PUTRI JULIETA DEWI 11/ 319176/ TK/ 38306Tugas 4 PKSDA

PROSES PRODUKSI DI INDUSTRI

NO BIDANG INDUSTRI MACAM PABRIK

1 Industri kimia dasar HCl, H2SO4, NaOH, asam asetat, etanol, HNO3, NH3

2 Pupuk Urea, ZA, TSP, NPK, organik

3 Pendukung Besi, semen, plastic, kertas

4 Polimer PE, PTDE, karet ban goodyear, ban bridgestone

5 Energi Batu bara, minyak bumi, gas alam, geothermal, angin, biomassa

6 Petrokimia (Oleokimia) Turunan minyak bumi, turunan minyak nabati, surfaktan, sabun

7 Agro industry Kelapa sawit, kelapa, kopi, ternak, kakao, rumput laut, ikan, tebu

1. Industri Kimia Dasar (Amoniak)

Pabrik Lokasi KapasitasPT Indonesia acids Industry Jl. Raya Bekasi km 21 P.Gadung Jakarta 82.500 ton /th

PT Pupuk Iskandar Muda Jl. Medan - Banda Aceh PO. Box 021 Krueng Geukueh, Aceh Utara

1.848.000 ton/tahun

PT Pupuk Kaltim Kompleks PT Pupuk KaltimBontang Utara, Kec. Bontang,Kab. Kutai - Kalimantan Timur

1,85juta ton/tahun

PT pupuk Sriwidjaja Jl. Mayor Zen, Palembang 30118, Sumatera Selatan

1.499.000ton/tahun

PT Petrokimia Gresik Jalan Jend. Akhmad Yani, Gresik 61119, Jawa Timur

445.000 ton/tahun

PT Pupuk Kujang Jalan Jendral A. Yani No. 39 Cikampek 41373Jawa Barat PO Box 04 - Cikampek

713.000 ton/tahun

Produksi Amoniak di PT Pupuk Sriwidjaja

Pabrik Amoniak ( PT Pupuk Sriwidjaja Palembang) ialah pabrik yang menghasilkan amoniak sebagai

hasil utama dan carbon dioxide sebagai hasil samping yang keduanya merupakan bahan baku pabrik

urea.

Proses Pembuatan Amoniak

Bahan baku pembuatan amoniak adalah gas bumi yang diperoleh dari Pertamina dengan komposisi

utama methane (CH4) sekitar 70% dan Carbon Dioxide (CO2) sekitar 10% Steam atau uap air

diperoleh dari air Sungai Musi setelah mengalami suatu proses pengolahan tertentu di Pabrik Utilitas.

Sedangkan udara diperoleh dari lingkungan, dan sebelum udara ini digunakan sebagai udara proses,

ditekan terlebih dahulu oleh kompressor udara. Secara garis besar proses dibagi menjadi 4 unit,

dengan urutan sebagai berikut :

1. Feed Treating Unit

2. Reforming Unit

3. Purification & Methanasi

4. Compression Synloop & Refrigeration Unit

(1) Feed Treating Unit

Gas Alam yang masih mengandung kotoran (impurities), terutama senyawa belerang sebelum masuk

ke Reforming Unit harus dibersihkan dahulu di unit ini, agar tidak menimbulkan keracunan pada

Katalisator di Reforming Unit. Untuk menghilangkan senyawa belerang yang terkandung dalam gas

alam, maka gas alam tersebut dilewatkan dalam suatu bejana yang disebut Desulfurizer. Gas alam

yang bebas sulfur ini selanjutnya dikirim ke Reforming Unit.

(2) Reforming Unit

Di reforming unit gas alam yang sudah bersih dicampur dengan uap air, dipanaskan, kemudian

direaksikan di Primary Reformer, hasil rekasi yang berupa gas-gas hydrogen dan carbon dioxide

dikirm ke Secondary Reformer dan direaksikan dengan udara sehingga dihasilkan gas-gas sebagai

berikut :

Hidrogen

Nitrogen

Karbon Dioksida

Gas gas hasil reaksi ini dikirim ke Unit purifikasi dan Methanasi untuk dipisahkan gas karbon

dioksidanya.

(3) Purification & Methanasi

Karbon dioksida yang ada dalam gas hasil reaksi Reforming Unit dipisahkan dahulu di Unit

Purification, Karbon Dioksida yang telah dipisahkan dikirim sebagai bahan baku Pabrik Urea. Sisa

karbon dioksida yang terbawa dalam gas proses, akan menimbulkan racun pada katalisator ammonia

converter, oleh karena itu sebelum gas proses ini dikirim ke Unit Synloop & Refrigeration terlebih

dahulu masuk ke Methanator

(4) Compression Synloop & Refrigeration Unit

Gas Proses yang keluar dari Methanator dengan perbandingan gas hidrogen : nitrogen = 3 : 1, ditekan

atau dimampatkan untuk mencapai tekanan yang diinginkan oleh Ammonia Converter agar terjadi

reaksi pembentukan, uap ini kemudian masuk ke Unit Refrigerasi sehingga didapatkan amoniak

dalam fasa cair yang selanjutnya digunakan sebagai bahan baku pembuatan Urea.

Hasil / produk pada proses di atas adalah gas ammonia cair serta karbon dioksida yang digunakan

sebagai bahan baku pembuatan Urea.

2. Industri Pupuk (Pupuk Urea)

Pabrik Lokasi KapasitasPT Pupuk Iskandar Muda Jl. Medan - Banda Aceh PO. Box

021 Krueng Geukueh, Aceh Utara1.170.000 ton/tahun

PT Pupuk Kaltim Kompleks PT Pupuk KaltimBontang Utara, Kec. Bontang,Kab. Kutai - Kalimantan Timur

2.980.000 ton/tahun

PT Pupuk Sriwidjaja Jl. Mayor Zen, Palembang 30118, Sumatera Selatan

2.262.000 ton/tahun

PT Petrokimia Gresik Jalan Jend. Akhmad Yani, Gresik 61119, Jawa Timur

460.000ton/tahun

PT Pupuk Kujang Jalan Jendral A. Yani No. 39 Cikampek 41373Jawa Barat PO Box 04 - Cikampek

1.156.000 ton/ tahun

Produksi Pupuk Urea di PT Pupuk Sriwidjaja

Kedengaran amat sederhana bahwa pupuk Urea terbuat dari gas alam, air dan udara. Udara tersedia

tidak terbatas sedang gas alam terdapat banyak di Indonesia. Dengan sendirinya bagi Indonesia

bukanlah menjadi masalah yang berat untuk dapat memproduksi sendiri pupuk buatan bagi

kepentingan pertaniannya. Namun tidaklah sesederhana itu proses pembuatan pupuk Urea yang

dibuat di Pabrik Pusri yang dikenal sebagai jenis pupuk tunggal berkadar Nitrogen 46%.

Dimulai dari ladang-ladang gas yang banyak terdapat di sekitar Prabumulih yang diusahakan oleh

Pertamina, gas alam yang bertekanan rendah dikirim melalui pipa-pipa berukuran 14 inchi ke pabrik

pupuk PT Pupuk Sriwidjaja, di Palembang. Gas alam ini dimasa-masa yang lalu tidak diusahakan orang

dan dibiarkan habis terbakar. Menjelajah hutan-hutan, rawa-rawa, sungai, bukit-bukit dan daerah-

daerah yang sulit dilalui, gas alam bertekanan rendah ini dikirim melalui pipa-pipa sepanjang ratusan

kilometer jauhnya menuju pemusatan gas alam di pabrik pupuk di Palembang. Gas bertekanan

rendah, melalui proses khusus pada kompresor, gas diubah menjadi gas yang bertekanan tinggi.

Kemudian gas ini dibersihkan pada unit Sintesa Gas untuk menghilangkan debu, lilin dan belerang.

Pertemuan antara gas yg sudah diproses dengan air dan udara pada unit sintesa ini menghasilkan tiga

unsur kimia penting, yaitu unsur gas N2 (zat lemas), unsur zat air (H2), dan unsur gas asam arang

(CO2), Ketiga unsur kimia penting ini kemudian dilanjutkan prosesnya. Zat lemas (N2) dan zat air (H2)

bersama-sama mengalir menuju Unit Sintesa Urea. Pada sintesa amoniak, zat lemas (N2) dan zat air

(H2) diproses menghasilkan amoniak (NH3). Gas asam arang (CO2), yang dihasilkan pada unit Sintesa

Gas, kemudian bereaksi dengan amoniak pada unit Sintesa Urea. Hasil reaksi ini adalah butir-butir

urea yang berbentuk jarum dan sangat menyerap air.

Oleh karena itu proses pembuatan dilanjutkan lagi pada Menara Pembutir, dimana bentuk butir-butir

tajam itu diubah dengan suatu tekanan yang tinggi menjadi butir-butir Urea bulat yang berukuran 1

sampai 2 milimeter sehingga mempermudah petani menabur dan menebarkannya pada sawah-

sawah mereka. Pada umumnya, butir-butir Urea itu dibungkus dengan karung plastik dengan berat

50 Kilogram.

Proses Kimia Pembuatan Amoniak dan Urea

Pupuk Urea yang dikenal dengan nama rumus kimianya NH2CONH2 pertama kali dibuat secara

sintetis oleh Frederich Wohler tahun 1928 dengan mereaksikan garam cyanat dengan ammonium

hydroxide.

Pupuk urea yang dibuat PT Pusri merupakan reaksi antara karbon dioksida (CO2) dan ammonia

(NH3). Kedua senyawa ini berasal dari bahan gas bumi, air dan udara. Ketiga bahan baku tersebut

meruapakan kekayaan alam yang terdapat di Sumatera Selatan.

Pada proses pembuatan amoniak dengan tekanan rendah dalam reaktor (±150 atmosfir) yaitu

dengan reaksi reforming merubah CO menjadi CO2, penyerapan CO2 dan metanasi. Reaksi reforming

ini dilakukan dalam 2 tingkatan yaitu :

Tingkat Pertama :Gas bumi dan uap air direaksikan dengan katalis melalui piap-pipa vertikal dalam dapur reforming pertama dan secara umum reaksi yang terjadi sebagai berikut:Cn H2n + nH2O ---> NCO + (2n+1)H2 - panas CH4 + H2O ---> CO + 3H2 - panas

Tingkat Kedua :Udara dialirkan dan bercampur dengan arus gas dari reformer pertama di dalam reformer kedua, hal

ini dimaksudkan untuk menyempurnakan reaksi reforming dan untuk memperoleh campuran gas yang mengandung nitrogen (N)

2 CH4 + 3 O2 ---> 12 N2 2 CO + 4 H2O ---> 12 N2

lalu campuran gas sesudah reforming direaksikan dengan H2O di dalam converter CO untuk mengubah CO menjadi CO2

CO + H2O ---> CO2 + H2

CO2 yang terjadi dalam campuran gas diserap dengan K2 CO3

K2 CO3 + CO2 + H2O ---> KHCO3

larutan KHCO3 dipanaskan guna mendapatkan CO2 sebagai bahan baku pembuatan urea.

Setelah CO2 dipisahkan, maka sisa-sisa CO, CO2 dalam campuran gas harus dihilangkan yaitu dengan

cara mengubah zat-zat itu menjadi CH4 kembali

CO + 3H2 ---> CH4 + H2O

CO2 + 4H2 ---> CH4 + 2H2O

Lalu kita mensitesa nitrogen dengan hidrogen dalam suatu campuran ganda pada tekanan 150

atmosfir dan kemudian dialirkan ke dalam converter amoniak.

N2 + 3H2 ---> 2NH3

Setelah didapatkan CO2 (gas) dan NH3 (cair), kedua senyawa ini direaksikan dalam reaktor urea

dengan tekanan 200-250 atmosfer.

2NH3 + CO2 ---> NH2COONH4 + Q

amoniak karbon dioksida ammonium karbamat

NH2COONH4 ---> NH2 CONH2 + H2O - Q

Reaksi ini berlangsung tanpa katalisator dalam waktu ±25 menit. Proses selanjutnya adalah

memisahkan urea dari produk lain dengan memanaskan hasil reaksi (urea, biuret, ammonium

karbamat, air dan amoniak kelebihan) dengan penurunan tekanan, dan temperatur 120-165 derajat

Celsius, sehingga ammonium karbamat akan terurai menjadi NH3 dan CO2, dan kita akan

mendapatkan urea berkonsentrasi 70-75%.

Untuk mendapatkan konsentrasi urea yang lebih tinggi maka dilakukan pemekatan dengan cara:

1. Penguapan larutan urea di bawah vacuum (ruang hampa udara, tekanan 0,1 atmosfir mutlak),

sehingga larutan menjadi jenuh dan mengkristal.

2. Memisahkan kristal dari cairan induknya dengan centrifuge

3. Penyaringan kristal dengan udara panas

Untuk mendapatkan urea dalam bentuk butiran kecil, keras, padat maka kristal urea dipanaskan

kembali sampai meleleh dan urea cair lalu disemprotkan melalui nozzle-nozzle kecil dari bagian atas

menara pembutir (prilling tower).

Sementara tetesan urea yang jatuh melalui nozzle tersebut, dihembuskan udara dingin ke atas

sehingga tetesan urea akan membeku dan menjadi butir urea yang keras dan padat.

3. Industri Pendukung (Industri Semen)

Pabrik Lokasi KapasitasPT Holcim Indonesia Tbk Narogong-Cibinong (Jabar), Cilacap

(Jateng)9.700.000 ton/tahun

PT Semen Padang Indarung, Sumatera Barat 6 juta ton/tahun

PT Semen Gresik Tuban, Jawa Timur 8,5 juta ton/tahun

PT Semen Tonasa Pangkep, Sulawesi Selatan 6,5 juta ton/tahun

PT.Semen Bosowa Maros, Batam 3.000.000 ton/tahun

PT.Indocement Tunggal Prakarsa (Semen Tigaroda)

Citeureup (Bogor), Palimanan (Cirebon), Tarjun (Kalsel)

17.100.000 ton/tahun

PT.Semen Baturaja Persero (Semen Baturaja)

Baturaja, Palembang, Panjang (Sumsel)

1.250.000 ton/ tahun

Produksi Semen di PT Indocement Tunggal Prakarsa

Proses Produksi

Produksi semen membutuhkan bahan baku yang bersifat kering, proporsional, dan homogen

sebelum ditransfer ke dalam tanur pembakaran. Hasil pencampuran ini dikenal dengan nama klinker,

yang kemudian dihaluskan dengan campuran gipsum di dalam penggilingan semen untuk

menghasilkan OPC atau dicampur dengan bahan aditif lainnya untuk menghasilkan tipe semen yang

lain. Rata-rata, sekitar 960 kg klinker menghasilkan satu ton OPC.

Penambangan

Bahan baku utama yang digunakan dalam memproduksi semen adalah batu kapur, pasir silika, tanah

liat, pasir besi dan gipsum. Batu kapur, tanah liat dan pasir silika di tambang dengan cara pengeboran

dan peledakan dan kemudian dibawa ke mesin penggiling yang berlokasi tidak jauh dari tambang.

Bahan yang telah digiling kemudian dikirim melalui ban berjalan atau dengan menggunakan truk.

Dalam sistem proses basah, bahan baku dimasukkan ke dalam tanur dengan wujud aslinya yang

masih basah, sehingga membutuhkan konsumsi panas yang relatif tinggi. Dalam sistem proses kering,

bahan baku telah dikeringkan dan dimasukkan ke tanur dalam bentuk bubuk. Ini memberikan

keuntungan sehingga digunakan oleh produsen semen saat ini. Indocement menggunakan proses

tanur kering, yang mengkonsumsi panas lebih sedikit dan lebih efisien dibandingkan proses tanur

basah.

Pengeringan dan Penggilingan

Semua bahan yang sudah dihancurkan dikeringkan di dalam pengering yang berputar untuk

mencegah pemborosan panas. Kadar air dari material tersebut menjadi turun sesuai dengan kontrol

kualitas yang telah ditentukan sesuai standar yang telah ditetapkan. Setelah disimpan di Raw Mill

Feed Bins, campuran material yang telah mengikuti standar dimasukkan ke dalam penggilingan.

Dalam proses penggilingan ini, pengambilan contoh dilakukan setiap satu jam untuk diperiksa agar

komposisi masing-masing material tetap konstan dan sesuai dengan standar. Setelah itu tepung yang

telah bercampur itu dikirimkan ke tempat penyimpanan.

Pembakaran dan Pendinginan

Dari tempat penyimpanan hasil campuran yang telah digiling, material yang telah halus itu dikirim ke

tempat pembakaran yang berputar dan bertemperatur sangat tinggi sampai menjadi klinker. Setelah

klinker ini didinginkan, dikirim ke tempat penyimpanan. Selama proses ini berlangsung, peralatan

yang canggih digunakan untuk memantau proses pembakaran yang diawasi secara terus menerus

dari Pusat Pengendalian. Bahan bakar yang dipergunakan adalah batu bara, kecuali untuk semen

putih dan oil well cement digunakan gas alam.

Penggilingan Akhir

Klinker yang sudah didinginkan kemudian dicampur dengan gips yang masih diimpor, kemudian

digiling untuk menjadi semen. Penggilingan ini dilaksanakan dengan sistem close circuit untuk

menjaga efisiensi serta mutu yang tinggi. Semen yang telah siap untuk dipasarkan ini kemudian

dipompa ke dalam tangki penyimpanan.

Pengantongan

Dari silo tempat penampungan, semen dipindahkan ke tempat pengantongan untuk kantong maupun

curah. Pengepakan menjadi efisien dengan menggunakan mesin pembungkus dengan kecepatan

tinggi. Kantong-kantong yang telah terisi dengan otomatis ditimbang dan dijahit untuk kemudian

dimuat ke truk melalui ban berjalan. Sedangkan semen curah dimuat ke lori khusus untuk diangkut ke

tempat penampungan di pabrik, atau langsung diangkut ke pelabuhan untuk disimpan atau langsung

dikapalkan.

4. Industri Polimer (Industri Pengolahan Karet)

Pabrik Alamat KapasitasPT. Bukit Angkasa Makmur Bengkulu Utara 142.926 ton/tahunPT Bitung Gunasejahtera Ruko Pinangsia Lippo Karawaci Bl

I/7Panunggang Barat, Cibodas

PT Cakung Permata Nusa Jl. Pulo Ayang Bl Or-I Industrial Estate Pulogadung, Jatinegara, Cakung; Jakarta

PT Bridgestone Kalimantan Plantations

Bentok Darat Rt 10 Rw 04Kecamatan Bati - Bati, Kabupaten Tanah Laut, Provinsi Kalimantan Selatan

15.032 metric ton

Proses Pembuatan Ban di PT Bridgestone Tire Indonesia

Gambaran umum proses Manufacturing Ban ( PT. Bridgestone Tire Indonesia )

Tire Flow Process

1. Mixing / Banbury

Dalam pembuatan produk ban unggulan, baik untuk kendaraan mobil maupun motor, Tire

Manufacturing menggunakan beberapa material sebagai bahan baku utama dan beberapa bahan

kimia sebagai bahan pelengkap produksi. Material yang digunakan antara lain Natural dan Synthetic

Rubber, Carbon Black, Silica, Zinc Oxide, Sulfur, Oli, dan beberapa material kimia lain. Pada tahap

awal, proses yang dilakukan adalah pencampuran Natural &Synthetic Rubberdengan Ingredient yang

sebelumnya sudah ditimbang sesuai dengan berat yang ditentukan pada spesikasi produk yang ingin

dibentuk. Kemudian diberikan tambahan Carbon dan Oli pada saat material tersebut masuk

kedalam mesin Banburry. Dalam mesin tersebut terdapat alat yang berfungsi untuk menggiling

campuran menjadi lapisan yang disebut compound. Sebelum compound tersebut disusun pada rak,

terlebih dahulu melewati proses pendinginan dan diberi cairan adhesive agar compound tersebut

tidak lengket setelah tersusun.

2. Extruding

Adonan hasil mixing tadi dibuat menjadi tread dan sidewall. Prosesnya adalah injeksi dan extruding

hingga terbentuk profil.

Hasil akhir dari tahapan ini adalah side wall, tread dan filler. Side wall merupakan salah satu bagian

ban yang berfungsi sebagai pelindung terhadap benturan dari arah samping atau serempetan, bahan

untuk menambah fleksibilitas ban, lapisan karet pembungkus carcass darishoulder area ke rim

cushion dan bead area, berfungsi untuk fashion jika dihias denganwhite ribbon atau white letter,

penahan tekukan untuk beban berat, daya tahan lama dan tahan retakan dan juga berfungsi untuk

kekerasan dan keempukan radial.

3. Calender

Pro ses aplikasi lain adalah untuk pembuatan material ply & steel

belt, JLB & cap ply. Aplikasi tersebut dibentuk oleh

mesin Calender dengan bahan dasar benang (polyester dan

nylon) juga steel cord. Polyester maupun nylon yang akan

diproses, sebelumnya harus melalui proses pelebaran terlebih

dahulu agar material tersebut terbuka untuk kemudian di

masukan ke dalam oven dengan suhu 160°C agar pada saat diberikan compound dan bahan-bahan

seperti polyester, nylon, dan steel cord dapat merekat dengan sempurna.

4. Bead

Sementara proses calender berjalan, di bagian lain ada pembuatan bead wire yaitu melapisi kawat

baja dengan karet. Proses ini berjalan otomatis dan begitu keluar dari mesin, bead wire sudah

berbentuk lingkaran sesuai dengan ukuran rim.

5. Cutting

Proses cutting ini merupakan proses lanjutan dari mesin Callender, hasill akhir dari proses ini biasa

disebut dengan Ply dan Cap Ply. Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari Polyester, Nylon,

dan compound yang telah diproses sebelumnya dalam bentuk gulungan panjang di mesin Calender

yang kemudian di potong – potong untuk merubah arah atau sudut benang dari 0° menjadi 90°. Ply

berfungsi sebagai carcass atau kerangka untuk menahan, membentuk sistem suspensi dan beban

ban.Sedangkan Cap Ply merupakan lembaran material yang terdiri dari nylon dan compound yang

dipotong – potong menjadi beberapa bagian di mesin TTO. Cap Ply berfungsi sebagai bahan untuk

mempertahankan bundar ban waktu berjalan, meredam suara bising dari steel belt, membuat

nyaman, dan untuk memperkecil rolling resistance.

6. Building

Building Mc.

Kemudian sampailah pada tahap perakitan semua komponen-komponen aplikasi yang telah dibuat

pada proses semi manufaktur. Semua komponen seperti rakitan bead, lembaran ply yang telah di

potong dengan sudut 90°, steel belts, innerliner, tread dan side wall semua di rakit menjadi satu

kesatuan utuh sebagai bagian dari ban setengah jadi atau biasa disebut denganGreen Tire (GT).

Proses perakitan (Tire Building) terdiri dari 2 tahap, tahap pertama sering disebut dengan istilah 1st

stage yang kemudian menghasil produk berupa carcass, kemudian carcass diproses kembali di tahap

kedua atau 2nd stage dengan menambahkan steel belt, cap ply dan tread menjadi GT. Tahap ini

dilakukan dengan menggunakan mesin yang dioperasikan oleh satu operator di masing – masing

tahap.

7. Curing

Proses selanjutnya adalah tahap akhir dari proses pembentukan ban. GT yang dihasilkan dari proses

perakitan kemudian di kirim ke area Curing untuk dimasak. Proses Curing sendiri terdiri dari beberapa

tahap. Pertama GT datang dari bagian Perakitan, sebelum masuk ke proses curing, GT harus diperiksa

terlebih dahulu untuk menghindari adanya cacat pada GT. Setelah GT selesai diperiksa diambil 4 ban

setiap 1 rak GT untuk dilakukan proses paintingChem Trend yaitu pengolesan cairan tire-

lubricant pada bagian dalam GT yang bertujuan agar GT tidak menempel di bagian karet bladder pada

saat proses curing berlangsung. Kemudian GT dikirim ke masing-masing operator untuk di proses di

mesin press curing. Proses curing sendiri merupakan pemasakan atau vulkanisasi yaitu penyatuan

polimer (rubber) dengan carbon black dan sulphur dengan dibantu oleh persenyawaan bahan kimia

untuk mendapatkan beberapa karakteristik compound yang diperlukan dari bagian-bagian ban.

Proses curing (pemasakan) ini membutuhkan suhu panas dan sejumlah tekanan steamyang sangat

tinggi, GT akan ditempatkan pada cetakan (mold) dengan temperatur sesuai dengan yang diinginkan

untuk produksi. Setelah cetakan tertutup, GT akan melebur ke dalam cetakan tread dan side wall.

Cetakan tersebut tidak dapat dibuka sampai prosescuring selesai secara keseluruhan. Setelah proses

pemasakan selesai, mold akan terbuka secara otomatis. Ban yang sudah jadi akan jatuh dan masuk ke

dalam conveyor untuk kemudian sampai di bagian Pemeriksaan (Finishing).

8. Finishing / quality control

Inspection

Setelah selesai, ban diperiksa secara visual apakah ada cacat atau tidak. Proses ini tentu saja tidak

menggunakan mesin, jadi ketelitian pekerja sangat dibutuhkan. Selain visual, kontrol juga dilakukan

dengan pemeriksaan balance dan menggunakan sinar X.

Ban tidak mungkin bisa 100% balance seperti pelek, namun ada batasannya. Jika melebihi batas,

berarti ada kesalahan pada proses produksi. Selain itu, kami juga memiliki laboratorium untuk

memeriksa sampel ban yang diambil secara acak demi menjaga kualitas.

Wrapping/Packaging

Wrapping Tire

Wrapping Mc.

Proses Wrapping / Packaging Merupakan proses terakhir. Setelah dinyatakan OK, setiap ban

dibungkus seluruh permukaannya dengan lilitan plastik secara mekanis

5. Industri Energi (Geothermal)

Pabrik Alamat KapasitasPT Pertamina Geothermal Energy (PGE)

Pabrik Lumut Balai di Sumatera Selatan, di Pabrik Ulubelu, Provinsi Lampung, dan di Lahendong di Sulawesi Utara

270 MW

Chevron Indonesia Gunung Salak, jawa Barat 377MW

Industri Geothermal di PT Pertamina Geothermal Energy

Pemanasan global dan polusi dan pembakaran bahan bakar fosil yang menyebabkan bahwa ada ancaman di seluruh dunia. Selimut ini polusi dunia, perangkap panas dan membuat efek rumah kaca yang mempengaruhi atmosfir bumi. Semua ini berdampak pada persediaan air bersih, kesehatan masyarakat, pertanian, pantai, hutan, dan banyak lagi.

Energi bersih, terbaharukan dan ramah lingkungan

Panas Bumi adalah sumber energi panas yang terkandung di dalam air panas, uap air, dan batuan bersama mineral ikutan dan gas lainnya yang secara genetik semuanya tidak dapat dipisahkan dalam suatu sistem Panas Bumi dan untuk pemanfaatannya diperlukan proses penambangan.

Pemanfaatan panas bumi relatif ramah lingkungan, terutama karena tidak memberikan kontribusi gas rumah kaca, sehingga perlu didorong dan dipacu perwujudannya; pemanfaatan panas bumi akan mengurangi ketergantungan terhadap bahan bakar minyak sehingga dapat menghemat cadangan minyak bumi.

Potensi energi panas bumi di Indonesia mencakup 40% potensi panas bumi dunia, tersebar di 251 lokasi pada 26 propinsi dengan total potensi energi 27.140 MW atau setara 219 Milyar ekuivalen Barrel minyak. Kapasitas terpasang saat ini 1.194 atau 4% dari seluruh potensi yang ada.

6. Industri Oleokimia (Industri Margarin)

Pabrik Alamat KapasitasBlue Band di pabrik SCC&C PT Unilever Tbk

Cikarang

Simas Palmia PT Indofood Sukses Makmur

Jl. Karet Pedurenan No. 25, Jakarta Selatan

Industri Margarine di Blue Band Pabrik SCC&C PT Unilever Tbk

7. Agro Industri (Industri Gula)

Pabrik Alamat KapasitasPT Sugar Group Companies Tulang Bawang, Lampung

PG Gondang Baru Jogonalan, Klaten, Jawa Tengah

PT Gunung Madu Plantations

Lampung Tengah, Lampung

PG Tasikmadu Desa Ngijo Kecamatan Tasikmadu Kabupaten Karanganyar

30,5 ton/hari

Industri Gula di PG Tasikmadu

Proses produksi

Proses yang digunakan di PG Tasikmadu adalah proses Sulfitasi dengan bahan pembantu proses

berupa kapur tohor untuk memperoleh susu kapur dan belerang untuk menghasilkan gas SO2

Proses-prosesnya adalah

1. Pemerahan Nira di Stasiun Gilingan

2. Pemurnian Nira Mentah

3. Penguapan Nira Encer

4. Masakan / Kristalisasi Kental

5. Puteran & Penyelesaian

Keterangan :

1. Pemerahan Tebu di Stasiun Gilingan

Proses Pemerahan bertujuan untuk mengambil nira sebanyak-banyaknya dari batang tebu, dengan

menekan kehilangan nira dalam ampas sesedikit mungkin

Tebu yang telah ditimbang ditarik ke muka meja tebu, selanjutnya diatur masuk ke cane carrier.

Tebu terlebih dulu dipotong-potong oleh pisau tebu dan dipecah-pecah oleh hammer shreeder

selanjutnya diperah di gilingan I dan berturut-turut sampai gilingan IV, sebagai pengencer untuk

mendapatkan nira sebanyak-banyaknya digunakan air imbibisi pada ampas yang keluar dari gilingan

III, nira yang keluar dari gilingan IV digunakan sebagai pengencer ampas yang keluar dari gilingan II.

Nira yang keluar yang keluar dari gilingan III digunakan sebagai pengencer ampas yang keluar dari

gilingan I,sedangkan nira yang keluar dari gilingan I dan II ditampung sebagai nira mentah yang

belum tersaring, lalu disaring dengan DSM Screen dan hasilnya ditampung di bak nira dan dipompa

menuju timbangan nira mentah (Timbangan Boulogne )

2. Pemurnian Nira di Stasiun Pemurnian

Proses Pemurnian bertujuan untuk memisahkan kotoran yang terdapat dalam nira mentah sehingga

didapatkan nira encer dan Blotong

Proses-prosesnya adalah

Dari St Gilingan nira ditimbang dalam Timbangan Boulogne

ke Juice Heater I dipanasi sampai 750 C

ke Proses Defekasi dengan ditambah susu kapur di Defekator I ( pH + 8,5 ) , Defekator III ( pH 9 -

9,5 )

Dilewatkan di Sulfitator Tower dengan ditambahkan gas SO2, lalu masuk ke Reaction tank untuk

menyempurnakan reaksi

Dipanaskan di Juice Heater II sampai suhu 105 oC

Masuk ke flash tank kemudian ditambahkan flokulan, lalu masuk ke STC ( Single Tray Clarifier )

untuk memisahkan Nira Jernih dan endapan.

Nira Jernih disaring dengan saringan Nira Jernih / Nira Encer kemudian masuk ke Tangki Nira

Jernih

Endapan ( Nira Kotor ) masuk ke tangki Nira Kotor, dipompa ke Mixer dengan ditambah ampas

halus, hasil filtrat dikembalikan lagi ke Bak NM tertimbang, blotongnya dipergunakan sebagai

pupuk organik

3. Penguapan Nira encer di Stasiun Penguapan

Proses Penguapan bertujuan untuk menguapkan air di dalam nira encer sampai didapatkan

kekentalan tertentu

Prosesnya:

Nira encer dipanaskan dalam Pemanas Nira III sampai mencapai suhu 1100C

o Kemudian nira diuapkan dalam Evaporator Quadruple menjadiNira Kental berkadar 600 brix

o Nira kental kemudian disulfitir dengan gas SO2 sampai pH 5,6-5,7

4. Kristalisasi Nira Kental di Stasiun Kristalisasi

Proses Kristalisasi bertujuan untuk menguapkan air yang terdapat dalam nira kental dan

membentuk kristal gula dengan diameter sesuai standart dengan kehilangan gula dalam tetes

sesedikit mungkin

Prosesnya menggunakan sistem masakan 3 tingkat

Masakan A bahan : Bibit A/B, Nira kental,Klare SHS,Leburan Gula D II

Masakan B bahan : Bibit A/B, Stroop A+ Nira Kental + Klare SHS + Leburan Gula D2

Masakan D bahan : Bibit D, Stroop B, Klare D II,Stroop A

Dari Pan Masakan masuk ke Palung Pendingin

5. Puteran & Penyelesaian

Proses Puteran & Penyelesaian bertujuan untuk memisahkan kristal gula dengan larutan gula

(stroopnya), menekan kehilangan gula yang terikut tetes sesedikit mungkin

Proses-prosesnya adalah :

Gula A dan Gula B dicampur dalam Mixer dengan Klare SHS untuk memaksimalkan pemisahan

stroop yang masih menempel pada kristal selanjutnya diputar di putaran SHS hasilnya adalah SHS

dan Klare SHS

Gula dilewatkan pada talang goyang yang dihembus udara ( juga dilengkapi saringan kasar

dan halus )

Gula normal dimasukkan dalam karung, sedangkan gula kasar dan gula lembut diproses kembali.

Selanjutnya Gula SHS dimasukkan dalam karung dan ditimbang, selanjutnya masuk ke Gudang Gula.