studi pemeliharaan komponen kritis sistem digester …

STUDI PEMELIHARAAN KOMPONEN KRITIS

SISTEM DIGESTER PT.TOBA PULP LESTARI

DENGAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY

CENTERED MAINTENANCE (RCM)

SKRIPSI

Skripsi Yang Diajukan Untuk Melengkapi

Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik

Oleh :

JERRY RONITUA SIMANJUNTAK

NIM. 120401060

DEPARTEMEN TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

MEDAN

2018

Universitas Sumatera Utara

Abstrak

Kelancaran produksi suatu industry perlu didukung oleh mesin produksi yang handal.

Hal ini juga berlaku pada PT.Toba Pulp Lestari yang merupakan salah satu pabrik

yang memproduksi bubur kertas(Pulp). Dimana mesin yang penting pada pabrik

tersebut adalah mesin digester. Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering

kali mengakibatkan downtime mesin/peralatan produksi. Untuk menjamin

keberlangsungan proses produksi perusahaan maka diperlukan langkah-langkah untuk

mencegah atau mengatasi masalah tersebut yaitu dengan dilakukannya proses

perawatan. Dalam mencapai tingkat keberhasilan maksimal dalam proses perawatan

tersebut, dibutuhkan metode yang tepat pelaksanaanya. Menggunakan metode

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan suatu proses yang digunakan

auntuk menjamin agar suatu asset fisik dapat berlangsung terus memenuhi fungsi.

Kegagalan komponen Kategori B/Outage problem adalah sebesar 83.8%. Sedangkan

untuk kategori C/Economic adalah sebesar 16.2 %. Total Minimum Downtime

(TMD) diperoleh interval gland packing adalah 70 hari, gasked blow valve adalah 31

hari, gasket directed steam adalah 38 hari. Artinya setelah mesin berproduksi sesuai

jam operasi optimum, maka perlu dilakukan pergantian komponen tersebut.

Kata Kunci : Downtime, Maintenance, Reliability Centered Maintenance (RCM),

TMD


Abstract

Smooth production of an industry needs to be supported by a reliable production

machine. This also applies to PT.Toba Pulp Lestari which is one of the factories that

produce pulp (Pulp). Where the important machine in the factory is the digester

machine. The cessation of a process on the production floor often results in the

downtime of the machine / production equipment. To ensure the continuty of the

company's production process, steps are needed to prevent or overcome the problem.

In reaching the maximum level of success in the maintenance process, the appropriate

method is needed. Using Reliability Centered Maintenance (RCM) method is a

process used to ensure that a physical asset can continue to fulfill the function. The

Category B / Outage component failure rate is 83.8%. While for C / Economic

category is 16.2%. Total Minimum Downtime (TMD) obtained gland packing

interval is 70 days, gasked blow valve is 31 days, directed steam gasket is 38 days.

This means that after the engine produces according to the optimum operating hours,

it is necessary to change the component.

Keyword : Downtime, Maintenance, Reliability Centered Maintenance (RCM),

TMD


i

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan kepada Tuhan Yang Maha Esa, karena berkat

rahmat dan karunia-Nya, sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi yang berjudul

“STUDI PEMELIHARAAN KOMPONEN KRITIS SISTEM DIGESTER PT.TOBA PULP LESTARI

DENGAN MENGGUNAKAN METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)”

Skripsi ini merupakan salah satu syarat untuk mencapai derajat Sarjana S-1

pada Departemen Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara.

Untuk penulisan skripsi ini, penulis telah menyediakan rekomendasi tingkat

standar untuk pemeliharaan komponen mesin berdasarkan karakteristik operasi dengan

pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) pada mesin digester, sehingga

dapat diperoleh efektivitas penggunaan mesin pada area tersebut secara maksimal.

Dalam menyelesaikan skripsi ini, penulis mengucapkan terima kasih kepada :

1. Bapak Ir. Alfian Hamsi, Msc selaku Dosen pembimbing, yang selalu memberikan

bimbingan dan motivasi sehingga penelitian ini dapat selesai.

2. Bapak Dr. Ir. M. Sabri, MT selaku Ketua Departemen Teknik Mesin Universitas

Sumatera Utara.

3. Bapak Terang UHSG Manik, ST., MT. selaku Sekretaris Departemen Teknik Mesin

Universitas Sumatera Utara.

4. Seluruh staf pengajar dan staf tata usaha Departemen Teknik Mesin, yang telah

membantu segala keperluan yang diperlukan selama penulis kuliah.

5. Kedua orang tua saya Drs. P. Simanjuntak dan R Sinurat yang selalu memberikan

dukungan moril dan materiil serta kasih sayangnya yang tak terhingga kepada saya.

6. Kakak dan abang yang memberikan dukungan moral maupun moril dalam

penyelesaian penelitian ini.

7. Rekan satu tim, Putra Sianipar dan Erwin Nainggolan, atas kerja sama yang baik

untuk menyelesaikan penelitian ini.

8. Terkhusus Lastiur Manalu selaku teman baik saya.


ii

9. Seluruh rekan mahasiswa Teknik Mesin yang telah memberikan bantuannya

sehingga penulis dapat menyelesaikan skripsi ini dan seluruh pihak yang telah

membantu selama penulis kuliah dan menyelesaikan skripsi ini.

Semoga skripsi ini dapat bermanfaat bagi pembaca. Tuhan memberkati.

Medan, Juni 2017

Penulis,

Jerry Ronitua Simanjuntak

NIM 120401060


iii

DAFTAR ISI

KATA PENGANTAR .................................................................................. i

DAFTAR ISI ................................................................................................. iii

DAFTAR TABEL ......................................................................................... vi

DAFTAR GAMBAR .................................................................................... vii

BAB I PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang ............................................................................ 1

1.2 Tujuan Penelitian ........................................................................ 3

1.3 Batasan Masalah.......................................................................... 3

1.4 Manfaat Penelitian ...................................................................... 4

1.5 Metodologi Penelitian ................................................................. 4

1.6 Sistematika Penulisan.................................................................. 5

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1. Mesin Digester ............................................................................ 6

2.2. Pengertian Pemeliharaan (Maintenance ..................................... 7

2.3. Tujuan Pemeliharaan (Maintenance) .......................................... 7

2.4. Klasifikasi Pemeliharaan (Maintenance) .................................. 8

2.5. Reliability Centered Maintenance (RCM) ................................. 9

2.5.1 Prinsip – Prinsip RCM .................................................... 9

2.5.2 Ruang Lingkup RCM ..................................................... 10

2.6 Langkah-langkah Penerapan RCM.............................................. 12

2.6.1 Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi .............. 13

2.6.2 Pendefinisian Batasan Sistem ......................................... 13

2.6.3 Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi ................... 14

2.6.4 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ............................. 14

2.6.5 Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) .................... 15

2.6.6 Logic Tree Analysis (LTA) ............................................. 17

2.6.7 Pemilihan Tindakan ........................................................ 19


iv

2.7 Defenisi Keandalan (Reliability) ................................................. 21

2.8 Pola Distribusi Data dalam Keandalan (Reliability) .................... 22

2.8.1 Pola Distribusi Weibull ................................................... 22 2.8.2 Pola Distribusi Normal .................................................... 23 2.8.3 Pola Distribusi Lognormal ............................................. 23 2.8.4 Pola Distribusi Eksponensial........................................... 24 2.8.5 Pola Distribusi Gamma .................................................. 24

2.9 Penggunaan Software Easy fit ..................................................... 24

2.10 Uji Goodness of Fit Kolmogorov-Smirnov ................................. 25

2.11 Identifikasi Distribusi dan Parameter Distribusi ......................... 26

2.11.1 Identifikasi Distribusi Awal ............................................ 26

2.11.2 Parameter Distribusi ........................................................ 26

2.12 Penggantian komponen dengan Total Minimum Downtime ..... 28

BAB III METODE PENELITIAN

3.1. Lokasi Penelitian ........................................................................ 30

3.2. Objek Penelitian ......................................................................... 30

3.3. Jenis Penelitian ........................................................................... 31

3.4. Metode Pengumpulan Data ........................................................ 32

3.5. Metode Pengolahan Data ........................................................... 34

3.6. Metode Analisis ......................................................................... 34

3.7. Menentukan Distribusi data Kolmogorov-Smirnov dengan

bantuan Software Easyfit 6.5 ..................................................... 35

Bab IV HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1. Reliability Centered Maintenance (RCM) ................................. 43

4.1.1. Pemilihan Sistem ............................................................ 44

4.1.2. Pendefinisian Batasan Sistem ......................................... 44

4.1.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi ................... 45

4.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ............................. 48

4.1.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ................... 50

4.1.6. Logic Tree Analysis (LTA) ............................................. 55


v

4.1.7. Pemilihan Tindakan ........................................................ 60

4.1.8. uji Sesuai Pola Distribusi ................................................ 61

4.1.9. Total Minimum Downtime ............................................. 67

4.2 Analisa data

4.2.1 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) ...... 72

4.2.2 Analisa Logic Tree Analysis (LTA) ................................ 72

4.2.3 Analisa Pemilihan Tindakan ........................................... 73

4.2.4 Analisa Total Minimum Downtime ............................... 74

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan ................................................................................... 75

5.2 Saran ............................................................................................. 76

DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... viii

LAMPIRAN


vi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1. Rating Severity ....................................................................................15

Tabel 2.2 Tingkatan Occurrence .........................................................................15

Tabel 2.3 Tingkatan Detection ............................................................................16

Table 3.1 Data Waktu Downtime........................................................................34

Tabel 3.2 Lama Pergantian Kerusakan Komponen.............................................35

Tabel 3.3 Interval Kerusakan Komponen pada Digester ....................................35

Tabel 4.1 SWBS Subsistem Mesin Digester .......................................................48

Tabel 4.2. Deskripsi Fungsi dan Kegagalan Fungsi Subsistem ....................................... 49

Tabel 4.3 Penyusunan Failure Mode Effect And Analysis (FMEA) ..................51

Tabel 4.4 Penyusunan LTA ( Logic Tree Analysis) ...........................................57

Tabel 4.5 Keputusan Seleksi Pada Mesin Digester .............................................60

Tabel 4.6 Pola Distribusi Interval Kerusakan .....................................................62

Tabel 4.7 Hasil akhir Nilai Total Minimum Downtime ......................................70

Tabel 4.8 Analisa Logic Tree Analysis ...............................................................72

Tabel 4.9 Analisa Pemilihan Tindakan ...............................................................72

Tabel 4.10 Perbandingan Nilai Downtime ............................................................74


vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Mesin Digester ............................................................................. 6

Gambar 2.2 Klasifikasi Perawatan ................................................................... 8

Gambar 2.3 Ruang lingkup RCM ..................................................................... 10

Gambar 2.4 Struktur Logic Tree Analysis ........................................................18

Gambar 2.5 Road Map Pemilihan Tindakan ................................................... 20

Gambar 2.6. Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu ..................29

Gambar 3.1 Mesin Digester Sebagai Objek Penelitian .....................................32

Gambar 3.2 Data input Easyfit 6.5 ....................................................................37

Gambar 3.3 Penentuan Fit Distribusi ................................................................37

Gambar 3.4 Graph Goodness Of Fit .................................................................38

Gambar 3.5 Parameter Goodness Of Fit ...........................................................38

Gambar 3.6 Kolmogorov-smirnov Goodness Of Fit.........................................39

Gambar 3.7 Skema Diagram alir Penelitian......................................................40

Gambar 4.1 Downtime Digester Bulan Januari 2016- Agustus 2017 ...............41

Gambar 4.2 Block Diagram Sistem ..................................................................45

Gambar 4.3 Diagram Logic Tree Analisis ........................................................47

Gambar 4.4 Pengujian kesesuaian pada Gland Packing Pompa Sirkulasi ....... 64

Gambar 4.5 Pengujian kesesuaian pada gasket blow valve ..............................65

Gambar 4.6 Pengujian kesesuaian pada gasket direct steam ............................66


BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Sesuai dengan kebutuhan akan kemajuan teknologi yang semakin

mutakhir khususnya dibidang mesin-mesin perindustrian, sehingga secara mutlak

menuntut adanya suatu sistem pemeliharaan (maintenance) yang dapat

mengurangi tingkat kerusakan dan memperpanjang umur suatu mesin. Sehingga

diharapkan sistem pemeliharaan (maintenance) tersebut akan dapat memberikan

keuntungan-keuntungan yang signifikan bagi perusahaan, baik ditinjau dari proses

produksi yang lebih optimal maupun dari segi biaya yang dikeluarkan untuk

pemeliharaan ataupun waktu yang dibutuhkan untuk melakukan pemeliharaan.Hal

tersebut tentunya tidak terlepas dari masalah yang berkaitan dengan efektivitas

mesin/peralatan

PT. Toba Pulp Lestari merupakan salah satu pabrik yang memproduksi

kertas (pulp). Proses produksi pada PT.Toba Pulp Lestari,Tbk didukung oleh

berbagai mesin produksi dan komponen pendukungnya. Salah satu komponen

penting pada pabrik tersebut adalah mesin digester plant yang berfungsi untuk

memasak serpihan kayu(chip) yang berasal dari penampungan serpihan kayu

(chip pile) yang akan dijadikan menjadi bubur kertas (pulp). Saat ini, yang sering

menjadi kendala dalam produksi adalah seringnya terjadi kerusakan mesin

khususnya pada sistem digester. Kerusakan yang terjadi pada sistem digester

mengakibatkan kehilangan biaya yang cukup tinggi dalam menghasilkan pulp.

Berdasarkan data yang diperoleh, total downtime mencapai 231 jam per tahun.

Terhentinya suatu proses pada lantai produksi sering kali disebabkan

adanya masalah dalam mesin/peralatan produksi, misalnya mesin berhenti secara

tiba-tiba, menurunnya kecepatan produksi mesin, lamanya waktu setup dan

adjusment, mesin menghasilkan produk yang cacat dan mesin beroperasi tetapi

tidak menghasilkan produk.

Kegiatan perawatan yang dilakukan pada mesin digester selama ini hanya

dilakukan pada saat mengalami kerusakan saja. Kegiatan perawatan menggunakan


9

suatu kerangka kerja corective maintenance, yaitu melakukan pemeliharaan jika

terjadi kerusakan yang dapat menggangu seluruh potensial atau cara suatu aset

bisa gagal. Perencanaan perawatan yang tidak baik menyebabkan terganggunya

proses produksi secara keseluruhan.

Pola kerusakan setiap komponen memiliki pola yang berbeda. Seperangkat

peralatan yang sama akan memiliki pola kerusakan yang berbeda, jika

dioperasikan pada keadaan lingkungan yang berbeda. Untuk melakukan analisa

terhadap masalah yang terkait dengan perawatan mesin digunakan beberapa jenis

distribusi kerusakan dan perbaikan untuk mendekati pola kerusakan dan

perbaikan mesin yang terjadi. Jenis distribusi yang digunakan agar dapat

mengetahui pola data yang terbentuk, antara lain: distribusi Weibull, distribusi

eksponensial, distribusi normal, distribusi gamma dan distribusi lognormal.

Untuk menjamin keberlangsungan proses produksi perusahaan tentu tidak

mengharapkan terjadinya kerusakan yang dapat menimbulkan kerugian besar.

Oleh karena itu diperlukan langkah-langkah untuk mencegah atau mengatasi

masalah tersebut.

RCM adalah sebuah pemeliharaan untuk menentukan tugas-tugas yang

dapat menggangu sebuah perancangan sistem keandalan. RCM berfungsi untuk

mengatasi penyebab dominan dari kegagalan yang nantinya akan membawa pada

keputusan maintanance yang berfokus pada pencegahan terjadinya jenis

kegagalan yang sering terjadi [1].

Pada Pabrik Kelapa Sawit (PKS) PT AAA di Kabupaten Rokan Hulu –

Riau pernah dilakukan penelitian RCM yang serupa dimana didapati bahwa

permasalahan yang dihadapi adalah kerusakan sistem screw press sebagai objek

penelitian. Hasil penelitian diperoleh bahwa metode RCM merekomendasikan

sebanyak 13 jenis perawatan dari Task selection untuk diterapkan pada sistem

screw press dengan rincian 35% time directed (4 task),63% condition directed (8

task) dan 1%failure finding (1 task) [2].

Pada PT. Coca-Cola Amatil Indonesia pernah juga dilakukan metode

RCM dengan objek penelitian tersebut adalah subsistem Mesin Blowmould. Hasil

penelitian diperoleh bahwa komponen Interval penggantian Bearing Roller Feed


10

selama 23 hari, Mandrel (Gripper head) selama 9 hari, Seal Gasket selama 8 hari,

dan Fitting selama 8 hari [3].

Metode ini diharapkan dapat memberikan fokus perawatan pada

komponen serta menetapkan predictive schedule maintenance sehingga dapat

mengetahui secara pasti tindakan perawatan yang tepat yang harus dilakukan

setiap komponen mesin.

1.2 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian tentang Reliability Centered Maintenance (RCM)

untuk mendapatkan sistem pemeliharaan mesin pada PT,Toba Pulp Lestari, Tbk

adalah :

1. Untuk mengetahui kategori/ prioritas komponen kritis untuk pemeliharaan

sistem digester berdasarkan pendekatan Reliability Centered Maintenance

(RCM).

2. Menentukan kegiatan perawatan yang sesuai untuk perusahaan.

3. Menentukan interval penggantian komponen mesin dengan kriteria Total

Minimum Downtime (TMD).

1.3 Batasan Masalah

Adapun batasan masalah dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1) Penelitian dilakukan hanya meneliti satu mesin saja yaitu pada bagian

pembuburan kayu yang dilakukan pada mesin digester 2

2) Analisa RCM dilakukan hanya pada komponen unit mesin digester 2

3) Kegiatan pemeliharaan dan perawatan yang berupa cara perbaikan,

pembongkaran, penggantian dan pemasangan peralatan tidak dibahas.

4) Data –data Kegagalan dan kerusakan yang digunakan adalah data periode

tanggal 01 -01-2016 sampai dengan 31 -08-2017

5) Pada penelitian ini, tidak dibahas mengenai biaya yang digunakan dalam

pemeliharaan.


11

1.4 Manfaat Penelitian

Adapun manfaat dari penelitian ini adalah sebagai berikut:

1) Perusahaan memperoleh informasi mengenai penerapan metode Reliability

Centered Maintenance (RCM) sebagai metode pendekatan manajemen

perawatan mesin-mesin produksi.

2) Hasil penelitian diharapkan dapat membantu memperbaiki sistem manajemen

perawatan mesin-mesin produksi.

3) Hasil penelitian ini diharapkan dapat menjadi mengurangi interupsi terhadap

jadwal waktu produksi maupun perawatan dapat dikurangi.

1.5 Metodologi Penelitian

Metodologi penulisan yang digunakan pada penulisan skripsi ini adalah

sebagai berikut :

1) Metode studi lapangan, yaitu dengan melakukan pengambilan data terhadap

objek yang diteliti secara langsung kelapangan.

2) Konsultasi dengan pembimbing lapangan dan dosen pembimbing di

perkuliahan

3) Studi literatur yaitu mempelajari buku buku referensi dalam melengkapi teori –

teori yang berhubungan dengan reliability centered maintenance.

4) Browsing internet berupa studi artikel artikel gambar-gambar dan buku

elektronik (e-book) serta data-data lain yang berhubungan .

1.6 Sistematika Penulisan

Adapun sistematika dalam penulisan tugas akhir ini adalah sebagai

berikut:

BAB I PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan pendahuluan tentang studi kasus dan pemecahan

masalah yang berisi antara lain : Latar belakang, batasan masalah, tujuan

penelitian, manfaat penelitian, metode penulisan dan sistematika

penulisan.


12

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

Bab ini berisi dasar teori-teori digunakan sebagai landasan dalam

memecahkan masalah dan menganalisis permasalahan. Landasan teori

yang digunakan adalah bertujuan untuk menguatkan metode dan teknik

yang dipakai untuk memecahkan permalasalahan dalam penelitian.

BAB III METEDOLOGI PENELITIAN

Bab ini berisi metode perancangan serta langkah yang dilakukan untuk

mengidentifikasi permasalahan, beserta variabel-variabel yang akan

diukur.

BAB IV ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

Bab ini membahas tentang hasil data yang diperoleh dari lapangan dan

pengolahan data tersebut berdasarkan prinsip –prinsip yang terdapat

dalam Reliability Centered Maintenance (RCM) kemudian membahas

pemecahan masalah yang di hadapi perusahaan

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Bab ini berisi kesimpulan dari analisa yang dilakukan terhadap

permasalahan dan saran hasil penelitian untuk generasi berikutnya


6

BAB 2

TINJAUAN PUSTAKA

2.1 Mesin Digester

Digester adalah merupakan tabung bertekanan untuk memasak chip kayu

dengan menambahakan panas dan zat kimia untuk diolah menjadi bubur kayu

(pulp). Proses pembuatan pulp dimulai dari penyediaan bahan baku, bahan baku

yang digunakan adalah kayu yang diambil dari hutan tanam industri kemudian

disimpan dengan tujuan untuk pelapukan dan persediaan bahan baku. Pada proses

pemasakan chip didalam digester cenderung pada suhu yang lebih rendah tetapi

dengan waktu yang sedikit lebih lama.

kelebihan dari kraft Pulping adalah bahan kimia yang dapat didaur ulang

dan dapat dikembalikan dalam proses berikutnya. Kelebihan yang dihasilkan dari

dari proses ini adalah serat yang kuat, dan menghasilkan produk akhir seperti

majalah, kertas grafis, kantong belanja, dan pembungkus [4].

Digester ini terdiri dari tabung bejana itu sendiri, top separator, screen

suction, dan terdapat lubang untuk cairan pemasak dan uap dan juga terdapat

aliran hasil pulp menuju blow tank. Berikut ini adalah gambar mesin digester [5]:

Gambar 2.1 Mesin digester


7

2.2 Pengertian Perawatan (Maintenance)

pemeliharaan adalah all activities involved in keeping a system’s equitment in

working order” artinya pemeliharaan adalah segala kegiatan yang di dalamnya

adalah untuk menjaga sistem peralatan agar bekerja dengan baik [6].

Perawatan (maintenance) adalah semua tindakan yang dibutuhkan untuk

memelihara suatu unit mesin atau alat di dalamnya atau memperbaiki sampai pada

kondisi tertentu yang bisa diterima. Perawatan (maintenance) merupakan suatu

kombinasi dari setiap tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam,

atau untuk memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima [7].

Manusia membuat suatu mesin memiliki umur pakai komponen dan pada

akhirnya akan mengalami kerusakan. Umur pakai komponen dapat diperpanjang

dengan melakukan suatu kegiatan yang dikenal dengan pemeliharaan.

Dari defenisi diatas maka dapat didefenisikan pemeliharaan sebagai semua

kegiatan yang dilakukan untuk menjaga fasilitas berfungsi dengan kondisi yang

diharapkan.

2.3 Tujuan Perawatan (Maintenance)

Perawatan harus memiliki standar perawatan dan tujuan yang baik, dimana

perawatan harus menghindari situasi yang tidak diinginkan dalam perawatan

untuk mendapatkan informasi rancangan kerja.

Tujuan utama dari perawatan (maintenance) antara lain [7]:

a. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset Hal ini paling penting di negara

berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk pergantian.

b. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk

produksi (atau jasa) dan mendapatkan laba investasi (return on investment)

maksimum yang mungkin.

c. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan

dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam

kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.

d. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.


8

2.4 Klasifikasi Pemeliharaan (Maintenance)

Pendekatan Pemeliharaan pada dasarnya dapat dibagi menjadi 2 bagian yaitu

(Planned dan Unplanned) seperti terlihat pada gambar 2.2 :

Gambar 2.2 Klasifikasi Perawatan[7]

Adapun penjelasan bagan klasifikasi dari perawatan mesin di atas adalah :

1. Planned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang

pelaksanaannya telah direncanakan terlebih dahulu. Planned maintenance terbagi

atas 2, yaitu:

a. Preventive Maintenance, suatu sistem perawatan yang terjadwal dari suatu

peralatan/komponen yang didesain untuk meningkatkan keandalan suatu mesin

serta untuk mengantisipasi segala kegiatan perawatan yang tidak direncanakan

sebelumnya. Preventive Maintenance terbagi atas:

Time based Maintenance Kegiatan perawatan ini berdasarkan periode

waktu, meliputi inspeksi harian, service, pembersihan harian dan lain

sebagainya.

Condition based Maintenance Kegiatan perawatan ini menggunakan

peralatan untuk mendiagnosa perubahan kondisi dari peralatan/aset,

dengan tujuan untuk memprediksi awal penetapan interval waktu

perawatan.

Maintenance

Planned

Maintenance

Unplanned

Maintenance

Preventive

Maintenance

Corrective

Maintenance

Breakdown

Maintenance


9

b. Corrective Maintenance, suatu kegiatan perawatan yang dilakukan untuk

memperbaiki dan meningkatkan kondisi mesin sehingga mencapai standar yang

telah ditetapkan pada mesin tersebut.

2. Unplanned Maintenance, suatu tindakan atau kegiatan perawatan yang

pelaksanaannya tidak direncanakan. Adapun didalamnya terdapat proses

Breakdown Maintenance, yaitu suatu kegiatan perawatan yang pelaksanaannya

menunggu sampai dengan peralatan tersebut rusak lalu dilakukan perbaikan. Cara

ini dilakukan apabila efek failure tidak bersifat signifikan terhadap operasi

ataupun produksi.

2.5 Reliability Centered Maintenance (RCM)

Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan sebuah proses teknik logika

untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah

perancangan sistem keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada

sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus [8].

RCM merupakan teknik yang pada awalnya dikembangkan oleh industri pesawat

yang fokus terhadap pencegahan kegagalan yang dapat berakibat serius. RCM

ditemukan pada akhir tahun 1960 ketika bagian pesawat memerlukan untuk

kegiatan service. RCM adalah alat optimisasi perawatan yang mana memiliki

peran untuk memberikan respon yang efektif terhadap permintaan industri dari

peningkatan keefektifan kegiatan operasi dan perawatan.

2.5.1 Prinsip – Prinsip RCM

Sebagai salah satu prinsip logika teknik dalam pemeliharaan suatu komponen

pada pabrik, RCM memiliki prinsip- prinsip penggunaan sebagai berikut [9] :

a. RCM memelihara fungsional sistem, bukan sekedar memelihara suatu

sitem/alat agar beroperasi tetapi memelihara agar fungsi sistem/alat tersebut

sesuai dengan harapan.

b. RCM lebih fokus kepada fungsi sistem daripada suatu komponen tunggal,

yaitu apakah sistem masih dapat menjalankan fungsi utama jika suatu

komponen mengalami kegagalan.


10

c. RCM berbasiskan pada kehandalan yaitu kemampuan suatu sistem/equipment

untuk terus beroperasi sesuai dengan fungsi yang diinginkan

d. RCM bertujuan menjaga agar kehandalan fungsi sistem tetap sesuai dengan

kemampuan yang didesain untuk sistem tersebut.

e. RCM mengutamakan keselamatan (safety).

f. RCM mendefinisikan kegagalan (failure) sebagai kondisi yang tidak

memuaskan (unsatisfactory) atau tidak memenuhi harapan, sebagai ukurannya

adalah berjalannya fungsi sesuai performance standard yang ditetapkan.

g. RCM harus memberikan hasil-hasil yang nyata/jelas, Tugas yang dikerjakan

harus dapat menurunkan jumlah kegagalan (failure) atau paling tidak

menurunkan tingkat kerusakan akaibat kegagalan.

2.5.2 Ruang Lingkup RCM

Ruang lingkup reliability centered maintenance (RCM) terbagi empat komponen

besar seperti terlihat pada gambar 2.3 dibawah ini, yaitu

Gambar 2.3 Komponen RCM [10]


11

a. Preventive maintenance (PM)

Preventive maintenance (PM) disebut juga perawatan berbasis waktu atau

berbasis interval, dilakukan tanpa melihat kondisi peralatan. Preventive

maintenance dapat diartikan sebagai sebuah tindakan perawatan untuk menjaga

sistem/sub-assembly agar tetap beroperasi sesuai dengan fungsinya dengan cara

mempersiapkan inspeksi secara sistematik, deteksi dan koreksi pada kerusakan

yang kecil untuk mencegah terjadinya kerusakan yang lebih besar. Beberapa

tujuan utama dari preventive maintenance adalah untuk meningkatkan umur

produktif komponen, mengurangi terjadinya breakdown pada komponen kritis,

untuk mendapatkan perancanaan dan penjadwalan perawatan yang dibutuhkan.

Untuk mengembangkan program preventive maintenance yang efektif, diperlukan

beberapa hal yang diantaranya adalah historical records dari komponen tersebut,

rekomendasi manufaktur, petunjuk service(service manual), identifikasi dari

semua komponen, peralatan pengujian dan alat bantu, informasi kerusakan

berdasarkan permasalah, penyebab atau tindakan yang diambil.

b. Reactive Maintenance

Reactive Maintenance Jenis perawatan ini juga dikenal sebagai breakdown,

membenarkan apabila terjadi kerusakan, run-to-failure atau repair maintenance.

Ketika menggunakan pendekatan perawatan, equipment repair, maintenance, atau

replacement hanya pada saat item menghasilkan kegagalan fungsi. Pada jenis

perawatan ini diasumsikan sama dengan kesempatan terjadinya kegagalan pada

berbagai part, komponen atau system.

Ketika reactive maintenance jarang diterapkan, tingkat pergantian part yang

tinggi, usaha maintenance yang jarang dilakukan, tingginya persentase aktifitas

perawatan yang tidak direncanakan adalah sudah biasa. Untuk lebih jauh, program

reactive maintenance kelihatannya mempunyai pengaruh terhadap item

survivability.

Pemeliharaan reaktif dapat dipraktekkan secara efektif hanya jika dilakukan

sebagai keputusan sadar, nerdasrlan kesimpulan analisis RCM yang

membandingkan resiko biaya kegagalan dengan biaya pemeliharaan yang

diperlukan untuk mengurangi resiko dan biaya kegagalan tersebut


12

c. Tes Prediksi dan Inpeksi (Predictive Testing dan Inspection/PTI)

Walaupun banyak metode yang dapat digunakan untuk menentukan jadwal PM,

namun tidak ada yang valid sebelum didapatkan age-reliability characteristic dari

sebuah komponen. Biasanya informasi ini tidak disediakan oleh produsen

sehingga kita harus memprediksi jadwal perbaikan pada awalnya. PTI dapat

digunakan untuk membuat jadwal dari time based maintenance, karena hasilnya

digaransi oleh kondisi equipment yang termonitor.

d. Proactive Maintenance

Proactive Maintenance Jenis perawatan ini membantu meningkatkan perawatan

melalui tindakan seperti desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan,

penjadwalan, dan prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive maintenance

termasuk menerapkan sebuah proses pengembangan yang berkelanjutan,

menggunakan feedback dan komunikasi untuk memastikan bahwa perubahan

desain/prosedur yang dibuat desainer/management tersebut adalah efektif,

memastikan bahwa tidak berpengaruh perawatan yang terjadi dalam isolasi

keseluruhan, dengan tujuan akhir mengoptimalisasikan dan menggabungkan

metode perawatan dengan teknologi pada masing – masing aplikasi.

Hal tersebut termasuk dalam melaksanakan root-cause failure analysis dan

predictive analysis untuk meningkatkan efektifitas perawatan, mempengaruhi

evaluasi secara periodik dari kandungan teknis dan performa jarak yang terjadi

antara maintenance task yang satu dengan yang lain, meningkatkan fungsi dengan

mendukung perawatan dalam perencanaan program perawatan, dan menggunakan

tampilan dari perawatan berdasarkan life-cycle dan fungsi – fungsi yang

mendukung.

2.6 Langkah-langkah Penerapan RCM

Sebelum menerapkan RCM, kita harus memperhatikan langkah-langkah

yang dibutuhkan dalam pelaksanaan RCM. Adapun langkah-langkah yang

diperlukan dalam RCM dijelaskan dalam bagian berikut:

2.6.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi


13

Berikut ini adalah penjelasan mengenai pemilihan sistem dan pengumpulan

informasi, yaitu :

a. Pemilihan Sistem

Pada saat akan digunakan RCM pemilihan sistem berdasarkan proses analisis

RCM pada tingkat sistem akan memperoleh pengumpulan informasi yang lebih

mendalam mengenai fungsi dan bagaimana system bekerja. Seluruh sistem akan

dilakukan proses analisis dan bila tidak bagaimana dilakukan pemilihan sistem.

Biasanya analisis tidak dapat dilakukan pada semua sistem. Hal ini dikarenakan

bila dilakukan proses analisis secara bersamaan untuk dua sistem atau lebih proses

analisis akan sangat luas. Sehingga, kita dituntut untuk melakukan analisis secara

terpisah, sehingga dapat lebih mudah untuk menunjukkan setiap karakteristik

sistem dari fasilitas (mesin/peralatan) yang dibahas.

b. Pengumpulan Informasi

Pengumpulan informasi bertujuan untuk memperoleh deskripsi dan pengertian

yang lebih jelas mengenai suatu sistem dan bagaimana suatu sistem itu bekerja.

Informasi yang diperoleh tersebut dapat melalui pengamatan langsung di

lapangan, wawancara dan sejumlah buku referensi.

2.6.2. Pendefinisian Batasan Sistem

Definisi batas sistem (system boundary definition) digunakan untuk

pendefinisikan batasan – batasan suatu sistem yang akan dianalisis dengan

Reliability Centered Maintenance (RCM), berisi tentang apa yang harus

dimasukkan dan yang tidak dimasukkan ke dalam sistem sehingga semua fungsi

dapat diketahui dengan jelas dan perumusan system boundary definition yang baik

dan benar akan menjamin keakuratan proses analisis system.

Jumlah sistem dalam suatu pabrik sangat luas tergantung dari kekompleksitasan

fasilitas dari pabrik tersebut, karena itu perlu dilakukan definisi batas sistem.

Lebih jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari

tumpang tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya.

2.6.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi


14

Deskripsi sistem dan diagram blok merupakan representasi dari fungsi-fungsi

utama sistem yang berupa blok-blok yang berisi fungsi-fungsi dari setiap

subsistem yang menyusun sistem tersebut. Dalam tahap ini ada tiga informasi

yang harus dikembangkan yaitu deskripsi sistem, blok diagram fungsi, dan system

work breakdown structure (SWBS).

a. Deskripsi Sistem

Langkah pendeskripsian dari sistem tersebut diperlukan untuk mengetahui

komponen yang terdapat di dalam sistem tersebut dan bagaimana komponen-

komponen yang terdapat dalam sistem tersebut beroperasi. Sedangkan informasi

fungsi peralatan dan cara sistem beroperasinya dapat dipakai sebagai informasi

untuk membuat dasar untuk menentukan kegiatan pemeliharaan pencegahan.

b. Blok Diagram Fungsi

Melalui pembuatan blok diagram fungsi suatu sistem maka masukan, keluaran dan

interaksi antara susb-sub sistem tersebut dapat tergambar dengan jelas.

c. System Work Breakdown Structure (SWBS)

System Work Breakdown Structure dikembangkan bersamaan dengan Program

Evaluation and Review Technique (PERT) oleh Departemen Pertahanan Amerika

Serikat (DoD). Pada tahap ini akan digambarkan himpunan daftar peralatan untuk

setiap bagian-bagian fungsi sub sistem. Sistem ini terdiri dari dua komponen

utama yaitu diagram dan kode dari subsistem/komponen.

2.6.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Pada bagian ini, proses analisis lebih difokuskan pada kegagalan fungsi, bukan

kepada kegagalan peralatan karena kegagalan komponen akan dibahas lebih lanjut

di tahapan berikutnya (FMEA). Biasanya kegagalan fungsi memiliki dua atau

lebih kondisi yang menyebabkan kegagalan parsial, minor maupun mayor pada

sistem.

2.6.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)


15

FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi desain

sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari sistem

yang terdiri dari komponen dan menganalisis pengaruh terhadap keandalan sistem

tersebut [11].

Teknik analisis ini lebih menekankan pada bottom-up approach. Dikatakan

demikian karena analisis yang dilakukan, dimulai dari peralatan yang mempunyai

tingkat terendah dan meneruskannya ke sistem yang merupakan tingkat yang lebih

tinggi. Dengan penelusuran pengaruh pengaruh kegagalan komponen sesuai

dengan level sistem, item-item khusus yang kritis dapat dinilai dan tindakan-

tindakan perbaikan diperlukan untuk memperbaiki desain dan mengeliminasi atau

mereduksi probabilitas dari mode mode kegagalan yang kritis

Dalam FMEA, Risk Priority Number (RPN) merupakan hubungan antara tiga

buah variabel yaitu Severity (Keparahan), Occurrence (Frekuensi Kejadian),

Detection (Deteksi Kegagalan) yang menunjukkan tingkat resiko yang mengarah

pada tindakan perbaikan. Nomor prioritas risiko (RPN) hanya dihitung dengan

mengalikan peringkat tingkat keparahan kali terjadinya peringkat kali peringkat

deteksi untuk setiap item[11]:

RPN = Severity x Occurrence x Detection (1)

Hasil dari RPN menunjukkan tingkat prioritas yang dianggap beresiko tinggi.

Fungsi dari nilai RPN sebagai alat pengukur untuk membandingkan total RPN

yang direvisi setelah tindakan yang direkomendasikan. Ketiga komponen tersebut

dapat dijelaskan sebagai berikut :

a. Severity (S)

Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode

kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity antara 1 sampai 10.

Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang sangat besar

terhadap system.Tingkatan efek ini dapat dikelompokkan menjadi beberapa

tingkatan seperti pada tabel 2.1.berikut ini :

Tabel 2.1. Rating Severity


16

Rating Criteria of Severity Effect

10 Tidak berfungsi sama sekali

9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan

8 Kehilangan fungsi utama

7 Pengurangan fungsi utama

6 Kehilangan kenyamanan fungsi penggunaan

5 Mengurangi kenyamanan fungsi penggunaan

4 Perubahan fungsi dan banyak pekerja menyadari adanya masalah

3 Tidak terdapat efek dan pekerja menyadari adanya masala

2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah

1 Tidak ada efek

b. Occurence (O)

Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang

muncul akibat suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai rating Occurence antara

1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki nilai

kumulatif yang tinggi atau sangat sering terjadi. Tingkatan efek ini dapat

dikelompokkan menjadi beberapa tingkatan seperti pada tabel 2.2. berikut ini :

Tabel 2.2. Tingkatan Occurrence

Rating Criteria of Occurrence Effect

10 Lebih besar dari 50 per 7200 jam penggunaa

9 35-50 per 7200 jam penggunaan







2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaa

1 Tidak pernah sama sekali

c. Detection


17

Deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang

memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan Nilai

rating deteksi berkisar antara 1 sampai 10.. Nilai detection dapat dilihat pada table

2.3. berikut ini.

Tabel 2.3. Tingkatan Detection

Rating Criteria of Detection Effect

10 Tidak mampu terdeteksi

9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi

8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk terdeteksi

7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi

6 Kesempatan yang rendah untuk terdeteksi

5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi

4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi

3 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi

2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi

1 Pasti terdeteksi

2.6.6. Logic Tree Analysis (LTA)

Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk

memberikan prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan

fungsi, kegagalan fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama.

Pada bagian kolom tabel LTA mengandung informasi mengenai nomor

dan nama kegagalan fungsi, nomor dan mode kerusakan, analisis kekritisan dan

keterangan tambahan yang dibutuhkan. Analisis kekritisan menempatkan setiap

mode kerusakan ke dalam satu dari empat kategori . Empat hal yang penting

dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:

a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi

ganguan dalam sistem?

b. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?

c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian

mesin terhenti?


18

Ya

YA

Tidak

Kembali ke Logic tree untuk

memastikan termasuk kategori A-B_C Tidak

k

(1) Evident

(2)

Safety

(3) Outage

d. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab

pertanyaan-pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi

dalam 4 kategori, yakni:

Kategori A (Safety problem), apabila kegagalan komponen mengakibatkan

masalah keselamatan karyawan.

Kategori B (Outage problem), apabila kegagalan komponen mengakibatkan

seluruh atau sebagian mesin berhenti.

Kategori C (Economic problem), apabila kegagalan komponen

mengakibatkan masalah ekonomi perusahaan.

Kategori D (Hidden failure), apabila karyawan tidak mengetahui telah

terjadinya kegagalan komponen dalam kondisi normal.

Berikut ini gambar struktur pertanyaan logic tree analisys [12]:

.

Gambar 2.4 Struktur Logic Tree Analysis

2.6.7. Pemilihan Tindakan

YA Tidak

Hideen Failure Apakah Mode Kegagalan

menyebabkan masalah

keselamatan?

Safety Problem Apakah mode Kegagalan

mengakibatkan seluruh/sebahagian

system berhenti?

Pada kondisi normal apakah

operator mengetahui sesuatu

sudah tejadi?

A

B

D

C Outage Problem Kecil Kemungkinan

economic Problem

Jenis Kegiatan


19

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini akan

menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Tugas yang

dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat berikut:

a. Jika tindakan pencegahan tidak dapat mengurangi resiko terjadinya kegagalan

majemuk sampai suatu batas yang dapat diterima, maka perlu dilakukan tugas

menemukan kegagalan secara berkala. Jika tugas menemukan kegagalan berkala

tersebut tidak menghasilkan apa-apa, maka keputusan standard selanjutnya yang

wajib dilakukan adalah mendesain ulang sistem tersebut (tergantung dari

konsekuensi kegagalan majemuk yang terjadi).

b. Jika tindakan pencegahan dilakukan, akan tetapi biaya proses total masih lebih

besar daripada jika tidak dilakukan, yang dapat menyebabkan terjadinya

konsukuensi operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak perlu dilakukan

maintenance terjadwal.

c. Jika dilakukan tindakan pencegahan, akan tetapi biaya proses total masih lebih

besar dari pada jika tidak dilakukan tindakan pencegahan, yang dapat

menyebabkan terjadinya konsekuensi non operasional, maka keputusan awalnya

adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal, akan tetapi apabila biaya

perbaikannya terlalu tinggi, maka sekali lagi sudah saatnya dilakukan desain ulang

terhadap sistem. Tindakan perawatan terbagi menjadi 3 jenis yaitu:

a. Condition Directed (C.D), tindakan yang diambil yang bertujuan untuk

mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta

memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan

gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau

penggantian komponen.

b. Time Directed (T.D), tindakan yang bertujuan untuk melakukan pencegahan

langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau umur

komponen.

c. Finding Failure (F.F), tindakan yang diambil dengan tujuan untuk

menemukan kerusakan tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.

Pada gambar 2.5. di bawah ini dapat dilihat Road map pemilihan tindakan dengan

pendekatan Reliability Centered Maintenance (RCM) [12] :


20

YA

YA

YA

YA

YA

YA

YA

YA

YA

Sebahagian

Tidak

Tidak

Tidak

Tidak

Tidak

Tidak

Tidak

YA

YA

Gambar 2.5 Road Map Pemilihan Tindakan

2.7 Defenisi Keandalan (Reliability)

Pemeliharaan komponen atau peralatan tidak bisa lepas dari pembahasan

mengenai kehandalan (reliability). Keandalan (Reliability) didefenisikan sebagai

probabilitas suatu sistem atau produk dapat beroperasi dengan baik tanpa

mengalami kerusakan pada suatu kondisi tertentu dan waktu yang telah ditentukan

[13]. Defenisi reliability dibagi atas empat komponen pokok, yaitu:

a. Probability

Merupakan komponen pokok pertama, merupakan input numerik bagi pengkajian

reliability suatu sistem yang juga merupakan indeks kuantitatif untuk menilai

kelayakan suatu sistem. Menandakan bahwa reliability menyatakan kemungkinan

yang bernilai 0-1.

Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui?

Apakah T.D task dapat dipakai?

Tentukan T.D task?

Apakah C.D task dapat dipakai?

Tentukan C.D task?

Apakah mode kegagalan termasuk kategori D?

Apakah F.F task dapat dipakai

Tentukan F.F task

Apakah dari antara task ini efektif?

Dapatkah sebuah desain modeifikasi mengeliminasi

mode kegagalan dan efeknya?

Tentukan T.D/C.D/F.F task Menerima resiko kegagalan Desain modifikasi

1

2

3

4

5

6

7


21

b. Kemampuan yang diharapkan (Satisfactory Performance)

Komponen ini memberikan indikasi yang spesifik bahwa kriteria dalam

menentukan tingkat kepuasan harus digambarkan dengan jelas. Untuk setiap unit

terdapat suatu standar untuk menentukan apa yang dimaksud dengan kemampuan

yang diharapkan.

c. Waktu (Time)

Waktu merupakan bagian yang dihubungkan dengan tingkat penampilan sistem,

sehingga dapat menentukan suatu jadwal dalam dalam fungsi reliability. Waktu

yang dipakai adalah interval kerusakan untuk menentukan waktu kritis dalam

pengukuran reliability.

d. Kondisi Pengoperasian (Specified Operating Condition)

Faktor-faktor lingkungan seperti: getaran (vibration), kelembaban (humidity),

lokasi geografis yang merupakan kondisi tempat berlangsungnya pengoperasiaan,

merupakan hal yang termasuk kedalam komponen ini. Faktor-faktornya tidak

hanya dialamatkan untuk kondisi selama periode waktu tertentu ketika sistem atau

produk sedang beroperasi, tetapi juga ketika sistem atau produk berada di dalam

gudang (storage) atau sedang bergerak (trasformed) dari satu lokasi ke lokasi

yang lain.merupakan hal yang termasuk kedalam komponen ini. Faktor-faktornya

tidak hanya dialamatkan untuk kondisi selama periode waktu tertentu ketika

sistem atau produk sedang beroperasi, tetapi juga ketika sistem atau produk

berada di dalam gudang (storage) atau sedang bergerak (trasformed) dari satu

lokasi ke lokasi yang lain.

2.8 Pola Distribusi Data dalam Keandalan (Reliability)

Distribusi merupakan ekspresi matematis usia dan pola kerusakan mesin

atau peralatan penentuan pola distribusi kerusakan mesin atau komponennya

biasanya merupakan distribusi Weibull, Lognormal, Eksponensial, Gamma dan

Normal. Pola-pola berikut ini merupakan pola yang umum menggambarkan

distribusi kerusakan komponen mesin sebagai berikut :

2.8.1 Pola Distribusi Weibull

Distribusi weibull pertama sekali diperkenalkan oleh ahli fisika dari Amerika

Walloddi Weibull pada tahun 1951. Dalam aplikasinya, distribusi ini sering


22

digunakan untuk memodelkan “waktu sampai kegagalan” (time to failure) dari

suatu sistem fisika. Ilustrasi yang khas, misalnya pada sistem dimana jumlah

kegagalan meningkat dengan berjalannya waktu (misalnya keausan bantalan),

berkurang dengan berjalannya waktu (misalnya daya hantar beberapa semi

konduktor) atau kegagalan yang terjadi oleh suatu kejutan (shock) pada sistem.

Distribusi weibull merupakan keluarga distribusi kerusakan yang paling sering

dipakai sebagai model distribusi masa hidup (life time). Distribusi Weibull

merupakan distribusi empirik sederhana yang mewakili data yang aktual.

Distribusi ini biasa digunakan dalam menggambarkan karakteristik kerusakan dan

keandalan pada komponen.Fungsi-fungsi dari distribusi Weibull :

a. Fungsi Kepadatan Probabilitas

( )=

(

)

exp [(

) ] T ; (2)

b. Fungsi Distribusi Kumulatif

F(t) = 1 – *(

) + (3)

c. Fungsi Keandalan

R(t) = 1 – F(t) (4)

d. Fungsi Laju Kerusakan

h(t) = ( )

( ) =

(

)

(5)

dimana : = parameter skala

= parameter bentuk

2.8.2 Pola Distribusi Normal

Distribusi normal (Gausian) mungkin merupakan distribusi probabilitas yang

paling penting baik dalam teori maupun aplikasi statistik. Terminologi “normal”

itu sendiri bukan tidak pada tempatnya, karena memang distribusi ini adalah yang

paling banyak digunakan sebagai basis data riil di berbagai bidang yang meliputi

antara lain karakteristik fisik mahluk hidup (berat, tinggi badan, manusia, hewan

dan lain-lain), kesalahan-kesalahan pengukuran dalam eksperimen ilmiah,

pengukuran-pengukuran intelejensia dan perilaku, nilai skor berbagai pengujian,

dan berbagai ukuran indikator ekonomi.


23

Sekurang-kurangnya terdapat empat alasan mengapa distribusi normal menjadi

distribusi yang paling penting:

1. Distribusi normal terjadi secara alamiah. Seperti diuraikan sebelumnya banyak

peristiwa di dunia nyata yang terdistribusi secara normal.

2. Beberapa variabel acak yang terdistribusi secara normal dapat dengan mudah

ditransformasi menjadi suatu distribusi variabel acak yang normal.

3. Banyak hasil dan teknik analisis yang berguna dalam pekerjaan statistik hanya

bisa berfungsi dengan benar jika model distribusinya merupakan distribusi

normal.

4. Ada bebrapa variabel acak yang tidak menunjukkan distribusi normal pada

populasinya, namun distribusi rata-rata sampel yang diambil secara random

dari populasi tersebut ternyata menunjukkan distribusi normal. Fungsi-fungsi

dari distribusi Normal:

Fungsi Kepadatan Probabilitas

f(t) =

√ Exp (

( )

); - (6)

Fungsi Distribusi Kumulatif

F(t) = (

) (7)

Fungsi Keandalan

R(t) = 1- (

) (8)

Fungsi Laju Kerusakan

h(t) = ( )

( ) (9)

dimana : = nilai rata-rata

= Standar Deviasi

t = waktu siklus 1,2,3,....

Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan σ

(standar deviasi)

2.8.3 Pola Distribusi Lognormal

Distribusi lognormal didasarkan dengan distribusi normal. Distribusi lognormal

merupakan distribusi yang berguna untuk menggambarkan distribusi kerusakan


24

untuk situasi yang bervariasi. Distribusi lognormal banyak digunakan di bidang

teknik, khusunya sebagai model untuk berbagai jenis sifat jarak kendaran

tahun,perubahan operasional,pergantian material dan kelelahan material. Fungsi-

fungsi dari distribusi Lognormal:


f(t) =

√ exp (

[ ( ) ]

) ; (10)


F(t ) (

) (11)

c. Fungsi Keandalan

R(t) ∫

√

exp (

[ ( ) ]

) dt (12)

R(t) = 1- F(t)


h(t) = ( )

( ) (13)

dimana : = mean dari ln (t)

= standard dari nilai ln(t)

= 3.14

2.8.4 Distribusi Eksponensial

Distribusi ini secara luas digunakan dalam kehandalan dan perawatan. Hal ini

dikarenakan distribusi ini mudah digunakan untuk berbagai tipe analisis dan

memiliki laju kegagalan yang konstan selama masa pakai. Fungsi- fungsi dari

distribusi Eksponensial:


( ) (14)


( ) (15)

c. Fungsi Keandalan

( ) (16)



25

( ) (17)

dimana = laju kerusakan

T = waktu siklus

2.8.5. Distribusi Gamma

Distribusi Gamma memiliki karakter yang hampir mirip dengan distribusi Weibull

dengan shape parameter β dan scale parameter α. Fungsi-fungsi dari distribusi

Gamma:


( ) =

( ) exp * (

)+ (18)


F(x) =∫

( )

exp * (

)+ dt (19)

c. Fungsi Keandalan

R(x) = 1 –F(x)

R(x) = ∫

( )

exp * (

)+ dt (20)


h(t) = ( )

( ) (21)

2.9. Software Easy fit

Setiap tahun sejumlah kerusakan komponen mesin digunakan dalam

perusahaan. Dimana mesin bekerja selama 24 jam sehari, 7 hari dalam seminggu,

sistem yang berkerja dalam terus menerus menyebabakan sistem tidak dapat

menjalankan fungsi sistem bekerja dengan baik. Pemeliharaan sistem yang tidak

otomatis dapat menyebabkan ketidaknyamanan bagi sistem mesin dan

menyebabkan perawatan yang tidak direncanakan. Oleh karena itu, kebijakan

perawatan dalam menentukan distribusi kerusakan komponen secara otomatis

perlu digunakan untuk dapat meminimalisais ketidaknyamanan dalam sistem

mesin.


26

Penggunaan perencanaan peeliharaan dapat menghemat waktu, dimana

pemeliharaan yang direcanakan dapat mementukan pergantian komponen

berdasarkan data distribusi, dan dapat mengurangi efek tugas yang dikerjakan.

Agar mendapatkan model distribusi data yang diperlukan dalam perawatan

sistem mesin, diperlukan penetuan data distribusi yang tepat dalam menentukan

jenis distribusi tersebut.

Easy fit memungkinkan untuk dengan mudah dan cepat memilih distribusi

probabilitas yang paling sesuai dengan data, dan melakukan perhitungan khusus

dengan menggunakan model terbaik [14]

Keutungan menggunakan esasy fit adalah :

a. Hemat waktu : dapat mengurangi waktu analisis 70-90 % dibandingkan

mengitung manual

b. Menghemat uang : mencengah kesalahan analisis dan membuat keputusan

yang tepat

c. Memastikan kualitas data tepat

2.10 Uji Goodness of Fit Kolmogorov-Smirnov

Dalam menganalisis kesesuaian data dapat dimanfaatkan Uji Goodness of

fit (kesesuaian) antara frekuensi hasil pengamatan dengan frekuensi yang

diharapkan. Alternatif dari uji goodness of fit yang dikemukakan oleh

A.Kolmogorov dan N.V.Smirnov dua matematikawan yang berasal dari Rusia,

adalah Kolmogorov-Smirnov, yang beranggapan bahwa distribusi variabel yang

sedang diuji bersifat kontinu dan sampel diambil dari populasi sederhana. Dengan

demikian uji ini hanya dapat digunakan bila variabel yang diukur paling sedikit

dalam skala ordinal.

Uji Kolmogorov–Smirnov dapat diterapkan pada 2 keadaan, yaitu:

a. Menguji apakah suatu sampel mengikuti suatu bentuk distibusi populasi

teoritis.

b. Menguji apakah dua buah sampel berasal dari dua populasi yang identik. Ada

beberapa keuntungan dan kerugian relatif dari uji kesesuaian

Kolmogorov–Smirnov dibandingkan dengan uji kesesuaian Chi-Kuadrat,

yaitu :


27

a. Data dalam uji Kolmogorov–Smirnov tidak perlu dilakukan kategorisasi.

Dengan demikian semua informasi hasil pengamatan terpakai.

b. Uji Kolmogorov–Smirnov bisa dipakai untuk semua ukuran sampel, sedang

uji Chi-Kuadrat membutuhkan ukuran sampel minimum tertentu.

c. Uji Kolmogorov–Smirnov tidak bisa dipakai untuk memperkirakan parameter

populasi. Sebaliknya uji Chi-Kuadrat bisa digunakan untuk memperkirakan

parameter populasi dengan cara mengurangi derajat bebas sebanyak parameter

yang diperkirakan.

d. Uji Kolmogorov–Smirnov memakai asumsi bahwa distribusi populasi teoritis

bersifat kontinu.

2.11 Estimasi Parameter Distribusi

Estimasi parameter dilakukan dengan menggunakan metode Least Square

Curva Fitting. Estimasi untuk masing masing parameter adalah :

a. Distribusi Normal Parameter adalah dan

Parameter dan digunakan rumus sebagai berikut ini [13] :

∑

(22)

√∑

Dimana : Mean

n = jumlah unit yang diamati

ti= data waktu kerusakan ke-i

Standart Deviasi

b. Distribusi Lognormal Parameter dan

Parameter dan digunakan rumus sebagai berikut ini [13]:

∑

√∑ ( )


28

Dimana : Mean

n = jumlah unit yang diamati

ti= data waktu kerusakan ke-i

Standart Deviasi

\

c. Distribusi Exponensial Parameter adalah

Dimana digunakan rumus sebagai berikut ini :

∑ (26)

d. Distribusi Exponensial Parameter adalah β dan α

Dimana digunakan rumus sebagai berikut ini :

β = ( )

( ) (27)

α

(

) (28)

Dimana : Var(x) = Variasi nilai data

µ = nilai rata-rata

= Fungsi gamma

β = Parameter bentuk

α = Parameter skala

2.12 Interval Penggantian Komponen dengan Total Minimum Downtime

Downtime adalah waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan

sesuai dengan fungsinya, sehingga mengakibatkan fungsi sistem tidak berjalan.

Pada dasarnya, prinsip utama dalam manajemen perawatan adalah untuk menekan

periode kerusakan (breakdown period) sampai batas minimum, maka keputusan

penggantian komponen sistem berdasarkan downtime minimum menjadi sangat

penting [15].

Penentuan tindakan preventif yang optimum dengan meminimumkan penggantian

komponen sistem yang meminimumkan downtime, sehingga tujuan utama dari

manajemen sistem perawatan untuk memperpendek periode kerusakan sampai


29

batas minimum dapat dicapai. Penentuan tindakan preventif yang optimum

dengan meminimumkan downtime akan dikemukakan berdasarkan interval waktu

penggantian. Tujuan untuk menentukan penggantian komponen yang optimum

berdasarkan interval waktu, tp, diantara penggantian preventif dengan

menggunakan kriteria meminimumkan total downtime per unit waktu. Berikut ini

adalah gambar penggantian komponen berdasarkan interval waktu [15] :

Gambar 2.6 Penggantian Komponen Berdasarkan Interval Waktu

Dari gambar 2.6 Total downtime per unit waktu untuk tindakan penggantian

preventif pada waktu tp, dinotasikan sebagai D(tp) adalah :

D(t) = ( )

(29)

Dimana :

H(tp) =Banyaknya kerusakan (kagagalan) dalam interval waktu (0,tp), merupakan

nilai harapan (expected value)

Tf =Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena kerusakan.

Tp =Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena tindakan

preventif (komponen belum rusak).

tp + Tp =Panjang satu siklus.

Memininumkan total minimum downtime akan diperoleh tindakan

penggantian komponen berdasarkan interval waktu tp yang optimum. Untuk

komponen yang memiliki distribusi waktu kegagalan mengikuti distribusi peluang


30

tertentu dengan fungsi peluang f(t), maka nilai harapan (expexted Value)

banyaknya kegagalan yang terjadi dalam waktu interval waktu (0.Tp) dapat

dihitung sebagai berikut :

H(tp)= [ ( ] ∫ ( )

dt (30)

H(0) ditetapkan sama dengan nol, sehingga untuk tp = o, maka H(tp) = H(0) = 0


31

BAB 3

METODE PENELITIAN

3.1. Lokasi Penelitian

Penelitian dilakukan di PT. Toba Pulp Lestari Tbk yang berproduksi

membuat pulp atau bubur kertas yang beralamat di Sosor Ladang, Desa

Pangombusan, Toba Samosir, Sumatera Utara, Indonesia.

3.2 Objek Penelitian

Pengamatan dilakukan pada stasiun digester PT.Toba Pulp Lestari, Tbk

(PT. TPL). Unit mesin digester merupakan tabung bertekanan untuk memasak

chip kayu dengan menambahakan panas dan zat kimia untuk diolah menjadi

bubur kayu (pulp). Pada stasiun digester inilah proses produksi fiberline berawal

untuk menghasilkan pulp. Oleh karenanya ketika terjadi kerusakan pada mesin ini

akan mengakibatkan tergangunya proses produksi yang berdampak pada

menurunnya kapasitas produksi. Hal tersebut pastilah berdampak buruk bagi

perusahaan pada PT. Toba Pulp lestari, Tbk yang terdapat 15 mesin digester

dimana hanya 13 Digester (#1 ,#2 ,#3 ,#4 ,#5 ,#6 ,#8, #9, #10, #11,#13 ,#14 ,#15)

yang dapat dioperasikan untuk memasak chip menjadi bubur kayu, sedangkan 1

mesin digester (#12) digunakan sebagai penampung dan pensirkulasi cairan

pemasak (black liquor) dan 1 mesin (#7) lagi tidak dioperasikan karena rusak.

Dari keseluruhan mesin digester yang beroperasi dipilih secara acak mesin

digester nomer 2 (Digester #2) sebagai objek penelitian.


32

Gambar 3.1 Mesin Digester Sebagai Objek Penelitian

Adapun spesifikasi mesin digester sebagai berikut :

Jenis : Batch digester

Design press : 12 kg/cm

Design temp : 195o C

Hydro C test P : 18 kg/cm

Radiography : Full

Diameter : 4.2 m

Tinggi : 18.9 m2

Kapasitas : 200 m2

3.3 Jenis Penelitian

Jenis penelitian yang digunakan dalam penelitian ini adalah penelitian

action research, yaitu suatu jenis penelitian yang dilakukan untuk mendapatkan

temuan-temuan praktis untuk keperluan pengambilan keputusan operasional pada

objek penelitian yang sedang diamati, kemudian dilakukan studi untuk melakukan

perbaikan-perbaikan dengan menggunakan ilmu yang terkait sehingga hasil


33

penelitian ini dapat dijadikan sebagai bahan koreksi bagi perusahaan di masa

mendatang.

3.4 Metode Pengumpulan Data

Penelitian ini dilakukan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai

berikut:

1. Studi Pendahuluan

Pada awal penelitian perlu dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui

kondisi perusahaan. Studi pendahuluan yang dilakukan adalah dengan cara

sebagai berikut :

a. Observasi

Observasi dilakukan untuk menemukan gejala-gejala permasalahan yang

terdeteksi dari perusahaan untuk menjadi objek penelitian.

b. Pengumpulan data awal

Pengumpulan data awal dilakukan dengan cara :

Interview

Interview dilakukan dengan pihak terkait dari perusahaan yang

berhubungan dengan objek penelitian.

Studi literatur

Studi literatur dilakukan untuk mengumpulkan informasi pendukung

mengenai metode pemecahan masalah sebagai dasar keilmuan yang

yang jelas dan kokoh.

2. Pengumpulan data lanjutan

Data yang dikumpulkan pada tahap pengumpulan data lanjutan adalah:

a. Data primer

Data primer adalah data yang yang langsung didapatkan dari hasil observasi

pada bagian lantai produksi dan wawancara langsung dengan operator mesin

digeseter. Data primer yang dibutuhkan adalah:

1. Cara kerja perngoperasian mesin digester

2. Cara kerja mesin yang terpilih dan komponen komponen mesin yang

kritis


34

3. Data fungsi dari setiap komponen mesin, pernyebab mesin dan efek

yang ditimbulkan karena keruskan

4. Data waktu downtime selama penelitian

Pada table 3.1 berikut ini adalah data-data downtime yang didapatkan

selama penelitian.

Table 3.1 Data Waktu Downtime

Bulan Downtime (jam) Jam Operasi (Jam) Downtime (%)

Januari 2016 20 717.05 2.789

Februari 2016 28 653.41 4.285

Maret 2016 10 658.67 1.518

April 2016 18 658.67 2.733

Mei 2016 24 651.35 3.685

Juni 2016 10 666.34 1.501

Juli 2016 15 645.15 2.325

Agustus 2016 25 684.09 3.654

September 2016 20 710.92 2.813

Oktober 2016 8 742.50 1.077

November 2016 40 418.70 9.553

Desember 2016 13 713.25 1.822

Januari 2017 20 676.29 2.957

Februari 2017 28 658.41 4.253

Maret 2017 25 682.53 3.663

April 2017 15 661.57 2.267

Mei 2017 20 640.32 3.123

Juni 2017 20 670.41 2.983

Juli 2017 11 645.51 1.704

Agustus 2017 15 715.06 2.098 Sumber :PT.Toba Pulp Lestari

b. Data sekunder

Data sekunder yang dikumpulkan adalah interval waktu kerusakan

komponen mesin, Lama pergantian kerusakan komponen. Dari data waktu

pergantian komponen (waktu antar kerusakan dari komponen mesin) dapat

diperoleh data interval kerusakan komponen. Pada table 3.2 dan tabel 3.3

berikut ini adalah data-data interval waktu kerusakan kerusakan komponen

sistem digester dan lama pergantian komponen

Table 3.2 Lama Pergantian Kerusakan Komponen

Komponen Lama Penggantian

Tf( Menit) Tp(menit)


35

Gland packing pompa sirkulasi 270 250

Gasket blow valve 230 200

Gasket direct steam 230 190 Sumber : PT.Toba Pulp Lestari Tbk

Tabel 3.3. Interval Kerusakan Komponen pada sistem digester

Sumber : PT.Toba Pulp Lestari

3.5 Metode Pengolahan Data

Metode yang digunakan dalam pengolahan data adalah metode Reliability

Centered Maintenance (RCM). Langkah-langkah adalah sebagai berikut:

a. Seleksi sistem dan pengumpulan informasi.

b. Definisi batasan sistem.

c. Deskripsi sistem dan blok diagram fungsi.

d. Fungsi sistem dan kegagalan fungsi.

e. Failure Mode and Effect Analysis ( FMEA)

f. Logic Tree Analysis (LTA)

g. Pemilihan kegiatan.

h. Uji pola Distribusi

i. Penentuan Total Minimum Downtime (TMD) dan penentuan interval

perawatan yang optimum.

Interval Kerusakan Komponen (Hari)

Gland packing

Pompa Sirkulasi

Gasket blow valve Gasket direct steam

92 35 45

70 41 41

90 30 85

75 45 46

101 35 54

80 54 35

85 38 62

39 56

68 50

55 43

40 58

33

42

35


36

3.6. Metode Analisis

Analisis yang terhadap hasil pengolahan data adalah sebagai berikut:

a. Analisis FMEA untuk menentukan perawatan terhadap mesin kritis.

b. Analisa Logic Tree Analysis

c. Analisa Pemilihan Tindakan

d. Analisis Total Minimum Downtime (TMD) untuk menentukan jadwal

Perawatan

3.7 Menentukan Distribusi Data Kolmogorov-Smirnov dengan bantuan

Software Easyfit 6.5

a. Input data

Data yang akan digunakan adalah data histori interval kerusakan

komponen sistem digester di PT.Toba Pulp Lestari Tbk pada tabel 3.3. Dengan

menggunakan Easyfit 5.6 data tersebut dimasukkan ke lembar kerja untuk

dilakukan analisa Fit distribution. Berikut ini adalah tahapan dalam menggunakan

software easyfit 6.5 :

Data pada Tabel 3.3 tersebut dimasukkan ke lembar kerja Easyfit 6.5 lalu

akan dilakukan analisa fit distribusi.

Gambar 3.2 Data input Easyfit 6.5


37

Sumber : Easyfit 6.5

Adapun langkah-langkah untuk menentukan fit distribusi sebagai berikut:

Klik toolbar fit distribution(F9)

lalu pilih continue

Klik OK

Gambar 3.3 Penentuan Fit Distribusi


2. Hasil Analisis

Hasil analisis dengan dibantu software easyfit 5.6 Goodnes of fit dalam

pengujian kolomogorov-smirnov untuk menentukan jenis pola distribusi

yang tepat dapat dilihat pada gambar 3.4 – gambar 3.6 :


38

Gambar 3.4 Grafik Goodness Of Fit


Diketahui Parameter Goodness of fit untuk menentukan jenis distribusi

Gambar 3.5 Parameter Goodness Of Fit


Diketahui Kolmogorov-smirnov Goodness of fit untuk menentukan jenis

distribusi


39


Gambar 3.6 Kolmogorov-smirnov Goodness Of Fit

Untuk bagan diagram alir pelaksanaan penelitian tersebut dapat dilihat

pada gambar 3.7 dibawah ini,


40

Penggumpulan Data

-Data downtime januari 2016-agustus 2017

-Data waktu Operasional

-Data waktu Kerusakan Mesin

Gambar 3.7. Skema Diagram alir Penelitian

Mulai

Studi Literatur

Studi lapangan (Observasi)

Pengolahan data

1. Pemilihan Sistem

2. Definisikan Batasan Sistem

3. Penjelasan Sistem dan Functional Block Diagram

4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

5. FMEA (Failure Mode and Effect Analysis)

6. LTA (Logic Tree Analysis)

7. Pemilihan Tugas/Kegiatan Perawatan

8. Uji sesuai pola distribusi

9. Total Minimun downtime (TMD)

Hasil dan Analisa data

Selesai

Kesimpulan dan Saran

Tidak

Ya


BAB 4

ANALISA DATA DAN PEMBAHASAN

4.1. Analisa

4.1.1 Data Waktu Downtime Sistem Digester

Downtime adalah waktu suatu komponen sistem digester tidak dapat

digunakan sesuai dengan fungsinya, sehingga mengakibatkan fungsi sistem tidak

berjalan. Waktu yang seharusnya digunakan untuk melakukan proses produksi

akan tetapi dikarenakan adanya kerusakan atau gangguan pada mesin

mengakibatkan mesin tidak dapat melaksanakan proses produksi dan

menyebabkan berkurangnya hasil output sebagaimana mestinya.

Gambar 4.1 Downtime Digester bulan Januari 20016- Agustus 2017

Dari gambar 4.1 dapat kita lihat bahwa downtime digester tertinggi adalah

pada bulan November 2016 yaitu sebesar 40 jam. Sementara downtime terendah

pada bulan oktober 2016 sebesar 8 jam. Hal ini disebabkan karena banyaknya

pemeliharaan komponen pada bulan November 2016.

0 10 20 30 40 50

Januari 2016

Maret 2016

Mei 2016

Juli 2016

Sep-16

Nov-16

Januari 2017

Maret 2017

Mei 2017

Juli 2017

Downtime Digester

Downtime (jam)


4.1.2. Pemilihan Sistem

Proses analisis RCM dilakukan pada level sistem, bukan pada level

komponen. Hal ini disebabkan analisis pada level komponen tidak memberikan

informasi yang jelas terhadap kegagalan sistem. Selain itu, sebuah komponen

biasanya mendukung beberapa fungsi sistem maka lebih baik jika di analisis dari

sudut pandang system. Sistem yang terpilih menjadi objek penelitian adalah

system digester, hal ini dikarenakan mesin digester paling banyak beroperasi dan

dianggap sebagai mesin yang kritis. Dasar penentuan sistem digester sebagai

mesin kritis adalah :

a. Sistem digester merupakan tahap awal dalam proses pembuatan pulp.

b. Proses pemasakan pada sistem digester sangat berpengaruh terhadap

suhu dan waktu.

4.1.3. Pendefinisian Batasan Sistem

Pendefinisian batasan sistem bertujuan untuk menghindari perbedaan

antara satu sistem dengan sistem lainnya. Selain itu juga untuk memperjelas ruang

lingkup kajian dari sebuah penelitian. Batasan sistem pada penelitian ini adalah

membahas tentang sistem pada mesin digester. Urutan batasan fisik sistem

pemasakan adalah sebagai berikut:

a. Pertama, digester dibuka dan diisi dengan chip menggunakan shuttle

conveyor.

b. Setelah diisi chip pengisian cairan kimia yang terdiri dari white liquor

dan black liquor dipompakan ke dalam digester melalui pompa

sirkulasi.

c. Digester tersebut kemudian ditutup dan pemanasan dengan uap

dimulai. Suhu akan naik selama sekitar 90 menit sampai suhu

pemasakan dicapai.

d. Suhu pemasakan dipertahankan selama sekitar 20-45 menit untuk

proses pemasakan chip-chip kayu. Selama waktu pemanasan, udara

dan gas lain yang tidak dapat dikondensasikan dari digester tersebut

dibuang.


e. Ketika pemasakan selesai, isi dari digester yang dibuang untuk

dipindahkan ke blow tank.

4.1.4 Deskripsi Sistem dan Block Diagram Fungsi

Suatu sistem dapat dideskripsikan dengan berdasarkan fungsi dari

subsistemnya. Fungsi dari sistem mesin digester sendiri adalah memasak chip

kayu untuk diolah menjadi bubur kayu (pulp). Sedangkan fungsi subsistem yang

mendukung jalannya fungsi utama adalah:

a. Shuttel Conveyor

Shuttel Conveyor adalah system mekanik yang berfungsi sebagai alat

untuk memindahkan chip ke dalam digester bagian atas. Shuttle Conveyor

merupakan belt conveyor yang bisa dijalankan maju mundur dan bisa

dipindahkan/gerakkan dengan berlawanan arah. Shuutel conveyor menggunakan

motor listrik sebagai sumber tenaga. Shuttel conveyor menggunakan belt

conveyor yang penggunaan yang sangat luas dalam industry. Dimana Ketebalan,

lebar dan ketahanan menjadi faktor yang utama, akibatnya jika operasi conveyor

tiba-tiba bermasalah penggunaan di operasi produksi mengalami downtime

meskipun dengan spesifikasi yang lebih rendah,alat ini tetap titik vital dalam

rangkaian subsistem pendukung digester.

b. Pompa Sirkulasi

Pompa sirkulasi adalah alat yang digunakan untuk mensirkulasikan cairan

pemasak dari dalam bagian tengah digester ke bagian atas dan bawah. Cairan

pemasak putih menggunakan larutan Natrium hidrosida (NaOH) dan Natrium

sulfida (Na2S) yang secara selektif digunakan untuk melarukan getah (lignin).

Pengisian cairan kimia menggunakan pompa sirkulasi ini terdiri dari pengisian

cairan pemasak putih dan cairan pemasak hitam. Mekanismenya adalah dengan

cara memasukkan cairan pemasak putih dan pemasak hitam yang diekstrak dari

pompa sirkulasi (transfer circulation) ke bagian saringan tengah (screen digester).

Sebelum serpihan kayu bercampur dengan cairan pemasak (liquor), temperatur

serpihan kayu terlebih dahulu dinaikkan sampai mencapai suhu 100oC. Dimana


proses penambahan cairan kimia (liquor) yang dipompakan ke dalam digester

merupakan faktor utama untuk menaikkan panas, meningkatkan proses

penghilangan busa dalam serat (deaerasi chip), dan mempecepat proses

pemasakan (cooking). Akibatnya jika pompa sirkulasi mengalami kerusakan

penggunaan mesin digester mengalami downtime yang tinggi untuk proses

pemasakan.

c. Liquor Heater

Pemanas liquor merupakan alat penukar panas yang berbentuk tubular

tegak yang diletakkan berdampingan dengan digester. Cara kerjanya adalah cairan

pemasak mengalir melewati pipa sedangkan uap (steam) masuk di luar pipa

sehingga cairan pemasak menjadi panas karena adanya uap panas selama

melewati sistem tersebut. White Liquor yang disimpan di White liquor tank

dialirkan ke liquor heater bersama dengan Black liquor untuk dipanaskan. Setelah

cairan pemasak diisikan, Suhu di dalam digester yang berada di bawah 100º C

menjadi 165ºC Pengisian cairan white liquor dan black liquor ke dalam digester

bertujuan sebagai pemanasan tahap awal sampai seluruhnya penuh (overflow)

dengan tekanan 7 bar. Tekanan ini bertujuan untuk menyempurnakan

penghilangan udara di dalam rongga-rongga chip kayu dan udara di dalam

digester.

d. Blowing

Setelah pemasakan selesai, pompa sirkulasi dihentikan, kemudian bubur

pulp dialirkan ke dalam blow tank yang berfungsi untuk tempat penampungan

sementara bubur pupl. Setelah digester kosong bejana digester dibersihkan dengan

menggunakan steam bertekanan rendah( low pressure steam). Blow tank yang

berjumlah 2 buah dengan kapasitas masing-masing blow tank 600m3. Tahap

blowing merupakan tahap akhir dari proses pemasakan bubur pulp yang terjadi di

digester dan siap untuk diproses selanjutnya.

Dengan menjelasankan fungsi dari subsistem digester serta didapat

hubungan antara subsistem untuk membentuk block diagram sistem. Block

diagram sistem untuk sub sistem digester dapat dilihat pada gambar 4.1.


Gambar 4.2 Block Diagram Sistem

Gambar 4.1 menggambarkan blok diagram fungsi subsistem digester.

Selain itu, input dan output sistem tersebut juga digambarkan untuk menyatakan

apa yang menjadi masukan dan keluaran dari setiap subsistem tersebut.

Berdasarkan penjabaran sistem ke dalam subsistem maka dapat dibentuk

suatu System Work Breakdown Structure (SWBS). Dalam SWBS, kita

menjabarkan komponen-komponen utama yang berhubungan dengan fungsi

sistem. Berdasarkan hasil identifikasi komponen yang memerlukan perawatan,

maka terbagi 4 sub sistem mesin digester yang memerlukan perawatan terjadi

permasalahan seperti tidak berfungsinya beberapa bagian sub system. Struktur

System Work Breakdown Structure (SWBS) dapat dilihat pada table 4.1.


Tabel 4.1 SWBS Subsistem Digester

NO. Sub Sistem Bagian –bagian Sub

Sistem

Shuttel conveyor dan Motor Penggerak

1 Shuttel conveyor Roller

Belt conveyor

Motor Penggerak Stator

As

Bearing

Chasing

Pompa sirkulasi dan motor Pengerak

2

Pompa Sirkulasi (Pompa Sentrifugal)

Casing

Bearing

Shaft

Gland Packing

Volute Impeller

Oil Ring

Suction Nozzles

Discharge Nozzles

Motor Pengerak

Bearing

As

Stator

Chasing

Liquor Heater

3

Liquor Heater

Tube

Termometer

Baut

Gasket direct steam

Blowing

4 Blowing Blow valve

Gasket

4.1.5 Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh

suatu system untuk dapat beroperasi. Kegagalan fungsi didefinisikan sebagai

ketidakmampuan suatu komponen / sistem untuk memenuhi standar prestasi

(performance standard) yang diharapkan.

Untuk mempermudah aktivitas penelusuaran data dilakukan pengkodean

fungsi dan kegagalan fungsi. Pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi dilakukan

dengan keterangan sebagai berikut:


a. Angka pertama melambangkan nama unit proses

b. Angka kedua melambangkan fungsi unit proses

c. Angka ketiga melambangkan kegagalan fungsi unit proses

Berdasarkan SWBS untuk setiap subsistem dapat dikembangkan uraian

fungsi dan kemungkinan kegagalan fungsi dari setiap subsistem-subsistem mesin

digester. Tabel 4.2. menunjukkan pendeskripsian fungsi dan kegagalan fungsi

subsistem shuttle conveyor, subsistem pompa sirkulasi, subsistem liquor heater,

dan subsistem Blowing.

Tabel 4.2. Deskripsi Fungsi dan Kegagalan Fungsi Subsistem

No.Fungsi No.Kegagalan Deskripsi

1.1 Pengisian chip ke dalam digester

1.1.1 Gagal melakukan rotator

1.1.2 Keausan pada komponen

2.1 Pengisian Cairan kimia ke dalam digester

2.1.2 Keausan pada komponen

2.1.3 Kecepatan terlalu rendah

3.1 Memanaskan Cairan kimia dengan steam

untuk digunakan pada digester

3.1.1 Suhu cairan kimia tidak standar

3.1.2 Gagal mengalirkan Steam

4.1 Bak tempat penampungan Pulp

4.1.1 Aliran tidak normal

4.1.2 Keausaan komponen

4.1.6 Failure Modes And Effect Analysis (FMEA)

FMEA (Failure Mode and Effect Analysis) digunakan untuk mendapatkan

Risk Priority Number (RPN) dari sistem digester. RPN merupakan hasil dari

tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode kegagalan terhadap

keseluruhan mesin disebut Severity, tingkat keseringan terjadinya kerusakan

disebut occurrence, dan kemampuan mendeteksi kegagalan disebut Detection.


Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas komponen yang dianngap

beresiko tinggi.

Kolom function menunjukkan fungsi yang dimiliki oleh komponen.

Kolom functional mode menunjukkan jenis kegagalan yang terjadi pada

komponen. Kolom failure cause menunjukkan penyebab terjadinya kegagalan,

sedangkan kolom failure effect menunjukan apa yang terjadi ketika komponen

tersebut gagal memenuhi standart performansinya. Tabel 4.3 menunjukkan

penyusunan Failure mode effect and analysis (FMEA).

Berikut ini adalah contoh penyusunan tabel FMEA untuk komponen

dengan nilai rpn tertinggi sebagai prioritas komponen yang dianggap beresiko

tinggi terhadap sistem digester adalah gland packing pada pompa sirkulasi sebagai

berikut:

a. Berkurangnya cairan kimia yang dipompakan ke dalam digester, sehingga

mesin berhenti menyebabkan kondisi ini cukup kritis karena dapat

menurunnya hasil output sistem digester.

b. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah gland packing

pompa sirkulasi.

c. Mode kerusakan (failure mode) adalah gland packing mengalami kebocoran.

d. Penyebab kerusakan (failure causes) antara lain: Over heating karena

terjadinya gesekan dalam waktu yang lama dan Overload karena kotoran/debu

yang terakumulasi pada permukaan gland packing, dan pemasangan yang

tidak alignment.

e. Efek kegagalan pompa sirkulasi tidak dapat memompakan cairan kimia ke

dalam digester, mesin berhenti beroperasi, produksi menjadi tertunda dan

waktu downtime bertambah.

f. Tingkat Severity (S): 8

g. Tingkat Occurance (O): 4

h. Tingkat Detection (D): 4

i. Nilai RPN= Severity x Occurrence x Detection = 8 x 4 x 4 =128


Tabel 4.3 Penyusunan Failure Mode Effect and Analysis (FMEA)

Item Komponen Failure mode Failure Cause Failure Effect S O D RPN

Lokal Unit proses Sistem

Shuttel

Conveyor

Rooler

Kerusakan pada

rooler shuttel

Pemasangan tidak

aligiment

Rooler Off Shuttle

conveyor Off Off 8 2 3 48

Korosi

Perawatan tidak

tepat

Kotoran

Belt Keausan Belt Pengelupasan belt

Line belt off

Shuttle

conveyor Off

Off 8 4 3 96 Pergeseran posisi Material fatique

Gesekan

Stator Kerusakan pada jeruji

rotor

Start berlebihan

Elektomotor

Off

Shuttle

conveyor Off

Off 10 2 1 20

Dielektrik

Breakdown

Salah pemasangan

Umur pakai

berkurang

Sedikitnya

ventilasi

Kotoran dan

minyak

Perawatan tidak

tepat

Overload

Rotor Dieletktrik

breakdown

Korosi Elektomotor

Off

Shuttle

conveyor Off

Off 10 2 1 20 Gagal koneksi Kelembaban

Berlebih



Lokal Unit proses Sistem Kerusakan Rotor bars Pemberian pelumas

tidak tepat

Pergeseran Bearing Pemasangan tidak

balance

Kerusakan Sleve

bearing

Start yang berlebih

Umur pakai bearing Minyak dan

kotoran

Frame Kerusakan frame Korosi

Elektomotor

Off

Shuttle

conveyor Off

Off

10 2 1 20

Pergeseran posisi Imbalance

Kerusakan komponen

lain

Overload

Umur pakai

berkurang

Perawatan tidak

tepat

Gland

Packing

Kerusakan bearing

dan sekitarnya

Pemasangan tidak

aligment

Pompa Off

Pompa

Sirkulasi Off Off

8

4 4

128

Umur pakai

berkurang

Clearance tidak

sesuai

Pergeseran Gland

Packing

Toleransi tidak

sesuai

Minyak dan

kotoran

Korosi

Kekurangan dan

kelebihan grase



Lokal Unit proses Sistem Strator Kerusakan pada jeruji

rotor

Start berlebihan

Pompa Off

Pompa

Sirkulasi Off Off 10 2 1 20

Dielektrik

Breakdown

Salah pemasangan

Umur pakai

berkurang

Sedikitnya

ventilasi

Kotoran dan

minyak

Perawatan tidak

tepat

Overload

Korosi

Kelembaban

Berlebih

Rotor Dieletktrik

breakdown

Korosi

Pompa Off

Pompa


Gagal koneksi Kelembaban

Berlebih

Kerusakan Rotor bars Pemberian pelumas

tidak tepat

Pergeseran Bearing Pemasangan tidak

balance

Kerusakan Sleve

bearing

Start yang berlebih

Umur pakai bearing Minyak dan



Lokal Unit proses Sistem kotoran

Frame Kerusakan frame Korosi

Pompa Off

Pompa


Pergeseran posisi Imbalance

Kerusakan komponen

lain

Overload

Umur pakai

berkurang

Perawatan tidak

tepat

Liquor

Heater

Tube Umur Masa pakai Korosi

Liquor

heater Off

Liquor heater

Off

Off

7 2 1 14

Pergeseran posisi Salah pemasangan

Perawatan kurang

tepat

Gasket Direct

Steam

Umur pakai

berkurang

Oveload

Liquor

heater Off

Liquor heater

Off

Off

8 3 3

72

Pergeseran posisi Korosi

Salah pemasangan

Perawatan kurang

tepat

Blow

Tank

Gasket blow

valve

Umur pakai

berkurang

Oveload

Blow valve

Off Blow tank Off Off 8 3 3 72

Pergeseran posisi Korosi

Salah pemasangan

Perawatan kurang

tepat


4.1.7 LTA (Logic Tree Analysis)

Logic Tree Analysis (LTA) bertujuan untuk memberikan prioritas pada

setiap mode kerusakan dan melakukan peninjauan terhadap fungsi dan kegagalan

fungsi. Prioritas suatu mode kerusakan dapat diketahui dengan menjawab

pertanyaan-pertanyaan yang telah disediakan dalam LTA ini. LTA mengandung

informasi mengenai nomor dan nama kegagalan fungsi, nomor dan mode

kerusakan, analisis kekritisan dan keterangan tambahan yang dibutuhkan. Analisis

kekritisan menempatkan setiap mode kerusakan ke dalam satu dari empat

kategori. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:

a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi

gangguan dalam sistem?

b. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?

c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan mesin berhenti?

d. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan

pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori,

yakni:

Kategori A (Safety Problem)

Kategori B, (Outage Problem)

Kategori C, (Economic Problem)

Kategori D, (Hidden Problem)

Berikut ini adalah contoh langkah pembuatan Logic Tree Analysis (LTA)

untuk komponen yang menyebabkan kegagalan fungsi pada sistem digester adalah

gland packing mengalami kebocoran :

a. Pompa sirkulasi tidak konstan memompakan cairan kimia ke dalam digester

b. Fungsi gland packing adalah mengontrol agar tidak ada kebocoran pada pada

pompa.

c. Mode Kerusakan( Mode kerusakan) adalah keausan pada gland packing.

d. Analisis Kekritisan (mode kerusakan) :

Kategori A (Safety Problem) : Y

Kategori B, (Outage Problem) : N

Kategori C, (Economic Problem) : Y

Kategori D, (Hidden Problem) : B


Ya

YA

Tidak

Kembali ke Logic tree untuk

memastikan termasuk kategori A-B_C

Tidak

k

(1) Evident

(2)

Safety

(3) Outage

Tidak

k

YA

Berikut ini adalah strukutur pertanyaan mengenai mode kerusakan untuk

menganalisis kekritisan setiap mode kerusakan ke dalam 4 kategori sebagai

berikut ini :

.

Gambar 4.3 Diagram logic tree analysis gland packing pompa sirkulasi

Dari gambar 4.3 dapat dilihat komponen gland packing dengan mode

kerusakan menyebabkan sebagian proses produksi berhenti dan harus dilakukan

pergantian komponen

Untuk tabel rekapitulasi Logic Tree Analysis komponen sistem digester

dapat dilihat pada tabel 4.4 Penyusunan Logic Tree Analysis di bawah ini :

YA Tidak

Hideen Failure Apakah Mode Kegagalan

menyebabkan masalah

keselamatan?

Safety Problem Apakah mode Kegagalan

mengakibatkan seluruh/sebahagian

system berhenti?

Pada kondisi normal apakah

operator mengetahui sesuatu

sudah tejadi?

A

B

D

C

Gland Packing mengalami

kebocoran

Termasuk katergaori (B) Outage Problem Kecil Kemungkinan

economic Problem


Tabel 4.4 Penyusunan LTA (Logic Tree Analysis)

Sub-Sistem Komponen Gejala Failure Mode Critycally analisis

Evident Safety Outage Category

Shuttel

Conveyor

Rooler Vibrasi kasar Kerusakan pada rooler

shuttel

Y N Y B

Belt Pergeseran

posisi

Keausan Belt Y N Y B

Pemasangan tidak

tepat

Y N Y C

Stator Temperatur

berlebih

Kerusakan pada jeruji

rotor

Y N Y B

Dielektrik Breakdown Y N Y B/D

Umur pakai berkurang Y N Y B/D

Rotor Vibrasi kasar Dieletktrik breakdown Y N Y B/D

Gagal koneksi Y N Y B/D

Kerusakan Rotor bars Y N Y B/D

Pergeseran Bearing Y N Y B/C

Kerusakan Sleve Y N Y B/D




bearing

Umur pakai bearing Y N Y B

Cumutator demage Y N Y B

Umur pakai berkurang Y N Y B

Kerusakan slip ring Y N Y B

Oscilating Temperatur

Berlebih

Kerusakan oscilating Y N Y B

Pergeseran posisi Y N Y C

Frame Vibrasi kasar Kerusakan frame Y N Y B


Kerusakan komponen

lain

Y N Y B


Pompa

sirkulasi

Bearing Vibrasi kasar Kerusakan bearing dan

sekitarnya

Y N Y B





Temperature

berlebih

Kerusakan bearing dan

komponen sekitarnya

Y N Y B


Stator Temperatur

berlebih

Kerusakan pada jeruji

rotor

Y N Y B/D

Dielektrik Breakdown Y N Y B/D

Umur pakai berkurang Y N Y B/D

Gagal koneksi Y N Y B/D

Rotor Vibrasi kasar Kerusakan Rotor bars Y N Y B/D

Pergeseran Bearing Y N Y C/D

Kerusakan Sleve

bearing

Y N Y B/D

Umur pakai bearing Y N Y B

Cumutator demage Y N Y B


Kerusakan slip ring Y N Y B




Oscilating Temperatur

Berlebih

Kerusakan oscilating Y N Y B


Frame Vibrasi kasar Kerusakan frame Y N Y B


Kerusakan komponen

lain

Y N Y B


Liquor

Heater

Tube Tube bocor Kerusakan tube Y N Y B

Gasket bocor Pergeseran posisi Y N Y C

Umur Masa pakai

berkurang

Y N Y B

Blow Tank Gasket

blow valve

Gasket bocor Umur pakai berkurang Y N Y B



Keterangan;

1. Kolom Evident diberikan Yes (Y) jika operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi gangguan

dalam sistem dan sebaliknya.

2. Kolom Safety diberikan nilai Yes (Y) jika kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan.

3. Kolom Outage diberikan nilai Yes (Y) jika kerusakan ini mengakibatkan mesin berhenti.

4. Kolom categori dibagi menjadi empat yaitu A (Safety), B (Outage), C (Economic), D (Hidden Failure)


4.1.8 Pemilihan Tugas/Kegiatan Perawatan

Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses

ini akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika

tugas pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan

standar yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi kegagalan yang

terjadi. Beberapa kategori tindakan pencegahan tersebut antara lain:

a. Condition Directed (C.D), tindakan yang diambil yang bertujuan untuk


memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan

gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau

penggantian komponen.

b. Time Directed (T.D), tindakan yang bertujuan untuk melakukan pencegahan

langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau umur

komponen.

c. Finding Failure (F.F), tindakan yang diambil dengan tujuan untuk

menemukan kerusakan tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.

Berdasarkan RCM maka dapat diketahui bahwa ada beberapa tindakan

yang dapat dilakukan untuk mencegah kegagalan fungsi masing-masing peralatan.

Berikut ini akan diuraikan kegiatan-kegiatan perawatan yang dapat dilakukan

untuk mencegah kegagalan fungsi. Keputusan seleksi pada mesin digester dapat

dilihat pada Tabel 4.5

Tabel 4.5 Keputusan seleksi pada mesin digester

No Item Komponen Keputusan

Seleksi

Pemeriksaan yang

dianjurkan

1

Shuttel

Conveyor

Rooler Condition

Directed

Visual Inspection

Ganti jika terjadi kerusakan

Belt Condition

Directed

Visual Inspection

Alignment inspection


Stator Condition

Directed


Windings resistance

Insulation resistance

Windings temperature

Current analysis

Rotor Condition Vibration monitoring


No Item Komponen Keputusan

Seleksi

Pemeriksaan yang

dianjurkan

Motor

Pengerak

Directed Speed monitoring

Current analysis

Oscilating Finding Failure Vibration Monitoring

Temperature Monitoring

Frame Finding Failure Ganti jika terjadi kerusakan

Pompa

Sirkulasi

Gland

Packing

Time Directed Temperature Monitoring

Visual Inspection

Analysis Aligment inspection


Motor

pengerak

Stator Condition

Directed


Windings resistance

Insulation resistance

Windings temperature

Current analysis

Rotor Condition

Directed

Vibration monitoring

Speed monitoring

Current analysis

Oscilating Finding Failure Vibration Monitoring

Temperature Monitoring

Frame Finding Failure Ganti jika terjadi kerusakan

3 Liquor

Heater

Tube Finding Failure Ganti jika terjadi kerusakan

Gasket

Direct Steam

Time Directed Alignment inspection

Visual Inspection


4 Blow Tank Gasket blow

valve

Time Directed Alignment inspection

Visual Inspection


4.1.9 Uji Sesuai Pola Distribusi

Berdasarkan hasil analisis RCM, maka perhitungan reliability hanya

didasarkan pada komponen yang bersifat time directed (TD) yaitu gasket blow

valve, gland packing pompa sirkulasi, dan gasket direct steam. Reliability

memerlukan bentuk pola data interval kerusakan komponen yang biasanya berupa

lognormal, weibull, gamma, eksponensial dan normal. Pengujian pola distribusi

dan realibility dilakukan dengan bantuan software. Software yang digunakan

adalah easyfitl 5.6 Goodnes of fit yang digunakan dalam pengujian adalah

kolomogorov-smirnov dengan pengujian ini dapat ditentukan kecenderungan data

kerusakan untuk mengikuti pola distribusi tertentu. Hasil pengujian pola distribusi

untuk masing-masing komponen dengan menggunakan easyfit 5.6 Goodnes of fit


selengkapnya dapat di lihat pada Lampiran 2. Tabel 4.6. menunjukkan hasil

rekapitulasi uji distribusi dan parameternya dengan software easyfit 5.6.

Tabel 4.6 Pola Distribusi Interval Kerusakan

No Komponen Pola Distribusi Parameter

1 Gland Packing Pompa Sirkulasi Normal =10.641 =84.7

2 Gasket blow valve Lognormal =0.216 =3.71

3 Gasket Direct Steam Lognormal =0.228 =3.92

a. Pengujian Kesesuaian distribusi komponen Gland Packing Pompa

Sirkulasi

Dalam pengujian menggunakan pola distribusi normal, gamma, lognormal

,weibbul, exponensial. Pengujian pola distribusi gland packing dilakukan dengan

bantuan software easyfit professional 5.6 Goodnes of fit yang digunakan dalam

pengujian adalah kolomogorov-smirnov.

Gambar 4.4. menunjukkan pengujian kesesuaian kolomogorov-smirnov

komponen gland packing pompa sirkulasi.


Gambar 4.4. Pengujian kesesuaian pada Gland Packing Pompa Sirkulasi

Dari gambar 4.4 dapat dilihat hasil perhitungan Goodness Of Fit dengan

menggunakan software easyfit 5.6 menghasilkan pola distribusi yang dipilih

adalah distribusi normal komponen gland packing dengan nilai P-value terbesar

yaitu 0.99965 dan nilai statistic terkecil yaitu 0.11888

Pada gambar dapat dilihat fungsi distribusi kumulatif di atas maka

didapatkan laju kerusakan komponen terus meningkat seiring dengan

pertambahan waktu dimana pada hari ke 70 nilai fungsi distribusi kumulatif

berada pada nilai 0.08357 dan berkahir pada hari ke 127 dengan nilai 0.99998


b. Pengujian Kesesuaian distribusi komponen Gasket blow Valve

Fungsi utama dari Gasket adalah untuk mencegah kebocoran selama

jangka waktu tertentu. Gasket dipakai harus dapat menghindari kebocoran pada

penggunanya, tahan terhadap parts yang dilindungi dan bisa tahan tekanan dan

temperature operasi sangat tinggi. Dalam pengujian menggunakan pola distribusi

normal, gamma, lognormal , weibbul, exponensial. Pengujian pola distribusi

Gasket blow valve dilakukan dengan bantuan software easyfit professional 5.6

Goodnes of fit yang digunakan dalam pengujian adalah kolomogorov-smirnov.


fungsi distribusi kumulatif Gasket blow valve

Gambar 4.5 Pengujian kesesuaian pada Gasket blow valve



menggunakan easyfit professional 5.6 menghasilkan rangking pertama

berdistribusi Lognormal komponen gasket blow valve dengan nilai P-value

terbesar yaitu 0.723025% dan nilai statistic terkecil yaitu 0.17487%

Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa pola distribusi lognormal yang

diperlihatkan berdasarkan fungsi distribusi kumulatif di atas maka didapatkan laju

kerusakan. Hal ini berdasarkan fungsi distribusi kumulatif di atas maka



berada pada nilai 0.12609 dan berakhir pada hari ke 99 dengan nilai 0.99998

c. Fungsi Distribusi Kumulatif Gasket Direct Steam

Dalam pengujian menggunakan pola distribusi normal, gamma, lognormal

, weibbul, exponensial. Pengujian pola distribusi gasket direct steam dilakukan

dengan bantuan software easyfit professional 5.6 Goodnes of fit yang digunakan

dalam pengujian adalah


fungsi kumulatif kerusakan Gasket direct Steam.


Gambar 4.6 Pengujian kesesuaian pada Gasket Direct Steam


menggunakan easyfit professional 5.6 menghasilkan rangking pertama

berdistribusi Lognormal komponen gasket direct steam dengan nilai P-value

terbesar yaitu 0.9869% dan nilai statistic terkecil yaitu 0.12494%

Pada gambar diatas dapat dilihat bahwa pola distribusi lognormal yang

diperlihatkan berdasarkan fungsi distribusi kumulatif di atas maka didapatkan laju

kerusakan. Hal ini berdasarkan fungsi distribusi kumulatif di atas maka



berada pada nilai 0.12609 dan berkahir pada hari ke 84 dengan nilai 0.99998


4.1.10 Total Minimum Downtime

Berdasarkan data parameter distribusi komponen pada tabel 4.6 akan

ditentukan Total Minimum Downtime (TMD) sebagai interval pergantian

komponen dengan downtime terkecil.

Tf menerangkan waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen

karena kerusakan dan Tp menerangkan waktu yang diperlukan untuk pergantian

komponen untuk tindakan preventive (berdasarkan interval waktu tertentu)

Sebagai data lama perbaikan maka dapat digunakan pada tabel 3.2

Berdasarkan data pada tabel 3.2 akan ditentukan total minimum downtime

(TMD) sebagai interval pergantian dengan langkah sebagai berikut :

1. Perhitungan total minimum downtime (TMD) sebagai interval pergantian

yaitu :

Nama Komponen :Gland Packing Pompa Sirkulasi

Jenis Distribusi : Normal

Parameter : =10.641 hari =84.7 hari

a. Perhitungan banyaknya kerusakan dalam interval waktu (0,tp) dengan

rumus :

H(0) = selalu ditetapkan H(0)=0

H(tp) = ∑ [ ( ] ∫ ( )

dt

H(1) = (1+ H(0) x ∫

√

Exp (

( )

)dt

H(1) = (1+ 0) x 0

H(1) = 0.0000 hari

Perhitungan nilai H(3),H(4)H(5)...H(t) untuk komponen gland

packing pompa sirkulasi dengan cara sama menggunakan Microsoft Exel

2010 dapat dilihat pada lampiran 3.

b. Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) dengan rumus :

D(t) = ( )

D(1) =

D(1) = 0.14792 hari


D(2) =

D(2) =0.07987 hari

Perhitungan nilai D(3),D(4),D(5)...D(t) untuk komponen gland

packing pompa sirkulasi dengan cara sama menggunakan Microsoft Exel

2010 dapat dilihat pada lampiran 3.

Dimana :

H(tp) = Banyaknya Kerusakan (kegagalan ) dalam interval

waktu (0,tp).

Tf = waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen

karena kerusakan (270 menit = 0,1875 hari).

Tp = Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen

Karena tindakan preventive/komponen belum rusak

(250 menit = 0,1736 hari).

2. Perhitungan manual total minimum downtime (TMD) sebagai interval

pergantian yaitu :

Nama Komponen :Gasket blow valve

Jenis Distribusi : Lognormal

Parameter : =0.216 hari = 3.71 hari


rumus :


H(tp) = ∑ [ ( ] ∫ ( )

dt

H(1) = (1+ H(0) x ∫

√

Exp (

( ) )

( ) )dt

H(1) = (1+ 0) x 0

H(1) = 0.0000 hari

Perhitungan nilai H(2),H(3)H(4)...H(t) untuk komponen gasket

blow valve dengan cara sama menggunakan Microsoft Exel 2010 dapat

dilihat pada lampiran 3.



D(t) = ( )

D(1) =

D(1) = 0.1218 hari

Perhitungan nilai D(2),D(3),D(4)...D(t) untuk komponen gasket

blow valve dengan cara sama menggunakan Microsoft Exel 2010 dapat


Dimana :

H(tp) = Banyaknya Kerusakan (kegagalan ) dalam interval waktu (0,tp).

Tf =Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen karena

kerusakan (230 menit = 0,1597 hari).

Tp =Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen

Karena tindakan preventive / komponen belum rusak (200 menit =

0,1388 hari).

3. Perhitungan manual total minimum downtime (TMD) sebagai interval

pergantian yaitu :

Nama Komponen :Gasket Direct steam

Jenis Distribusi : Lognormal

Parameter : =0.228 hari = 3.92 hari


rumus :


H(tp) = ∑ [ ( ] ∫ ( )

dt

H(1) = (1+ H(0) x ∫

√

Exp (

( ) )

( ) )dt

H(1) = (1+ 0) x 0

H(1) = 0.0000 hari

Perhitungan nilai H(2),H(3)H(4)...H(t) untuk komponen gasket

direct steam dengan cara sama menggunakan Microsoft Exel 2010 dapat




D(t) = ( )

D(1) =

D(1) = 0.11653 hari

Perhitungan nilai D(2),D(3),D(4)...D(t) untuk komponen gasket

direct steam dengan cara sama menggunakan Microsoft Exel 2010 dapat


Dimana :

H(tp) = Banyaknya Kerusakan (kegagalan ) dalam interval waktu

(0,tp).

Tf = Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen

karena kerusakan (230 menit = 0,1597 hari).

Tp = Waktu yang diperlukan untuk pergantian komponen Karena

tindakan preventive/komponen belum rusak(190 menit

=0,131 hari).

Tabel 4.7 berikut ini merupakan hasil akhir dari nilai TMD beserta interval

kerusakan komponen

4.7 Hasil Akhir Nilai Total Minimum Downtime

No Komponen TMD Interval Kerusakan Komponen

1 Gland Packing/seal 0.002700 70 hari

2 Gasket Blow Valve 0.005016 31 hari

3 Gasket directed Steam 0.003927 38 hari


4.2 Pembahasan

4.2.1 Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)

FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi

desain system dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan

dari system yang terdiri dari komponen-komponen dan menganalisis pengaruhnya

terhadap system tersebut.

Berdasarkan pada FMEA yang dibuat untuk setiap peralatan yang

dianggap kritis maka didapat bahwa komponen-komponen tersebut memiliki tipe

failure yang berbeda – beda antara satu dengan yang lainnya. Untuk peralatan

Shuttel conveyor, Pompa Sirkulasi, dan Liquor Heater, memiliki konsekuensi

kerusakan terhadap system operasional mesin. Hal ini disebabkan apabila salah

satu dari peralatan tersebut tidak menjalankan fungsinya, maka sistem digester

juga tidak dapat menjalankan fungsingya. Untuk peralatan Blowing memilki

konsekuensi kerusakan yang dapat membahayakan lingkungan yaitu berupa

pencemaran udara.

Dari FMEA, diperoleh nilai Risk Priority Number (RPN). Nilai RPN

dipengaruhi oleh tingkat Severity (efek yang ditimbulkan dari kerusakan mesin),

Tingkat Occurrence (Frekuensi terjadinya kegagalan), dan tingkat detection

(Kemampuan untuk medeteksi kegagalan). Dari FMEA diperoleh nilai Risk

Priority Number (RPN) terbesar adalah komponen gland packing/seal pompa

sirkulasi dengan nilai 128. Nilai tersebut mengidentifikasikan urutan kekritisan

pada suatu komponen. Semakin tinggi nilai RPN komponen maka tingkat

kekritisan juga semakin tinggi sehingga operator bagian maintenance dan

perlengkapan teknik harus lebih berfokus terhadap peralatan dan persediaan

komponen yang memiliki nilai RPN yang tinggi, kemudian dengan RPN yang

rendah.

4.2.2 Analisa Logic Tree Analysis

Proses yang dilakukan pada tahap Logic tree Analysis (LTA) dengan

pendekatan RCM adalah memberikan kategori komponen berdasarkan mode

kerusakan yang sudah dibuat pada langkah FMEA. Kategori yang diperoleh

dengan pendekan RCM dapat dilihat pada tabel 4.8


Tabel 4.8. Analisa Logic Tree Analysis

No Kategori Komponen Utama Presentasi

1 A atau D/A - -

2 B atau D/B 36 83.8 %

3 C atau D/C 7 16.2%

Total 43 100 %

Berdasarkan Tabel 4.8 kita dapat dilihat bahwa kegagalan komponen pada

sistem digester yang termasuk kategori A/Safety Problem ( Kegagalan peralatan

yang menyebabkan masalah pada keselamatan operator) tidak ada yang masuk

kategori ini, Kategori B/kategori outage (kegagalan komponen yang

menyebabkan proses produksi berhenti) adalah sebesar 83.8%. Sedangkan untuk

kategori C/Economic problem ( Kegagalan ekonomi) sebesar 16.2 %.

4.2.3 Analisa Pemilihan Tindakan

Pada tabel 4.9 berikut ini dapat dilihat rekomendasi tindakan yang

dihasilkan dengan pendekatan Realibility Centered Maintenance (RCM) sebagai

perencanaan tindakan terhadap masing-masing komponen.

Tabel 4.9 Analisa Pemilihan Tindakan

No Kategori Komponen Utama Presentasi

1 Condition Directed 6 42.8

2 Time Directed 3 21.5

3 Finding Failure 5 35.7

Total 14 100 %

Berdasarkan tabel 4.9 dapat dilihat bahwa ada 42.8 % komponen termasuk

dalam kategori tindakan pemeliharaan Condition Directed. Pada kategori ini,

pemeliharaan komponen dilakukan dengan tindakan yang diambil yang bertujuan

untuk mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta

memonitoring sejumlah data yang ada.. Sebanyak 21.5 % komponen termasuk

dalam kategori tindakan pemeliharaan Time Directed. Pada kategori ini

pemeliharaan komponen dilakukan dengan tindakan yang bertujuan untuk


melakukan pencegahan langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan

pada waktu atau umur komponen. Sebanyak 35.7 % komponen termasuk dalam

kategori tindakan pemeliharaan Fiding Failure. Pada kategori ini pemeliharaan

komponen dilakukan dengan tindakan yang diambil dengan tujuan untuk

menemukan kerusakan tersembunyi dengan pemeriksaan berkala..

Untuk 3 komponen kritis yang diteliti, kegiatan pemeliharaan dilakukan

dengan cara Time Directed yang meliputi mendeteksi kerusakan dengan cara

Visual Inspection, Temperature Monitoring dan melakukan pemeriksaan dengan

Analysis Aligment inspection menganti jika terjadi kerusakan. Instrumen yang

diperlukan meliputi Vibrometer untuk mendeteksi getaran, Temperatur test untuk

mendeteksi temperature komponen.

4.2.4 Analisa Interval Kerusakan Pergantian Komponen Berdasarkan Total

Minimum Downtime (TMD)

Interval kerusakan pergantian komponen berdasarkan total minimum

downtime (TMD) yang paling kecil. Dengan melakukan pergantian komponen

sebelum terjadi failure akan dapat mencegah terjadinya breakdown dan

menaikkan produktivitas meskipun sekilas biaya untuk pergantian komponen akan

lebih tinggi karena pergantian komponen diganti terlebih dahulu sebelum

komponen itu rusak.

Sebelum melakukan perhitungan total minimum downtime terlebih dahulu

menguji pola distribusi kerusakan komponen untuk memenuhi syarat pemakaian

reliability. Berdasarkan hasil analisis RCM, maka perhitungan hanya pada

komponen yang berdasarkan waktu Time Directed (TD) yaitu Gland Packing

Pompa Sirkulasi, Gasket Blow Valve, dan Gasket Directed Steam. Data yang diuji

dengan menggunakan 5 pola distribusi yaitu distribusi weibull, distribusi normal,

distribusi lognormal, distribusi eksponensial, dan distribusi gamma (distribusi

yang lazim digunakan dalam reliability) dengan bantuan software easyfit

professional 5.6. Perbandingan antara nilai downtime yang diperoleh dari data

pengolahan data untuk preventive maintenance dibandingkan dengan nilai

downtime sebelumnya (Corrective maintenance) dapat dilihat pada tabel 4.10

berikut ini.


Tabel 4.10 Perbandingan Nilai Downtime

No Komponen

Corrective

Maintenance

Preventive

Maintenace Penurunan

downtime

(%) Interval

pergantian*

TMD Interval

Pergantian

TMD

1 Gland Packing 84 0.003159 70 0.00270 16.6 %

2 Gasket Blow

Valve 43 0.00848 31 0.00501 27 %

3 Gasket

directed Steam 63 0.014068 38 0.00392 39.6 %

*Interval Pergantian untuk Corrective Maintenance diperoleh dari rata-rata nilai data histori

interval kerusakan untuk masing-masing komponen


75

BAB 5

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan hasil analisisa dan pembahasan masalah maka didapatkan

beberapa kesimpulan yaitu :

1. Berdasarkan hasil FMEA ( Failure Mode and Effect Analysis) komponen yang

memliki nilai RPN (Risk Priority Number) terbesar adalah :

a. Gland packing pompa sirkulasi

b. Belt conveyor

c. Gasket direct steam

d. Gasket blow valve

2. Rekomendasi kegiatan tindakan yang dihasilkan melalui pendekatan RCM :

a. Sebanyak 42.8 % komponen termasuk dalam kategori tindakan

pemeliharaan Condition Directed. Pada kategori ini, pemeliharaan

komponen dilakukan dengan tindakan yang diambil yang bertujuan untuk


memonitoring sejumlah data yang ada..

b. Sebanyak 21.5 % komponen termasuk dalam kategori tindakan

pemeliharaan Time Directed. Pada kategori ini pemeliharaan komponen

dilakukan dengan tindakan yang bertujuan untuk melakukan pencegahan

langsung terhadap sumber kerusakan yang didasarkan pada waktu atau

umur komponen.

c. Sebanyak 35.7 % komponen termasuk dalam kategori tindakan

pemeliharaan Fiding Failure. Pada kategori ini pemeliharaan komponen

dilakukan dengan tindakan yang diambil dengan tujuan untuk menemukan

kerusakan tersembunyi dengan pemeriksaan berkala.

3. Hasil akhir nilai total minimum downtime yang bersifat preventive

maintenance dengan melakukan pergantian komponen kritis sebelum

mengalami kerusakan. Interval optimum pergantian komponen kritis gland


packing pompa sirkulasi adalah 70 hari, gasked blow valve adalah 31 hari,

gasket directed steam adalah 38 hari.

5.2 Saran

Adapun saran-saran yang dapat diberikan sebagai masukan bagi penelitian

selanjutnya adalah :

1. Perlu adanya penelitian lanjutan yang membahas mengenai biaya

perawatan pada komponen yang kritis.

2. Berdasarkan hasil perhitungan Total Minimum Downtime(TMD) yang

diperoleh, Peneliti menyarankan agar interval pergantian komponen kritis

tersebut dapat dijadikan sebagai pergantian optimum. Karena dengan

adanya pergantian komponen sebelum terjadinya kerusakan akan

mencegah terjadinya downtime sehingga proses produksi tidak terganggu.

3. Penelitian yang dilakukan saat ini masih meliputi sistem digester untuk

memperoleh hasil yang signifikan dalam peningkatan produktivitas. Pada

penelitian lebih lanjut perlu membahas mengenai perawatan terhadap

komponen-komponen pendukung lainnya pada PT.Toba Pulp Lestari.


DAFTAR PUSTAKA

[1] Palit,Herry Cristian dan Sutanto, Winny. 2012. “Rancangan RCM Untuk Mengurangi

Downtime Mesin Pada Perusahaan Manufaktur Alumunium”. Simposium Nasional

Manajemen Teknologi XV. 4 Pebruari 2012.

[2] Hakim, Legisnal dan Fahrizal. 2011. “Perencanaan Aplikasi RCM Dengan Analisa

Kualitatif Pada Stasiun Pengolahan Biji Sawit”. Jurnal Aptek Vol. 3,pp. 149-159

[3] Noor Ahmadi dan Nur Yulianti Hidayah. “Analisis Pemeliharaan Mesin Blowmould Dengan

Metode RCM Di PT. CCAI”. Jurnal Optimasi Sistem Industri - Vol. 16 No. 2 (2017)

[4] Casey, J.P. 1980. “Pulp and Paper Chemistry and Chemical Teknology”, Vol I, Jhon

Wiley and Son, Inc.: New York

[5] Borros, Richard. Brasil. Cooking and Fiberline Possibilities for Improvements.

[Diakses : tanggal 20 April 2018] (https://www.slideshare.net/Lisiane2016/richard-

plata-region-seminar cooking- amp-fiberline-improvementshandout)

[6] Heizer, J. dan Render Barry. 2001. “Operations Management, Sixth Edition, New

Jersey Prentice Hall International

[7] Conder.Antony. 1992. “Teknik Manajemen Pemeliharaan”. Jakarta. Erlangga.

[8] IAEA. 2008. Application of Realiability Centered Maintance to Optimize Operation and

Maintenance in Nuclear Power Plants.

[9] Thahril aziz, Mohhamad. 2010. “Penerapan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM)

Berbasis Web Pada Sistem Pendingin Primer Di Reaktor Serba Guna Ga. Siwabessy”, Jurnal

Forum Nuklir, Vol. 4(1), pp. 81-98, Mei 2010.

[10] Dhillon, B, S. 2006. Maintainability, Maintenance and Reliability for Engineering. CRC

Press. New York

[11] McDermott, R.E. Mikulak, R.J. dan Beauregard, M.R. The Basic of FMEA, 2nd Ed,

Newyork, Taylor and Francis Group, 2009.

[12] Petrović, Zoran.dkk. 2014. Implementation of the RCM Methodology on the Example of City

Waterworks. Jurnal VIII International Conference “Heavy Machinery-HM 2014”, Zlatibor,

25-28 June 2014

[13] Ebeling, Charles E. 1997. An Introduction to Reliability and Maintainability Engineering.

Singapore : The McGraw-Hill Companies, Inc

[14] Mathwave Technologies. 2007. Easyfit. [online] http://www.mathwave.com/easyfit-

distribution-fitting.html


https://www.slideshare.net/Lisiane2016/richard-plata-region-seminar%20cooking-%20amp-fiberline-improvementshandout

https://www.slideshare.net/Lisiane2016/richard-plata-region-seminar%20cooking-%20amp-fiberline-improvementshandout

http://www.mathwave.com/easyfit-distribution-fitting.html

http://www.mathwave.com/easyfit-distribution-fitting.html

[15] Jardine, A.K.S. 1973. Maintenance, Replacement, and Reliability. London, New York:

PITMAN


Lampiran I

Tanggal Pergantian Komponen

Interval Kerusakan Komponen

Gland packing Pompa Sirkulasi Gasket blow valve Gasket direct steam

4 april 2016 13 Februari 2016 24 Februari 2016

13 juni 2016 25 Maret 2016 5 April 2016

11 september 2016 23 April 2016 31 May 2016

24 november 2016 7 Juni 2016 16 Juli 2016

5 maret 2017 12 Juli 2016 8 September 2016

25 mei 2017 4 September 2016 10 November 2016

17 agustus 2017 12 Oktober 2016 15 Desember 2016

20 November 2016 10 Maret 2017

27 Januari 2017 29 April 2017

23 Maret 2017 11 Juni 2017

2 mai 2017 8 Agustus 2017

4 Juni 2017

15 Juli 2017

19 Agustus 2017


Lampiran II

Lampiran Uji Suai Pola kolmogoriv- smirnov menggunakan software esyfit

a. Gland packing Pompa Sirkulasi

b. Gasket blow valve


c. Gasket direct steam


Lampiran 3

1. Gland Packing pompa sirkulasi

T F(t) H(t) Dt

1 0.00000 1.8337E-15 0.14792

2 0.00000 3.8681E-15 0.07987

3 0.00000 8.089E-15 0.05470

4 0.00000 1.6769E-14 0.04159

5 0.00000 3.4464E-14 0.03355

6 0.00000 7.0216E-14 0.02812

7 0.00000 1.4182E-13 0.02420

8 0.00000 2.8396E-13 0.02124

9 0.00000 5.6366E-13 0.01892

10 0.00000 1.1092E-12 0.01706

11 0.00000 2.1639E-12 0.01554

12 0.00000 4.1851E-12 0.01426

13 0.00000 8.0242E-12 0.01318

14 0.00000 1.5252E-11 0.01225

15 0.00000 2.8742E-11 0.01144

16 0.00000 5.3696E-11 0.01073

17 0.00000 9.9452E-11 0.01011

18 0.00000 1.8261E-10 0.00955

19 0.00000 3.3243E-10 0.00905

20 0.00000 5.9996E-10 0.00861

21 0.00000 1.0735E-09 0.00820

22 0.00000 1.9042E-09 0.00783

23 0.00000 3.349E-09 0.00749

24 0.00000 5.8394E-09 0.00718

25 0.00000 1.0094E-08 0.00690

26 0.00000 1.7301E-08 0.00663

27 0.00000 2.9398E-08 0.00639

28 0.00000 4.9528E-08 0.00616

29 0.00000 8.2729E-08 0.00595

30 0.00000 1.3701E-07 0.00575

31 0.00000 2.2497E-07 0.00557

32 0.00000 3.6625E-07 0.00540

33 0.00000 5.912E-07 0.00523

34 0.00000 9.4619E-07 0.00508

35 0.00000 1.5015E-06 0.00494

36 0.00000 2.3625E-06 0.00480

37 0.00000 3.6859E-06 0.00467

60 0.01014 0.01016351 0.002917

61 0.01297 0.01300663 0.002878

62 0.01645 0.0165154 0.002842

63 0.02071 0.02080847 0.002810

64 0.02587 0.02601613 0.002781

65 0.03206 0.03227913 0.002757

66 0.03943 0.03974691 0.002736

67 0.04812 0.04857504 0.002720

68 0.05828 0.05892194 0.002708

69 0.07005 0.07094479 0.002702

70 0.08357 0.08479477 0.002700

71 0.09896 0.10061152 0.002704

72 0.11634 0.11851712 0.002713

73 0.13577 0.13860974 0.002728

74 0.15732 0.16095713 0.002747

75 0.18100 0.1855904 0.002772

76 0.20680 0.21249835 0.002802

77 0.23465 0.24162278 0.002837

78 0.26447 0.27285526 0.002875

79 0.29610 0.30603555 0.002917

80 0.32936 0.34095223 0.002963

81 0.36403 0.37734556 0.003010

82 0.39985 0.41491267 0.003059

83 0.43654 0.45331505 0.003109

84 0.47378 0.49218794 0.003159

85 0.51125 0.53115134 0.003207

86 0.54862 0.56982178 0.003254

87 0.58556 0.60782451 0.003299

88 0.62177 0.64480505 0.003340

89 0.65693 0.68043974 0.003377

90 0.69078 0.71444454 0.003411

91 0.72309 0.74658169 0.003439

92 0.75365 0.7766641 0.003463

93 0.78231 0.80455724 0.003482

94 0.80893 0.83017877 0.003496

95 0.83347 0.85349615 0.003505

96 0.85587 0.8745225 0.003510

97 0.87614 0.89331128 0.003510


2. Gasket Blow Valve

t F(x) ht Dt

1 0.00000 0.00000 0.121883

2 0.00000 0.00000 0.064896

3 0.00000 0.00000 0.044221

4 0.00000 0.00000 0.033536

5 0.00000 0.00000 0.02701

6 0.00000 0.00000 0.02261

7 0.00000 0.00000 0.019443

8 0.00000 0.00000 0.017054

9 0.00000 0.00000 0.015188

10 0.00000 0.00000 0.01369

11 0.00000 0.00000 0.012461

12 0.00000 0.00000 0.011434

13 0.00000 0.00000 0.010564

14 0.00000 0.00000 0.009817

15 0.00000 0.00000 0.009169

16 0.00001 0.00001 0.0086

17 0.00002 0.00002 0.008099

18 0.00007 0.00007 0.007653

19 0.00019 0.00019 0.007254

20 0.00046 0.00046 0.006896

21 0.00100 0.00100 0.006574

22 0.00201 0.00202 0.006284

23 0.00378 0.00380 0.006025

24 0.00668 0.00672 0.005795

25 0.01114 0.01127 0.005593

26 0.01767 0.01799 0.00542

27 0.02680 0.02754 0.005277

28 0.03904 0.04062 0.005163

29 0.05482 0.05799 0.005081

30 0.07448 0.08047 0.005032

31 0.09822 0.10892 0.005016

32 0.12609 0.14428 0.005036

33 0.15795 0.18758 0.005092

34 0.19352 0.23995 0.005188

35 0.23236 0.30270 0.005326

36 0.27394 0.37729 0.005508

37 0.31762 0.46546 0.005739

38 0.36273 0.56920 0.006023

39 0.40859 0.69088 0.006365

40 0.45454 0.83331 0.006773

41 0.49995 0.99979 0.007255

42 0.54427 1.19428 0.00782

43 0.58703 1.42146 0.00848

44 0.62783 1.68694 0.009248

45 0.66638 1.99739 0.010142

46 0.70245 2.36081 0.01118

47 0.73592 2.78675 0.012386

48 0.76672 3.28667 0.013787

49 0.79484 3.87431 0.015416

50 0.82034 4.56616 0.017312

51 0.84331 5.38205 0.019522

52 0.86387 6.34582 0.022099

53 0.88216 7.48621 0.025111

54 0.89835 8.83787 0.028634

55 0.91261 10.44259 0.032762

56 0.92510 12.35087 0.037607

57 0.93599 14.62377 0.043302

58 0.94546 17.33518 0.050005

59 0.95365 20.57457 0.057907

60 0.96071 24.45040 0.067237

61 0.96677 29.09422 0.078267

62 0.97196 34.66572 0.091326

63 0.97639 41.35885 0.106809

64 0.98016 49.40935 0.125189

65 0.98336 59.10392 0.147035

66 0.98607 70.79142 0.173033

67 0.98836 84.89657 0.204007


3. Gasket Direct Steam

x F(x) ht dt

1 0.00000 0.0000 0.116530

2 0.00000 0.0000 0.061870

3 0.00000 0.0000 0.042115

4 0.00000 0.0000 0.031922

5 0.00000 0.0000 0.025702

6 0.00000 0.0000 0.021510

7 0.00000 0.0000 0.018494

8 0.00000 0.0000 0.016220

9 0.00000 0.0000 0.014444

10 0.00000 0.0000 0.013018

11 0.00000 0.0000 0.011849

12 0.00000 0.0000 0.010872

13 0.00000 0.0000 0.010044

14 0.00000 0.0000 0.009333

15 0.00000 0.0000 0.008717

16 0.00000 0.0000 0.008176

17 0.00000 0.0000 0.007699

18 0.00000 0.0000 0.007274

19 0.00001 0.0000 0.006894

20 0.00002 0.0000 0.006552

21 0.00005 0.0001 0.006242

22 0.00012 0.0001 0.005961

23 0.00025 0.0003 0.005704

24 0.00050 0.0005 0.005469

25 0.00093 0.0009 0.005254

26 0.00163 0.0016 0.005057

27 0.00275 0.0028 0.004878

28 0.00444 0.0045 0.004714

29 0.00689 0.0069 0.004566

30 0.01033 0.0104 0.004433

31 0.01498 0.0152 0.004315

32 0.02110 0.0216 0.004212

33 0.02894 0.0298 0.004125

34 0.03871 0.0403 0.004053

35 0.05063 0.0533 0.003997

36 0.06485 0.0693 0.003957

37 0.08147 0.0887 0.003934

38 0.10056 0.1118 0.003927

39 0.12210 0.1391 0.003938

40 0.14603 0.1710 0.003967

41 0.17223 0.2081 0.004015

42 0.20051 0.2508 0.004081

43 0.23066 0.2998 0.004168

44 0.26241 0.3558 0.004276

45 0.29548 0.4194 0.004407

46 0.32956 0.4916 0.004561

47 0.36434 0.5732 0.004741

48 0.39951 0.6653 0.004948

49 0.43477 0.7692 0.005185

50 0.46982 0.8862 0.005454

51 0.50442 1.0178 0.005759

52 0.53830 1.1659 0.006102

53 0.57128 1.3325 0.006488

54 0.60317 1.5200 0.006921

55 0.63381 1.7308 0.007406

56 0.66310 1.9682 0.007950

57 0.69093 2.2355 0.008558

58 0.71726 2.5368 0.009238

59 0.74203 2.8765 0.009999

60 0.76525 3.2598 0.010851

61 0.78690 3.6926 0.011804

62 0.80702 4.1819 0.012872

63 0.82564 4.7354 0.014068

64 0.84282 5.3620 0.015409

65 0.85860 6.0721 0.016914

66 0.87306 6.8775 0.018603

67 0.88626 7.7917 0.020500

68 0.89827 8.8304 0.022634

69 0.90919 10.0115 0.025035

70 0.91907 11.3557 0.027739

71 0.92799 12.8867 0.030787

72 0.93603 14.6321 0.034224

73 0.94326 16.6232 0.038104

74 0.94974 18.8965 0.042487

75 0.95554 21.4940 0.047443

76 0.96073 24.4639 0.053050

77 0.96535 27.8622 0.059398

78 0.96947 31.7531 0.066591

79 0.97313 36.2110 0.074746


studi pemeliharaan komponen kritis sistem digester …

Documents