BAB I

PENDAHULUAN

Sekarang ini bisa dipastikan bahwa setiap kantor, kendaraan, rumah,

pabrik terdapat barang barang dari plastik misalnya pesawat telepon, printer,

keyboard, mouse, rumah lampu mobil ,dashboard, reflektor, roda gigi, helm,

televisi, sisir, roda furnitur, telepon seluler, dan masih banyak lagi yang lain.

Dimana semua barang-barang ini merupakan polimer.

Dewasa ini, terjadi pertumbuhan yang sangat pesat pada penggunaan

produk plastik di industri manufaktur karena sangat serbaguna dan memiliki nilai

ekonomis yang tinggi. Dukungan ilmu pengetahuan dan teknologi sangat

diperlukan khususnya untuk pemanfaatan dan pengolahan polimer, sehingga dapat

dihasilkan produk plastik dengan kuantitas yang cukup tinggi dan kualitas yang

baik.

Pemprosesan polimer terbagi menjadi dua. Yang pertama adalah

pengolahan polimer menjadi beberapa bentuk seperti pellet atau powder. Tipe dua

yaitu menjelaskan proses konversi bahan polimer menjadi produk berguna yang

diinginkan. Pembahasan mengenai metode kedua dimana memberikan produk

yang banyak dengan spesifikasi yang akurat dan komplit dengan bahan bakunya

yang lebih murah akan dipaparkan (Ebewele, 1996).

BAB II

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Ekstruksi

Extrusion adalah suatu teknik pemrosesan untuk mengubah material

termoplastik bentuk bubuk atau butiran menjadi lelehan (continuous uniform melt)

dan mendorong lelehan tersebut melalui shaping die yang terletak di ujung akhir

mesin. Bentuk produk akhir yang dihasilkan tergantung pada bentuk die orifice

yang dilalui lelehan polimer.

Ekstrusi ini merupakan suatu proses yang mengkombinasikan beberapa

proses meliputi pencampuran, pemasakan, pengadonan, penghancuran,

pencetakan, dan pembentukan. Dimana tujuan ekstrusi untuk meningkatkan

keragaman jenis produk pangan dalam berbagai bentuk, tekstur, warna, dan cita

rasa.

Gambar 2.1 Ekstruder

Ekstruder terdiri dari suatu ulir (sejenis ulir bertekanan) yang menekan

bahan baku sehingga berubah menjadi bahan semi padat. Bahan tersebut ditekan

keluar melalui suatu lubang terbatas (cetakan/die) pada ujung ulir. Jika bahan

baku tersebut mengalami pemanasan, maka proses ini disebut pemasakan ekstrusi

(ekstrusi panas). Proses ekstrusi dapat berupa pengolahan suhu rendah misalnya

pada pasta, atau pengolahan suhu tinggi misalnya pada pembuatan snack.

Tekanan yg digunakan dalam ekstruder (alat ekstrusi) berfungsi

mengendalikan bentuk, menjaga air dalam kondisi cair yg sangat panas, dan

meningkatkan pengadukan. Tekanan bervariasi mulai dari 15 sampai 200 atm.

Ciri utama proses ekstrusi adalah sifatnya yang kontinyu. Alat ekstruder

dioperasikan dalam kondisi kesetimbangan dinamis, yaitu input setara dengan

output, bahan yg masuk setara dengan produk.

Gambar 2.2 Diagram Skematik Single Screw Extruder

Single-screw extruder terdiri dari 5 komponen

1. Drive system/sistem penggerak

• Motor

Motor berfungsi menggerakkan screw, berdaya besar karena harus

mendorong lelehan polimer yang sangat kental melalui die/orifice yang berukuran

kecil.

• Speed reducer

Speed reducer berfungsi menurunkan rpm motor dengan faktor 12 : 1. Jika

putaran screw terlalu tinggi, maka temperatur lelehan polimer akan naik dan

kemungkinan akan terdegradasi. Dengan turunnya rpm, maka akan didapat torsi

screw lebih besar, dan ini diperlukan untuk mendorong lelehan polimer yang

sangat kental.

2. Feed system/sistem umpan

Gambar 2.3 Diagram Skematik Feed System Dari Single-Screw

Extruder

3. Screw/Barrel system

Screw merupakan bagian yang bergerak, dan berfungsi untuk

Memompa/memindahkan, memanaskan, mencampur, menekan. Screw berputar di

dalam barrel dengan daya yang di-pasok oleh motor penggerak.

Gambar 2.4 Diagram skematik Screw dan Barrel

Barrel merupakan silinder yang membentang dari feed throat sampai ujung screw.

Ujung akhir barrel disebut kepala/head. Permukaan bagian dalam barrel dilapisi

bahan yang sangat keras, seperti tungsten-carbide alloy. Lapisan ini mengurangi

terjadinya abrasi barrel dan memperpanjang umur barrel.

4. Head/Die system

Gambar 2.5 Diagram Skematik Die Head

Die merupakan “otak” dari operasi extrusion. Head/die system menerima

lelehan polimer dari screw dan membentuknya menjadi bentuk akhir yang

diinginkan sebelum didinginkan. Biasanya digunakan nozzle dan/atau adaptor

untuk mengarahkan aliran lelehan dari barrel exit ke die entrance.

5. Instrumentation & Control System

Aplikasi pada proses ektruksi ini yaitu kebanyak jenis termoplastik dengan

resinnya yaitu:

• PE (polyethylene),

• PP (polypropylene),

• PVC (poly vinyl chloride),

• ABS (acrylonitrile–butadiene–styrene)

• PS (poly styrene)

Produk yang dihasilkan dengan proses ektruksi yaitu:

1. Pipe and tubing

Pipa dan tube banyak digunakan untuk pipa air, seperti untuk rumah tangga,

rumah sakit, dan irigasi. Produk ini dibuat dengan menggunakan die yang

berbentuk annulus.

2. Sheet and cast film

3. Coating

Ada 2 jenis coating: substrate coating dan wire coating. Substrate coating

biasanya berbentuk datar, seperti lembaran polimer. Contoh: untuk cover

buku. Wire coating diperlukan dalam produksi extension cord, kabel listrik,

dan kabel telepon.

4. Fiber

Fiber digunakan untuk tekstil (pakaian dan karpet) dan tali pancing.

5. Blown film

Blown film extrusion merupakan teknik yang paling banyak digunakan.

Contoh produk: tas belanja, kantong sampah.

Keunggulan proses ekstruksi yaitu:

1. Keberagaman produk dalam kisaran luas yg kebanyakan tidak dengan mudah

dihasilkan oleh metode pengolahan lain, dapat dihasilkan dengan mengubah

bahan baku, kondisi pengoperasian, dan cetakan.

2. Biaya operasional lebih rendah dan produktivitas lebih tinggi karena dapat

dioperasikan kontinyu tanpa terputus.

3. Menghasilkan produk berkualitas tinggi, karena pemasakan ekstrusi

melibatkan suhu tinggi dalam waktu pendek sehingga komponen bahan

pangan yang peka tidak mengalami kerusakan.

4. Ramah lingkungan karena merupakan proses dengan kadar air rendah, dan

tidak menghasilkan limbah.

2.2 Injection Molding

Salah satu teknik yang cukup efektif dan banyak dipergunakan untuk

pengolahan bahan thermoplastic adalah injection molding. Teknik ini pertama kali

dikenalkan oleh John Wesley Hyatt pada tahun 1868, dengan melakukan injeksi

celluloid panas ke dalam mold, untuk membuat bola billiar. Bersama saudara

perempuannya Isaiah, dia mematenkan mesin injection mold untuk penyedot debu

tahun 1872. Tahun 1946 James Hendri untuk pertama kalinya membuat mesin

screw injection mold, sehingga terjadi perubahan besar pada industri plastik. Dan

95 % mesin molding saat ini mengikuti teknik ini, untuk menghasilkan efisiensi

panas, efisiensi campuran dan injeksi plastik ke molding (Anonim, 2008).

Injection Molding adalah metode material termoplastik dimana material

yang meleleh karena pemanasan diinjeksikan oleh plunger ke dalam cetakan yang

didinginkan oleh air dimana material tersebut akan menjadi dingin dan mengeras

sehingga bisa dikeluarkan dari cetakan (Jamaluddin, 2007).

Injection molding melakukan 3 fungsi yaitu:

1. Melelehkan plastik sehingga dapat dialirkan dengan bantuan tekanan.

2. Menginjeksikan lelehan plastik ke dalam cetakan.

3. Memegang lelehan plastik dalam cetakan dingin sementara lelehan

tersebut mengeras, kemudian mengeluarkan plastik tersebut.

Gambar 2.6 Major parts of a typical injection-molding machine

Bagian-bagian Injection Molding yaitu:

1. Injection unit

Injeksi unit memiliki 2 fungsi yaitu menjadikan bentul pellet atau bubuk

dan menginjeksikan lelehan kedalahm cetakan.

2. Plasticizing screw

Merupakan bagian untuk memasukan pellet plastik (resin) dan pemanasan.

Bagian dari Plasticizing unit : Hopper untuk mamasukan resin; Screw untuk

mencampurkan material supaya merata; Barrel; Heater dan Nozzle

3. Heating cylinder

4. Clamp

Merupakan tempat untuk menyatukan molding. Clamping system sangat

kompleks, dan di dalamnya terdapat mesin molding (cetakan), dwelling untuk

memastikan molding terisi penuh oleh resin, injection untuk memasukan resin

melalui sprue pendingin, ejection untuk mengeluarkan hasil cetakan plastik dari

molding (Jamaluddin, 2007).

PROSES INJECTION MOLDING

Proses Injection molding diawali dengan pellet plastik kadang orang

menamakan resin. Secara sederhana dapat dijelaskan resin dimasukan ke dalam

Hopper (bagian dari mesin injection), memasuki ke bagian barrel sesuai dengan

prinsip grafitasi. Pemanasan resin hingga tercapai titik melting oleh heater, resin

mengalami proses platicizing berbentuk cairan sehingga mudah untuk

diinjeksikan ke dalam molding (cetakan). Di dalam Molding, resin dicetak sesuai

dengan disain dari cetakannya, dan mengalami pendinginan untuk proses

perubahan fase dari cair ke padatan (solidifikasi) (steven, 2011).

Faktor yang mempengaruhi dalam Injection Molding adalah material

plastik yang dipergunakan, mesin injection dan proses Injection Molding. Secara

kuantitatif proses injection molding sangat dipengaruhi : Suhu Material, tekanan,

kecepatan aliran material dalam silinder dan molding, temperatur molding,

kekentalan resin, laju pendinginan. Namun tidak semua faktor ini dapat terukur

dalam ruangan Injection Molding yang terisolasi (Jamaludin, 2007).

Plasticizing Process

Plasticizing merupakan salah satu proses dalam Injection Molding, proses

ini terjadi dalam platicizing unit. Resin yang masuk ke dalam plasticizing unit

dengan adanya screw yang berputar menjadikan resin tercampur lebih homogen.

Dibagian depan screw terjadi pemanasan resin hingga titik melting, resin

mengalami proses plastizicing. Resin berubah bentuk dari padat ke cairan. Dengan

bentuk cairan mememudahkan untuk proses injeksi ke nozzle dan akhirnya

molding (Jamaludin, 2007).

Gambar 2.7 Plasticizing dalam Screw

Injection

Injection diawali dari resin cair dalam plasticizing unit, diinjeksikan ke

nozzle (sambungan antara molding unit dengan tabung plasticizing unit). Melalui

sprue material mengalir ke molding, tekanan dan kecepatannya aliran ditentukan

oleh perputaran screw. Bagian dwelling akan bekerja untuk menentukan molding

telah terisi penuh dengan memberikan tekanan. Colling dilakukan dengan

menentukan laju pendinginan untuk proses solidifikasi plastik, hal ini sangat

penting untuk menghasilkan plastik sesuai disain. Molding dapat dibuka dengan

memisahkan satu bagian dengan bagian lain molding. Selanjutnya plastik hasil

injeksi dikeluarkan melalui ejector (Jamaludin, 2007).

Gambar 2.8 clamping unit, menunjukan proses injeksi dari nozzle ke

Sprue, molding dan terdapat ejector untuk mengeluarkan plastik.

Polimer yang biasa diproses dengan molding:

1. Polyethylene, polypropylene, dan polystyrene untuk pembuatan

container, mainan, dand peralatan rumah tangga.

2. Polyester untuk gear, bearing, konektor, switch, dan socket listrik,

perlengkapan rumah, pegangan pintu.

3. Nylons untuk peralatan yang digunakan pada temperatur tinggi seperti

bagian tangki radiator mobil dan untuk anti korosi,

4. Acetals untuk gear, bearing, impeller, faucet, dan fitting pipa.

5. Polymethyl methacrylate untuk lensa dand pelindung sinar matahari,

6. Polycarbonatesdan ABS untuk peralatan rumah dan mobil.

Injection Molding banyak dipilih karena memiliki beberapa keuntungan

diantaranya : kapasitas produksi yang tinggi, sisa penggunaan material (useless

material) sedikit dan tenaga kerja minimal. Sedangkan kekuranganya, biaya

investasi dan perawatan alat yang tinggi , serta perancangan produk harus

mempertimbangkan untuk pembuatan disain moldingnya. Keyboard, mouse, panel

TV, pesawat telepon merupakan hasil pengolahan plastik dengan menggunakan

teknik injection molding (Sutanto, 2009).

2.3 Blow Molding

Blow molding merupakan suatu metode mencetak benda kerja berongga

dengan cara meniupkan atau menghembuskan udara kedalam material/bahan yang

menggunakan cetakan yang terdiri dari dua belahan mold yang tidak

menggunakan inti (core) sebagai pembentuk rongga tersebut (Yuswinanto, 2011).

Material plastik akan keluar secara perlahan secara perlahan akan turun

dari sebuah Extruder Head kemudian setelah cukup panjang kedua belahan akan

mold akan di jepit dan menyatu sedangkan begiah bawahnya akan dimasuki

sebuah alat peniup (blow Pin) yang menghembuskan udara ke dalam pipa plastik

yang masih lunak, sehingga plastik tersebut akan mengembang dan membentuk

seperti bentuk rongga mould-nya. Material yang sudah terbentuk akan mengeras

dan bisa dikeluarkan dari mold hal ini karena Mold dilengkapi dengan saluran

pendingin didalam kedua belahan mold. Untuk memperlancar proses peniupan

proses ini dilengkapi dengan pisau pemotong pipa plastik yang baru keluar dari

extruder head (YUswinanto, 2011).

Tahapan utama dari proses blow molding bisa dijelaskan secara singkat

sebagai berikut :

1. Material thermoplastic dipanaskan sampai keadaan lelehnya tercapai

2. Selanjutnya lelehan diekstrusi melalui die head untuk membentuk tube

berongga (hollow) yang biasa dikenal sebagai PARISON

3. Parison lalu dijatuhkan diantara dua bagian cetakan yang melingkar

yang selanjutnya digelembungkan dengan fluida pendorong (gas, udara

dll)

4. Lelehan thermoplastik selanjutnya akan mengalami pengerasan karena

proses pendinginan yang diberikan oleh cetakan (mold)

5. Setelah tercapai waktu pendinginan optimum maka cetakan (mold)

akan terbuka dan produk akhir terjatuh akibat gaya gravitasi atau

penggerak otomatis lainnya

Product utama yang dihasilkan melalui teknik blow molding adalah botol

plastik yang selanjutnya bisa diproduksi dengan berbagai macam plastik yang

berbeda disesuaikan dengan properties yang diharapkan dan menggunakan

metode yang berbeda-beda namun yang paling banyak diaplikasikan oleh dunia

industri meliputi

1. Ekstrusi Blow Molding

2. Injeksi Blow Molding

3. Strech Blow Molding

4. Reheat Blow Molding

Contoh hasil produksi yang dapat dikerjakan dengan metode ini adalah

bentuk Gelas dan botol. Proses tersebut seperti gambar dibawah ini:

1. Proses Pengisian butiran Plastik dari Hopper kedalam Heater. Oleh motor Srew

berputar sambil menarik butiran plastik mengisi ruang Heater.

Gambar 2.9 Proses pengisian plastic ke Heater

2. Proses pemanasan butiran plastik kedalam heater.

Setelah butiran plastik meleleh dan membentuk seperti pasta maka plastik

diinjeksikan kedalam mold

Gambar 2.10 Proses pemanasan plastic ke heater

3. Proses peniupan udara.

Saat plastik menempel pada dinding mold seperti pada tahap ke II maka

udara dengan tekanan tertentu ditiupkan kedalam mold.

Gambar 2.11 Proses peniupan udara

4. Proses pengeluaran produk.

Produk dikeluarkan setelah produk dingin. dengan cara salah satu cavity

plate membuka.

Gambar 2.12 Proses Pengeluaran Produk

2.4 Rotasi Molding

Rotational molding adalah salah satu proses pembentukan plastik.

Rotational molding biasa juga disebut rotomoulding. Proses ini biasanya

menggunakan temperature yang tinggi, tekanan rendah (low pressure) dalam

metode manufakturingnya yang mengkombinasikan panas dan perputaran bi-axial

(bi-axial rotation).

Dalam proses ini, bubuk digilas halus dan dipanaskan dalam cetakan yang

berputar sampai meleleh. Jika bahan cair yang digunakan, proses ini sering

disebut lumpur salju molding. Resin yang melebur akan seragam dalam melapisi

permukaan dalam cetakan.

Gambar 2.13 Skema dari Rotational Molding

Tujuan dari proses rotational molding adalah untuk mengurangi ongkos

produksi dan membuat design possibilities yang lebih luas / tak terbatas. Hal ini

memberikan kesempatan bagi seorang designer untuk membuat parts dengan

ketebalan dinding yang sama dan bentuk yang rumit. Proses ini dapat menjadi

alternative bagi proses blow molding, thermoforming dan plastic injection

molding.

Keuntungan dari proses pembuatan plastic dengan proses rotational

molding adalah :

Lebih hemat ongkos produksi.

Memberikan flexibility yang lebih baik dalam mendesain produk.

Ketebalan dinding produk yang dihasilkan akan seragam.

Produk tidak ada parting line.

2.5 Thermoforming

Thermoforming adalah salah satu metode dan banyak dipakai dalam

memproses material plastik. Thermoforming adalah pembentukan lembaran

plastik menjadi bagian-bagian melalui aplikasi panas dan tekanan. Tooling untuk

proses ini adalah yang paling murah dibandingkan dengan proses plastik lainnya.

Juga dapat menampung bagian lembaran yang sangat besar serta bagian-bagian

kecil.

Gambar 2.14 Proses thermoforming

Teknik thermoforming dapat dikelompokan menjadi tiga kategori, yaitu :

1. Vacuum Forming

Prinsip kerja proses vacuum forming adalah dengan memanaskan plastik

berbentuk lembaran (sheet) hingga melunak / soft lalu meletakannya diatas

mold. Lalu vacuum mulai menyedot material tersebut ke dalam mold /

cetakan. Lalu material tadi dikeluarkan dari mold. Pada pembentukkan singkat

ini, proses vacuum forming memanfaatkan pneumatic, hydraulic dan

pengontrol panas yang memungkinkan lebih singkatnya waktu produksi.

Produk dari proses vacuum forming sangat banyak dan memegang peranan

penting dalam kehidupan sehari-hari.

Gambar 2.15 Langkah-langkah dalam proses vacuum forming

2. Mechanical Forming

Dalam kasus ini, lembaran panas membentang di atas cetakan atau cetakan yang

cocok tanpa menggunakan udara atau tekanan. Sebagai contoh, dalam

pembentukan cetakan yang cocok, lembaran panas dijepit diatas female mold atau

menutupi male mold. Kedua cetakan kemudian ditutup. Bagian yang dihasilkan

memiliki akurasi dimensi yang sangat baik dan reproduksi yang baik dari detail

cetakan, termasuk bentuk apapun dan permukaan halus.

Gambar 2.16 Langkah-langkah dalam proses mechanical forming

3. Air Blowing Process

Disini, kompresi udara digunakan untuk membentuk lembaran. Dalam satu

variasi, lembaran plastik dipanaskan dan disegel di female cavity. Udara pada

tekanan terkontrol dimasukkan ke dalam rongga cetakan. Ini meniup lembaran

ke atas ke gelembung merata membentang. Sebuah plug yang cocok kasar ke

dalam cetakan rongga turun pada lembaran. Ketika steker mencapai posisi

terendah, vakum atau, dalam beberapa kasus, udara di bawah tekanan

digunakan untuk menyelesaikan pembentukan bagian.

Gambar 2.17 Langkah-langkah dalam proses air blowing

Contoh Produk dengan proses Thermoforming :

Baths & Shower Trays

Tempat minuman (Gelas plastik)

Tempat cetakan agar-agar

Plastik untuk mengepak mainan anak-anak

Wadah tempat makanan.

2.6 Compression and Transfer Molding

Metode Compression molding (Thermoforming)

Compression molding (Thermoforming) merupakan metode mold plastik

dimana material plastik (compound plastic) diletakan kedalam mold yang

dipanaskan kemudian setelah material tersebut menjadi lunak dan bersifat plastis,

maka bagian atas dari die atau mould akan bergerak turun menekan material

menjadi bentuk yang diinginkan. Apabila panas dan tekanan yang ada diteruskan,

maka akan menghasilkan reaksi kimia yang bisa mengeraskan material

thermoseting tersebut (Jamaludin, 2007).

Gambar 2.18 Proses Compression

Material Thermosetting diletakan kedalam mold yang bersuhu antara 300

derajat Franheit hingga 359 derajat Franheit dan tekanan mold berkisar antara 155

bar hingga 600 bar.

Proses compression molding dapat dibedakan atas empat macam yaitu :

1. Flash type Mold - jenis ini bentuknya sederhana, murah, saat mold

menutup maka material sisa yang kemudian meluap akan membentuk

lapisan parting line/plain (land B), dan karena tipisnya akan segera

mengeras/beku sehingga menghindari meluapnya material lebih banyak.

Jadi biasanya mold akan di isi material sepenuhnya sampai luapan yang

terjadi sebanyak yang diijinkan.

2. Positive mould - jenis ini terdiri dari dari suatu rongga (cavity) yang

dalam dengan sebuah plunger yang mengkompresikan/memadatkan

material kompoud pada bagian bawah mold pemberian material

disesuaikan dengan kapasitasnya baik dengan cara menimbang sehingga

menghasilkan produk yang baik dan seragam.

3. Landed Positive Mold - mirip dengan tipe diatas ,akan tetapi tinggi bidang

batas dibatasi.bagian “land” bekerja menahan tekanan (bukan bagian

Produknya). Karena ketebalan material terkontrol dengan baik, maka

kepadatan benda kerja tergantung dari posisi pengisian yang diberikan.

4. Semi positive mold - merupakan kombinasi antara flash type dan landed

positive mold (Jamaludin, 2007).

Metode Transfer molding

Transfer molding merupakan proses pembentukan suatu benda kedalam

sebuah mold (yang tertutup) dari material thermosetting, yang disiapkan kedalam

reservoir dan memaksanya masuk melalui runner/kanal kedalam cavity dengan

menggunakan panas dan tekanan (Jamaludin, 2007).

Pada proses transfer molding dibutuhkan toleransi yang kecil pada semua

bagian mold, sehingga sangat perlu dalam pembuatan mold, dikonsultasikan

secara baik dengan product designer, mold designer dan molder/operator untuk

menentukan toleransi (Jamaludin, 2007).

Proses transfer moulding terdiri atas dua type yaitu: sprue Type dan

plunger tipe. Jenis plunger memerlukan tekanan yang lebih kecil dibandingkan

dengan tipe sprue.

Gambar 2.19 Proses Transfer Molding

2.7 Casting

Dalam proses casting, bahan cair dituangkan ke dalam cetakan dan

dibiarkan mengeras secara fisik (misalnya, pendinginan) atau kimia (misalnya,

polimerisasi) yang menghasilkan benda yang kaku yang umumnya mereproduksi

rongga cetakan detail dengan ketelitian yang besar.

Gambar 2.20 Proses casting

Dalam proses casting, bahan resin ditambahkan dengan jumlah yang tepat

pengeras, katalis, atau akselerator, dicampur secara manual atau mekanis, dan

kemudian dituangkan ke dalam cetakan, yang biasanya dilapisi dengan mold-

release agent. Udara akan dihilangkan jika diperlukan dan resin yang dibiarkan

untuk memperkuat. Proses casting relatif lambat dan memakai peralatan relatif

murah. Cetakan untuk proses casting dibuat dari berbagai macam bahan, termasuk

kayu, plester dan tanah liat, kaca, logam, karet dan lateks (untuk cetakan

fleksibel), dan plastik. Untuk memfasilitasi penghapusan bagian cor dari cetakan,

mold-releasing agent seperti high melting waxes, silicone oil, greases, dan

beberapa film-forming agent digunakan untuk melapisi cetakan.

BAB III

KESIMPULAN

Dalam pemrosesn polimer ini terdapar beberapa unit diantaranya:

1. Extrusion

2. Injection Molding

3. Blow Molding

4. Rotational Molding

5. Thermoforming

6. Compression and transfer molding

7. Casting

DAFTAR PUSTAKA

Anonim. 222 Desember 2008. Mengenal Metode Blow Molding.

http://tony587.blogspot.com/2008/12/mengenal-plastic-molding-mold-

plastik.html. Diakses 11 May 2013.

Ebewele, R. !996. Polymer Science and Technology. Department of Chemical

Engineering : University of Bernin.

Jamaludin, Anif. 25 Januari 2007. Injection Molding Dan Penerapannya Di

Industri Manufaktur. http://anifmaterial.blogspot.com/2007/01/injection-

molding-dan-penerapannya-di.html. Diakses 11 May 2013.

Steven. 2011. Pengontrolan Injection Molding Machine

Pada Proses Pembuatan Produk Plastik [pdf].Semarang.

Sutanto, Agus. 2009. Teknik Manufaktur. http://agssutanto.wordpress.com/teknik-

manufaktur/. Diakses 11 May 2013.

Yuswinanto, Aris. 19 Agustus 2011. Basic Blow Molding.

http://www.indopolimer.com/artikel/basic-blow-molding-definisi-tahapan-

jenis/. Diakses 11 May 2013.

TUGAS

POLIMER

UNIT PEMROSESAN POLIMER

Disusun Oleh :

KELOMPOK 8

Fitra Annisa (1007135498)

Windy Odelia Putri (1007121618)

Aulia Rahman (1107114212)

Syafruddin (1107121288)

PROGRAM STUDI TEKNIK KIMIA S-1

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS RIAU

PEKANBARU

2013