve dilakukan dengan menggunakan perhitungan FMEA (Failure Modes and Effect Analysis). Langkah-langkah dalam menggunakan FMEA yaitu [7]: a) Mengidentifikasi proses, produk atau jasa. b) Membuat kolom-kolom dalam sebuah spreadsheet. Masing-masing kolom tersebut diberi nama: modes of failure, cause of failure, effect of failure, frequency of occurance, degree of severity, chance of detection, risk priority number (RPN) dan rank c) Membuat daftar masalah-masalah yang mungkin mucul. d) Mengidentifikasi semua penyebab dari setiap masalah yang muncul. e) Menentukan akibat dari setiap masalah tersebut. Kemudian mengidentifikasi akibat potensial dari masalah terhadap pelanggan, produk dan proses. f) Membuat tabel keterangan nilai-nilai yang akan ditentukan. Untuk mengisi kolom frequency of occurance, degree of severity, dan chance of detection dibuat sebuah tabel consensus dari nilai-nilai relative untuk mengasumsikan frekuensi muncul (occurance), seberapa besar pengaruh efek kegagalan yang terjadi (severity),kemungkinan masalah tersebut terdeteksi dan diatasi sekarang ini (detection). Selanjutnya mengisikan nilai yang sesuai untuk kolom-kolom diatas berdasarkan tabel yang telah dibuat. g) Menghitung nilai resiko (RPN) dari tiap masalah, dengan rumus: (10)

RPN = SEV x OCC x DET h) Menyusun masalah berdasarkan nilai RPN, dengan urutan dari nilai RPN tertinggi ke terendah i) Mengambil tindakan untuk mengurangi resiko pada masalah berdasarkan rankingnya. Berikut contoh tabel spreadsheet FMEA (Tabel 3.3)Tabel 3.3 Spreadsheet FMEAMode offailureCauseof failureEffectof failureDegreeof severity(1-10)Frequenceof occurance(1-10)Chanceof detection(1-10)Riskprioritynumber(RPN)Rank

Nilai occurance (OCC), severity (SEV) dan detection (DET)besarnya antara 1-10. Ketentuan pemberian besarnya nilai ini dapat dilihat dalam Table 3.4 berikut: Tabel 3.4 Nilai Occurance (OCC), Severity (SEV) dan Detection (DET)NilaiOccurance (OCC)Severity (SEV)Detection (DET)

1Jika masalahnya hampir tidak pernah terjadiJika masalahnya tidak berpengaruh (minor).Jika masalahnya pasti dapat cepat-cepat diatasi(very high)

2Jika masalahnya sedikit berpengaruh dan tidak terlalu kritis (low).

3Jika masalahnya sangat jarang terjadi, relatif sedikit (low).Jika masalahnya kemungkinan besar dapat diatasi (high)

4Jika masalahnya cukup berpengaruh, dan pengaruhnya cukup kritis (moderate)Jika masalahnya ada kemungkinan untuk dapat diatasi (moderatte)

5

6Jika masalahnya kadang kadang terjadi (moderate)

7Jika masalah sangat berpengaruh dan sangat kritis (high)Jika masalahnya kemungkinannya kecil untuk dapat diatasi (low)

8Jika masalah sering Terjadi (high)

9Jika masalahnya sulit untuk dihindari (very high)Jika masalahnya benar-benar berpengaruh sangat merugikan dan sangat kritis (very high)Jika masalahnya mungkin tidak dapat diatasi (low)

10Jika masalahanya tidak dapat diatasi (none)

Setelah dilakukan analisis FMEA, selanjutnya menentukan tindakan yang sesuai untuk mengatasi masalah-masalah yang ada. Terutama masalah-masalah yang memiliki nilai resiko (RPN) tertinggi. Untuk itu digunakan tabel action planning for failure mode (Tabel 3.5)

Tabel 3.5 Bentuk table action for failure modeFailure modeActionable causeDesignaction/potensial solutionDesign validation

9. PembahasanPembahasan dilakukan untuk memberikan penjelasan dan informasi dari data yang telah diolah. Tahap pembahasan ini juga berisi tentang usulan rencana-rencana perbaikan yang akan diberikan kepada perusahaan dalam rencana perbaikan produksi.10. Kesimpulan dan SaranKesimpulan merupakan bagian terakhir dari laporan yang berisi hasil dan pembahasan yang menjawab permasalahan atau tujuan penelitian yang diajukan. Kesimpulan dari hasil penelitian yang telah dilakukan meliputi besarnya defect yang dihasilkan, evaluasi pada proses produksi, faktor-faktor yang mempengaruhi terjadinya penyimpangan produk, dan rencana usulan perbaikan untuk peningkatan mutu produk. Sedangkan saran merupakan pemberian masukan untuk penelitian selanjutnya dan juga untuk perusahaan yang terkait dengan hasil penelitian atau kajian yang dilakukan.23

C

A

B

D

2,5

2

1,5

1

0

1,5

2

3

4

5

6

Jelek

Kontrol(Zshift)

Baik

Jelek

Baik

Teknologi(Zst)

Mulai

Survei Pendahuluan

Studi Literatur

Identifikasi Masalah

Kesimpulan dan Saran

Selesai

1. Menggambarkan Peta proses Produksi2. Menentukan Critical to Quality (CTQ)3. melakukan analisis Pareto

Define:

Pengumpulan data dengan melakukan observasi , wawancara, dan brainstorming

1. Melakukan uji kecukupan data2. Menghitung dan membuat peta kontrol3. Mengukur kapabilitas proses4. Melakukan perhitungan DPMO 5. Melakukan perhitungan level sigma

Measure:

Menentukan faktor penyebab dan akar permasalahan terjadinya defect dengan menggunakan Cause and Effect Diagram

Analyze:

Memberikan rekomendasi perbaikan

Improve:

Tahap Pendahuluan

Tahap Pengumpulan Data

Tahap Pengolahan Data

Tahap Analisis dan Pembahasan

Analisis Hasil dan Pembahasan