usulan perbaikan metode penyimpanan bahan baku …repository.ub.ac.id/2573/1/baby ayu...

USULAN PERBAIKAN METODE PENYIMPANAN BAHAN BAKU

PADA GUDANG PERUSAHAAN PEMBUAT ALAT MEMASAK

DENGAN PENERAPAN STORAGE POLICY

SKRIPSI

TEKNIK INDUSTRI

Diajukan untuk memenuhi persyaratan

memperoleh gelar Sarjana Teknik

BABY AYU WULANDARI

NIM. 135060701111105

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

FAKULTAS TEKNIK

MALANG

2017

77

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James, M. (1997). Plant Layout and Material Handling, New York:

John Willey and Sons.

De Koster, R.,Le-Duc, T., dan Roodbergen, K.J. (2006). Design And Control Of Warehouse

Order Picking: A Literature Review, European Jurnal Of Operational Research,

Vol.182, hlm:481-489, Rotterdam: Eramus University.

Hadiguna, A. Rika. (2008). Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: Penerbit Andi

Hausman, W.H., Schwarz, L.B., Graves, S.C. (1976) Optimal Storage Assigment In

Automatic Warehouseing System, Management Science 22 (6), 629-638.

Heragu, Sunderesh S. (2008). Facilities Design Third Edition. New York: CRC Press.

Petersen, C.G. (2003). An Evaluation of Order Picking Routing Policies. International

Journal Of Operations And Production Management 17 (11), 1098-1111.

Pujawan, I Nyoman. (2008) Ekonomi Teknik, Edisi Kedua Jilid Pertama, Guna Widya:

Surabaya.

Purnomo, Hari. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu: Yogyakarta.

R. L. Francis. (1992). Facility Layout And Location: An Analytical Approach, New Jersey:

Prentice Hall Inc.

Tompkins, James A. & Smith, Jerry D. (1990). The Warehouse Management Handbook.

New York: McGraw-Hill.

Tompkins, J.A., White J.A., Bozer, Tanchoco J.M.A. (2003). Facilities Planning, New

Jersey: John Willey And Sons.

Warman, John. (1990). Seri Manajemen No.57 Manajemen Pergudangan, Terjemahan

Begdiomulia Jakarta Sinar Harapan.

Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Surabaya: Guna

Widya.

77

78

Halaman ini sengaja dikosongkan

i

KATA PENGANTAR

Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Allah SWT atas rahmat dan

karuniaNya sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul “Usulan

Perbaikan Metode Penyimpanan Bahan Baku pada Gudang Perusahaan Pembuat Alat

Memasak dengan Penerapan Storage Policy” dengan baik dan tepat waktu.

Skripsi ini disusun sebagai bagian dari proses memperoleh gelar Sarjana Strata Satu

(S-1) pada Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya. Setelah

melewati berbagai tahapan, skripsi ini dapat diselesaikan berkat bantuan, semangat,

motivasi, dan dorongan dari berbagai pihak. Penulis sepatutnya menyampaikan rasa

terimakasih yang sebesar-besarnya kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan kekuatan dan kesabaran tanpa henti dari awal

penulis memasuki dunia perkuliahan sampai dengan penulis dapat menyelesaikan

skripsi.

2. Keluarga tersayang, khususnya Ayah dan Ibu yang telah memberikan dukungan berupa

fisik dan materi, doa yang tidak pernah putus, kesabaran, serta kasih sayang sehingga

penulis dapat terus termotivasi untuk menyelesaikan skripsi, serta Imelda Dwi Ayu

Wulandari dan Dita Puspa Arinta yang selalu memberikan semangat, canda tawa, kasih

sayang serta dukungan yang tiada henti untuk penulis.

3. Bapak Ishardita Pambudi Tama, ST., MT., Ph.D. selaku Ketua Jurusan Teknik Industri

Universitas Brawijaya.

4. Ibu Yeni Sumantri, S.Si., MT., Ph.D. sebagai Dosen Pembimbing I atas kesabaran

dalam membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang

sangat berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.

5. Ibu Agustina Eunike, ST., MT., M.BA. sebagai Dosen Pembimbing II atas kesabaran

dalam membimbing penulis, memberikan arahan, masukan, motivasi, serta ilmu yang

sangat berharga bagi penulis hingga terselesaikannya skripsi ini.

6. Bapak dan Ibu Dosen, serta karyawan Jurusan Teknik Industri yang telah membagi ilmu

akademik maupun non-akademik dan berbagai pengalaman hidup selama dalam dunia

perkuliahan.

7. Bapak Ariyanto sebagai pembimbing lapangan yang sangat baik dan sabar selama

penulis melakukan observasi langsung di Perusahaan Pembuat Alat Memasak, serta

seluruh rekan-rekan Perusahaan Pembuat Alat Memasak atas bantuan informasi yang

diberikan kepada penulis.

ii

8. Ainun, Ima, Elma, Neni, Sasa, Chika, Inas, Fifi, Putri, Elsa, Vio, Mbak Uz dan kelas G

lainnya sebagai sahabat yang selalu menemani dan memberi semangat hingga penulis

dapat menyelesaikan skripsi ini.

9. Seluruh keluarga angkatan 2013 Jurusan Teknik Industri Universitas Brawijaya atas

kebersamaan, semangat, doa, dan kerjasama selama ini.

10. Seluruh pihak untuk bantuannya yang tidak dapat disebut satu-persatu dan yang sangat

berperan dalam penyusunan skripsi ini.

Dalam penyusunan skripsi ini, penulis menyadari bahwa skripsi ini mungkin belum

sempurna karena keterbatasan ilmu dari penulis dan kendala-kendala yang terjadi selama

pengerjaan skripsi ini. Oleh karena itu, penulis mengharapkan kritik dan saran untuk

penyempurnaan tulisan di waktu yang akan datang. Semoga tulisan ini dapat bermanfaat dan

dapat digunakan untuk penelitian dan pengembangan yang lebih lanjut.

Malang, Juli 2017

Penulis

iii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR ......................................................................................................i

DAFTAR ISI .................................................................................................................. iii

DAFTAR TABEL ......................................................................................................... vii

DAFTAR GAMBAR ......................................................................................................ix

DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................................................xi

RINGKASAN ............................................................................................................... xiii

SUMMARY .................................................................................................................... xv

BAB I PENDAHULUAN ................................................................................................ 1

1.1 Latar Belakang ................................................................................................... 1

1.2 Identifikasi Masalah ........................................................................................... 4

1.3 Rumusan Masalah .............................................................................................. 4

1.4 Batasan Masalah................................................................................................. 5

1.5 Asumsi Penelitian .............................................................................................. 5

1.6 Tujuan Penelitian ............................................................................................... 5

1.7 Manfaat Penelitian ............................................................................................. 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA ..................................................................................... 7

2.1 Penelitian Terdahulu .......................................................................................... 7

2.2 Gudang ............................................................................................................... 9

2.2.1 Fungsi Gudang ......................................................................................... 9

2.2.2 Tujuan Gudang ......................................................................................... 9

2.3 Tata Letak Penyimpanan .................................................................................. 10

2.3.1 Konsep Tata Letak Penyimpanan .......................................................... 10

2.3.2 Prinsip Merancang Layout ..................................................................... 10

2.4 Kebijakan Penyimpanan Barang ...................................................................... 11

2.4.1 Random Storage .................................................................................... 12

2.4.2 Dedicated Storage .................................................................................. 12

2.4.3 Class Based Storage............................................................................... 13

2.5 Penentuan Lebar Aisle ...................................................................................... 15

2.6 Metode Pengukuran Jarak ................................................................................ 16

2.7 Titik Berat Bend Homogen .............................................................................. 18

2.8 Metode Pengukuran Waktu .............................................................................. 19

2.9 Material Handling ............................................................................................ 20

iv

2.9.1 Tujuan Material Handling...................................................................... 20

2.9.2 Aturan dan Prinsip Dasar Perancangan Material Handling .................. 20

2.10 Pallet Racking System .................................................................................... 21

2.10.1 Pallet Rack Allowance Requirement ................................................... 22

2.10.2 Rack Bay .............................................................................................. 22

2.11 Depresiasi ....................................................................................................... 22

2.11.1 Metode-Metode Depresiasi .................................................................. 23

2.12 Ongkos Material Handling............................................................................. 25

BAB III METODOLOGI PENELITIAN ................................................................... 27

3.1 Jenis Penelitian ................................................................................................ 27

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian .......................................................................... 27

3.3 Pengumpulan Data ........................................................................................... 27

3.4 Langkah-Langkah Penelitian ........................................................................... 28

3.4.1 Tahapan Pendahuluan ............................................................................ 29

3.4.2 Tahapan Pengumpulan dan Pengolahan Data ........................................ 30

3.4.3 Tahapan Analisis dan Kesimpulan ........................................................ 31

3.5 Diagram Alir Penelitian ................................................................................... 33

BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ....................................................................... 35

4.1 Gambaran Umum Perusahaan ......................................................................... 35

4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan ...................................................................... 36

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan ............................................................. 37

4.2 Penyajian Data ................................................................................................. 37

4.2.1 Kondisi Existing Sistem Penyimpanan dan Pengiriman Barang ........... 37

4.2.2 Peralatan Material Handling ................................................................. 39

4.2.3 Jenis Material ......................................................................................... 40

4.3 Pengolahan Data .............................................................................................. 41

4.3.1 Layout Existing Gudang Material A ...................................................... 41

4.3.2 Perhitungan Throughput ........................................................................ 43

4.3.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Existing ..................... 45

4.3.4 Perhitungan OMH Awal ....................................................................... 48

4.3.5 Layout Perbaikan .................................................................................. 51

4.3.5.1 Penentuan Lebar Aisle .............................................................. 51

4.3.5.2 Metode Dedicated Storage ....................................................... 51

4.3.5.2.1 Pengurutan Material Berdasarkan Nilai Throughput .... 51

v

4.3.5.2.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Layout Dedicated

Storage ......................................................................... 52

4.3.5.2.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Dedicated

Storage .......................................................................... 54

4.3.5.2.4 Perhitungan OMH Layout Dedicated Storage .............. 56

4.3.5.3 Metode Class Based Storage .......................................................... 56

4.3.5.3.1 Penentuan Kelas Berdasarkan Nilai Throughout Class Based

Storage ............................................................................. 56

4.3.5.3.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Penyimpanan Layout Class

Based Storage ................................................................................. 57

4.3.5.3.3 Alternatif Layout Class Based Storage Within Aisle ...... 58

4.3.5.3.3.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout Class

Based Storage Within Aisle ............................ 60

4.3.5.3.3.2 Perhitungan OMH Layout Class Based Storage

Within Aisle .................................................... 62

4.3.5.3.4 Alternatif Layout Class Based Storage Across

Aisle ................................................................... 62

4.3.5.3.4.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout

Class Based Storage Acros Aisle ................. 63

4.3.5.3.4.2 Perhitungan OMH Layout Class Based

Storage Across Aisle .................................... 66

4.3.5.4 Rak Penyimpanan .......................................................................... 67

4.3.5.4.1 Penentuan Spesifikasi Rak Penyimpanan ........................ 67

4.3.5.4.2 Penentuan Jumlah Penyimpanan dan Level Rak

Penyimpanan ................................................................... 69

4.4 Analisis dan Pembahasan ................................................................................. 71

4.4.1 Analisis Alternatif Usulan Tata Letak Sistem Penyimpanan ................. 71

4.4.2 Analisis Rak Penyimpanan .................................................................... 72

BAB V PENUTUP ......................................................................................................... 75

5.1 Kesimpulan ...................................................................................................... 75

5.2 Saran ................................................................................................................. 76

DAFTAR PUSTAKA .................................................................................................... 77

LAMPIRAN ................................................................................................................... 79

vi


vii

DAFTAR TABEL

Tabel 1.1 Kebutuhan Pallet setiap Bulan Periode Januari-Desember 2016 ....................... 3

Tabel 2.1 Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian Saat Ini ......................... 8

Tabel 2.2 Standar Lebar Jalan Lintasan yang Direkomendasikan .................................... 15

Tabel 2.3 Titik Berat Benda Beraturan ............................................................................. 18

Tabel 4.1 Variasi Ukuran Material Pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat

Memasak ........................................................................................................... 41

Tabel 4.2 Luas dan Kapasitas Area Penyimpanan Saat ini............................................... 42

Tabel 4.3 Troughput Maksimal periode Januari – Desember 2016 .................................. 45

Tabel 4.4 Data Koordinat Titik Pusat Area Pada Layout Existing ................................... 45

Tabel 4.5 Data Koordinat Titik Pusat Gabungan Area Pada Layout Existing .................. 47

Tabel 4.6 Jarak Perpindahan Material Pada Layout Existing ........................................... 48

Tabel 4.7 Spesifikasi Forklift............................................................................................ 48

Tabel 4.8 Urutan Material berdasarkan Troughput .......................................................... 52

Tabel 4.9 Koordinat Pusat Area Penyimpanan Pada Layout Dedicated Storage ............. 53

Tabel 4.10 Total Jarak Perhitungan Rectilinear Area Penyimpanan .................................. 54

Tabel 4.11 Jarak Perpindahan Material pada Layout Dedicated Storage........................... 55

Tabel 4.12 Urutan Total Frekuensi Berdasarkan Ukuran Diameter dan Penentuan Kelas

Class Based Storage ......................................................................................... 57

Tabel 4.13 Kebutuhan Tempat Penyimpanan untuk setiap Kelas Layout Class Based

Storage Within Aisle ......................................................................................... 59

Tabel 4.14 Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Within Aisle .............. 61

Tabel 4.15 Jarak Titik Gabung Tiap Kelas Ke Pintu I/O Class Based Storage Within

Aisle .................................................................................................................. 61

Tabel 4.16 Jarak Perpindahan Tiap Kelas Pada Layout Class Based Storage Within

Aisle .................................................................................................................. 61

Tabel 4.17 Kebutuhan Tempat Penyimpanan Layout Class Based Storage Across Aisle . 63

Tabel 4.18 Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Across Aisle .............. 66

Tabel 4.19 Jarak Titik Koordinat Pusat Gabungan Dengan Pintu I/O Class Based Storage

Across Aisle ...................................................................................................... 66

Tabel 4.20 Jarak Perpindahan Tiap Kelas pada Layout Class Based Storage Across

Aisle .................................................................................................................. 66

Tabel 4.21 Alternatif Level Rak Penyimpanan .................................................................. 70

viii

Tabel 4.22 Perbandingan Layout Awal Dan Layout Usulan ............................................... 71

ix

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1.1 Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak .............................. 2

Gambar 2.1 Ilustrasi dua cara umum untuk melaksanakan Class Based Storage ........... 14

Gambar 2.2 Euclidean distance ....................................................................................... 16

Gambar 2.3 Rectilinear distance ...................................................................................... 17

Gambar 2.4 Tchebychev .................................................................................................... 17

Gambar 2.5 Aisle distance ............................................................................................... 18

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian ................................................................................ 33

Gambar 4.1 Struktur organisasi Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo .............. 37

Gambar 4.2 Alur proses penyimpanan material .............................................................. 38

Gambar 4.3 Alur proses penyimpanan material .............................................................. 39

Gambar 4.4 Forklift Toyota Toreno ................................................................................ 39

Gambar 4.5 Hand lift ....................................................................................................... 40

Gambar 4.6 Pallet ............................................................................................................ 40

Gambar 4.7 Layout existing gudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak

Sidoarjo ........................................................................................................ 43

Gambar 4.8 Alternatif layout dedicated storage ............................................................. 54

Gambar 4.9 Alternatif layout class based storage within aisle ....................................... 59

Gambar 4.10 Alternatif layout class based storage across aisle ....................................... 65

Gambar 4.11 Panjang rak penyimpanan ............................................................................ 68

Gambar 4.12 Tinggi rak penyimpanan .............................................................................. 69

Gambar 4.13 Contoh rak penyimpanan yang diusulkan .................................................... 69

Gambar 4.14 Rak penyimpanan tujuh level....................................................................... 70

x


xi

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Data Aktivitas Material Masuk dan Keluar Gudang dengan Satuan Kg ..... 79

Lampiran 2 Data Aktivitas Material Masuk dan Keluar Gudang dengan Satuan Pallet . 82

Lampiran 3 Unit Load Setiap Variasi Ukuran Material per Pallet ................................. 85

Lampiran 4 Throughput Maksimal Periode Januari-Desember 2016 ............................. 88

Lampiran 5 Kebutuhan Tempat Penyimpanan ................................................................ 91

Lampiran 6 Jarak Perpindahan Material pad Layout Dedicated Storage........................ 94

Lampiran 7 Koordinat Titik Pusat dan Total Jarak Area Penyimpanan .......................... 97

Lampiran 8 Jarak Perpindahan Material pad Layout Class Bassed Storage Within

Aisle.............................................................................................................. 99

Lampiran 9 Jarak Perpindahan Material pad Layout Class Bassed Storage Across

Aisle............................................................................................................ 102

xii


xiii

RINGKASAN

Baby Ayu Wulandari, Jurusan Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas Brawijaya,

Juli 2017, Usulan perbaikan metode penyimpanan material pada gudang perusahaan

pembuat alat memasak dengan penerapan storage policy, Dosen Pembimbing: Yeni

Sumantri dan Agustina Eunike.

Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang berlokasi di Sidoarjo memiliki dua gudang

material. Saat ini, gudang material A perusahaan pembuat alat memasak belum menerapkan

sistem penyimpanan yang baik. Material yang bersifat fast moving tidak diletakkan dekat

dengan I/O point. Permasalahan yang kedua yaitu lebar aisle yang terlalu kecil menyebabkan

forklift tidak dapat bermanuver dengan baik. Saat ini, lebar aisle hanya berukuran 1,5 m.

Permasalah yang ketiga yaitu berdasarkan data jumlah stok akhir bulan tahun 2016, jumlah

stok akhir material melebihi kapasitas material yang dapat ditampung oleh gudang dengan

persentase lebih terbesar 62,63% dan terkecil 0,67%. Material berlebih disimpan oleh

perusahaan di gudang material B yang lokasinya lebih jauh dari gudang material A. Dari

ketiga permasalahan tersebut, mengakibatkan tingkat responsibilitas pelayanan gudang

material menjadi rendah.

Kebijakan penyimpanan yang digunakan dalam membuat layout perbaikan yaitu

Dedicated Storage dan Class Based Storage. Metode Class Based Storage yang digunakan

terdiri dari tipe Within Aisle dan Across Aisle. Ketiga layout tersebut dibandingkan dalam

tiga parameter, yaitu jarak, waktu dan ongkos material handling. Storage facility yang

diusulkan yaitu racking system yang telah diberi label area penyimpanan. Rak yang

digunakan adalah selective racks.

Berdasarkan hasil pengolahan data yang dilakukan, perancangan tata letak gudang

menghasilkan alternatif terpilih yaitu dengan menggunakan metode Class Based Storage

Across Aisle dengan jarak material handling 432.419,52 meter, waktu perpindahan selama

1.417,24 jam, serta ongkos material handling Rp 81,48 per meter. Ketiga nilai parameter

tersebut lebih rendah dibandingkan dengan dua layout alternatif yang lain serta layout saat

ini. Penerapan storage facility berupa rack tujuh level dengan spesifikasi ukuran 300 x 140

x 80 cm setiap rack, tinggi keseluruhan 5,6 meter dan maximum weighload 2 ton. Penerapan

kebijakan penyimpanan dan penempatan material sesuai dengan usulan dapat meningkatkan

responsibilitas gudang dari segi jarak, waktu dan ongkos material handling serta

memudahkan aktivitas penempatan dan pengambilan material.

Kata Kunci: Warehousing, Storage Capacity, Dedicated Storage, Class Based Storage,

Racking System

xiv


xv

SUMMARY

Baby Ayu Wulandari, Department of Industrial Engineering, Faculty of Engineering,

Universitas Brawijaya, July 2017, Proposal of improvement in material storage method at

the warehouse of cooking machine manufacturer with storage policy application, Lecturer:

Yeni Sumantri and Agustina Eunike.

The Cooking Equipment Manufacturer which is located in Sidoarjo has two

warehouses to storage their materials. Currently, warehouse A of Cooking Equipment

Manufacturer has not yet implemented a good storage system. The fast moving material is

not closed to the I / O point. The second problem is the aisle width which is only 1.5 m is

consider too narrow that cause the forklift can not do maneuver properly. The third problem

is based on the data of total stock in the end of the month of 2016, the final stock of material

amount exceeds the material capacity that can be accommodated by the warehouse with the

largest percentage of 62.63% and the smallest is 0.67%. The excess material is stored in the

warehouse B located far from the warehouse A which cause the increase of material

handling cost. The problems, lead to low satisfaction of warehouse services.

The storage policies proposed in creating layout to improve warehouse A operations

were dedicated storage and class based storage. The class based storage method devided into

two types of approach, which were the type within aisle and across aisle. There were- three

layouts were constructed. Furthermore, the three alternative layouts were compared in three

parameters, namely distance, time and material handling cost. Moreover, this study proposed

a racking system support the storage facility.. The shelves used were selective racks.

The Comparison of three constructed layouts showed that a class based storage method

across aisle gave the best layout in the three parameters, which were 432.419.52 meters, for

the distance of material handling, 1,417.24 hours of displacement time, and Rp 81.48 per

meter for material handling cost. The third parameter value is lower than the other two

alternative layouts as well as the current layout. The other result of the study was the

application of storage facility using seven level rack with specification size 300 x 140 x 80

cm for each level. The overall height of rack was 5,6 meter and 2 tons of maximum

weightload. Therefore, it can be concluded that the implementation of proposed storage

policy and placement of materials will be able to improve the warehouse's responsiveness in

terms of distance, time and material handling costs and simplify the activity of material

placement and retrieval.

Keywords: Warehousing, Storage Capacity, Dedicated Storage, Class Based Storage,

Racking System

xvi


1

BAB I

PENDAHULUAN

Padahbab inihakan dijelaskanhsecara garis besar mengenai kerangkahpenelitian, maka

akan dijelaskan beberapa hal melalui latar belakang mengapahpermasalahan ini diangkat,

identifikasi masalah,hrumusanamasalah, tujuanapenelitian, batasanapenelitian, asumsi yang

digunakan, danhmanfaatapenelitian.

1.1 Latar Belakang

Pada beberapaatahun terakhir, persainganayang terjadi di dunia industriasemakin

berkembangapesat. Hal tersebut memicu perusahaan untuk membuatastrategiadalam

mencapaihhasil yang optimal untukamenjalankan perusahaan demi meningkatkan daya

saingadalam dunia perindustrian, demikian pula denganaobyekhpenelitian skripsi ini.

Perusahaan yangadijadikan sebagai obyek penelitian skripsi ini merupakan Perusahaan

Pembuat Alat Memasak seperti panci, loyang, baskom, dll, yang berlokasi dihSidoarjo,

Provinsi Jawa Timur. Perusahaan tersebut memiliki dua gudang material. Gudang tersebut

terdiri dari Gudang Material A dan B. Gudang Material A merupakan gudang material utama

dari Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang berisi material jenis aluminium berbentuk

circle dengan berbagai macam ukuran. Sedangkan padahGudang Material B berisikan

material-material pendukung, sepertihsheet dan stainlis steel. Kedua gudang tersebut

digunakan untuk melayani permintaan material dari 24 mesin pres yang berada di lantai

produksi Perusahaan Pembuat AlathMemasak.

Salah satu kondisi yang ingin dicapai oleh Perusahaan Pembuat Alat Memasak adalah

dengan memaksimalkan fungsi tata letak gudang, khususnya pada gudanghmaterial. Gudang

dinyatakanasebagai bagianhterpenting dalam kelancaranaproduksi karena fungsiareceive,

storage,aorder pickinghdanashipment (Tompkins, 2003:403). Gudang tidak memberikan

nilai tambah dan membutuhkan biaya yang cukup besar, akanhtetapiakeberadaan gudang

akan sangat menunjangapeningkatan performansiadarihsuatu sistem produksi perusahaan

Tataaletakhgudang merupakanasuatuhmasalah yang sering dijumpaiadalam dunia

industri. Permasalahan ini tidakadapat dibiarkan begituasajahsekalipun hanyaasekadar

pengaturan tataaletak barang. Tata letak gudang yang tidakamenerapkan sistemayang baik

akan berdampakapada kesulitanaoperasi proses keluaramasuknya barang sehinggaaproses

pengambilan baranghmembutuhkanawaktu yang lama dan meningkatkan biaya material

1

2

handling. Sistemapergudangan yang baik adalahasistemapergudanganayang mampu

memanfaatkanaruang untukapenyimpanan secara efektif agar dapatameningkatkan utilitas

ruang serta meminimalisasiabiaya material handling (Heragu, 1996:369).

Penelitian ini terfokuskan pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak,

dengan ukuran gudang sebesar 33,5 x 30 x 7 m. Permasalahan yanghterjadi di Gudang

Material A yaitu diantaranya yang pertama, belum adanya sistem penyimpananhyang tepat

dalam peletakanamaterial. Pada Gudang Material A saat ini belum memberlakukan

pembakuan kebijakan penyimpanan, dimanahmaterial yangadatangalangsung ditataasesuai

dengan tempatakosong yang ada di Gudang Material A atau secara random dimanaalokasi

yang ditetapkan sebelumnya tidak selaluhmenjadi acuan. Penempatan material belum

memperhatikan frekuensi perpindahan material, materialayang bersifat fast movingatidak

diletakkan dekatapintuhkeluaramasuk. Permasalahan yang kedua yaitu, lebar aisle yang

terlalu kecil. Forklift yang memiliki lebar 1,09 meter dan lebarhaisle antar blok hanya

berukuran 1,5 meter menyebabkan forklift kesulitan untuk bermanuver dengan baik. Kedua

permasalahan tersebutaberdampak pada aksesaoperator forklift dalamaoperasional gudang

dengan hasilasemakin panjangnya jarak materialahandling yang ditempuhaserta semakin

lamanya waktuauntuk proses pencarian material sampai prosesapengiriman material menuju

lantai produksi. Ilustrasi kondisi Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak

saat ini dapat dilihat pada Gambar 1.1.

Gambar 1.1 Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak

Sumber: Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo

Permasalahan yangaketiga yaitu,hkapasitas gudang tidak mencukupi untuk menyimpan

material yang ada. Gudang Material A mengalami kekurangan kapasitas sebanyak 7 kali

dalam kurun waktuhsatu tahun, yang ditunjukkan dengan warna merahapada Tabel 1.1. Hal

ini disebabkan oleh jumlah material yang keluarhmasuk gudang belum sebanding dengan

kapasitas gudang sebesar 594 pallet. Material yang tidak mendapatkan tempat di gudang

3

material Aaakan diletakkan di gudang material B yangamemiliki jarak lebih jauh daripada

gudang material, sehinggahmengakibatkanasemakin panjangnyaajarak material handling

yang ditempuh, semakinalamanya waktu agar materialhsampai di lantai produksi,aserta

meningkatkan biaya material handling.

Tabel 1.1

Kebutuhan Pallet setiap Bulan Periode Januari-Desember 2016


Berdasarkan paparan diatas, penelitian iniadilakukan dengan mengevaluasi metode

penyimpananamaterial diagudang saat ini untuk mengetahui faktor-faktorapenyebab terjadi

panjangnya jarak aktivitas operasional material handling, sehingga dapatadilakukan suatu

kebijakan untuk menguranginya.

Menurut Kusiak (1997) dedicated storage adalahasuatu metode penyimpananadimana

setiap materialamemiliki tempatapenyimpanan yangakhusus dan tidakaakan berubah.

Kelebihan dariametode ini yaitu dapat mengurangiamengurangi biaya material handling

karena material yangabersifat fast moving akan diletakkan padaatempat yang paling

strategis, akan tetepiametode ini memiliki kekuranganayaitu membutuhkan tempat

penyimpanan yangalebih besar. Metode randomastorage (yang digunakan saat ini) dan

dedicated storage merupakan duaametode yang saling membuataadanya imbal balik

diantara keduanya. Oleh karena itu, terdapat suatu metode yang merupakanagabungan antara

kedua metode. Metode tersebutaadalah metode class basedastorage. Metode class based

storage adalah suatuametode penyimpanan dengan membagiasemua material dalam

beberapa kelas sesuaiadengan hukum pareto dan kelasamaterial tersebut memiliki tempat

yang khususaseperti pada dedicated storage akan tetapi materialayang ada pada kelas

tersebut akan memiliki tempat yang randomadidalam wilayahayang telah disediakan.

Penempatanasecara random pada wilayah kelas yangadisediakan akan memberikan

fleksibelitas untukamengakomodasi variasi pada inventory level pada material dalam kelas.

Dengan metode ini, diharapkan dapat mengurangi kebutuhanatempat penyimpanan,

memperpendek jarak, mempersingkat waktuaperpindahan material, serta menurunkanabiaya

materialahandling.

Bulan 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Pallet yang dibutuhkan

(pallet)598 604 489 433 494 506 538 658 818 890 897 966

Kapasitas Gudang

(pallet)594 594 594 594 594 594 594 594 594 594 594 594

Selisih (pallet) -4 -10 105 161 100 88 56 -64 -224 -296 -303 -372

Persentase Selisih -0,67% -1,68% 17,68% 27,10% 16,84% 14,81% 9,43% -10,77% -37,71% -49,83% -51,01% -62,63%

4

Walaupun metodeaclass based storage merupakanametode gabungan antara kedua

metodeayang lain, bukan berarti metode classzbased storage selalu metode yang terbaik di

antara ketiga metode tersebut. Metode yangaterbaik padaasuatu kondisi belum tentu akan

menjadi metodeaterbaik juga pada kondisi yang berbeda. Oleh karena itu, pada setiap usulan

layout yangadiberikan nantinya, penulis akan melakukanaperhitungan dan analisis dari

ketiga metode tersebutamanakah yang paling baik untukausulanalayout yang diberikan.

Setelah didapatkan layoutaberdasarkanhkebijakan existing danadua kebijakan penyimpanan

tersebut, akanadihitung jarak, waktu, dan biaya yang dihasilkan oleh masing-masing layout.

Layout yanghmemberikan nilaihparameter terkecil akan dipilih sebagai layout terbaik. Hasil

dari usulan rekomendasi sistem penyimpananhdan layout tersebut diharapkan dapat lebih

mengefektifkan aktivitas pergudangan di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat

Memasak.

1.2 Identifikasi Masalah

Berdasarkanalatar belakang yangadiuraikan, maka dapatadiidentifikasi permasalahan

yang ada di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak pada saat ini yaitu:

1. Belum adanya metode penyimpanan yang tepat dalam peletakan setiap material, dimana

penempatan material belum memperhatikan frekuensi perpindahan material, material

yang bersifat fast moving tidak diletakkan dekat pintuhkeluar masuk sehingga

mengakibatkan jarak perpindahan material menjadi lebih panjang, waktu perpindahan

material menjadi lebih lama, dan biaya aktivitas operasional material handling menjadi

lebih mahal.

2. Kapasitas gudang yang tidak dapat menampung semua material yang tersedia karena

penggunaan gudang yang belum optimal.

1.3 Rumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi masalah di atas, maka permasalahan yang dapat dirumuskan

antara lain:

1. Bagaimana usulan perbaikan metode penyimpanan material pada Gudang Material A

Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang mampu meminimalisasi jarak, waktu, dan

biaya aktivitas operasional material handling gudang berdasarkan storage policy?

2. Bagaimana meningkatkan kapasitas gudang agar dapat menampung semua material

yang tersedia dengan penerapan storage facility pada desain alternatif layout perubahan

5

tata letak penyimpanan material di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat

Memasak?

1.4 Batasan Masalah

Batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Pengamatan dan pengambilan data tata letak mateial hanya dilakukan pada Gudang

Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.

2. Pergerakan forklift yang diukur hanya pergerakan ketika forklift mengambil dan

menyimpan material pada gudang, serta pergerakan ketika forklift mengambil dan

mengirim material menuju lantai produksi.

3. Biaya operasional gudang yang dihitung hanya mencakup biaya material handling.

1.5 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah:

1. Proses penyimpanan material di gudang berjalan normal.

2. Pekerja bekerja dalam kondisi dan lingkungan kerja yang normal.

3. Tidak ada penambahan jenisamaterial.

1.6 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang ingin dicapai dari penelitian ini antara lain:

1. Memperoleh perbaikan sistem penyimpanan dan layout Gudang Material A Perusahaan

Pembuat Alat Memasak berdasarkan storage policy yang dapat meminimalisasi jarak,

waktu, serta biaya aktivitas operasional material handling.

2. Menentukan kebijakan storage facility pada desain alternatif layout perubahan tata letak

penyimpanan material di Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.

1.7 Manfaat Penelitian

Hasil dari penelitian ini diharapkan dapat memberikan manfaat antara lain:

1. Memperlancar proses penyimpanan dan pengambilan di Gudang Material A Perusahaan

Pembuat Alat Memasak.

2. Meningkatkan kapasitas Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.

6


7

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

Dalam penelitian yangadilaksanakan, diperlukan dasar-dasar argumentasi ilmiahhyang

berhubunganhdengan konsep-konsep yanghdipermasalahkan dalamhpenelitian danhakan

dipakai dalamhanalisis. Dalam bab ini akan dijelaskan beberapa dasar-dasar argumentasi

atau teori yang digunakan dalamhpenelitian.

1.1 Penelitian Terdahulu

Beberapa penelitianaterdahulu yang berhubungan dengan warehouse operation,

sehinggahdapat dijadikanasebagaihreferensi penelitian ini danhjuga dapat digunakan untuk

mengetahui posisi dan perbedaan penelitianayang dilakukan saat ini. Perbedaanapenelitian

terdahulu dengan saat ini dapatadilihat padaaTabel 2.1.

1. Putri (2015) melakukan penelitian pada gudang produk jadi PT. Green Field Indonesia,

yang berada di kabupaten Malang. Permasalahan yang terjadi diagudang produk jadi

milik PT. GreenaField Indonesia ini yakni belum adanya penempatanasistem baku

dalam penempatana dan penyusunan produkapada gudang, sehingga mengakibatkan

jarak pada aktivitas material handling operasional gudangayang dilakukan oleh pekerja

menjadi lebih panjang.aPermasalahan tersebutadiselesaikan menggunakanametode

class basedastorage dan dedicated storageapolicy. Pada perancangan tata letak, penulis

membuataempat alternatif layout yang kemudian dipilih alternatif layout yang

menerapkan metode class based storage dengan metodeapenyimpanan within aisle.

Alternatifatersebut dipilih karenaadapat menurunkan total jarak perpindahanasebesar

59,32% dari 11469,86 meteramenjadi 67914,82 meter.

2. Nizar (2016) melakukan penelitianapada gudang produk jadiaPT. Panasonic Lighting

Indonesia, yangaberada di kabupaten Pasuruan. Permasalahan yangaterjadi di gudang

produk jadi milik PT. PanasonicaLighting Indonesia ini yakni belumaadanya sistem

penyimpanan yang tepat dalamapeletakan setiap tipe model produkajadi, sehingga

mengakibatkanawaktu dan jarak padaaaktivitas distribusi menjadialebih panjang

khususnya pada proses order picking. Selian itu, tingkat aksesibilitas yang sangat rendah

karena jarak antar pallet yang berdekatan dan juga lebar aisle yang menyulitkan material

handling untuk bermanuveradengan baik. Permasalahanatersebut diselesaikan

menggunakan metode classabased storage dan dedicatedastorage policy. Pada

7

8

perancanganatata letak, penulisamembuat empataalternatif layout. Dari keempat

alternatif layout tersebut, dipilihaalternatif layout yang menerapkanametode class based

storage yangadikombinasikan denganawithin aisle sertaadengan penggunaanastorage

facility berupa 4 level rakapenyimpanan yang diberialabel. Alternatifatersebut dipilih

karena dapat memberikanakapasitas gudang yang menampung 544 pallet, menurunkan

total jarak perpindahanasebesar 59,32% dari 11469,86 meter menjadia67914,82 meter.

3. Juliana (2016) melakukanapenelitian pada gudang bahanabaku CV. MDP-Semarang.

Permasalahan yangaterjadi yaitu CV. MDP-Semarangabelum memiliki tataaletak

penyimpanan yang baik, sehingga proses peletakkan karton di sembarang tempat,

sehingga kapasitas yang dimilikiagudang belum dimanfaatkan secara optimal dan

menyebabkan penurunan kapasitas gudang sebenarnya. Permasalahan tersebut

diselesaikan menggunakan metode class based storage yang dikombinasikan dengan

randomized storage. Hasil dari penerapan metode tersebut menghasilkan gudang yang

terbagi atas 10 area dengan kapasitas total 1600 lot, sehingga meningkatkan efisiensi

gudang bahan baku sebesar 22%.

Tabel 2.1

Perbandingan Penelitian Terdahulu dengan Penelitian Saat Ini

Putri (2015) Nizar (2016) Juliana (2016) Penelitian ini

(2017)

Objek

penelitian

Gudang

penyimpanan

produk jadi PT.

Green Field

Indonesia

Gudang

penyimpanan

produk jadi PT.

Panasonic

Lighting

Indonesia

Gudang

penyimpanan

bahan baku

CV. MDP-

Semarang

Gudang

penyimpanan

material

Perusahaan

pembuatan alat

memasak

Metode Class based storage

and dedicated

storage,

menggunakan tools

simulasi Arena

Class based

storage, dan

dedicated

storage

Class based

storage

Dedicated

storage dan class

based storage

Hasil

penelitian

Rekomendasi tata

letak penematan

barang untuk

meminimasi jarak

material handling

dari operasional

gudang

Perbaikan sistem

penyimpanan

untuk

meminimalisasi

waktu dan jarak

aktivitas

distribusi

khususnya pada

proses order

picking.

Perbaikan tata

letak gudang

bahan baku

untuk

meningkatkan

utilitas

kapasitas

gudang dan

percepatan

pemenuhan

permintaan

karton.

Usulan

perbaikan sistem

penyimpanan

gudang material

untuk

meminimalisasi

jarak, waktu, dan

biaya aktivitas

operasional

material

handling.

9

1.2 Gudang

Gudang dapat didefinisikanasebagaihtempatayang dibebani tugasauntuk menyimpan

barang yang akanadipergunakan dalamaproduksi samapi baranghdiminta sesuaiadengan

jadwal produksi. Sejak dulu, gudang berfungsi sebagai buffer atau penyeimbangadan untuk

menentukanalangkahhselanjutnyaasuatuaperusahaan,aapakahaperusahaanaakanamengguna

kan gudang untuk komersial atau lebih baik digunakan sendiri (Hadiguna, 2008;153).

1.2.1 Fungsi Gudang

Untuk mendukungaproses dan aktivitasapengelolaanhbarang, fungsi utamaaGudang

Material Adalah (Hadiguna, 2008;156):

1. Penerimaan (Receiving); yaituhmenerimahmaterialhpesananhperusahaan, manjamin

kuantitasamaterial yang dikirim supplier, serta mendistribusikan maeterial ke lantai

produksi.

2. Persediaan; yaituhmenjamin agar permintaanhdapat dipenuhi karenahtujuan perusaaan

adalah memenuhi kepuasanhpelanggan.

3. Penyisihan (put away); yaitu penempatan barang-barang dalamhlokasi penyimpanan.

4. Penyimpanan (storage); yaitu bentukhfisik barang-barang yang disimpanhsebelum ada

permintaan.

5. Pengambilan pesanan (order picking); yaitu proses pengambilanhbarang dari gudang

sesuaihpermintaan.

6. Pengepakan (packaging) atau pricing; yaitu langkah pilihan setelah proses pengambilan

(picking).

7. Penyortiran; yaituapengambilan batch menjadi pesanan individu dan akumulasi

pengambilan yang terdistribusi disebabkan variasi barang yang besar.

8. Pengepakan dan pengiriman; yaitu pemerikasaan barang dalam kontainer sampai barang

siap untuk dikirim.

1.2.2 Tujuan Gudang

Pada umumnya gudang mempunyai fungsi yang cukup penting dalam menjaga

kelancaran proses produksi suatu pabrik. MenuruthHadiguna (2008) terdapat tiga tujuan

utama yang berhubunganhdengan pengadan barang, antaralain:

1. Pengawasan yaituasistem administrasi yang terjagahdenganabaik untuk mengontrol

keluar-masuknyaamaterial. Tugashdemikian menyangkut pula keamanan material,

yaitu jangan sampai hilang.

10

2. Pemilihanayaitu aktivitas perawatan agar material yang disimpan di dalam gudang tidak

cepat rusak selama penyimpanan.

3. Penimbunan atau penyimpanan yaitu material yang dibutuhkan akan selalu tersedia baik

sebelum maupun selama proses produksiaberlangsung.

1.3 Tata LetakhPenyimpanan

Tata letak penyimpanan merupakan salah satu aspekhyang penting di dalam

menjalankan proseshoperasional perusahaan. Pada bagian inihakan dijelaskan mengenai

konsep tata letak penyimpanan dan prinsip merancang layout gudang.

2.3.1 KonsephTata Letak Penyimpanan

MenurutaHadigunaa(2008)atujuanadiadakannyaaperencaanatataaletakagudang

penyimpananhantara lain:

1. Utilitashluas lantai secara efektif

2. Menyediakan pemindahan materialhyang efisien

3. Meminimalisasi biaya penyimpananhpada saat menyediakan tingkat pelayanan yang

dibutuhkan

4. Mencapai fleksibilitashmaksimum

5. Menyediakan haouse keeping yang baik

Utilitasaruangan dalamagudang digunakanauntuk mengetahuiaseberapa banyak luas

ruangan di dalam gudang yang dipakaiasebagai tempat penyimpananhbarang. Perhitungan

utilitashruang dilakukan berdasarkan rasio luas blok yang tersedia dan total ruang.

Sedangkanautilitas blok dilakukan berdasarkan rasio pemakaian dan pembuatan blok yang

ada di dalam gudang saat ini.

Utilitas Ruang = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑘

𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑟𝑢𝑎𝑛𝑔 x 100% (2-1)

Utilitas blok = 𝐿𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑝𝑒𝑚𝑎𝑘𝑎𝑖𝑎𝑛

𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑏𝑙𝑜𝑘 x 100% (2-2)

Sumber: Apple (1997)

2.3.2 Prinsip Merancang Layout

Untuk mencapai tujuan-tujuan diatas,amaka harus memadukanabeberapa prinsip

mengenai gudang. MenurutaTompkins (2004) prinsip-prinsipayang berhubunganadengan

tujuan di atasaantara lain:

1. Barang yang bersifat fast moving, sebaiknya dietakkan dekat pintu keluar.

11

2. Barang yang bersifat slow moving, sebaiknyaadiletakkan jauh dengan pintu keluar atau

dekat dengan pintuamasuk.

3. Jalan masukadan keluar diatur agar memudahkan keluar masuknya barang.

4. Bila kegiatan gudang sangat tinggi, sebaiknyaapintu masuk dan keluar dipisahkan.

5. Sebaiknyaalorong yang dilalui barang tidakaberkelok-kelok.

Ada beberapa alternatif untukamenggambarkan aliranapenempatan barang di dalam

gudang. Wignjosoebroto (2003) menggambarkanabeberapa alternatif. Pada aliran ini, pintu

masuk dan keluar barang diletakkan secara#terpisah, dengan posisi penempatan yang

berbeda. Sedangkan#Warman (1990) membagi kriteria tersebut#menjadi tiga, yaitu:

1. Arus garis lurus#sederhana

Arus garis lurus#sederhana digambarkan#dengan aliran secara lurus untuk

penyimpanan dan#pengambilan barang. Pada sistem ini, pintu#masuk dan keluar barang

diletakkan secara#terpisah.

2. Sistem#arus “U”

Yaitu alur penyimpanan#dan pengambilan barang#membentuk huruf “U”, pintu keluar

masuk diletakkan menjadi satu maupun#terpisah

3. Sistem#arus “L”

Yaitu alur penyimpanan#dan pengambilan barang#membentuk huruf “L”.

2.4 Kebijakan Penyimpanan Barang

Penyimpananabarang atau produk dalam suatu gudangadiatur dan disesuaikanadengan

kebijakanaperusahaan yang telah ditetapkanasebelumnya. Kebijakan#penyimpanan dan

penempatan barang#berdampak pada waktu#transportasi yang dibutuhkan#dan proses

pencarian atau penelusuran#barang (Tompkins , 2010:434).

Menggunakan#kebijakan gudang berdasarkan#tingkat frekuensi pertukaran#dari setiap

barang, dimana frekuensi#pertukaran melambangkan#jumlah frekuensi barang#disimpan

dalam suatu#waktu (Hausman, grave and schawarz, 1976:230). Penelitian#menggunakan

analisa Dedicated storage#dan class based storage, sehingga#untuk random storage tidak

dijelaskan secara#mendetail. Jenis-jenis kebijakan#penyimpanan dan#penempatan barang

disebutkan pada#subbab 2.4.1-2.4.3.

12

2.4.1 Random Storage

Random storage#merupakan penempatan barang yang#dikirim oleh supplier atau

produk jadi dari produksi yang#diletakkan pada lokasi#penyimpanan tersebar atau

diletakkan#berdasarkan letak rak#yang sedang kosong, implikasi#kebijakan ini adalah

waktu#pencarian barang#yang lebih lama. Setiap lokasi penyimpanan#memiliki

profitabilitasyang sama untuk#dikunjungi. Random storage#memerlukan sistem#informasi

yang baik, umumnya#cara ini dilakukan pada#sistem automated#storage/retrievel#system.

Dalam prakteknya saat#barang datang untuk#disimpan dan diletakkan pada#lokasi yang

terdekat dengan#retrievel dilakukan berbasisis#first in first out. Jika ada#lebih dari satu

point maka dipilih lokasi#yang terdekat dengan#input point yang dilalui#barang untuk

masuk ke fasilitas#penyimpanan.

2.4.2 Dedicated Storage

Dedicated#storage disebut sebagai lokasi#penyimpanan yang tepat, penempatan#lokasi

yang spesifik untuk setiap#barang yang disimpan. Hal ini dikarenakan#suatu lokasi

simpanan#diberikan pada satu produk#yang spesifik. Kebijakan ini#akan #mengurangi

waktu dalamapencarian barang, namun ruangayang dibutuhkanamanjadi kurangaefisien

karena ruangakosong untuk satu materialatidak diperbolehkan untukaditempati material

lainnya. Terdapatadua jenis dari dedicatedastorage yaitu (Francis, 1992:258-259):

1. Part number squence storageaadalah metode yang seringadigunakan karenaalebih

sederhana denganalokasi penyimpananaproduk didasarkan hanyaapada penomoran part

yang diberikan. Nomor part yang rendah diberikan tempat yang dekat dengan titik I/O;

nomor part yang lebihatinggi diberikan tempatayang jauhadari titik I/O. Secaraakhusus

pemberiananomor part dibuatasecara random tanpaamemperhatikan aktifitasayang ada.

Olehakarena itu, jikaasatu part dengan nomor part yangasangat besar danaaktivitas

permintaanayang tinggi, perjalananaberulang kali akan terjadi pada lokasi penyimpanan

yang samaadengan total traveladistance yang lebihabesar.

2. Throughputabased dedicared storage merupakanaalternaif dariapart number sequence.

Metode yang menggunakanapertimbangan pada perbedaanalevel aktivitasadan

kebutuhan simpanadiantara produk yangaakan disimpan. Kriteria dalam

meminimaumkanabeberapa fungsi jarakaperjalanan untuk meyimpanadan menarik

produk diformulasikanapada penempatanadedicated storageapada persamaan (2-3) dan

(2-4).

13

Space requirement adalahaproduk yang ditempatkanapada lokasi yang lebihaspesifik

dan hanyaasatu jenis produk saja yangaditempatkan pada lokasiapenyimpanan tersebut

(Tompkins, 2003:437). Menggunakanapersamaan (2-3) untuk menghitungakebutuhan

ruang.

Sj = 𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑏𝑙𝑜𝑘 (2-3)

Sumber: Tomkins (2003)

Sedangkan untukathroughput adalah pengukuranaaktivitas atau penyimpananayang

sifatnya dinamis, menunjukanaaliran dalamapenyimpanan. Pengukuran throughputayaitu

denganapersamaan (2-4) didasarkanapengukuran aktivitasapenerimaan danapengiriman

dalamagudang denganarata-rata per hari.

Tj = (𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡) + (

𝑟𝑎𝑡𝑎−𝑟𝑎𝑡𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑔𝑖𝑟𝑖𝑚𝑎𝑛 𝑝𝑒𝑟 ℎ𝑎𝑟𝑖

𝑗𝑢𝑚𝑙𝑎ℎ 𝑝𝑒𝑚𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛 𝑠𝑒𝑘𝑎𝑙𝑖 𝑎𝑛𝑔𝑘𝑢𝑡) (2-4)


Ketika persentaseaperjalanan antara titik I/O danalokasi (S/R) sama untukasemua

produk, makaaprosedur berikut dapatadigunakan untukamenghasilkan solusiaoptimum

penempatan dedicatedastorage.

1. Jumlah produkamenurut rasioathroughput (Tj) dan kebutuhanapenyimpanan (Sj) pada

persamaan (2-5).

𝑇1

𝑆1 ≥

𝑇2

𝑆2 ≥ ... ≥

𝑇𝑛

𝑆𝑛 (2-5)


2. Menghitung nilai jarak yang dibutuhkan (dk) semua produk pada persamaan (2-6)

Dk = ∑ 𝑝𝑖dik (2-6)


𝑝𝑖 = persentase perjalanan storage/retrieval dari/ke titik I/O

dik = jarak yang dibutuhkan untuk memenuhi kebutuhan throughput untuk sistem

3. Menempatkan produkasatu ke lokasi penyimpananakebutuhan throughputauntuk sistem

menempatkan produkadua pada lokasiapenyimpanan yang belum ditempatiaS2 dengan

nilai dik terendah berikutnyaadan seterusnya.

2.4.3 Class Based Storage

Perancanganatata letak menggunakanametode class basedastorage yaituasistem

penyimpananaberdasarkan atas kesamaanajenis bahan berdasarkanaatas kesamaan suatu

jenis bahanamenjadi beberapa kelasatertentu. Pembagianakelas ditentukan olehajumlah

produk jadiayang digunakan olehaperusahaan. Kesamaan bahan padaasuatu kelas, bisa

dalam bentukakesamaan jenis itemaatau kesamaan padaasuatu daftar pemesananakonsumen.

14

Perancanganatata letak menggunakanametode classabasedastorage yaituasistem

penyimpananaberdasarkan kelas-kelas. Pembagianatersebut didasarkan padaawaktu siklus

perputaran yangacukup cepat maka diletakkanadilokasi yang cukup dekatasehingga waktu

pengambilanabarang dapat menjadialebih cepat.

Selain itu class based storageamerupakan kebijakanapenyimpanan yangamembagi jadi

tiga kelas A, B, dan C berdasarkanapada hukum paretoadengan memperhatikan level

aktivitas storage dan retreival (S/R) adalam gudang, yaituaitem kelas A 80% aktivitas (S/R)

yangamempresentasikanapada 20% dari total item, untuk itemakelas B adalahaaktivitas

(S/R) sebesara15% yang mewakili 30% dari seluruh item, makaauntuk item kelasaC dengan

5% aktivitas (S/R) yangamewakili 50% dariatotal item yangaada (Peter c.g, 2003:537).

Beberapa kemungkinan yang ada untuk area A, B, dan C dalam low-level picker-to-part-

system yang digunakan dalam penelitian ini. Menurut penelitianaJarvis dan McDowell

(Koster et al, 2006:13) menyarankanaseharunya pada setiap aisle hanya berisi satu

tipeakelas, yang dihasilkan dalam with-in aisleastorage pada Gambar 2.1. Selain ituauntuk

membandingkanaberbagai kebijakanatugas penyimpanan untukalayout gudang dengan

beberapa lintasan across aisle. Mereka mengklaimabahwa metode across aisle storage

adalah dekat dengan optimal.

Gambar 2.1 Ilustrasi dua cara umum untuk melaksanakan class based storage

Sumber: Koster et al (2006)

Berikut merupakan tahap dalam mendesain tata letak class based storage adalah:

1. Membagi stockakeeping unit (SKU) ke dalamakelas, dengan menggunakanaanalisa

ABC (pareto), danamenggunakan jumlahapengambilan barang. Jenis-jenis material dan

prosuk jadi dibagi kedalamaABC (pareto) analisis dimanaadibuat pareto berdasarkan

frekuensiapengambilannya.

2. Menentukan jumlah lokasi penyimpanan yangadibutuhkan untukasetiap kelas oleh

setiap barang. Kebutuhanalokasi paletabarang ditentukan olehajumlah palet yang

15

digunakan untuk meletakkan persediaan minimum untuk setiap barang. Perhitungan

mengenai jumlah pallet yang dibutuhkan pada persamaan (2-7).

Jumlah tempat penyimpanan = 𝑝𝑒𝑟𝑠𝑒𝑑𝑖𝑎𝑎𝑛 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚

𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑎𝑡 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛 (pallet) (2-7)

Sumber: Petersen C.G (2003)

3. Menentukan tipe wilayah kelas dengan menugaskan tiap kels ke dalam lokasi

penyimpanan, memprioritaskan barang berdasarkan tingkat pengambilan barang.

2.5 Penetuan Lebar Aisle

Untukamemberikan pertimbanganakeamanan pada sebuah sistemamaterial handling,

dilakukan efisiensiapada alokasi ruang dalam perancanganadengan menyediakan lebar

lorong yang cukup sesuaiadengan jenis peralatan material handlingayang digunakan

(Heragu, 2008:210). Menurut Wignjosoebroto (2009) fungsiajalan lintasan (aisle) berperan

dalam banyak haladiantaranya:

1. Penangananamaterial

2. Gerakan perpindahan personil

3. Penanganan produk jadi

4. Pembuanganasekrap dan limbah

5. Pemindahan peralatan produksi

6. Berperanadalam kondisi-kondisi darurat seperti kebakaran dan lain-lain.

Suatu pabrik umumnya mempunyai sekurang-kurangnya satu jalan lintasan utama yang

ditempatkanapada/atau dekat tengah-tengah bangunan (center of the building) dan

mempunyai lebar sekitar 10 sampai 20 feet atau sekitar 3asampai 7 meter tergantung pada

kebutuhan dan luasaarea pabrikayang ada. Jalan lintasan utama ini selalu diusahakan selurus

mungkin bentuknya. Didalam perencanaan lebarnya, makaafrekuensi perpindahan bahan

harus benar-benar diperhatikan. Pada Tabel 2.2 dapat dilihat standaralebar dari jalan lintasan

yangadirekomendasikan untuk dipakai dengan mengingat macam lalualintas yang akan

melewatinya.

Tabel 2.2

Standar Lebar Jalan Lintasan yangaDirekomendasikan

Macam Lalu Lintas

Lebar Beban/Bahan

Yang Melintas

(m)

Lebar Jalan

Lintasan

(m)

Hanya orang yang bergerak melintasi dalam dua arah. - 1,00

Jalan lintasan antar departemen yang akan dilewati orang

dan gerobak/kereta dorong (2 roda), satu arah dan tidak

bisa untuk putar balik.

0,75 1,50

16

Macam Lalu Lintas

Lebar Beban/Bahan

Yang Melintas

(m)

Lebar Jalan

Lintasan

(m)

Truk pengirim barang dimana orang/karyawan gudang

harus bergerak mengelilingi truk saat melakukan

kegiatan.

1,50 2,00

Jalan lintas satu arah yang dilewati forkllift trucks. 1,50 2,25

Jalan lintas dua arah yang dilewati forkllift trucks. 3,00 4,50

Jalan lintas dua arah yang dilewati tractor-trailer trains. 3,00 4,50

Jalan lintas dua arah yang dilewati mobile crane atau truk

besar. - 5,00

Sumber: Wignjosoebroto (2009)

2.6 Metode Pengukuran Jarak

Perhitungan jarakaperpindahan bahanaditentukan oleh frekuensiaperpindahan antar

fasilitas danajarak antar fasilitas. Jarak antar fasilitasaditentukan oleh ukuranafasilitas dan

teknikapengukuran jarak yangadigunakan. Beberapa teknikapengukuran yang digunakan

untuk memperkirakan jarakadalam tata letak, antara lain (Heragu, 2008:47):

1. Euclidean

Pengukuran jarakagaris lurus antar pusatafasilitas. Meskipun dirasakan realistis, namun

metode iniaumum dipakai karenaakegunaannya dan mudah memahami serta memodelkan.

Jarak diukurasepanjang lintasanagaris lurus antara duaabuah titik (Heragu, 2008:47).

Pengukuranametode ini dapat dilakukanadengan persamaan (2-8).

dij = [(xixj)2 + (yiyj)

2]0,5 (2-8) Sumber: Heragu (2008)

Dimana:

dij = jarak antara pusat fasilitas i dan j (meter)

xi = koordinat x untuk bangun 1

xj = koordinat x untuk bangun 2

yi = koordinat y untuk bangun 1

yj = koordinat y untuk bangun 2

0 1 2 3 4 5

1

2

3

4

(xi,yi)

(xj,yj)

Gambar 2.2 Euclidean Distance

Sumber: Heragu (2008)

17

2. Rectilinear

Metodeaini disebut juga dengan manhattan, right angle, aatau rectangular metric.

Metode ini juga banyak dipakaiakarena kemudahan dalam memahamiadan tepat untuk

beberapaapermasalahan (Heragu, 2008:48). Jarak diukur sepanjangalintasan menggunakan

garis tegak lurus. Jarak dapatadihitung denganapersamaan (2-9).

dij = |xixj| + |yiyj| (2-9) Sumber: Heragu (2008)

Dimana:

dij = jarak tempuh

xi = koordinat x untuk bangun 1

xj = koordinat x untuk pintu atau I/O

yi = koordinat y untuk bangun 1

yj = koordinat y untuk pintu atau I/O

0 1 2 3 4 5

1

2

3

4

(xi,yi)

(xj,yj)

Gambar 2.3 Rectilinear Distance


3. Tchebychev

Merupakan ukuran jarakaterbesar dua nilai, bila asumsinyaaadalah komponen

horizontal dua pusatafasilitas lebih besar dariakomponen vertical makaagaris horizontal

merupakanamatriks jarak tchebychev (Heragu, 2008:48). Pengukuranaini diaplikasikan pada

permasalahanasystem picking, dimana dimensiayang dipakai adalah tigaadimensi, sehingga

formulasi yangadiberikan adalahasebagai berikut:

0 1 2 3 4 5

1

2

3

4

(xi,yi)

|xj,yj|

|xi,yi|(xj,yj)

Gambar 2.4 Tchebychev


18

4. Aisle distance

Merupakan cara pengukuranajarak secara aktual denganajarak yang diukur melaluiaisle

adalah jarak yang dilalui olehamaterial handling nya (Heragu, 2008:48). Sepertiapada

Gambar 2.5 jarak aisle antaraadepartemen A dan Camerupakan jumlah dari A, B dan D.

b

a

c

d

Dep A

Dep B

Dep C

Gambar 2.5 Aisle Distance


2.7 Titik Berat Benda Homogen

Titik berat benda memiliki pengertianasuatu titik tempat berpusatnyaamassa atau berat

dari benda tersebut. Secara umumatitik berat benda beraturan terletak pada perpotongan

diagonal, seperti diantaranya adalah:

1. Titik berat benda bentuk beraturan

Tabel 2.3

Titik Berat Benda Beraturan

No. Bentuk Benda Gambar

1. Persegi panjang

2. Lingkaran

2. Titik berat benda homogen berbentuk luasan (dua dimensi)

Jika tebaladiabaikan maka benda dapat dianggapaberbentuk luasan (dua dimensi), dan

titik berat gabungan benda homogenaberbentuk luasan dapataditentukan denganapersamaan

(2-10) dan persamaan (2-11)

𝑥0= 𝐴1 𝑥1 + 𝐴2 𝑥2

𝐴1+ 𝐴2 (2-10)

𝑦0= 𝐴1 𝑦1 + 𝐴2 𝑦2

𝐴1+ 𝐴2 (2-11)

19

Dimana:

x0 = Titik berat gabungan pada sumbu x

y0 = Titik berat gabungan pada sumbu y

x1 = Titik berat benda 1 pada sumbu x

x2 = Titik berat benda 2 pada sumbu x

y1 = Titik berat benda 1 pada sumbu y

y2 = Titik berat benda 2 pada sumbu y

A1 dan A2 = Luas benda 1 dan 2

Langkahamenghitung titik berat benda homogenaberbentuk luasan (dua dimensi) yakni:

a. Menentukanaluas masing-masing bidang

b. Menentukanaletak titik berat masing-masing

c. Menghitungakoordinat titik berat bidang dengan persamaan (2-10) dan (2-11)

2.8 Metode Pengukuran Waktu

Aktivitasadalam gudang yang diukurawaktunya adalah aktivitasapengambilan dan

penyimpanan. Menurut Horvat (2012:24) untuk aktivitas pengambilan, waktuauntuk sekali

perjalananamengambil barangadibedakan menjadi:

1. Travel time yaitu waktu yang dihitung antara lokasi pengambilan dengan titik I/O

2. Pick time yaitu waktu yang dihitung saat mengambil barang dari lokasi penyimpanan

dan menempatkannya pada material handling

3. Set-up time yaitu mengosongkan material handling di titik I/O. Dan untuk aktivitas

penyimpanan, waktu untuk sekali perjalanan mengambil barang (Horvat, 2012:25)

4. Storage time, yaitu waktu yang dihitung saat menyusun barang dilokasi penyimpanan

5. Set up time, yaitu mengisi material handling di titik I/O

Pengukuran untuk mengetahui waktu pengambilan dan penyimpanan baik pada layout

awal maupun layout eksisting dilakukan dengan menggunakan rumus perbandingan

kecepatan, yaitu:

t = 𝑠

𝑣 (2-12)

Dimana:

t = waktu

v = kecepatan

s = jarak

20

2.9 Material Handling

MenurutaTompkins et al. (2003) material handling adalah suatuaseni dari ilmu yang

meliputi penanganan (handling), apemindahan (moving), apembungkusan/pengepakan

(packaging), penyimpanana (storing) sekaligusapengendalian pengawasan (controlling)

material.

2.9.1 Tujuan Material handling

Material handlingabahan dijabarkan sebagaiaberikut (Wignjosoebroto, 2009:225):

1. Menjagaaatau mengembangkan kualitas produk, mengurangiakerusakan dan

memberikanaperlindungan terhadapamaterial untukamenambah kapasitas produksi.

2. Meningktaa keamanan dan mengembangkan kondisiakerja dalam rangka mengurangi

waste (limbah buangan).

3. Meningkatkanaproduktivitas untuk mengurangiabiaya operasional.

2.9.2 Aturan dan Prinsip Dasar Perencanaan Material Handling

Wignjosoebroto (2009) menetapkanaaturan-aturan dasar yangaharus dipertimbangkan

terlebih dahulu ketikaahendak merencanakan metodeapemindahan bahan dalamasuatu

pabrik ataupunaakan mengevaluasi sistem pemindahanayang sudah ada itu, antara lain:

1. Memindahkanaaktivitas pemindahan bahan. Prinsipaini menyaratkan supaya

menghindariapemindahan bahan apabilaamemang tidak begitu diharuskan. Hal ini

dilaksanakanadengan cara menghapuskanadan atau menggabungkan operasi

pemindahan bahanadengan mempertimbangkanakemungkinan gerakan bersama antara

pekerja denganamaterial.

2. Pemindahan bahan harus dilaksanakan secara teliti. Proses pemindahan bahan haruslah

dipertimbangkan sebagai suatu kontinuitas pemindahan bahan dari luar produk menuju

ke dalam pabrik atau sebaliknya. Dengan demikian proses pemindahan bahan tidaklah

semata-mata perencanaan di dalam pabrik saja, yaitu pada saat proses produksi sedang

berlangsung.

3. Pemilihan yangaseksama terhadap peralatan pemindahan bahan yang dibutuhkan.

Disini sedapat mungkinadipilih peralatan yang sederhanaadan standar.

4. Penggunaanaalatapemindahan bahanaharusaseefektif dan efisien mungkin. Material

harus dapat dipindahkanadengan mudah dan untukaitu sebaiknya perlu dibuatkan suatu

work containerayangakhusus.

21

5. Pemindahanabahan pada dasarnya membutuhkanabiaya yang tidakakecil tetapi tidak

memberikan nilai tambahapada material dari produk yang dipindahkan tresebut.

6. Material seharusnya dipindah melalui lintasan yang lurus dan pendek bilamana

dimungkinkan.

7. Kombinasikan/kelompokaaktivitas-aktivitas pemindahan bahan dan eliminir sejauh hal

ini dimungkinkan.

8. Pertimbangan untukasebaiknya memindahkanaoperator daripada materialnya.

9. Pemindahan material secara mekanis seharusnya dipergunakan secara manual hal ini

dianggap kurang praktisadan efektif untuk dilaksanakan (disamping faktor keselamatan

kerja).

10. Pergunakan lintasanapemindahan bahan lewataatas (air light atau overhead space)

bilamana hal ini dimungkinkan untuk bisa dilaksanakan.

2.10 Pallet Racking System

Pallet rack adalah tipe palingaumum dari sistem penyimpananadengan rak. Struktur

baja pada tipeaini didesain untukamenyediakan penyimpananamaksimum barang pada

gudang (Tompkins, 1990). Dimensi rakaterdiri dari tiga yaitu:

1. Rack depth

Dimensi kedalamanarak adalah dimensi yang menahanapallet penyimpanan. Rack

depth ditentukanaoleh pallet yang akan disimpan dan alat bantu penyimpanan yang

digunakan.

2. Rack height

Dimensi ketinggian rak adalah tinggi dari tiang penyangga rak. Ditentukan oleh tinggi

barang yang akan disimpan dan kelonggaran ketinggian. Ketinggian rak penyangga

diperpanjang 2 hingga 3 inchi pada puncak barang yang disimpan sampai load beam di

atasnya.

3. Rack length

Panjang rak memiliki dua dimensi. Dimensiainternal atau panjang load beam dan

centerline to centerline panjang bukaan rak. Dimensi panjang load beam adalah panjang

rak yang mencakup kombinasi lebar dari pallet penyimpanan dan clearance yang

dibutuhkan. Dimensi centerline to centerlineaadalah panjang rakayang merupakan

kombinasi dari panjangaload beam dan panjang tiang penyangga. Saat menghitung

panjang pada gang gudang menggunakan dimensiacenterline to centerlineaditambah

dengan panjang salah satu tiang penyangga. Dimensiacenterline to centerline adalah

22

panjang rak yang merupakan kombinasi dari panjang load beam dan panjang tiang

penyangga.

2.10.1 Pallet Rack Allowance Requirement

Pallet rack terdiriadari penyangga tegak lurusa (upright frame) dan sepasang penyangga

(load beam). Biasanya, duaapallet diletakkan berdampingan di atasaload beams. Ketika

penyimpanan dan pengambilanadengan forklift, harus diberikanakelongaran sebesar 4 inchi

antara tiangapenyangga tegak lurus dengan muatanahingga papan rak diatasnya diberikan 4

inchi. Penambahan 4 inchi diaantara muatan dan tiang penyangga tegak lurus dan 4 inchi

antara muatan dengan rack di atasnya merupakan halapenting sebagai kelonggaran operasi.

Kelonggaran agar tidakatersangkut. Tingkat rak yang yang paling atas harusa6 inchi lebih

pendek dari ketinggian maksimal yang bisa dicapai forklift atau truck.

2.10.2 Rack bay

Rack bay adalah jarakaantar tiang penyangga rak. Satu rackabay bisa memiliki satu atau

lebih tingkataketinggian. Contohnya, jika akan merancang rak yang terdiri dari satuabaris,

20 bays, dan 3 tingkat (shelves per bay) makaaakan memisahkan 21 tiangapenyangga dan

60 pasang papanapenyangga (load beams) untuk rak tersebut. Menghitungajumlah bay yang

dibutuhkan dan lebarapenyangga rak maka perluamemperhatikan ukuranadimensi pallet,

dimensi produk, berataproduk, dan karakteristik peralatanapenyimpanan. Allowance operasi

perluadiperhatikan pada ketinggian muatanadan lebar papan penyangga. Pada penggunaan

pallet standar, lebar rakalebih pendek dari 6 inchi dari lebarapallet yang digunakan, yang

terdiri dari 3 inchi dari depan dan 3 inchi dari belakang. Perbedaanalebar ini diberikan agar

operator trukadapat denganacepat dan aman dalam menaruh pallet di rak.

Penentuan jumlah tingkat pada rakayang dapat digunakan dalam satuabay ditentukan

dengan ketinggian alatapenyimpanan dan batasaketinggian operasiadiperbolehkan dalam

gudang. Jumlahatingkat dan beban muatan menetukanaapakah dibutuhkan struktur

pendukung pada tiangapenyangga rak. Rasio dariakeseluruhan tinggi atas muatan pada rak

dibandingkan lebar rak tidak boleh lebih dari 6:1 tanpa adanya penyangga ke struktur

bangunan untuk menjaga stabilitas dan keamanan dari rak.

2.11 Depresiasi

Depresiasi merupakan penurunan nilai suatu propertiaatau aset karena waktuadan

pemakaiana (Pujawan, 2008). Besarnya depresiasi diatur sedemikianarupa sehingga

23

perusahaan bisa menekan jumlahapajak yang harus dibayar. Depresiasi pada suatu properti

atau aset biasanya disebabkan karena satu atau lebih faktor-faktor berikut:

1. Kerusakan fisik akibat pemakaian dari alat atau properti tersebut.

2. Kebutuhan produksi atau jasa yang lebih baruadan lebih besar.

3. Penurunan kebutuhanaproduksi atau jasa.

4. Properti atau aset tersebut menjadi usang karena adanya perkembangan teknologi.

5. Penemuan fasilitas-fasilitasayang bisa menghasilkan produk yang lebih baik dengan

ongkos yang lebih rendah dan tingkat keselamatan yang memadai.

2.11.1 Metode-Metode Depresiasi

Metode yang dapat digunakan untuk menentukan beban depresiasi diantaranya:

1. Metode Depresiasi Garis Lurus (Straign Line/SL)

Metode depresiasi garis lurus didasarkan atas asumsiabahwa berkurangnya nilai suatu

aset secara linear (proporsional) terhadapawaktu atau umur dari aset tersebut. Besarnya

depresiasi tiap tahun dengan metode SL dihitung berdasarkan rumus:

Dt = 𝑃−𝑆

𝑁 (2-13)

Sumber: Pujawan (2008)

Dimana:

Dt = besarnya depresiasi pada tahun ke-t (Rp)

P = ongkos awal dari aset yang bersangkutan (Rp)

S = nilai sisa dari aset tersebut (Rp)

N = masa pakai (umur) dari aset tersebut (tahun)

2. Metode Depresiasi Jumlah Digit Tahun (SOYD)

SOYD adalah metode untuk membebankanadepresiasi lebih besar pada tahun-tahun

awal dan semakin kecil untuk tahun-tahun berikutnya. Secara matematis besarnya

depresiasi tiap tahun dapat ditulis:

Dt = 𝑁−𝑡+1

𝑆𝑂𝑌𝐷 ( P – S ) , (t = 1,2,3,...N) (2-14)

SOYD = 1+2+3+... + (N-1) + N = 𝑁(𝑁+1)

2


Dimana:


P = ongkos awal dari aset yang bersangkutan (Rp)

S = nilai sisa dari aset tersebut (Rp)

N = masa pakai (umur) dari aset tersebut (tahun)

24

3. Metode Depresiasi Keseimbangan Menurun (DB)

Metode DB menyusutkananilai suatu aset lebihacepat pada tahun-tahun awal

danasecara progresif menurun pada tahun-tahun selanjutnya. Besarnya depresiasi pada

tahun ke-t adalah:

Dt = dBVt-1 (2-15)


Dimana:


D = tingkat depresiasi yang ditetapkan

dBVt-1 = nilai buku aset pada akhir tahun sebelumnya (t-1) (Rp)

4. Metode Depresiasi Sinking Fund (SF)

Asumsi dasar yangadigunakan pada metode SF adalah bahwa penurunan nilai suatu aset

semakin cepat dariasuatu saat ke saat berikutnya. Besarnya depresiasi pada tahunake-t

adalah:

Dt = ( P – S ) ( 𝐴

𝐹 , i% , N ) (

𝐹

𝑃 , i% , t – 1) (2-16)


5. Metode Depresiasi Unit Produksi (UP)

Apabila penyusutanasuatu aset nilai lebih ditentukanaoleh intensitas pemakaiannya

dibandingkan dnegan lamanya alat tersebut dimilikiamaka depresiasinya bisa

didasarkan atas unit produksiaatau unit output dari aset atau properti tersebut.

Metode UP dapat dirumuskan:

Dt = 𝑈𝑡

𝑈 (2-17)


Dimana:

Ut = jumlah unit produksi suatu aset selama tahun t (unit).

U = total unit produksi dari aset tersebut selama masa pakainya (unit).

6. Penggantian Metode Depresiasi

Untuk mempercepat lajuadepresiasi, seringkali perusahaanamelakukan penggantian

dari satu metode depresiasi ke model yangalainnya selama periode depresiasi suatu aset.

Pada beberapa tahun awal periode depresiasi, perusahaan menggunakan metode

depresiasi yang lajunya lebihatinggi. Penentuan kapan metode harusadiganti,

diputuskan melalui perhitungan agar nilai persent worth dari pajak perushaan menjadi

minimum.

25

2.12 Ongkos Material Handling

Ongkos material handling (OMH) adalahasuatu ongkos yang timbul akibat adanya

aktivitas materialadari satu fasilitas ke fasilitas lainayang besarnya ditentukanapada satuan

tetentu. Biasanya, satuanaOMH adalah rupiah/meteragerakan. Faktor-faktor yang

mempengaruhiaperhitungan perhitungan ongkosamaterial handling sendiri antara lain alat

angkut yang digunakan, jarak pengangkutan dan cara pengangkutannya.

Untuk menghitung OMH digunakan rumus:

OMH (z) = biaya mesin + biaya operator

Biaya mesin = biaya perawatan + biaya bahan bakar + depresiasi

Pada dasarnya setelah ditentukan alat angkut serta jarak untuk setiap pengangkutan, maka

ongkos material handling dapat segeraadiketahui, dimana:

z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝐶𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗

Sehingga, ongkos material handling tiap satuan jaraknya adalah:

Cij = 𝑧

∑ 𝑖 ∑ 𝑗 𝑓𝑖𝑗 𝑑𝑖𝑗

(2-18)

Sumber: Purnomo (2004)

Dimana:

fij = frekuensi perpindahan antara stasiun i dan j

cij = ongkos material handling persatuan jarak (Rp)

dij = jarak antara stasiun i dan j (meter)

26


27

BAB III

METODE PENELITIAN

Metode penelitianamerupakan langkah-langkahaterstruktur yangadilakukan dalam

penelitian. Pada bab ini akanadigambarkan mengenai proseduradalam mengumpulkan dan

mengolah data, termasuk di dalamnyaajenis penelitian, tempat dan waktuapenelitian, serta

langkah-langkahapenelitian hingga penarikanakesimpulan dan saran.

1.1 Jenis Penelitian

Metode penelitianayang dilakukan adalah penelitian deskriptifadan kuantitatif.

Penelitian deskriptif adalahapenelitian dengan ciri penjelasanaobyektif, komparasi dan

evaluasi sebagaiabahan pengambilan keputusan. Tujuan penelitianadeskriptif adalah untuk

mencari penjelasan suatuafakta kejadian yang terjadi, misalnyaakondisi atau hubungan yang

ada. Sedangkanapenelitian kuantitatifamemiliki dasar perumusan teori pada sifat dan

hubungan antaraafenomenaakuantitatif dari obyek yang sedangadiamati.

1.2 Tempat Dan Waktu Penelitian

Penelitianaini dilaksanakan padaaGudang MaterialaA Perusahaan Pembuat Alat

Memasak pada bulan Januari 2017 – selesai.

1.3 Pengumpulan Data

Data atau informasi yang dikumpulkan harus relevan dengan permasalahan yang dihadapi.

Data ini akna digunakna sebagai input pada pengolahan data.

1. Jenis data

a. Dataaprimer

Data yang diperoleh melalui pengamatanadan pengukuran secaraalangsung oleh peneliti

dari obyek penelitian. Data yang diperolehaadalah:

1) Proses operasionalapergudangan Perusahaan Pembuat Alat Memasak.

2) Sistem dan alurapenyimpanan material saat ini.

3) Kapasitasatempat penyimpanan.

4) Data jarak dari aktivitas distribusiadengan menggunakan metode perhitungan jarak

rectilinear antara tempat penyimpanan material.

27

28

b. Data sekunder

Data sekunderaadalah data atau informasiayang telah tersedia oleh pihakaperusahaan

atau pihak lainayang dianggap berkompeten, anataraalain:

1) Layout gudang material Perusahaan Pembuat Alat Memasak saat ini dan luas area

gudang.

2) Data jumlah material keluar masuk gudang selama kurun waktu satu tahun terakhir pada

Januari – Desember 2016.

3) Jenis serta dimensi dari setiap barang yang disimpan pada gudang material.

4) Gambaran umum dan struktur organisasi perusahaan.

5) Jumlah operator dan karyawan gudang.

6) Kapasitas unit load material handling

7) Peralaan material handling yang digunakan.

2. Metode penelitian keputusatakaan (Library Research)

Library research dalam mendapatkan data dengan jalan studi literatur perpustakaan

serta dengan membaca sumber data informasi yang berhubungan dengan pembahasan.

3. Metode penelitian lapangan (Field Research)

Metode ini digunakan dalam pengumpulan data, dimana peneliti mengambil data secara

langsung pada obyek penelitian, cara lain yang dipakai dalam field research ini adalah:

a) Observasi, merupakan metode pengumpulan data dengan pengamatan langsung

terhadap obyek penelitian. Hasil observasi yaitu mengamati kondisi segala aspek dalam

departemen logistik dan proses operasi gudang.

b) Wawancara, melakukan wawancara dengan manajer, kepala divisi maupun pekerja

sebagai operator yang berhubungan dengan permasalahan.

c) Dokumentasi perusahaan, merupakan sata yang berasal dari arsip, dokumen atau catatan

yang dimiliki oleh perusahaan sebagai penunjang penelitian.

1.4 Langkah-Langkah Peneltian

Langkah penelitian ini sesuai dengan kerangka berpikir dalam pemecahan permalahan

untuk mencapai tujuan penelitian yang meliputi tiga tahap yaitu tahap pendahuluan, tahap

pengumpulan dan pengolahan data, serta tahap analisa dan kesimpulan.

29

1.4.1 Tahapan Pendahuluan

1. Studi Lapangan

Metode ini digunakan dalam pengumpulan data yang dilakukan secara langsung.

Studi lapangan observasi sistem nyata dan mendeskripsikan sisem pergudangan

material yang menjadi pertimbangan dalam menentukan usulan tata letak penempatan

barang pada gudang.

2. Studi Pustaka

Studi pustaka berasal dari buku, jurnal, serta studi terhadap penelitian terdahulu

dengan topik yang berkaitan dengan metode yang digunakan serta teori yang

mendukung lingkup warehouse operation yang dalam penelitian ini meliputi storage

policy (dedicated storage dan class based storage).

3. Identifikasi Masalah

Merupakan tahap awal dalam mengetahui dan memahami suatu permasalahan agar

dapat diberikan solusi pada permasalahan. Permasalahan pada gudang perusahaan

adalah belum adanya sistem penyimpanan yang tepat dalam peletakkan setiap material

pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak, ukuran aisle yang kecil,

dan kapasitas gudang yang tidak mencukupi. Hal tersebut mengakibatkan jarak dan

waktu aktivitas material handling operasional gudang oleh operator forklift menjadi

lebih panjang, serta mengakibatkan biaya material handling menjadi lebih tinggi.

4. Perumusan Masalah

Berdasarkan identifikasi permasalahan maka dapat ditarik suatu ruumusan masalah

bagaimana melakukan analisis rekomendasi perbaikan tata letak penyimpanan dan

penempatan barang yang memperhatikan frekuensi perpindahan sehingga dapat

mengurangi jarak, waktu, dan biaya proses operasional material handling.

5. Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian diperlukan untuk mengukur keberhasilan dari suatu pengamatan

yaitu melakukan pengamatan pada proses pergudangan untuk memberikan rekomendasi

perbaikan tata letak penyimpanan barang yang memperhatikan frekuensi perpindahan

sehingga dapat mengurangi jarak, waktu, dan biaya proses operasional material

handling yang ditimbulkan selama proses operasional gudang.

30

1.4.2 Tahapan Pengumpulan Dan Pengolahan Data

Penjelasan secara sistematis mengenai tahapan pengumpulan dan pengolahan data yang

dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Pengumpulan data

Pengumpulan data adalah pencatatan hal, informasi, keterangan, karakteristik sebagai

atau seluruh elemen populasi yang menunjang dan mendukung penelitian. Penggumpulan

data meliputi data primer dan sekunder yang telah dijelaskan pada sub bab 3.3 point 1.

2. Pengolahan data

Langkah pengolahan data dimulai dari:

a. Layout awal

1) Perhitungan utilitas lantai terhadap luas gudang.

2) Perhitungan frekuensi perpindahan material.

3) Perhitungan jumlah tempat penyimpanan tiap item material.

4) Perhitungan jarak perpindahan dalam penanganan material pada layout awal.

Pengukuran jarak lokasi penyimpanan menggunakan metode rectilinear karena lebih

menggambarkan keadaan sebenarnya dan mempunyai nilai yang pasti dibandingkan

metode lain.

5) Perhitungan waktu perpindahan dalam penanganan material pada layout awal dengan

cara mengalikan kecepatan forklift dengan jarak perpindahan material.

6) Perhitungan biaya material handling yang terdiri dari fixed cost (biaya peralatan, dan

depresiasi) serta variable cost (biaya bahan bakar, dan biaya operator).

b. Layout usulan

1) Metode dedicated storage

a) Melakukan perhitungan space requirement dan throughput berdasarkan konsep

dedicated storage.

Kebutuhan lokasi untuk tiap material yang disimpan dapat dihitung dari kebutuhan

penyimpanan maksimum tiap produk. Sedangkan perhitungan throughput dilakukan

berdasarkan pada aktivitas penerimaan atau pengiriman pada gudang material rata-rata per

harinya.

b) Penempatan material (assignment) dan perhitungan total jarak tempuh.

Pertama, melakukan perankingan material berdasarkan throughput (Tj) dan storage

(Sj). Kedua, perhitungan jarak perjalanan antar blok penyimpanan dengan titik I/O sebagai

titik awal perjalanan menggunakan metode rectilinear. Ketiga melakukan penempatan

31

material dengan nilai T/S tertinggi pada slot dengan jarak terkecil, lalu material tertinggi

kedua pada blok terkecil kedua dan seterusnya.

c) Perancangan layout usulan

Dasar yang digunakan dalam perancangan adalah luas lantai gudang saat ini dan luas

lantai yang dibutuhkan untuk jalur material handling. Dari perhitungan kebutuhan ruang

dapat diketahui total kebutuhan slot. Sehingga dapat dilakukan perancangan layout usulan

menggunakan data tersebut.

2) Metode class based storage

a) Pengurutan aktivitas perjalanan (throughput) dan pembentukan kelas dalam konsep

class based storage.

b) Menentukan jumlah dan luas lokasi penyimpanan yang dibutuhkan.

c) Perancangan layout usulan.

Perancangan alternatif layout usulan dan penempatan barang, langkah pertama

berdasarkan pembagian kelas, perhitungan kebutuhan dan luas tempat penyimpanan.

Langkah kedua melakukan perhitungan utilitas ruang seperti pada layout awal berdasarkan

rasio luas blok yang dilakukan dengan cara yang sama pada perhitungan layout awal.

c. Layout awal dan layout usulan

1) Membandingkan hasil dari layout usulan dan layout awal.

Alternatif layout usulan dan layout awal analisa perbandingan menggunakan

perhitungan storage policy dari total jarak, waktu, serta biaya yang dihasilkan paling

minimal, maka alternatif itulah yang terpilih sebagai tata letak penempatan barang yang

terbaik.

d. Penentuan jumlah kebutuhan rak penyimpanan.

1) Menentukan dimensi rak penyimpanan dengan menyesuaikan dimensi material yang

disimpan dan kemampuan forklift dalam melakukan material handling.

2) Menentukan jumlah rak dari perhitungan jumlah material yang disimpan dengan

memperhatikan luas penyimpanan yang memungkinkan.

1.4.3 Tahapan Analisis Dan Kesimpulan

Pada tahap ini merupakan penjelasan tahapan analisis dan kesimpulan dari

pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Analisis dan pembahasan

Analisis dan pembahasan berkaitan dengan hasil pengolahan data mengenai hasil

perancangan tata letak penempatan material di gudang. Perbandingan parameter jarak

32

dari aktivitas distribusi, waktu proses penyimpanan dan pengiriman, serta biaya

material handling antara layout awal dan layout usulan. Layout yang memiliki hasil

minimal dari keseluruhan faktor penilaian yang ditentukan sebagai parameter

pengukuran akan dipilih menjadi layout rekomendasi untuk Gudang Material A

Perusahaan Pembuat Alat Memasak.

2. Penarikan kesimpulan dan saran

Kesimpulan berisi hasil yang diperolah dari penelitian sesuai dengan tujuan yang

ditetapkan sebelumnya. Sementara itu, saran berisi tentang inovasi yang diberikan

penulis bagi perusahaan maupun penelitian yang akan dilakukan pada masa mendatang.

33

1.5 Diagram Alir Penelitian

Tahapan yang dilakukan dalam penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 3.1.

Mulai

Identifikasi masalah

Perumusan masalah penelitian

Perumusan Tujuan dan Manfaat Penelitian

Data sekunder

1. Layout gudang dan luas gudang saat ini

2. Data jumlah material keluar masuk gedung

3. Jenis dan dimensi dari barang yang disimpan

4. Data profil perusahaan

5. Jumlah operator dan karyawan gudang

6. Kapasitas unit load material handling

7. Peralatan material handling yang digunakan

Data primer

1. Proses operasi pergudangan perusahaan

pembuat alat memasak

2. Sistem dan alur penyimpanan barang saat ini

3. Kapasitas tempat penyimpanan

4. Data jarak aktivitas distribusi antar tempat

penyimpanan barang

5. Data waktu proses penyimpanan dan

pengiriman material

Kesimpulan dan

saran

Selesai

Storage system

Studi literatur

Analisa dan Pembahasan

Pengolahan Data Menentukan Kebutuhan Rak

1. Menentukan dimensi rak penyimpanan

2. Menentukan jumlah rak penyimpanan

Pengolahan Data Layout Usulan (Dedicated Storage)

1. Perhitungan space requirement dan throughput

2. Melakukan penempatan barang berdasarkan:

* Perankingan nilai T/S terbesar ke terkecil

* Perhitungan jarak perjalanan tiap blok ke I/O plot

* Menempatkan produk dan material dengan T/S terbesar

ke blok dengan jarak perjalanan terkecil

Pengolahan Data Layout Awal

1. Perhitungan utilitas lantai terhadap luas gudang

2. Perhitungan frekuensi perpindahan tiap barang

3. Perhitungan jumlah tempat penyimpanan tiap barang

4. Perhitungan jarak aktivitas distribusi

5. Perhitungan waktu proses penyimpanan dan pengiriman

Pengolahan Data Layout Usulan (Class Based Storage)

1. Pengurutan throughput dan pembentukan kelas

menggunakan klasifikasi ABC (pareto)

2. Menentukan jumlah dan luas lokasi penyimpanan yang

dibutuhkan

Perancangan layout usulan

1. Penggambaran alternatif layout setiap metode

CDS dan DS

2. Perhitungan total jarak aktivitas distribusi setiap

alternatif layout

3. Perhitungan total waktu proses penyimpanan dan

pengiriman setiap alternatif layout

4. Perhitungan biaya material handling pada setiap

alternatif layout

Tahap Pendahuluan

Studi lapangan

Mempelajari sistem

penyimpanan barang yang

diterapkan di gudang material

Tahap Pengumpulan Data

Tahap Pengolahan Data

Tahap Analisa dan

Kesimpulan

Gambar 3.1 Diagram alir penelitian

34


35

BAB IV

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini akan menjelaskan tahapanapengumpulan dataayang berkaitan dengan

sistemapenyimpanan gudangamaterial perusahaan pembuataalat memasak yang berlokasi di

Sidoarjo dan pengolahan data berdasarkanalangkah penelitian beserta analisisapembahasan

hasil pengolahan data sehinggaadapat memberi rekomendasiasistem penyimpanan material

yang lebih baik kepadaaperusahaan.

4.1 Gambaran Umum Perusahaan

Sejarah dimulai pada tahun 1962 dari UD LogamaDKI, industri dapurarumah sederhana

yangadidirikan oleh Mr. Alim Huseinadan rekannya GunardiaGo. Sebelumamenjadi besar

sepertiasekarang ini, sejarahaperusahaan cukupaunik danasederhana. Alim Husin, ayah

Alim Markusamendirikan sebuahausaha kecil yangamemproduksi lampu teplok yang

terbuat dariaaluminium. Perusahaan yangaberdiri sekitara1961 itu diberianama UD Logam

Jawa. Jumlah karyawannyaahanya delapan orang dan bisa memproduksi sekitar 300 lusin

per hari. Dari lampu teplok kemudian berkembangadengan memproduksi lampu badai untuk

para nelayan. Akhir 70-an mulai memproduksiaperabot rumah tanggaadengan bahan plastik

dan aluminium seperti ember, baskom, loyang, danasebagainya. Pada 1972, usahaakeluarga

Alim Husin semakinamaju danaberkembang sehinggakemudianamerancang namaadan logo

baru.

Setelah PerusahaanaPembuat Alat Memasak berdiri, Alim Husein

menyerahkanatongkat kepemimpinannyaaselaku direktur utama kepada AlimaMarkus yang

merupakan putraatertua. Sementara Alim Mulia Sastra, Alim Satria, dan Alim Prakasa

masing-masingamenduduki posisi direkturapengelola. Alim Husin sendiri menjabat posisi

ketua. Sejak itu, perusahaan telah secara bertahapamembangunabasis pelanggan

danamendapatkan pengakuanadi industri sebagaiakualitas dan produsen yangadapat

diandalkan. Saat ini, perusahaanamerupakan salah satu Grup Indonesia yang paling

dihormati perusahaan-perusahaan lain, dibentuk oleh keahlian dalam inovasi produk dan

semangat kewirausahaan yang kuat dari para pendiri. Alim husinatelah menyadariavisinya

untukamengubah kelompokamenjadi kekuatan bisnis terkemuka di indonesia. Visi iniatelah

didukung olehaanak-anaknya, awalnya olehaputra sulungnya, Alim Markus,

35

36

yangakemudian diikuti oleh tigaaanak lainnya, Alim Mulia Sastra, Alim Satria, dan

AlimaPrakasa.

Perusahaan iniamempekerjakan sekitar 13.000 orang denganafasilitas produksiayang

tersebar diaempat kawasanaindustri di Sidoarjo dan Gresik, aJawa Timur, dan satuapabrik

di Jakartaadan Jawa Barat. Melaluiadedikasi dan kerjaakeras dari karyawan, dibentukaoleh

kewirausahaan yang kuatadan visi paraapendiri, perusahaanatelah mampuamempertahankan

posisi terdepanadalam industriaperalatan rumah tangga, apemeran terus pertumbuhan, dan

menciptakan nilai tambah bagi seluruh pemangku kepentingan.

4.1.1 Visi dan Misi Perusahaan

Perusahaanapembuataalat memasak memilikiavisi yaitu “Bersama-sama membuat masa

depanaperusahaan agar lebihabaik dan untukamelayani komunitasapelanggan terus

mengembangkanaarea bisnis danafasilitasnya”. Untuk mencapai visiatersebut, perusahaan

memiliki misiayaitu “Menjadi penguasaapasar dan mengoptimalkanajumlah pelanggan”.

Selain itu, perusahaan pembuat alat memasak juga menerapkan budaya perusahaan demi

mencapai visiadan misi perusahaan. Berikut merupakanabudaya perusahaanayang

diterapkan pada perusahaan pembuat alat memasak:

1. Kesetiaan dan kerja keras

Untuk mencapai kesuksesan dan mencapai tujuan, tiap member dari organisasi harus

memberikan integritasnya dan tiap orang harus siap untuk bekerja keras dan pintar untuk

mencapai keuntungan bagi perusahaan maupun individu.

2. Kepemimpinan

Kepemimpinan adalah kunci sukses menjdai seorang pemimpin. Kemampuan untuk

menjadi pemipin pasar adalah keunggulan kompetitif.

3. Kebersamaan

Membangun perusahaan menjadi perusahaan yang mendunia dengan prinsip

kebersamaan antar karyawan.

4. Selalu berkembang

Pertumbuhan tidak pernah diukur semata-mata pada pencapaian saat ini, namun

diimbangi dengan tujuan strategis jangka panjang untuk memastikan bahwa

pertumbuhan dapat berkelanjutan di masa depan.

37

5. Kepuasan konsumen

Kepuasan konsumen merupakan komitmen setiap anggota organisasi kami yang dibina

dengan bangga, karena ini menjadi dasar untuk mengembangkan loyalitas pelanggan di

lingkungan bisnis yang semakin kompetitif ini.

4.1.2 Struktur Organisasi Perusahaan

Dalam menjalankan bisnisnya, Perusahaan pembuat alat memasak memiliki struktur

organisasi di dalamnya. Gambar 4.1 menunjukkan struktur organisasi perusahaan pembuat

alat memasak.

Manager Accounting Manager Finance Manager IT Manager Marketing

GM

Direktur

Komisaris

Staff

Supervisor

Assistant Manager

Staff

Supervisor

Assistant Manager

Staff

Supervisor

Assistant Manager

Staff

Supervisor

Assistant Manager

Gambar 4.1 Struktur organisasi Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo


4.2 Penyajian Data

Penyajian data dilakukan dengan mengumpulkan data yang diperlukan untuk tahap

pengolahan data yang dilakukan dalam penelitian.

38

4.2.1 Kondisi Existing Sistem Penyimpanan dan Pengiriman Barang

Sistem produksi yang ditetapkan perusahaan adalah make to stock maka setiap tipe

produk diproduksi seluruhnya secara terus menerus. Aktivitas utama yang berlangsung pada

gudang material A adalah aktivitas penyimpanan material yang dikirim oleh supplier serta

aktivitas pengiriman barang menuju lantai produksi. Kebijakan penyimpanan di gudang

material A selama ini masih belum tetap dalam peletakan material, dimana material yang

masuk dari supplier langsung diletakkan pada area yang kosong pada gudang sehingga

mengakibatkan jarak, waktu serta biaya yang ditimbulkan oleh aktivitas material handling

menjadi lebih tinggi. Berikut penjelasan mengenai penyimpanan serta pengiriman material

pada gudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak.

a. Sistem penyimpanan material

Berikut merupakan tahapan proses penyimpanan material pada gudang material A:

1. Material dikirim oleh supplier dengan menggunakan truck menuju Perusahaan Pembuat

Alat Memasak.

2. Material datang. Operator forklift dan karyawan gudang yang lain melakukan proses

unloading di transfer area sebelum material masuk ke dalam area penyimpanan. Petugas

gudang dan petugas QC melakukan cek fisik dan dokumen dari material yang diterima.

Apabila material sesuai dengan standar yang ditentukan maka material siap untuk

disimpan di dalam gudang jika tidak gudangakan dikembalikan ke supplier.

3. Petugas gudang mengalokasikan material munuju area penyimpanan yang telah

ditentukan sebelumnya dengan menggunakan forklift. Setelah material dialokasikan di

area penyimpanan petugas gudang melakukan update data.

Material dikirim

oleh supplier

menuju perusahaan

pembuat alat

memasak

Unloading material

ke transfer area

Pengecekan fisik

dan dokumen

material

Pengalokasian/

handling produk

menuju area

penyimpanan

Update data stock

material

Gambar 4.2 Alur proses penyimpanan material


b. Sistem pengiriman material

Berikut merupakan tahapan proses pengiriman material dari gudang material A menuju

lantai produksi:

1. Gudang material menerima shipping order (SO) dari bagian lantai produksi.

2. Petugas gudang memeriksa ketersediaan material dari data stock. Setiap SO yang masuk

akan dibuatkan sebuah transfer order yang akan diserahkan ke petugas QC dan petugas

gudang untuk proses pengambilan material atau order picking dari area penyimpanan

menuju out Point oleh operator forklift.

39

3. Dilakukan pengecekan fisik dan dokumen terhadap model dan kuantitas barang yang

akan dikirim oleh petugas QC.

4. Setelah dilakukan proses pengecekan selesai maka operator forklift mengirim meterial

menuju lantai produksi. Setelah material dikirim menuju lantai produksi petugas gudang

melakukan update data.

Penerimaan shipping

order

Pengecekan ketersediaan

material

Pengecekan fisik dan dokumen

material

Pengiriman material

menuju lantai produksi

Update data stock

material

Pengambilan material dari area

penyimpanan menuju output point

Gambar 4.3 Alur proses pengambilan material


4.2.2 Peralatan Material handling

Pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak terdapat tiga macam

peralatan material handling yang digunakan, yaitu:

1. Forklift

Forklift adalah suatu alat yan mempunyai garou untuk membawa barang saat

dipindahkan dari suatu tempat ke tempat lain. Garpu pada forklift berfungsi untuk

mengangkat barang. Pengunaan forklift memungkinkan untuk meyimpan dan

mengambil barang yang berat dan ditempatkan ditempat yang tinggi. Pada gudang

material A menggunakan forklift bermerk Toyota Tonero. Dimensi forklift ini

mempunyai panjang 2,15 m, lebar 1,09 m dan panjang garpu 1 m, sehingga total

panjangnya 3,15 m. Garpu dari forklift dapat menjangkau pallet setinggi 3-6,5 m.

Gambar 4.4 Forklift Toyota Toreno


40

2. Hand lift

Hand lift merupakan alat material handling yang paling simple dan tipe yang tidak

mahal. Alat ini digunakan untuk memindahkan barang dan dilengkapi dengan

mekanisme pengangkatan secara hydrolic. Digunakan untuk beban yang sedikit dan

jarak pendek. Hand lift merupakan metode serba guna perpindahan material manual.

Gambar 4.5 Hand Lift


3. Pallet

Pallet digunakan sebagai alas untuk penyimpanan material atau produk jadi. Pada

proses pengangkatan garpu dari forklift disisipkan diantara bagian atas dan bawah dari

pallet. Penyimpanan menggunakan pallet memungkinkan dilakukan dengan cara

bersusun. Pallet yang digunakan pada gudang material A berukuran 125 x 120 cm.

Pallet dapat menahan beban 2500 kg, apabila beban lebih berat dari batas tersebut

dikhawatirkan pallet akan menjadi bengkok atau bahkan terbelah menjadi dua.

Gambar 4.6 Pallet


4.2.3 Jenis Material

Perusahaan pembuat alat memasak memproduksi berbagai macam alat memasak yang

berasal dari aluminium. Aluminium yang digunakan memiliki 87 variasi, baik dari ukuran

tebal maupun diameternya. Material ditata di atas pallet hingga ketinggian 195 cm yang

41

terdiri dari 3 tingkat tumpukan, setiap tumpukan material ditata hingga setinggi 0,5 m.

Dalam Tabel 4.1 akan ditampilkan data jenis material serta kegunaannya.

Tabel 4.1

Variasi Ukuran Material Pada Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak


4.3 Pengolahan data

Data yang telah dikumpulkan kemudian diolah agar dapat digunakan dalam penelitian.

Berikut pengolahan data yang sebelumnya telah dikumpulkan.

4.3.1 Layout Existing Gudang Material A

Perusahaan Pembuat Alat Memasak yang berlokasi di Sidoarjo memiliki dua gudang

material. Akan tetapi penelitian ini difokuskan pada gudang material A yaitu gudang

material pusat. Gudang material A memiliki ukuran luas sebesar 1.005 m2. Kapasitas

penyimpanan di gudang material A sebanyak 198 floor pallet dengan maksimal tumpukan

Tebal Diameter Tebal Diameter

167 0,022 Loyang 12, Saringan Santan 12 285 0,103 Panci Susu 16, Tutup Dandang 22

192 0,027 Loyang 14, Saringan Santan 14 308 0,12 Priuk 16


250 0,046 Loyang 18, Saringan Santan 18 358 0,162 Gayung 22


292 0,063 Loyang 22, Saringan Santan 22 430 0,235 Teko 22

324 0,077 Loyang 24, Saringan Santan 24 575 0,42 Panci TI 30, Panci ek 30, Panci Tutup Dalam 30

192 0,031 Baskom 14 625 0,96 Panci Tutup Dalam 33

205 0,036 Tutup Panci 16, Tutup Luar 16 500 0,344 Panci Tutup Dalam 26

230 0,046 Tutup Panci 18, Tutup Luar 18 315 0,147 Wajan 26, Tutup Dandang 26

250 0,054 Tutup Panci 20, Tutup Luar 20 347 0,178 Wajan 28, Tutup Dandang 28

270 0,061 Tutup Panci 22, Tutup Luar 22 415 0,255 Priuk 22

292 0,072 Saringan Dawet 22 465 0,32 Teko 24

308 0,08 Tutup Panci 24, Tutup Luar 24 545 0,44 Tengahan Langseng 36, Badan Langseng 33

315 0,084 Panci Tutup Luar 16, Panci Tutup Dalam 16 665 0,656 Baskom 45

340 0,098 Panci 18, Loyang 26, Saringan Santan 26 680 0,686 Panci Ekonomi 36, Panci Tutup Dalam 36

347 0,102 Panci Tutup Luar 18, Tutup Dalam 18 745 0,823 Panci Ekonomi 40, Panci Tutup Dalam 40

370 0,116 Panci 20 450 0,321 Priuk 24

212 0,042 Tutup Panci Tutup Dalam 16 610 0,591 Tengah Langseng 40

240 0,054 Tutup Panci Tutup Dalam 18 625 0,62 Badan Langseng 40

274 0,071 Tutup Panci Tutup Dalam 20 715 0,812 Baskom 50

383 0,139 Panci Tutup Luar 20, Panci Tutup Dalam 20 820 1,069 Panci Tutup Dalam 45

400 0,152 Tutup Luar 33 370 0,232 Wajan 30

425 0,172 Panci Tutup Luar 22 395 0,264 Wajan 32, Teko bebek 20

187 0,037 Tutup Teko 22, Serok Lubang 15 430 0,313 Teko bebek 22, Wajan 35

220 0,052 Tutup Periuk 20 1000 4400 Pegangan serok kecil

250 0,066 Tutup periuk 22, Tutup Panci Susu 18 450 0,385 Wajan 38

270 0,78 Gayung 16 575 0,595 Priuk 30

292 0,09 Tutup Tutup Dalam 22, Saringan ekonomi 26 218 0,092 Tengah s cake 22

300 0,095 Gayung 18 250 0,12 Tengah s cake 26

315 0,105 Teko 16 485 0,448 Wajan 41

358 0,135 Teko 18, Wakul 24 620 0,733 Priuk 33

457 0,221 Panci Tutup Luar 24, Panci ekonomi 24 670 0,856 Priuk 36

500 0,265 Panci Tutup Luar 26 800 1,22 Baskom 55

333 0,129 Gayung 20 885 1,577 Baskom 60

358 0,149 Tutup Tutup Dalam 28 1000 4,95 Pegangan Teko 22/24, Pegangan Serok Besar

370 0,159 Tutup Tutup Dalam 20 100 530 0,595 Wajan 46

390 0,177 Teko 20, Wakul 26 100 600 0,763 Wajan 50

410 0,195 Tutup Tutup Dalam 33 1,1 110 0,03 Mulut Teko kecil

425 0,21 Panci Tutup Dalam 22 1,1 114 0,035 Mulut Teko sedang

457 0,243 Panci Tutup Dalam 24 1,2 1000 Kupingan Teko 16

500 0,291 Panci Ekonomi 26 1,25 135 0,055 mulut Teko esar

535 0,333 Panci ekonomi 28 1,4 1000 7,7 kupingan Teko 24

1,7 85 0,397 Pegangan Wakul, Pegangan s Dandang

Ukuran (mm)

0,35

0,4

0,45

0,5

0,55

0,6

0,7

0,75

0,8

Ukuran (mm) Berat/Pcs

(gram)Kegunaan

0,9

Berat/Pcs

(gram)Kegunaan

42

sebanyak 3 tingkat, sehingga kapasitas total penyimpanan di gudang material A yaitu

sebanyak 594 pallet. Floor pallet merupakan tipe dari sistem penyimpanan dengan

menggunakan lantai. Gudang material A terbagi menjadi 14 area penyimpanan yaitu Blok I,

Blok II, Blok III, dan seterusnya hingga Blok XIV. Ukuran luas dan kapasitas masing-

masing area dapat dilihat pada Tabel 4.2

Tabel 4.2

Luas dan Kapasitas Area Penyimpanan Saat ini

Blok

Penyimpanan

Panjang

(m)

Lebar

(m)

Luas

(m2)

Kapasitas

(Pallet)

Blok I 6 2,5 15 30

Blok II 9 2,5 22,5 48

Blok III 9 2,5 22,5 48

Blok IV 9 2,5 22,5 48

Blok V 9 2,5 22,5 48

Blok VI 9 2,5 22,5 48

Blok VII 9 2,5 22,5 48

Blok VIII 9 1,25 11,25 24

Blok IX 7 3,5 24,5 54

Blok X 7 3,5 24,5 54

Blok XI 5 3,5 17,5 36

Blok XII 5 3,5 17,5 36

Blok XIII 5 3,5 17,5 36

Blok XIV 5 3,5 17,5 36

Total 280,25 594

Dari Tabel 4.2 diketahui area penyimpanan terluas yaitu blok IX dan X dengan luas

penyimpanan 24,5 m2 dan memiliki kapasitas sebanyak 54 pallet. Sedangkan area

penyimpanan terkecil yaitu blok VIII dengan luas penyimpanan 11,25 m2 dan memiliki

kapasitas sebanyak 24 pallet. Layout gudang material A saat ini ditunjukan pada Gambar

4.7.

Berdasarkan rasio pemakaian area penyimpanan untuk penyimpanan saat ini. Maka

utilitas area penyimpanan sebesar:

Utilitas area penyimpanan = 𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑝𝑒𝑛𝑦𝑖𝑚𝑝𝑎𝑛𝑎𝑛

𝑙𝑢𝑎𝑠 𝑟𝑢𝑎𝑛𝑔 x 100% =

280,25

1005 x 100% = 27,89%

Perhitungan diatas menunjukkan besar utilitas area penyimpanan saat ini yaitu sebesar

27,89% atau sebesar 280,25 m2 dari total luas gudang sebesar 1005 m2.

43

10,0

0

5,0

0

3,5

0

5,0

0

1,50

1,50

19,00

1,50

10,50

3,5

0

5,5

0

2,00

1,50

5,0

0

19,0

0

4,00

5,00

7,007,00

Blok IBlok IIBlok IIIBlok IVBlok VBlok VIBlok VIIBlok VIII

Blok IX Blok X

Blok XI Blok XII

Blok XIII Blok XIV

10,0

0

9,0

0

Blok IX = Circle dengan ketebalan 0,45 mm

Blok XI = Circle dengan ketebalan 0,75 mm

Blok XII = Circle dengan ketebalan 0,9 mm

Blok XIII = Circle dengan ketebalan 0,8 mm

Blok XIV = Circle dengan ketebalan lain-lainnya

Pintu MasukPintu Keluar

3,50

1,50

1,501,501,501,501,50

Forklift

Keterangan:

Blok I = Circle dengan ketebalan 0,35 mm

Blok II = Circle dengan ketebalan 0,5 mm

Blok III = Circle dengan ketebalan 0,55 mm

Blok IV dan V = Circle dengan ketebalan 0,7 mm

Blok VI dan X = Circle dengan ketebalan 0,4 mm

Blok VII dan VIII = Circle dengan ketebalan 0,6 mm

1,8

8

3,5

6

1,7

5

7,2

5

9,0

0

1,7

5

6,0

0

24,75

2,50

2,50

2,502,502,502,502,501,25

20,75

16,75

12,758,75

4,75

1,38

33,50

5,00

14,50

5,00

14,00

28,75

3,54

5,0

0

Office

17,7 sq m

1,00

Gambar 4.7 Layout existing gudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak Sidoarjo


4.3.2 Perhitungan Throughput

Throughput digunakan sebagai ukuran jumlah penyimpanan yang terjadi per periode

waktu. Perhitungan dilakukan pada aktivitas penyimpanan dan pengiriman material.

Besarnya throughput didapatkan dari jumlah material masuk dan keluar setiap bulan dibagi

dengan kapasitas transporter. Data material yang masuk dan keluar gudang material setiap

bulan pada periode Januari - Desember 2016 dapat dilihat pada Lampiran 1.

Dari data pada Lampiran 1, dilakukan pengolahan data yang berupa pengkonfersian data

dari satuan kg menjadi pallet. Pihak perusahaan biasa menghitung materialnya dengan dua

satuan, yaitu kg dan pallet. Untuk merubah data dengan satuan kg menjadi pallet, maka

dilakukan beberapa langkah berikut ini. Sebagai contoh perhitungan digunakan material

dengan ketebalan 0,35 mm dan diameter 167 mm serta pallet dengan ukuran 125 x 120 cm2.

44

1. Menghitung kapasitas tumpukan dalam satu pallet, yaitu dengan cara

(𝑙𝑒𝑏𝑎𝑟 𝑝𝑎𝑙𝑙𝑒𝑡

𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑒𝑟 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙)

2 (4-1)

Contoh perhitungan:

(1200

167)

2

= 25

2. Menghitung massa tiap tumpukan, yaitu dengan cara mengalikan tinggi tumpukan

material sebesar 500 mm dengan diameter2 dan 0,0000212.

Contoh perhitungan:

500 x 1672 x 0,0000212 = 295,62 kg

3. Menghitung massa tiap pallet, yaitu dengan cara mengalikan hasil pada langkah ke 1

dengan langkah ke 2.

Contoh perhitungan:

25 tumpukan x 295,62 kg = 7390,6 kg. Unit load setiap ukuran material dalam satu

pallet dapat dilihat pada Lampiran 3.

4. Mengkonversikan data dengan satuan kg menjadi pallet, yaitu dengan cara membagi

data material masuk atau keluar dengan hasil yang didapat pada langkah ke 3. Data

material masuk dan keluar gudang material A dengan satuan pallet dapat dilihat pada

Lampiran 2.

Contoh perhitungan:

Januari 2016 terdapat kedatangan material sebanyak 82476 kg.

82.476 kg

7.390,6 kg = 11,12 ≈ 12 pallet.

Dari data pada Lampiran 2, dapat dihitung kebutuhan tempat penyimpanan serta troughput

tiap material.

Untuk menghitung throughput digunakan persamaan (4-2).

𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑦𝑎𝑛𝑔 𝑚𝑎𝑠𝑢𝑘

𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑟 (4-2)

Sebagai contoh pada data rata-rata material yang masuk ke gudang material A dengan

ketebalan aluminium 0,35 mm serta diameter 167 mm adalah sebanyak 2 pallet. Kapasitas

forklift yang digunakan untuk mengantarkan material ke dalam tempat penyimpanan dalam

gudang adalah 2 pallet. Sehingga perhitungannya adalah sebagai berikut:

Aluminium (t=0,35 ; d= 167mm) = 2

2 = 1 palet

Dengan menyesuaikan rumus yang digunakan pada contoh perhitungan diatas maka

dapat digunakan untuk menghitung troughput untuk ukuran material yang lain, baik

45

troughput untuk aktivitas penyimpanan maupun aktivitas pengiriman dari gudang material

A. Troughput maksimal material setiap ukuran ketebalan pada periode Januari – Desember

2016 dapat dilihat pada Tabel 4.3, sedangkan untuk troughput maksimal setiap variasi

ukuran material dapat dilihat pada Lampiran 4.

Tabel 4.3

Troughput Maksimal Periode Januari – Desember 2016

Material Troughput

Material Masuk

(Pallet)

Troughput

Material Keluar

(Pallet)

Throughput Jenis

Tebal

(mm)

Alu

min

ium

T = 0,35 29 20 49

T = 0,4 100 63 163

T = 0,45 52 41 93

T = 0,5 58 42 100

T = 0,55 55 37 92

T = 0,6 89 73 162

T = 0,7 105 71 176

T = 0,75 50 37 87

T = 0,8 79 50 129

T = 0,9 46 39 85

Lain-Lain 42 23 65

Total Troughput 1201

4.3.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Existing

Perhitungan jarak perpindahan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear

berdasarkan frekuensi material yang keluar masuk gudang dan jarak lokasi penyimpanan.

Pengukuran jarak ini menggunakan asumsi bahwa forklift sebagai alat material handling

menempuh lintasan yang sama pada repetisi penyimpanan dan pengiriman material.

Penentuan titik pusat area pada layout existing dapat dilihat pada Gambar 4.7. Ditetapkan

pojok kiri bawah gudang sebagai titik (0;0) dan ttik pusat setiap area adalah titik berat (x;y)

dari setiap area tersebut. Data koordinat pusat setiap area penyimpanan dapat dilihat pada

Tabel 4.4.

Tabel 4.4

Data Koordinat Titik Pusat Area Pada Layout Existing

Blok

Penyimpanan

Koordinat Titik Pusat

(x;y) (m)

Blok

Penyimpanan

Koordinat Titik Pusat

(x;y) (m)

Input Point (33,5 ; 21,5) Blok VII (4,75 ; 25,88)

Output Point (0 ; 17,5) Blok VIII (1,38 ; 25,88)

Blok I (28,75 ; 27,58) Blok IX (5 ; 11,75)

Blok II (24,75 ; 25,88) Blok X (14 ; 11,75)

Blok III (20,75 ; 25,88) Blok XI (23 ; 7,25)

Blok IV (16,75 ; 25,88) Blok XII (29,5 ; 7,25)

Blok V (12,75 ; 25,88) Blok XIII (23 ; 3,5)

Blok VI (8,75 ; 25,88) Blok XIV (29,5 ; 3,5)

46

Terdapat beberapa material yang mempunyai lokasi penyimpanan lebih dari satu area,

maka titik pusat ditentukan berdasarkan gabungan dari titik berat area penyimpanan. Titik

berat gabungan diketahui dengan menggunakan persamaan (4-3) , (4-4).

𝑋0= (𝐴1 𝑥1 )+(𝐴2 𝑥2)

𝐴1+ 𝐴2 (4-3)

𝑌0= (𝐴1 𝑦1 )+( 𝐴2 𝑦2)

𝐴1+ 𝐴2 (4-4)

Sehingga untuk semua material dengan ukuran tebal 0,4 ; 0,6 ; dan 0,7 mm harus

dihitung terlebih dahulu titik berat dari area penyimpanan. Berikut merupkan perhitungan

dari penentuan titik tersebut dan Tabel 4.5 merupakan koordinat akhir titik pusat dari area

penyimpanan setiap material.

1. Material aluminium dengan ketebalan 0,4 mm (area penyimpanan: Blok VI dan Blok

X)

𝑋0= (22,5 𝑥 8,75)+(24,5 𝑥 14)

22,5+24,5 =

539,875

47 = 11,49 m

𝑌0= (22,5 𝑥 25,88)+(24,5 𝑥 11,75)

22,5+24,5 =

870,175

47 = 18,51 m

Titik berat gabungan (X0 ; Y0) = (11,49 ; 18,51) m

2. Material aluminium dengan ketebalan 0,6 mm (area penyimpanan: Blok VII dan Blok

VIII)

𝑋0= (22,5 𝑥 4,75)+(11,25 𝑥 1,38)

22,5+11,25 =

122,4

33,75 = 3,63 m

𝑌0= (22,5 𝑥 25,88) +(11,25 𝑥 25,88)

22,5+11,25 =

873,45

33,75 = 25,88 m


3. Material aluminium dengan ketebalan 0,7 mm (area penyimpanan: Blok IV dan Blok

V)

𝑋0= (22,5 𝑥 16,75) +(22,5 𝑥 12,75)

22,5+22,5 =

663,75

45 = 14,75 m

𝑌0= (22,5 𝑥 25,88)+(22,5 𝑥 25,88)

22,5+22,5 =

1164,6

45 = 25,88 m


Dari data koordinat titik pusat penyimpanan dapat dilakukan perhitungan jarak

peprindahan material. Contoh perhitungan jarak dari In Point ke titik pusat dalam

penyimpanan material aluminium dengan ketebalan 0,35 mm adalah sebagai berikut:

dij = |xi-xj| +|yi-yj| = |33,5-28,75| + |21,5-27,58| = 1,33 m.

47

Sedangkan contoh perhitungan jarak dari titik pusat ke Out Point dalam pengiriman material

aluminium dngan ketebalan 0,35 adalah sebagai berikut:

dij = |xi-xj| +|yi-yj| = |28,75-0| + |27,58-17,5| = 38,83 m

Untuk mengetahui jarak total perpindahan material yaitu dengan mengalikan frekuensi

perpindahan dengan jarak antara area penyimpanan dengan in serta out Point. Sebagai

contoh dilakukan perhitungan jarak perpindahan material aluminium dengan ketebalan 0,35

mm:

Jarak = (frekuensi x jarak dari In Point) + (frekuensi x jarak ke Out Point)

= (29 x 1,33) + (20 x 38,83) = 815,17 m.

Tabel 4.5

Data Koordinat Titik Pusat Gabungan Area Pada Layout Existing

Ketebalan

Material

(mm)

Blok

Penyimpanan

Koordinat Gabungan

(m)

Xo Yo

Input Point - 33,5 21,5

Output Point - 0 17,5

T = 0,35 Blok I 28,75 27,58

T = 0,4 Blok VI dan X 11,49 18,51

T = 0,45 Blok IX 5,00 11,75

T = 0,5 Blok II 24,75 25,88

T = 0,55 Blok III 20,75 25,88

T = 0,6 Blok VII dan VIII 3,63 25,88

T = 0,7 Blok IV dan V 14,75 25,88

T = 0,75 Blok XI 23,00 7,25

T = 0,8 Blok XIII 23,00 3,50

T = 0,9 Blok XII 29,50 7,25

Lain-Lain Blok XIV 29,50 3,50

Total jarak perpindahan perbulannya dapat dilihat pada Tabel 4.6. Dari Tabel 4.6 dapat

diketahui total jarak perpindahan perbulannya adalah sebesar 22.883,43 m dengan jarak

untuk penyimpanan dan pengiriman menggunakan sistem single command, yaitu yaitu

proses penyimpanan dan pengambilan tidak dalam satu perjalanan, maka total yang telah

didapatkan diatas dikalikan dua, sehingga total jarak perpindahan material perbulannya yaitu

45.766,87 m, sehingga dalam satu tahun terdapat jarak sejauh 45.766,87 m x 12 bulan =

549.202,42 m.

48

Tabel 4.6

Jarak Perpindahan Material Pada Layout Existing

Material Aktivitas Penyimpanan Aktivitas Pengiriman

Total

Jarak

(m)

Jeni

s

Tebal

(mm)

Troughpu

t (Pallet)

𝒅𝒊𝒋

(m)

Jarak

perpindaha

n

(m)

Troughpu

t (Pallet)

𝒅𝒊𝒋

(m)

Jarak

perpindaha

n

(m)

Alu

min

ium

t = 0,35 29 1,33 38,57 20 38,83 776,60 815,17

t = 0,4 100 25,00 2499,89 63 12,50 787,57 3287,46

t = 0,45 52 38,25 1989,00 41 0,75 30,75 2019,75

t = 0,5 58 4,37 253,46 42 33,13 1391,46 1644,92

t = 0,55 55 8,37 460,35 37 29,13 1077,81 1538,16

t = 0,6 89 25,49 2268,91 73 12,01 876,49 3145,39

t = 0,7 105 14,37 1508,85 71 23,13 1642,23 3151,08

t = 0,75 50 24,75 1237,50 37 12,75 471,75 1709,25

t = 0,8 79 28,50 2251,50 50 9,00 450,00 2701,50

t = 0,9 46 18,25 839,50 39 19,25 750,75 1590,25

lain-

lain 42 22,00 924,00 23 15,50 356,50 1280,50

Total 705 210,6

8 14271,53 496

205,9

8 8611,90

22883,4

3

4.3.4 Perhitungan OMH Awal

Pada perhitungan ongkos material handling (OMH) digunakan asumsi:

1. Perhitungan OMH hanya dilakukan pada saat penyimpanan dan pengiriman material

2. Kecepatan pemakaian peralatan material handlingtetap, baik untuk forklift dalam

keadaan berisi maupun kosong

3. Nilai sisa peralatan material handling ketika dijual saat umur ekonomis habis

dierkirakan sebesar Rp 25.000.000,00.

Untuk mengetahui ongkos material handling, harus dihitung biaya-biaya yang terkait

meliputi fixed cost maupun variabel cost. Biaya-biaya tersebut diantaranya:

1. Biaya peralatan (fixed cost)

Digudang material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak, peralatan material handling

yang digunakan adalah forklift dengan spesifikasi pada Tabel 4.7.

Tabel 4.7

Spesifikasi Forklift

Merk Toyota Tonero

Harga Pembelian Rp 250.000.000,00

Umur ekonomis 10 tahun

Nilai Sisa Rp 25.000.000,00

Biaya maintenance Rp 7.000.000,00/tahun

Jenis bahan bakar Solar

49

a. Biaya bahan bakar (variabel cost)

Berdasarkan hasil wawancara dengan operator, diketahui bahwa untuk operasional

forklift menghabiskan bahan bakar sebanyak 4 liter solar setiap harinya. Harga bahan

bakar solar non subsidi yaitu Rp 8.550,00/liter. Jadi, dapat dikatakan untuk biaya bahan

bakar menghabiskan sebanyak Rp 8.550,00/liter x 4 liter = Rp 25.650,00 tiap harinya.

Jumlah hari kerja selama satu tahun yaitu sebanyak 360 hari.

Pada perhitungan jarak, didapatkan total jarak peprindahan untuk penyimpanan dan

pengiriman material adalah 549.202,42 m dalam satu tahun. Jika jumlah hari kerja

selama satu tahun sebanyak 360 hari, maka perpindahan material untuk per harinya akan

menempuh jarak sejauh:

Jarak perpindahan per hari = 549.202,42 m

360 ℎ𝑎𝑟𝑖 = 1.525,56 m

Sehingga untuk menentukan biaya bahan bakar tiap meternya digunakan perbandingan

antara harga bahan bakar per hari dengan jarak perpindahan yang ditempuh tiap harinya.

Biaya bahan bakar = Rp 25.650,00

1.525,56 m = Rp 16,81/m

b. Perhitungan depresiasi (fixed cost)

Depresiasi merupakan penurunan nilai suatu aset karena waktu dan pemakaian.

Forklift merupakan aset perushaan yang dapat menjadi usang dan nilainya menurun

karena waktu dan pemakaian, sehingga dikenakan depresiasi. Perhitungan depresiasi

dari forklift dihitung dengan menggunakan metode depresiasi garis lurus (straight line).

Berikut merupakan perhitungan depresiasi dari forklift:

𝑃−𝑆

𝑁 =

Rp 25.000.000,00−Rp 25.000.000,00

10 = Rp 22.600.000,00.

c. Biaya mesin

Biaya mesin = fixed cost (depresiasi + biaya maintenance) + variabel cost (biaya bahan

bakar)

Biaya mesin = (Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00) + Rp 16,81 (x jarak perpindahan)

Sehingga, biaya mesin pada periode Januari – Desember 2016 adalah:

Biaya mesin = (Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00) + (Rp 16,81 x 549.202,42 m)

= Rp 29.600.000,00 + Rp 9.234.000,00 = Rp 38.834.000,00

2. Biaya operator forklift

Operator forklift yang ada di gudang material A perusahaan pembuat alat memasak

sebanyak dua orang. Jam kerja gudang adalah 9 jam kerja. Upah operator per jam-nya

sebesar Rp 8.000,00. Jumlah jam operasi forklift setiap harinya sebanayk 5 jam.

50

Sedangkan jarak perindahan tiap harinya sebesar 1.525,56 m, sehingga kecepatan rata-

rata forklift:

Kecepatan forklift (V) = 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑘 𝑝𝑒𝑟𝑝𝑖𝑛𝑑𝑎ℎ𝑎𝑛

𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 =

1.525,56 m

5 𝑗𝑎𝑚 = 305,112 m/jam

Biaya operator = Biaya/jam x waktu operasi perpindahan forklift

= Rp 8.000 (𝑠

𝑣)

3. Perhitungan ongkos material handling (OMH) pada layout awal

OMH = biaya mesin + biaya operator

OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + Rp 16,81 (s) + Rp 8.000 (𝑠

𝑣)

= Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

𝑣)) sm

Ongkos material handling pada periode Januari – Desember 2016 adalah:

OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + ((Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

305,112 )) ∗

549.202,42 m)

= Rp 29.600.000,00 + ((Rp 16,81 + 𝑅𝑝 26,22) ∗ 549.202,42 m)

= Rp 29.600.000,00 + Rp 23.632.180,13 = Rp 53.232.180,13 per tahun

Apabila diketahui:

z = Rp 53.232.180,13 yang merupakan total ongkos material handling per tahun

𝑓𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 = 549.202,42 m yang merupakan total jarak perpindahan material per tahun

Berdasarkan rumus perhitungan ongkos material handling dan data yang diketahui diatas,

kemudian dihitung ongkos material handling per meternya.

z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝑑𝑖𝑗 𝐶𝑖𝑗 (4-5)

Rp 53.232.180,13 = 549.202,42 m x 𝐶𝑖𝑗

𝐶𝑖𝑗 = Rp 53.232.180,13

549.202,42 m = Rp 96,93

Dari perhitungan di atas, dapat diketahui biaya material handling untuk aktivitas

penyimpanan dan pengiriman material di dalam gudang material A perusahaan pembuat alat

memasak pada periode Januari – Desember 2016 adalah sebesar Rp 96,93 per meter. Biaya

tersebut nantinya akan digunakan sebagai pembanding dengan biaya material handling pada

layout usulan. Ongkos material handling usulan didapatkan dengan menggunakan acuan

rumus:

OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

𝑣)) sm

51

4.3.5 Layout Perbaikan

Layout perbaikan yang digunakan untuk mengatasi permasalahan yang ada digudang

material Perusahaan pembuat alat memasak adalah dengan mengganti kebijakan

penyimpanan menjadi satu layout alternatif dedicated storage dan dua layout alternatif class

based storage. Sehingga terdapat tiga layout yang nantinya akan dibandingkan dengan

layout existing berdasarkan jarak, waktu, dan ongkos material handling.

4.3.5.1 Penentuan Lebar Aisle

Aisle adalah jalur yang digunakan sebagai sarana material handling. Sistem material

handling di gudang material perusahaan pembuat alat memasak menggunakan forklift.

Sehingga penentuan lebar aisle berdasarkan pada luasan area yang dibutuhkan forklift untuk

dapat bermanuver saat proses peletakan dan pengambilan material. Berdasarkan Tabel 2.2,

lebar aisle yang direkomendasikan untuk Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat

Memasak Sidoarjo agar forklift dapat bermanuver dengan baik yaitu sebesar 4,5 meter. Hal

ini dikarenakan saat meletakan material maupun saat mengambil material forklift mengalami

perubahan arah. Sehingga lebar aisle yang digunakan yaitu jalan lintas dua arah yang

dilewati forklift trucks. Setelah mengetahui banyaknya slot yang diperlukan, ukuran slot

serta lebar gang maka dapat diatur dengan sedemikian rupa susunan area penyimpanan.

4.3.5.2 Metode Dedicated storage

Prinsip dari penggunaan metode dedicated storage adalah kebijakan penyimpanan

barang dengan cara meletakkan material secara spesifik pada tempatnya masing-masing

yang telah dietentukan dalam gudang. Penentuan tempat penyimpanan ini berdasarkan pada

pengurutan throughput. Pada perancangan alternatif layout metode dedicated storage ini

material yang memiliki nilai throughput tertinggi akan ditempatkan di dekat pintu dan nilai

throughput terendah akan diletakkan jauh dari pintu.

4.3.5.2.1 Pengurutan Material Berdasarkan Nilai Throughput

Jumlah kebutuhan tempat penyimpanan didapatkan dari data maksimal jumlah material

yang masuk pada setiap bulan yang dapat dilihat pada data kedatangan material. Dari

perhitungan pallet yang dibutuhkan gudang material dalam menyimpan materialnya adalah

sebanyak 966 pallet, masing-masing 36 pallet untuk material dnegan ketebalan 0,35, 156

pallet untuk material dengan ketebalan 0,4, 61 pallet untuk material dengan ketebalan 0,45,

82 pallet untuk material dengan ketebalan 0,5, 77 pallet untuk material dengan ketebalan

52

0,55, 133 pallet untuk material dengan ketebalan 0,6, 185 pallet untuk material dengan

ketebalan 0,7, 54 pallet untuk material dengan ketebalan 0,75, 101 pallet untuk material

dengan ketebalan 0,8, 42 pallet untuk material dengan ketebalan 0,9, dan 39 pallet untuk

material lain-lainnya. Kebutuhan pallet untuk setiap material dapat dilihat pada Lampiran 5.

Berdasarkan perhitungan total throughput pada Lampiran 4 diketahui material yang

memiliki nilai throughput tertinggi adalah material dengan ketebalan 0,7 mm dengan total

176 ; dan material yang memiliki nilai throughput terendah adalah material dengan ketebalan

0,35 dengan total 49. Material yang telah diurutkan berdasarkan nilai throughput-nya dapat

dilihat pada Tabel 4.8. Dari urutan material tersebut digunakan untuk acuan peletakan

material. Material yang memiliki nilai troughput tertinggi diletakkan pada area penyimpanan

yang memiliki jarak terendah dengan I/O point.

Tabel 4.8

Urutan Material berdasarkan Troughput

Ketebalan Material

(mm) Troughput

Ketebalan Material

(mm) Troughput

0,7 176 0,55 92

0,4 163 0,75 87

0,6 162 0,9 85

0,8 129 Lain-lainnya 65

0,5 100 0,35 49

0,45 93 Total 1201

4.3.5.2.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Layout Dedicated storage

Untuk menentukan letak material berada di area mana, perlu untuk mengetahui jarak

dari titik I/O ke masing-masing area penyimpanan. Pengukuran jarak lokasi penyimpanan

dilakukan dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear, yaitu dengan

menghitung jarak antar titik secara tegak lurus. Teknik pengukuran jarak rectilinear

digunakan karena lebih menggambarkan keadaan yang sebenarnya dan mempunyai nilai

yang pasti dibandingkan dengan metode lain.

Dengan menganggap titik pada pojok kiri bawah sebagai titik (0,0). Maka koordinat titik

pusat dari masing-masing area penyimpanan adalah titik berat (x,y) dari blok tersebut.

Karena blok yang ada berbentuk persegi panjang, maka titik berat merupakan setengah dari

panjang sisi untuk masing-masing sumbu (perpotongan diagonal). Titik (x) merupakan

setengah dari panjang sisi sumbu x dari blok, sedangkan titik (y) merupakan setengah dari

panjang sumbu y dari blok. Sedangkan nilainya diukur dari titik (0,0). Tabel 4.9 merupakan

koordinat pusat blok penyimpanan pada layout ususlan.

53

Tabel 4.9

Koordinat Pusat Area Penyimpanan Pada Layout Dedicated Storage

Area

Penyimpanan

Koordinat Area

Penyimpanan (m)

X Y

Blok I 28,64 25,52

Blok II 21,74 25,52

Blok III 14,84 25,52

Blok IV 8,54 25,52

Blok V 7,34 24,90

Blok VI 3,60 29,38

Blok VII 0,60 24,90

Blok VIII 10,63 10,60

Blok IX 8,75 16,30

Blok X 26,63 0,60

Blok XI 24,00 6,90

Blok XII 24,5 15,72

Input Point 33,5 21,5

Output Point 0 17,5

Setelah diketahui titik pusat dari masing-masing area penyimpanan, kemudian

dilakukan perhitungan jarak dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear.

Contoh perhitungan untuk menghitung jarak dari In Point ke titik pusat Blok I adalah

𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗| + |𝑦𝑖 − 𝑦𝑗| (4-6)

𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 28,64| + |21,5 – 25,20| = 4,9 + 16,7 = 1,2 m

Sedangkan untuk perhitungan jarak dari titik pusat Blok I ke Out Point adalah

𝑑𝑖𝑗 = |28,64 – 0| + |25,20 – 17,50| = 28,6 + 7,7 = 36,30 m

Sehinga total jarak titik pusat Blok I dengan titik I/O adalah jumlah dari jarak dari In Point

ke Blok I dan jarak dari Blok I ke titik Out Point yaitu sebesar 37,50 m. Dari Tabel 4.10

dapat dilihat bahwa setiap area penyimpanan mempunyai total jarak yang sama, sehingga

perankingan dilakukan pada jarak aktivitas penyimpanan, yaitu dari In Point ke titik pusat

area penyimpanan.

Setelah dilakukan perankingan dari jarak aktivitas penyimpanan, kemudian dilakukan

penyesuaian material dengan jarak penyimpanannya. Material dengan troughput tertinggi

diletakkan pada area penyimpanan yang memilki jarak penyimpanan terpendek. Sehingga

didapatkan layout alternatif dedicated storage seperti pada Gambar 4.8.

54

Tabel 4.10

Total Jarak Perhitungan Rectilinear Area Penyimpanan

Area

Penyimpanan

𝒅𝒊𝒋 (m) Total 𝒅𝒊𝒋

(m) Penyimpanan Pengiriman

Blok I 0,84 36,66 37,50

Blok II 7,74 29,76 37,50

Blok III 14,64 22,86 37,50

Blok XII 14,78 22,72 37,50

Blok VI 22,02 15,48 37,50

Blok V 22,76 14,74 37,50

Blok XI 24,10 13,40 37,50

Blok X 27,77 9,73 37,50

Blok VII 29,50 8,00 37,50

Blok IX 29,95 7,55 37,50

Blok VIII 33,77 3,73 37,50

5,0

0

10,0

0

5,0

0

Office

18 sq m

4,502,402,40

1,2

04,5

0

6,3

0

7,34 2,40 4,50 4,50

33,50

13,55

5,00

8,75

19,00

8,1

4

11,0

6

4,5

0

2,4

0

1,2

0

Out Point

In Point

Blok VIII

Blok IX

Blok X

Blok XI

1,9

0

2,40 3,50

Keterangan:

Blok I = Circle dengan ketebalan 0,7 mm

Blok II = Circle dengan ketebalan 0,4 mm

Blok III = Circle dengan ketebalan 0,6 mm

Blok IV dan V = Circle dengan ketebalan 0,5 mm

Blok VI dan VII = Circle dengan ketebalan 0,45 mm

Blok VIII = Circle dengan ketebalan 0,9 mm

Blok IX = Circle dengan ketebalan 0,55 mm

Blok X = Circle dengan ketebalan 0,75 mm

Blok XI = Circle dengan ketebalan 0,35 mm

= Circle dengan ketebalan lain-lainnya

Blok XII = Circle dengan ketebalan 0,8 mm

= Alur Material Handling

Blok IBlok IIBlok III

Blok

IV

Blok VI

Blok

V

Blok XII

Blok

VII

Gambar 4.8 Alternatif layout dedicated storage

4.3.5.2.3 Perhitungan Jarak Perpindahan Material Layout Dedicated Storage

Perhitungan untuk jarak dari layout yang menggunakan storage assignment dedicated

storage adalah dengan meletakkan material di area penyimpanan berdasarkan nilai

55

throughput-nya. material yang memilki nilai throughput besar akan diletakkan di area

penyimpanan yang memiliki jarak terpendek dari pintu. Setelah didapatkan jarak untuk

setiap material, selanjutnya adalah mencari total jarak yang ditempuh dengan mengalikan

jarak tiap material dengan throughput material tersebut. Sebagai contoh, material aluminium

dengan ketebalan 0,35 mm memiliki jarak dari in point sebesar 23,50 m dengan troughput

sebanyak 29, sedangkan jarak dengan out point yaitu sebesar 14,00 m dengan troughput 20.

Data keseluruhan jarak perpindahan material pada layout dedicated storage untuk seluruh

tipe dapat dilihat pada Lampiran 6.

Jarak = (troughput aktivitas penyimpanan x jarak dari In Point) + (troughput aktivitas

pengiriman x jarak ke Out Point)

= (29 x 23,50) + (20 x 14,00) = 961,5 m.

Tabel 4.11

Jarak Perpindahan Material pada Layout Dedicated Storage

Material Aktivitas Penyimpanan Aktivitas Pengambilan Jarak

Perpindahan

(m) Jen

is

Tebal

(mm)

Trough

put

(Pallet)

dij

(m)

Jarak

Perpindahan

Material (m)

Trough

put

(Pallet)

dij

(m)

Jarak

Perpindahan

Material (m)

Alu

min

ium

t = 0,35 29 23,50 681,5 20 14,00 280 961,5

t = 0,4 100 7,74 774 63 29,76 1874,88 2648,88

t = 0,45 52 26,51 1378,42 41 10,99 450,672 1829,09

t = 0,5 58 21,78 1263,24 42 15,72 660,24 1923,48

t = 0,55 55 29,95 1647,25 37 7,55 279,35 1926,6

t = 0,6 89 14,64 1302,96 73 22,86 1668,78 2971,74

t = 0,7 105 0,84 88,2 71 36,66 2602,86 2691,06

t = 0,75 50 27,77 1388,5 37 9,73 360,01 1748,51

t = 0,8 79 14,78 1167,62 50 22,72 1136 2303,62

t = 0,9 46 33,77 1553,42 39 3,73 145,47 1698,89

Lain-lain 42 24,70 1037,4 23 12,80 294,4 1331,8

Total 20.035,17

Dari Tabel 4.11 diketahui bahwa total jarak perpindahan material perbulannya adalah

20.035,17 m dengan asumsi jarak untuk penyimpanan dan pengambilan adalah sama dengan

menggunakan sistem single command, yaitu proses penyimpanan dan pengambilan tidak

dalam satu perjalanan, maka total yang telah didapatkan diatas dikalikan dua, sehingga total

jarak perpindahan material perbulannya yaitu 40.070,34 m, sedangkan dalam satu tahun total

jarak perpindahan material sejauh 40.070,34 m x 12 bulan = 480.844,03 m.

56

4.3.5.2.4 Perhitungan OMH Layout Dedicated Storage

Dengan menggunakan rumus perhitungan ongkos material handling (OMH):

OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

𝑣)) sm

Jarak perpindahan pada layout usulan sebesar 480.844,03 m, maka didapatkan hasil

perhitungan OMH sebagai berikut:

OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

305,112)) 480.844,03 m

= Rp 29.600.000,00 + (Rp 16,81 + Rp 26, 22) *480.844,03 m

= Rp 29.600.000,00 + Rp 20.690.719 = Rp 50.290.719 per tahun

Apabila diketahui:

z = Rp 50.290.719 yang merupakan total ongkos material handling per tahun




z = ∑ ∑ 𝑓𝑖𝑗𝑗𝑖 𝐶𝑖𝑗𝑑𝑖𝑗 (4-7)

Rp 50.290.719 = 480.844,03 m x 𝐶𝑖𝑗

𝐶𝑖𝑗 = Rp 50.290.719

480.844,03 m = Rp 94,58

Dari perhitungan di atas, didapatkan bahwa biaya material handling untuk aktivitas

penyimpanan dan pengiriman di dalam gudang material A perusahaan pembuat alat

memasak pada periode Januari – Desember 2016 untuk layout alternatif dedicated storage

adalah sebesar Rp 94,58 per meter.

4.3.5.3 Metode Class Based Storage

Class based storage merupakan kebijakan penyimpanan yang membagi jadi tiga kelas

berdasarkan pada hukum pareto . pada penelitian ini, akan digunakan dua tipe metode class

based storage, yaitu tipe within aisle dan across aisle.

4.3.5.3.1 Penentuan Kelas Berdasarkan Nilai Throughput Class Based Storage

Untuk penentuan kelas pada metode ini digunakan prinsip pareto dengan

memperhatikan level aktivitas storage dan retrievel (S/R) dalam gudang. Item kelas A

memiliki 80% aktivitas S/R yang akan ditempatkan di wilayah gudang yang memiliki jarak

terkecil ke pintu, untuk item kelasa B memiliki 15% aktivitas S/R yang akan di tempatkan

di wilayah gudang yang memiliki jarak terkecil kedua ke pintu, sedangkan untuk item kelas

57

C memiliki 5% aktivitas S/R yang akan di tempatkan di wilayah gudang yang memiliki jarak

terjauh ke pintu.

Setelah diketahui urutan frekuensi pemindahan tiap material berdasarkan ketebalan,

selanjutnya menghitung total frekuensi pemindahan berdasarkan ukuran diameter setiap

ketebalan lalu dihitung nilai persentase yang didapatkan dari total frekuensi material dibagi

dengan total frekuensi seluruh material. Contohnya untuk ketebalan 0,35 mm memiliki

frekunsi perpindahan sebesar 49 dan total frekuensi seluruh material adalah 1201 maka

perhitungannya adalah:

Persentase frekuensi material dengan ketebalan 0,35 mm = 49

1201 x 100% = 4,08%.

Urutan frekuensi dan persentase frekuensi perpindahan meterial dapat dilihat pada Tabel

4.11. Barulah kemudian dilakukan perhitungan persentase tiap ketebalan untuk menentukan

kelas. Perhitungan untuk penentuan kelas dapat dilihat pada Tabel 4.12.

Tabel 4.12

Urutan Total Frekuensi Berdasarkan Ukuran Diameter dan Penentuan Kelas Class Based Storage

Kelas Material Frekuensi

A

T = 0,7

79,43%

T = 0,4

T = 0,6

T = 0,8

T = 0,5

T = 0,45

T = 0,55

T = 0,75 Diameter = 450

Diameter = 610

B

T = 0,75

Diameter = 625

14,99%

Diameter = 715

Diameter = 820

T = 0,9

100 Diameter = 530

100 Diameter = 600

C

1,1 110

5,58%

1,1 114

1,2 1000

1,25 135

1,4 1000

1,7 85

T = 0,35

4.3.5.3.2 Perhitungan Jarak Tiap Area Penyimpanan Layout Class Based Storage

Untuk menentukan letak material berada di area mana, perlu untuk mengetahui jarak

dari titik I/O ke masing-masing area penyimpanan. Pengukuran jarak lokasi penyimpanan

dilakukan dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear, yaitu dengan

58

menghitung jarak antar titik secara tegak lurus. Teknik pengukuran jarak rectilinear

digunakan karena lebih menggambarkan keadaan yang sebenarnya dan mempunyai nilai

yang pasti dibandingkan dengan metode lain.

Dengan menganggap titik pada pojok kiri bawah sebagai titik (0,0). Maka koordinat titik

pusat dari masing-masing area penyimpanan adalah titik berat (x,y) dari blok tersebut.

Karena blok yang ada berbentuk persegi panjang, maka titik berat merupakan setengah dari

panjang sisi untuk masing-masing sumbu (perpotongan diagonal). Titik (x) merupakan

setengah dari panjang sisi sumbu x dari blok, sedangkan titik (y) merupakan setengah dari

panjang sumbu y dari blok. Sedangkan nilainya diukur dari titik (0,0).

Setelah diketahui titik pusat dari masing-masing area penyimpanan, kemudian

dilakukan perhitungan jarak dengan menggunakan metode perhitungan jarak rectilinear.

Contoh perhitungan untuk menghitung jarak dari In Point ke titik pusat A1 adalah

𝑑𝑖𝑗 = |𝑥𝑖 − 𝑥𝑗| + |𝑦𝑖 − 𝑦𝑗| (4-8)

𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 28,64| + |21,5 – 25,20| = 4,9 + 16,7 = 1,2 m

Sedangkan untuk perhitungan jarak dari titik pusat Blok I ke Out Point adalah

𝑑𝑖𝑗 = |28,64 – 0| + |25,20 – 17,50| = 28,6 + 7,7 = 36,30 m

Sehinga total jarak titik pusat A1 dengan titik I/O adalah jumlah dari jarak dari In Point ke

A1 dan jarak dari A1 ke titik Out Point yaitu sebesar 37,50 m. Koordinat titik pusat dan hasil

perhitungan jarak setiap area penyimpanan dengan titik I/O dapat dilihat pada Lampiran 7.

Setelah dilakukan perankingan dari jarak setiap area penyimpanan, kemudian dilakukan

penyesuaian urutan material berdasarkan nilai troughput dengan urutan jarak setiap area

penyimpanan. Material dengan troughput tertinggi diletakkan pada area penyimpanan yang

memilki jarak penyimpanan terpendek. Sehingga dapat digunakan sebagai patokan untuk

membuat layout alternatif dengan metode class based storage within aisle maupun class

based storage across aisle

4.3.5.3.3 Alternatif Layout Class Based Storage Within Aisle

Setelah pembentukan kelas seperti pada Tabel 4.12 dan menghitung jarak setiap area

penyimpanan pada Lampiran 7, maka langkah selanjutnya yaitu menyesuaian urutan

material berdasarkan kelas seperti pada Tabel 4.12 dan hasil perhitungan jarak setiap area

penyimpanan pada Lampiran 7. Setelah itu, dilakukan perhitungan kebutuhan luas

penyimpanan dan pembagian area penyimpanan. Untuk kelas A, karena semua materialnya

memiliki frekuensi perpindahan yang besar, maka diletakkan di area yang memiliki jarak

59

terkecil dengan pintu, yaitu blok 1 hingga blok 6, sebagian blok 7, dan blok 8 hingga blok

11. Karena penentuannya adalah tipe within aisle, maka slot yang dipilih yaitu dimulai dari

slot yang berada di blok 1 selanjutnya adalah slot yang terdekat dengan blok 1 secara

vertikal, dan seterusnya hingga jumlah kebutuhan tempat penyimpanan untuk kelas A

terpenuhi. Tabel 4.13 dan Gambar 4.9 berikut merupakan kebutuhan tempat penyimpanan

dan pembagian area penyimpanan untuk setiap kelas.

Dari Tabel 4.13 dapat diketahui bahwa kelas A membutuhkan slot sebanyak 806 pallet

pada 109 area penyimpanan yang berada di blok 1 sampai 7 serta blok 9 sampai blok 11.

Kelas B membutuhkan slot sebanyak 102 pallet pada 15 area penyimpanan yang berada di

blok 1 dan blok 7, sedangkan kelas C membutuhkan slot sebanyak 58 pallet pada 9 area

penyimpanan yang berada di blok 2, blok 3, blok 4, blok 5, dan blok 8.

Tabel 4.13

Kebutuhan Tempat Penyimpanan untuk setiap Kelas Layout Class based storage Within aisle

Kelas Kebutuhan Area

Penyimpanan (Pallet)

Area penyimpanan

A 806 Blok II-Blok VI, Blok VIII, I1-

I10, dan Blok X-Blok XII

B 102 A1-A2, A8-A14, dan Blok VII

C 58 A3-A7, dan I11-I14

5,0

0

10,0

0

5,0

0

Office

17,5 sq m

4,502,402,40

1,2

04

,50

6,3

0

6,74 2,40 4,50 4,50

33,50

13,55

10,00

17,50

19,00

8,1

4

11,0

6

4,5

0

2,4

0

Out Point

In Point

Blok VIII

Blok IX

Blok X

Blok XI

1,9

0

2,40 3,50

Blok IIBlok III

Blok

IV

Blok VI

Blok

V

Keterangan:

Kelas A

Kelas B

Kelas C

Alur Material Handling

Blok XII

Blok

VII

Blok I

B7B14

B6B13

B5B12

B4B11

B3B10

B2B9

B1B8

C7C14

C6C13

C5C12

C4C11

C3C10

C2C9

C1C8

D7

D6E6

D5E5

D4E4

D3E3

D2E2

D1E1

F4 F3 F2 F1

G6

G5

G4

G3

G2

G1

H7 H6 H5 H4 H3 H2H8H11 H10 H9 H1

I11I12 I10 I9 I6I8 I5I7 I2 I1I4 I3I13I14

1,2

0

J8 J7 J1J2J3J4J5J6J11 J10 J9

L11

L6

L12

L5

L13

L4

L14

L3

L15

L2

L16

L1

L10

L7

L9

L8

A1

Blok I

A7A14

A6A13

A5A12

A4A11

A3A10

A2A9

A8

K11

K6

K12

K5

K13

K4

K14

K3

K15

K2

K16

K1

K10

K7

K9

K8

Gambar 4.9 Alternatif layout class based storage within aisle

60

4.3.5.3.3.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout Class Based Storage Within Aisle

Setelah menentukan area penyimpanan yang digunakan untuk tiap kelas, maka langkah

selanjutnya adalah menghitung total jarak dengan menggunakan metode rectilinear. Karena

tempat untuk menyimpan tidak berada di satu area yang sama, maka perhitungan untuk kelas

A, kelas B, dan kelas C menggunakan rumus titik pusat gabungan. Tabel 4.14 menunjukkan

koordinat titik pusat serta luas dari slot-slot tiap material.

Berikut ini perhitungan dari penentuan titik koordinat pusat gabungan dari setiap kelas:

1. Kelas A

𝑋0= (21,74 𝑥 21)+(14,84 𝑥 21)… + (24,5 𝑥 24)

(21+21+⋯+24) =

2.871,45

157,5 = 18,23 m

𝑌0= (25,52 𝑥 21)+(25,52 𝑥 21)… + (15,72 𝑥 24)

(21+21+⋯+24) =

2.450,58

157,5 = 15,56 m


2. Kleas B

𝑋0= (29,24 𝑥 3)+(28,04 𝑥 10,5) + (0,6 𝑥 9)

(3+10,5+9) =

387,54

22,5 = 17,22 m

𝑌0= (22,275 𝑥 3)+(25,5 𝑥 10,5) + (24,9 𝑥 9)

(3+10,5+9) =

558,68

22,5 = 24,83 m


3. Kleas C

𝑋0= (29,24 𝑥 7,5)+(2,5 𝑥 6)

(7,5+6) =

234,3

13,5 = 17,36 m

𝑌0= (26,79 𝑥 7,5)+(10,6 𝑥 6)

(7,5+6) =

264,53

13,5 = 19,45 m


Setelah didapatkan masing-masing titik pusat dari ketiga kelas, selanjutnya adalah

menghitung jarak titik koordinat gabungan dengan In Point atau Out Point untuk masing-

masing kelas. Perhitungan jarak titik koordinat gabungan dengan In Point atau Out Point

dapat dilihat pada Tabel 4.15.

Setelah diketahui jarak dari masing-masing kelas, maka langkah selanjutnya adalah

menghitung jarak perpindahan untuk setiap tipe material dengan cara mengalikan fekuensi

perpindahan tiap material dengan jarak. Data keseluruhan jarak perpindahan material pada

layout class based storage within aisle untuk setiap tipe material dapat dilihat pada Lampiran

8.

61

Tabel 4.14

Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Within Aisle

Kelas Area

Penyimpanan

Koordinat (m) Luas

(m2) X y

A

Blok II 21,74 25,52 21

Blok III 14,84 25,52 21

Blok IV 8,54 25,52 10,5

Blok V 7,34 24,90 9

Blok VI 3,60 29,38 0

Blok VIII 10,63 10,60 16,5

I1-I10 11,25 10,6 15

Blok X 26,63 0,60 16,5

Blok XI 24,00 6,90 24

Blok XII 24,50 15,72 24

B

A1-A2 29,24 22,275 3

A8-A14 28,04 25,5 10,5

Blok VII 0,60 24,90 9

C A3-A7 29,24 26,79 7,5

I11-I14 2,5 10,6 6

In Point

33,5 21,5

Out

Point 0 17,5

Tabel 4.15

Jarak Titik Gabung Tiap Kelas Ke Pintu I/O Class Based Storage Within Aisle

Kelas Jarak Ke I/O Perhitungan Jarak Jarak

A In Point dij = |33,5 – 18,23| + | 21,5 – 15,56| = 21,21 21,21

Out Point dij = |18,23 – 0| + |15,56 – 17,5| = 16,29 16,29

B In Point dij = |33,5 – 17,22| + | 21,5 – 24,83| = 12,95 12,95

Out Point dij = |17,22 – 0| + |24,83 – 17,5| = 24,55 24,55

C In Point dij = |33,5 – 17,36| + | 21,5 – 19,59| = 18,05 18,05

Out Point dij = |17,36 – 0| + |19,59 – 17,5| = 19,45 19,45

Tabel 4.16

Jarak Perpindahan Tiap Kelas Pada Layout Class Based Storage Within Aisle

Kelas

Throughput

Material

Masuk

(pallet)

Dij

Material

Masuk

(m)

Throughput

Material

Keluar

(pallet)

Dij

Material

Keluar

(m)

Jarak

Total

(m)

A 561 21,21 393 16,29 14.300,67

B 104 12,95 76 24,55 3.212,49

C 40 18,05 27 19,45 1.247,15

Total 18.760,31

62

Dari Tabel 4.16 diketahui bahwa total jarak perpindahan material perbulannya adalah

18.760,31 m dengan asumsi jarak untuk penyimpanan dan pengambilan adalah sama dengan

menggunakan sistem single command, yaitu proses penyimpanan dan pengambilan tidak

dalam satu perjalanan, maka total yang telah didapatkan diatas dikalikan dua, sehingga total

jarak perpindahan material perbulannya yaitu 37.520,62 m, sedangkan dalam satu tahun total

jarak perpindahan material sejauh 37.520,62 m x 12 bulan = 450.247,44 m.

4.3.5.3.3.2 Perhitungan OMH Layout Class Based Storage Within Aisle


OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

𝑣)) sm



OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

305,112)) 450.247,44 m

= Rp 29.600.000,00 + (Rp 16,81 + Rp 26, 22) *450.247,44 m

= Rp 29.600.000,00 + Rp 19.374.147,34 = Rp 48.974.147,34 per tahun

Apabila diketahui:






Rp 48.974.147,34 = 450.247,44 m x 𝐶𝑖𝑗

𝐶𝑖𝑗 = Rp 48.974.147,34

450.247,44 m = Rp 88,77



memasak pada periode Januari – Desember 2016 untuk layout alternatif class based storage

within aisle adalah sebesar Rp 88,77 per meter.

4.3.5.3.4 Alternatif Layout Perbaikan Class Based Storage Across Aisle

Alternatif layout perbaikan ketiga yang diusulkan adalah menggunakan metode class

based storage dengan tipe across aisle. Tipe across aisle ini menata material dengan

frekuensi perpindahan yang paling banyak akan diletakkan paling dekat dengan pintu keluar

63

masuk barang berdasarkan kelasnya secara horizontal. Sedangkan untuk material dengan

frekuensi selanjutnya akan diletakkan setelah seluruh kategori material dalam kelas A

tersimpan dengan baik, yakni akan dilanjutkan dengan penyimpanan kelas B dan C.

Tabel 4.17 berikut merupakan rincian kebutuhan tempat penyimpanan dan pambagian

area penyimpanan untuk setiap kelas pada alternatif layout class based storage across aisle.

Tabel 4.17 didapatkan dari penyesuaian urutan total frekuensi dan penentuan kelas yang ada

pada Tabel 4.12 dan hasil perhitungan jarak setiap area penyimpanan pada Lampiran 7.

Area-area yang ada akan dapat menampung ketika jumlah material yang datang dalam

jumlah maksimal.

Tabel 4.17

Kebutuhan Tempat Penyimpanan Layout Class based storage Across aisle

Kelas Kebutuhan Area


Area penyimpanan

A 806

A1-A4, A10-A14, Blok II-Blok

V, Blok VIII, I1-I10, dan Blok

XI-Blok XII

B 102 Blok VI dan Blok X

C 58 A5-A9 dan I11-I14

Dari Tabel 4.17 dapat diketahui bahwa kelas A membutuhkan slot sebanyak 806 pallet

pada 109 area penyimpanan yang berada di A1-A4, A10-A14, Blok II-Blok V, Blok VIII, I1-

I10, dan Blok XI-Blok XII. Kelas B membutuhkan slot sebanyak 102 pallet pada 15 area

penyimpanan yang berada di area penyimpanan blok VI dan blok X, sedangkan kelas C

membutuhkan slot sebanyak 58 pallet pada 9 area penyimpanan yang berada di area

penyimpanan A5-A9, dan I11-I14. Dari kebutuhan tempat penyimpanan tersebut digunakan

sebagai salah satu masukan untuk meneta material dengan metode class based storage

across aisle. Pada Gambar 4.10 menampilkan layout alternatif dengan menggunakan metode

class based storage across aisle.

4.3.5.3.4.1 Perhitungan Jarak Perpindahan Layout Class Based Storage Across Aisle

Setelah menentukan area penyimpanan yang ditugaskan untuk tiap kelas, maka langkah

selanjutnya adalah menghitun total jarak dengan menggunakan metode rectilinear. Karena

tempat untuk menyimpan tidak berada di satu area yang sama, maka perhitungan untuk kelas

A, kelas B, dan kelas C menggunakan rumus titik pusat gabungan. Tabel 4.18 menunjukkan

koordinat titik pusat serta luas dari slot tiap material.

64

Berikut ini perhitungan dari penentuan titik koordinat pusar gabungan dari setiap kelas

1. Kelas A

𝑋0= (29,24 𝑥 6)+(28,04 𝑥 7,5)… + (24,50 𝑥 24)

(6+7,5+⋯+24) =

3257,19

171 = 19,73 m

𝑌0= (23,59 𝑥 6)+(24,22 𝑥 7,5)… + (15,72 𝑥 24)

(6+7,5+⋯+24) =

2773,77

171 = 17,77 m


2. Kelas B

𝑋0= (3,6 𝑥 6)+(26,63 𝑥 16,5)

(6+16,5) =

461

22,5 = 20,49 m

𝑌0= (29,38 𝑥 6)+(0,6 𝑥 16,5)

(6+16,5) =

186,18

22,5 = 8,27 m


3. Kelas C

𝑋0= (28,73 𝑥 6)+(26,79 𝑥 1,5) +(10,6 𝑥 1,5)

(6+1,5+1,5) =

219,45

9 = 24,38 m

𝑌0= (28,64 𝑥 6)+(29,24 𝑥 1,5) +(2,5 𝑥 1,5)

(6+1,5+1,5) =

228,47

9 = 25,39 m


Setelah didapatkan masing-masing titik pusat koordinat dari kelas A, kelas B dan kelas

C, selanjutnya adalah menghitung jarak titik koordinat pusat gabungan dengan pintu untuk

masing-masing kelas. Perhitungan jarak titik koordinat pusat gabungan dengan pintu dapat

dilihat pada Tabel 4.19.

Setelah diketahui jarak dari masing-masing kelas, maka langkah selanjutnya adalah

menghitung jarak perpindahan untuk setiap variasi ukuran material dengan cara mengalikan

throughput tiap material dengan jarak antara blok dengan I/O point. Jarak perpindahan

material setiap bulan yang diharapkan dari layout alternatif class based storage tipe across

aisle adalah 18.017,48 m dengan asumsi jarak untuk penyimpanan dan pengambilan adalah

sama dengan menggunakan sistem single command, yaitu proses penyimpanan dan

pengambilan tidak dalam satu perjalanan, maka total yang telah didapatkan diatas dikalikan

dua, sehingga total jarak perpindahan material perbulannya yaitu 36.034,96 m, sedangkan

dalam satu tahun total jarak perpindahan material sejauh 36.034,96 m x 12 bulan =

432.419,52 m. Perhitungan total jarak perpindahan material setiap kelas dengan

menggunakan metode class based storage tipe within aisle dapat dilihat pada Tabel 4.20.

sedangkan untuk data keseluruhan jarak perpindahan material pada layout class based

storage across aisle untuk setiap variasi ukuran material dapat dilihat pada Lampiran 9.

Tabel 4.18

65

5,0

0

10,0

0

5,0

0

Office

17,5 sq m

4,502,402,40

1,2

04,5

0

6,3

0

6,74 2,40 4,50 4,50

33,50

13,55

10,00

17,50

19,00

8,1

4

11,0

6

4,5

0

2,4

0

Out Point

In Point

Blok VIII

Blok IX

Blok X

Blok XI1,9

0

2,40 3,50

Blok IIBlok III

Blok

IV

Blok VI

Blok

V

Keterangan:

Kelas A

Kelas B

Kelas C

Alur Material Handling

Blok XII

Blok

VII

Blok I

B7B14

B6B13

B5B12

B4B11

B3B10

B2B9

B1B8

C7C14

C6C13

C5C12

C4C11

C3C10

C2C9

C1C8

D7

D6E6

D5E5

D4E4

D3E3

D2E2

D1E1

F4 F3 F2 F1

G6

G5

G4

G3

G2

G1

H7 H6 H5 H4 H3 H2H8H11 H10 H9 H1

I11I12 I10 I9 I6I8 I5I7 I2 I1I4 I3I13I14

1,2

0

J8 J7 J1J2J3J4J5J6J11 J10 J9

L11

L6

L12

L5

L13

L4

L14

L3

L15

L2

L16

L1

L10

L7

L9

L8

K11

K6

K12

K5

K13

K4

K14

K3

K15

K2

K16

K1

K10

K7

K9

K8

A1

Blok I

A7A14

A6A13

A5A12

A4A11

A3A10

A2A9

A8

Gambar 4.10 Alternatif layout class based storage across aisle

Koordinat Titik Pusat Tiap Kelas Class Based Storage Across Aisle

Kelas Area

Penyimpanan

Koordinat (m) Luas

(m2) x y

A

A1-A4 29,24 23,59 6

A10-A14 28,04 24,22 7,5

Blok II 21,74 25,52 21

Blok III 14,84 25,52 21

Blok IV 8,54 25,52 10,5

Blok V 7,34 24,90 9

Blok VIII 10,63 10,60 16,5

I1-I10 11,25 10,6 15

A

Blok X 26,63 0,60 16,5

Blok XI 24,00 6,90 24

Blok XII 24,50 15,72 24

B Blok VI 3,60 29,38 6

Blok X 26,63 0,60 16,5

C

A6-A9 28,64 28,73 6

A5 29,24 26,79 1,5

I11-I14 2,5 10,6 1,5

66

Kelas Area

Penyimpanan

Koordinat (m) Luas

(m2) x y

In

Point

33,5 21,5

Out

Point 0 17,5

Tabel 4.19

Jarak Titik Koordinat Pusat Gabungan Dengan Pintu I/O Class Based Storage Across Aisle

Kelas Jarak Ke I/O Perhitungan Jarak Jarak

A In Point 𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 19,05| + |21,5 – 16,22| = 19,73 19,73

Out Point 𝑑𝑖𝑗 = |19,05 – 0| + |16,22 – 17,5| = 17,77 17,77

B In Point 𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 20,49| + |21,5 – 8,27| = 16,24 26,24

Out Point 𝑑𝑖𝑗 = |20,49 – 0| + |8,27 – 17,5| = 11,26 11,26

C In Point 𝑑𝑖𝑗 = |33,5 – 24,38| + | 21,5 – 25,38| = 24,38 24,38

Out Point 𝑑𝑖𝑗 = |24,38 – 0| + |25,38 – 17,5| = 25,39 25,39

Tabel 4.20

Jarak Perpindahan Tiap Kelas pada Layout Class Based Storage Across Aisle

Kelas

Throughput

Material

Masuk

(pallet)

Dij

Material

Masuk

(m)

Throughput

Material

Keluar

(pallet)

Dij

Material

Keluar

(m)

Jarak

Total

(m)

A 561 19,73 393 17,77 13.352,35

B 104 26,24 76 11,26 3.584,63

C 40 5,23 27 32,27 1.080,51

Total 18.017,48

4.3.5.3.4.2 Perhitungan OMH Class Based Storage Across Aisle


OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

𝑣)) sm



OMH = Rp 22.600.000,00 + Rp 7.000.000,00 + (Rp 16,81 + (𝑅𝑝 8.000

305,112)) 432.419,52 m

= Rp 29.600.000,00 + (Rp 16,81 + Rp 26, 22) *432.419,52 m

= Rp 29.600.000,00 + Rp 18.607.011,95 = Rp 48.207.011,95 per tahun

Apabila diketahui:



67




Rp 48.207.011,95 = 432.419,52 m x 𝐶𝑖𝑗

𝐶𝑖𝑗 = Rp 48.207.011,95

432.419,52 m = Rp 81,48



memasak pada periode Januari – Desember 2016 untuk layout alternatif class based storage

across aisle adalah sebesar Rp Rp 81,48 per meter.

4.3.5.4 Rak Penyimpanan

Kapasitas gudang material perusahaan pembuat alat memasak saat ini tidak dapat

menampung semua material yang ada. Selain itu, jarak antar pallet yang berdekatan

menyebabkan forklift tidak dapat bermanuver dengan baik. Dalam upaya mengatasi

permasalahan tersebut, diperlukan perbaikan sistem penyimpanan dengan peningkatan

fasilitas pergudangan yang lebih baik, yaitu menggunakan racking system. Pada sub-bab ini

akan membahas sistem rak yang sesuai untuk gudang material perusahaan pembuat alat

memasak.

4.3.5.4.1 Penentuan Spesifikasi Rak Penyimpanan

Sesuai dengan pendapat Tompkins dan Smith (1990), bahwa biasanya dua pallet

diletakkan berdampingan di atas load beams. Maka untuk 2 pallet berukuran 125 x 120 cm2

diletakkan berdampingan dalam satu kolom rak dengan ukuran upright frame sebesar 10 cm

dan diberikan kelonggaran 10 cm (pembulatan dari 4 inchi) antara upright frame dengan

pallet dan 10 cm di antara pallet. Penampakkan ukuran lebar rak tersebut dapat dilihat pada

Gambar 4.11.

Untuk ketinggian rak penyimpanan, memperhatikan lebar load beams, tinggi pallet,

tinggi material, dan kelonggaran. Lebar load beams adalah 10 cm yang digunakan untuk

mengangkat 1 pallet material yang memiliki tinggi 50 cm dan diletakkan pada pallet dengan

tinggi 10 cm. Untuk kelonggaran antara material dengan load beams di atasnya adalah 10

cm, maka total ketinggian satu level rak adalah 10 + 10 + 50 + 10 = 80 cm. Gambar 4.12

menunjukkan penampakan tinggi rak. Untuk memaksimalkan utilitas gudang digunakan rak

berjenis selective rack yang memungkinkan untuk melakukan penataan rak lebih dari 2

68

kolom. Oleh karena itu, sehingga lebih fleksibel dan forklift dapat menjangkau kolom rak

yang berada di tengah.

Dari Gambar 4.11 dapat diketahui lebar rak 135 cm dan lebar total satu rak sebesar 300

cm. Ukuran tersebut diukur dari upright beams pertama hingga upright beams kedua. Dalam

satu level rak terdapat 2 pallet, sehingga apabila digunakan pengukuran rak berdasarkan

kebutuhan pallet, maka lebar penyimpanan untuk 2 pallet sebanyak 290 cm. Jumlah tersebut

dikurangi dengan lebar upright beams kedua yang merupakan bagian dari pengukuran rak

penyimpanan berikutnya. Sedangkan dari Gambar 4.12 diketahui merupakan bagian dari rak

level teratas dengan tinggi total satu level rak 80 cm. Ukuran tersebut didapatkan dari lebar

load beams pertama hingga lebar load beams kedua. Sehingga untuk pengukuran ketinggian

rak pada setiap level menggunakan ukuran 80 cm yang mengabaikan lebar 1 load beams,

dimana ukuran lebar beams kedua dimasukkan dalam pengukuran tinggi level rak

berikutnya.

Selain ukuran panjang dan tinggi dari rak penyimpanan, hal yang dibutuhkan dalam

mendesain rak penyimpanan yaitu maximal weighload dari setiap rak. Sesuai dengan data

pada Lampiran 3, unitload material per pallet berada pada range 200-800 kg. Sehingga

maximal weighload yang dibutuhkan dalam satu rak yaitu 2 ton. Contoh rak penyimpanan

yang direkomendasikan untuk Gudang Material A Perusahaan Pembuat Alat Memasak dapat

dilihat pada Gambar 4.13.

Pallet Pallet

10 10 125 10 125 10 10

12

01

01

0

Gambar 4.11 Panjang rak penyimpanan

69

Pallet Pallet

50

10

10

Load Beams

Load Beams

MaterialMaterial

10

10

Gambar 4.12 Tinggi rak penyimpanan

Gambar 4.13 Contoh rak penyimpanan yang diusulkan

4.3.5.4.2 Penentuan Jumlah Penyimpanan dan Level Rak Penyimpanan

Pada Lampiran 2 menunjukkan jumlah kebutuhan slot pada gudang penyimpanan dalam

satu periode yaitu 966 pallet. Dari perhitungan ukuran rak, diketahui untuk satu rak memiliki

tinggi 70 cm dengan 2 pallet di dalamnya. Sehingga satu pallet membutuhkan 150 cm x 140

cm2, dimana panjang 150 cm diperoleh dari panjang pallet 125 cm ditambah satu upright

frame sebesar 10 cm, setengah upright frame sebesar 5 cm dan kelonggaran sebesar 10 cm,

serta lebar 140 cm diperoleh dari 120 cm lebar pallet, dan dua kelonggaran sebesar 20 cm

atau satu kelonggaran ditambah dengan satu lebar upright frame dengan total 20 cm, maka

70

alternatif jumlah luasan penyimpanan yang dibutuhkan dengan level rak penyimpanana

dapat dilihat pada Tabel 4.21.

Tabel 4.21

Alternatif Level Rak Penyimpanan

Alternatif

Level Rak

Kebutuhan Tempat


Kapasitas Rak

(Pallet)

Ketinggian Pallet Paling

Atas (m)

1 966 155 0,8

2 966 310 1,6

3 966 465 2,4

4 966 620 3,2

5 966 775 4

6 966 930 4,8

7 966 1085 5,6

Dari alternatif level rak penyimpanan dipilih aletrnatif tujuh level rak. Level rak tersebut

dapat menampung 1085 pallet dengan tinggi rak teratas yaitu 5,6 m. Ketinggian pallet teratas

masih dapat dijangkau oleh forklift dan masih dalam batas maksimal ketinggian rak yaitu

lebih rendah 6 inchi dari jangkauan maksimal forklift. Gambar rak penyimpanan dengan 7

level dapat dilihat pada Gambar 4.14.

Pallet Pallet

Load Beams

MaterialMaterial

Pallet Pallet

Load Beams

MaterialMaterial

Pallet Pallet

Load Beams

MaterialMaterial

Pallet Pallet

Load Beams

MaterialMaterial

Pallet Pallet

Load Beams

MaterialMaterial

Pallet Pallet

Load Beams

MaterialMaterial

Pallet Pallet

Load Beams

MaterialMaterial

Gambar 4.14 Rak penyimpanan tujuh level

71

4.4 Analisis dan Pembahasan

Paa sub-bab ini akan dilakukan analisis dan pembahasan dari hasil pengolahan data yang

telah dilakukan pada sub-bab sebelumnya. Analisis dan pembahasan yang dilakukan

meliputi analisis aletrnatif layout, serta analisis rak penyimpanan.

4.4.1 Analisis Alternatif Usulan Tata Letak Sistem Penyimpanan

Kondisi gudang material A perusahaan pembuat alat memasak saat ini yaitu belum

adanya sistem penyimpanan yang tetap dalam peletakan material, dimana material yang

masuk dari supplier langsung diletakkan pada area yang kosong pad gudang material A

sehingga mengakibatkan waktu dan jarak distribusi menjadi lebih panjang serta biaya

material handling menjadi lebih tinggi. Untuk menyelesaikan bebeapa permasalahan diatas,

diusulkan untuk menerapkan sistem racking dan merubah storage policy. Tabel 4.22

menunjukkan rangkuman hasil perhitungan layout existing dan layout alternatif berdasarkan

storage policy.

Tabel 4.22

Perbandingan Layout Awal dan Layout Usulan

Layout Awal Layout Dedicated

Storage

Layout Class

Based Storage

Within Aisle

Layout Class

Based Storage

Across Aisle

Kapasitas Blok 594 pallet 1085 pallet 1085 pallet 1085 pallet

Jarak

Perpindahan

(per tahun)

549.202,42 m 480.844,03 m 450.151,39 m 432.419,52 m

Waktu

Perpindahan 1.800 jam 1.615,78 jam 1.475,68 jam 1.417,24 jam

Ongkos

Material

Handling

Rp 96,93 per

meter

Rp 94,58 per

meter

Rp 88,77 per

meter

Rp 81,48 per

meter

1. Layout alternatif

Kebijakan penyimpanan yang digunakan sebagai alternatif usulan layout ada dua

macam yaitu dedicated storage dan class based storage.

a. Layout Usulan Dedicated Storage

Pada layout usulan dedicated storage, penempatan material berdasarkan urutan

troughput yang telah dihitung. Pada metode ini, material diletakkan secara spesifik pada

tempatnya masing-masing yang telah ditentukan dalam gudang. Jarak perpindahan

material yang diharapkan dengan menerapkan layout ini adalah sebesar 480.844,03 m.

b. Layout Usulan Class Based Storage tipe Within Aisle

Pada layout usulan class based storage tipe within aisle, penempatan material

berdasarkan uritan frekuensi yang telah dihitung dan diurutkan dari frekuensi tertinggi

72

hingga terendah. Pada metode ini, area penyimpanan akan dibagi menjadi tiga bagian

yaitu kelas A, kelas B, dan kelas C. Pembagian berdasarkan area, karena penempatan

tipe within aisle dilakukan secara vertikal. Untuk kelas A posisi diletakkan paling dekat

dengan I/O point diikuti dengan kelas B dan kelas C. Dengan demikian material yang

sering mengalami perpindahan akan menempuh jarak yang apaling pendek dibanding

material yang lebih sedikit frekuensi perpindahannya. Jarak perpindahan material yang

diharapkan dengan menerapkan layout ini adalah sebesar 450.247,44 m.

c. Layout Usulan Class Based Storage tipe Across Aisle

Pada layout usulan class based storage tipe across aisle, penempatan material

berdasarkan urutan frekuensi yang telah dihitung dan diurutkan dari frekuensi tertinggi

hingga terendah. Pada metode ini, blok akan dibagi menjadi tiga bagian yaitu kelas A,

kelas B, dan kelas C. Penempatan tipe across aisle dilakukan secara horizontal. Jarak

perpindahan material yang diharapkan dengan menerapkan layout ini adalah sebesar

432.419,52 m.

Dari perhitungan diatas, didapatkan total jarak terkecil yang diharapkan adalah

432.419,52 m yaitu kebijakan class based storage tipe across aisle. Nilai tersebut berkurang

21,3% dari total jarak perpindahan yang dihasilkan oleh layout exisisting yaitu sebesar

549.202,42 m.

4.4.2 Analisis Rak Penyimpanan

Permasalahan lain yang terjadi dalam gudang material A perusahaan pembuat alat

memasak saat ini adalah tidak efektifnya proses material handling serta kapasitas gudang

yang tidak mampu menampung seluruh material yang ada. Dengan aisle yang berukuran 1,5

m menyebabkan forklift tidak dapat bermanuver dengan baik. Oleh karena itu, pada layout

usulan aisle dibuat berukuran 3,5 m. Ukuran aisle tersebut telah memperhatikan ukuran

forklift , sehingga forklift dapat bermanuver dengan baik.

Untuk mengatasi masalah kapasitas gudang yang tidak dapat menampung semua

material yang ada, diusulkan storage facility baru yaitu rak penyimpanan. Dari hasil

perhitungan, dnegan dimensi pallet 125 x 120 x 10 cm3, menghasilkan ukuran rak untuk

setiap pallet yang disimpan sebesar 150 x 140 x 80 cm3. Dengan memperhatikan kapasitas

gudang dan kapasitas forklift didapatkan level rak yang dipakai sebanyak 7 level rak.

Pemakaian 7 level rak penyimpanan dapat menampung material sebanyak 1085 pallet.

Jumlah tersebut merupakan jumlah kedatangan material tertinggi. Disamping meningkatkan

kapasitas gudang, penggunaan rak penyimpanan juga dapat merapikan penyimpanan

73

material dari yang awalnya tidak beraturan, menjadi tertata rapi. Racking system juga

membuat proses peletakkan dan pengambilan material menjadi lebih baik, karena operator

forklift dapat secara langsung mencari material yang telah diletakkan pada area penyimpanan

yang ditentukan.

74


75

BAB V

PENUTUP

Pada bagian ini berisi kesimpulan yang diuraikan dalam pembahasan dan saran yang

disampaikan berdasarkan pengalaman dan pertimbangan terkait dengan penelitian yang

dilakukan.

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan yang dapat ditarik berdasarkan penelitian yang telah dilakukan adalah

sebagai berikut:

1. Dari perhitungan dan analisis yang dilakukan berdasarkan konsep storage policy yang

menghasilkan tiga alternatif, yaitu alternatif layout dedicated storage, alternatif layout

class based storage tipe within aisle dan aletrnatif layout class based storage tipe across

aisle. Alternatif layout yang terpilih yaitu layout class based storage tipe across aisle.

Alternatif layout ini memiliki nilai parameter terkecil dibandingkan dengan kedua

alternatif lainnya serta layout existing. Layout class based storage tipe across aisle

memiliki kapasitas penyimpanan 1085 pallet, dengan total jarak perpindahan

432.419,52 m, total waktu perpindahan 1.417,24 jam, dan menimbulkan ongkos

material handling sebesar Rp 81,48 per meter.

2. Penggunaan storage facility berupa 7 level rak penyimpanan yang telah diberi label area

penyimpanan di setiap rak untuk memberikan solusi permasalahan gudang yaitu

mempermudah penerapan sistem penyimpanan alternatif yang terpilih dan

meningkatkan tingkat aksesibilitas dalam gudang dimana operator forklift menjadi

mudah dalam melakukan pengambilan dan peletakan material pada rak penyimpanan

yang telah ditentukan. Selain itu mempermudah material handling untuk bergerak

dengan lancar dan bermanuver dengan baik karena pada kondisi sebelumnya jarak antar

pallet yang sangat berdekatan dan lebar aisle yang menyulitkan forklift untuk

bermanuver.

75

76

5.2 Saran

Saran yang diberikan dalam penelitian ini untuk perusahaan dan dalam penelitian ini

untuk perusahaan dan dalam penelitian selanjutnya adalah:

1. Dilakukan perubahan layout gudang sesuai dengan layout yang diusulkan pada hasil

penelitian ini. Hal tersebut dapat meminimasi jarak, waktu, serta ongkos material

handling untuk aktivitas penyimpanan maupun pengambilan. Akan tetapi, dalam

pelaksanaannya tetap membutuhkan pengawasan dan SOP yang jelas pada aktivitas

operasional gudang.

2. Penelitian selanjutnya dapat melakukan analisis menggunakan simulasi untuk dapat

mengetahui lebih dalam tentang waktu perbaikan pada layout usulan serta

menambahkan rancangan data meaning yang dapat mempermudah pencarian lokasi

material dan pngontrolan stok material.

77

DAFTAR PUSTAKA

Apple, James, M. (1997). Plant Layout and Material Handling, New York:

John Willey and Sons.

De Koster, R.,Le-Duc, T., dan Roodbergen, K.J. (2006). Design And Control Of Warehouse

Order Picking: A Literature Review, European Jurnal Of Operational Research,

Vol.182, hlm:481-489, Rotterdam: Eramus University.

Hadiguna, A. Rika. (2008). Tata Letak Pabrik. Yogyakarta: Penerbit Andi

Hausman, W.H., Schwarz, L.B., Graves, S.C. (1976) Optimal Storage Assigment In

Automatic Warehouseing System, Management Science 22 (6), 629-638.

Heragu, Sunderesh S. (2008). Facilities Design Third Edition. New York: CRC Press.

Petersen, C.G. (2003). An Evaluation of Order Picking Routing Policies. International

Journal Of Operations And Production Management 17 (11), 1098-1111.

Pujawan, I Nyoman. (2008) Ekonomi Teknik, Edisi Kedua Jilid Pertama, Guna Widya:

Surabaya.

Purnomo, Hari. (2004). Perencanaan dan Perancangan Fasilitas, Graha Ilmu: Yogyakarta.

R. L. Francis. (1992). Facility Layout And Location: An Analytical Approach, New Jersey:

Prentice Hall Inc.

Tompkins, James A. & Smith, Jerry D. (1990). The Warehouse Management Handbook.

New York: McGraw-Hill.

Tompkins, J.A., White J.A., Bozer, Tanchoco J.M.A. (2003). Facilities Planning, New

Jersey: John Willey And Sons.

Warman, John. (1990). Seri Manajemen No.57 Manajemen Pergudangan, Terjemahan

Begdiomulia Jakarta Sinar Harapan.

Wignjosoebroto, S. (2009). Tata Letak Pabrik Dan Pemindahan Bahan, Surabaya: Guna

Widya.

77

78


usulan perbaikan metode penyimpanan bahan baku …repository.ub.ac.id/2573/1/baby ayu...

Documents