skripsi - ipb repositoryrepository.ipb.ac.id/bitstream/handle/123456789/13481/f08ltr.pdfhazard...

SKRIPSI

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

Oleh :

LISNA TRISNAWATI

(F34103075)

2008

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

INSTITUT PERTANIAN BOGOR

BOGOR

PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN

PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh:

LISNA TRISNAWATI

(F34103075)

2008



BOGOR

11

DEPARTEMEN TEKNOLOGI INDUSTRI PERTANIAN



PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) PLAN

PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)

SKRIPSI

Sebagai salah satu syarat untuk memperoleh gelar

SARJANA TEKNOLOGI PERTANIAN

Pada Departemen Teknologi Industri Pertanian

Fakultas Teknologi Pertanian

Institut Pertanian Bogor

Oleh:

LISNA TRISNAWATI

(F34103075)

Tanggal Lulus: Januari 2008

Menyetujui,

Bogor, Januari 2008

Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi.

Pembimbing Akademik II Pembimbing Akademik I

12

Lisna Trisnawati. F34103075. Perancangan dan Implementasi Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) Plan Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

RINGKASAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (PT. AGC) merupakan salah satu

teaching industry milik Departeman Teknologi Industri Pertanian, IPB yang bergerak di bidang bisnis Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) dengan merek dagang ‘Bening’. Dalam rangka bersaing dengan kompetitor di bisnis yang sama, PT. AGC merasa perlu untuk menjaga mutu produk yang dihasilkannya melalui Sistem Manajemen HACCP. Sistem Manajemen HACCP PT. AGC terdiri atas GMP dan SSOP, HACCP plan, dan komponen lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang Manajemen.

Penelitian ini hanya membahas mengenai salah satu komponen pembentuk Sistem Manajemen HACCP, yaitu HACCP plan. Pembahasan komponen lainnya terdapat pada laporan skripsi dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK (Studi Kasus di PT. AGC, Bogor)”, yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).

HACCP plan produk air minum dalam kemasan galon merek ’Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical Control Point) dalam proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.

Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua sistem di perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang seperti struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya mendukung implementasi HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan sistem penunjang, implementasi HACCP plan juga didukung oleh implementasi GMP dan SSOP sebagai pre-requiste HACCP.

HACCP plan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT. AGC digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas air yang telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum dalam kemasan galon merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC telah sesuai dengan SNI 01-3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya sertifikat SNI 01-3553-1996.

13

Lisna Trisnawati. F34103075. Designing and Implementing HACCP Plan of Packed Drinking Water Product (Case Study in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

SUMMARY

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG is one of teaching industries that belongs to Agroindustrial Technology Department IPB, which plays in packed drinking water industry with product brand ‘Bening’. In order to keep on competiting with other competitors in the same business, PT. AGC feels that PT. AGC needs to keep its quality. PT. AGC’s management commited for designing and implementing HACCP Management System. This system consists of HACCP guidance which were explained in 23 guidance, 26 procedures, 18 work instructions (WI), and 36 forms which related each other. QMS document including several components, such as GMP (Good Manufacturing Practices), SSOP (Sanitation Standard Operation Procedures), HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan, Consumer Complain, Product Recall, Personel Development, Document Control, Internal Audit, and Management Verification.

The objective of this research is designing and implementing HACCP plan in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC). HACCP plan is a part of the HACCP Management System and the other parts from this system was written by Nina Nurwiyana (F34103099) with the topic “Designing and Implementing GMP dan SSOP of Packed Drinking Water Product in PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor”.

HACCP plan of packed drinking water product with brand “Bening” has four critical control point in production process. The places of CCP are mixing tank (ozonization + ultra violet sterilization), microfiltration (0,5 µm) to filling room, microfiltration to bottle washing area, dan ultra violet sterilization at filling room.

The implementation of HACCP plan needs to support from other system in company. The fixing of support system is very important to get the goal from HACCP plan. The support system are oraganization structure, administration system, marketing system, and capital human system. Beside support system, the implementation of HACCP plan needs support from GMP and SSOP too.

HACCP plan, is a part of the HACCP management system, has used to get the water quality standarization. Indonesian National Standard (SNI) 01-3553-1996 is national standard for packed drinking water in Indonesia. The quality of this product (packed drinking water with brand ‘Bening’) has been fitted with SNI 01-3553-1996 standarization cause PT. AGC got the SNI 01-3553-1996 Certification on September, 2007.

14

RIWAYAT HIDUP

Penulis memiliki nama lengkap Lisna Trisnawati.

Penulis dilahirkan pada tanggal 4 April 1984 di kota Bogor

dari pasangan Jujun Junaedi dan Nining Budiningsih.

Setelah lulus dari SMUN 3 Bogor, penulis diterima di

Departemen TIN IPB melalui jalur USMI pada tahun 2003.

Selama menjadi mahasiswa, penulis pernah menjabat

pengurus Himpunan Mahasiswa Teknologi Industri

(Himalogin) sebanyak dua periode. Periode 2004-2005, penulis menjabat staf

Departemen Kewirausahaan dan pada periode 2005-2006 mengepalai Departemen

Kewirausahaan tersebut. Organisasi lain yang diikuti penulis adalah Himpunan

Mahasiswa Islam Komisariat Fateta dan FBI Fateta.

Selain aktif di kegiatan di dalam kampus, penulis juga aktif dalam kegiatan

di luar kampus seperti menjadi pengajar pada Pusat Pengembangan Islam Bogor

(2004).

Prestasi yang sempat ditorehkan penulis selama menjadi mahasiswa adalah

menjadi finalis Business Plan Competition yang diselenggarakan oleh Kopma IPB

(2006). Pada tahun yang sama, penulis juga menjadi juara pertama LKTM di

tingkat IPB dan menjadi finalis lomba yang sama di tingkat Region B. Pada tahun

2007, penulis menjadi finalis lomba SYEC 2007 (Sampoerna Young Entrepreneur

Challenge 2007).

Penulis pernah menjadi asisten untuk mata kuliah Biologi Dasar dan Kimia

Dasar di tingkat dua dan tiga. Penulis ini juga sangat aktif menjadi sales untuk

berbagai macam produk, mengikuti berbagai kegiatan pameran dan expo,

marketing coordinator di Gerai Buku, Production coordinator produk I See Cool,

serta menjadi distributor bagi PT. Fits Mandiri dan Jahe Merah Instan. Pada tahun

2006, penulis melaksanakan Praktik Lapang di PT. Ades Waters Indonesia, Tbk.

sebagai analis laboratorium.

15

KATA PENGANTAR

Puji dan Syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT atas rahmat dan

karunia-Nya sehingga dengan segala keterbatasan yang ada, penulis dapat

menyelesaikan laporan skripsi. Laporan skripsi ini berjudul ”PERANCANGAN

DAN IMPLEMENTASI HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT

(HACCP) PLAN PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

(Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)”. Laporan

skripsi ini merupakan bagian dari penelitian yang berjudul ”PERANCANGAN

DAN IMPLEMENTASI GMP DAN SSOP PRODUK AIR MINUM DALAM

KEMASAN (Studi Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,

Bogor), yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian

ini digabungkan, maka akan membentuk suatu penelitian tentang

”PERANCANGAN DAN IMPLEMENTASI SISTEM MANAJEMEN

HACCP PRODUK AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) (Studi

Kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor)”

Sehubungan dengan selesainya penelitian dan laporan ini, penulis ingin

menyampaikan rasa terima kasih kepada :

1. Ibu, Bapak, dan kakak yang selalu memberikan motivasi, perhatian, materi,

dan doa

2. Dr. Ir. Dwi Setyaningsih, MSi selaku pembimbing akademik, yang telah

memberikan motivasi, saran, informasi, dan bimbingan yang sangat berguna

kepada penulis

3. Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-Ing, selaku pembimbing akademik dan anggota Tim

Direksi PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan

saran, motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

4. Ir. Indah Yuliasih, MSi selaku dosen penguji dan ketua Tim Direksi

PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,

motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

5. Ir. Ade Iskandar, MSi, selaku dosen penguji dan anggota Tim Direksi

PT.AGRItech GLOBAL CEMERLANG, yang telah memberikan saran,

motivasi, informasi dan bimbingan yang sangat berguna kepada penulis

16

6. Seluruh teman-teman di PT, AGRItech GLOBAL CEMERLANG atas

bantuan, dukungan, dan kerjasamanya kepada penulis

7. Detri, Irev, Yasmin, Nina, Hendrik, Tim Energy Creative SYEC 2007 dan

seluruh teman-teman TIN angkatan 2003, atas bantuan dan dukungannya

kepada penulis

Penulis sangat menyadari bahwa skripsi ini masih memiliki banyak

kekurangan. Penulis sangat mengharapkan saran dan kritik yang membangun dari

pembaca untuk kesempurnaan laporan ini. Semoga laporan ini dapat bermanfaat

khususnya untuk penulis dan seluruh pihak pada umumnya.

Bogor, Januari 2008

Penulis

17

DAFTAR ISI

Halaman KATA PENGANTAR ................................................................................vi

DAFTAR ISI.............................................................................................viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................x

DAFTAR GAMBAR .................................................................................xi

DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................xii

I. PENDAHULUAN .......................................................................................1

A. LATAR BALAKANG ...........................................................................1

B. TUJUAN ................................................................................................2

C. RUANG LINGKUP ...............................................................................3

II. TINJAUAN PUSTAKA …………………………………………………..4

A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK) ……………………….4

B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP) …….5

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN……………………………… ..…..6

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN ……………6

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK ............................................7

C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI ..........................................7

D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN MUTU

PERUSAHAAN ...................................................................................8

IV. METODOLOGI PENELITIAN ................................................................10

A. TAHAPAN PENELITIAN ..................................................................10

B. SUBJEK PENELITIAN.......................................................................11

C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN ............................................11

V. HASIL DAN PEMBAHASAN .................................................................13

A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC ................................13

B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP

PLAN DI PT. AGC .............................................................................54

C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC ...............................68

D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996........................................................70

18

VI. KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................75

A. KESIMPULAN ..................................................................................75

B. SARAN ..............................................................................................76

DAFTAR PUSTAKA ..............................................................................77

LAMPIRAN .............................................................................................78

19

DAFTAR TABEL

Halaman

Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan ..............13

Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan

pada tanggal 31 Desember 2008 .......................................................14

Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon ..........................15

Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku.......................................................................16

Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan

pada bahan baku ...............................................................................30


pada material pengemas ....................................................................31


pada proses pengolahan air ...............................................................32


pada proses pencucian botol .............................................................34


pada proses pengisian .......................................................................35

Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku ......................................................41

Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas ..........................................42

Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air .....................................43

Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol ...................................44

Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan .........................................45

Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP ............................................46

Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP ...........................47

Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP .................................49

Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP .............................50

Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP ...............51

Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG ...........52

Tabel 21. Personel PT. AGC ............................................................................63

Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC ..............................................65

Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan ...71

20

DAFTAR GAMBAR

Halaman

Gambar 1. Diagram Alir Pelaksanaan Penelitian ............................................12

Gambar 2. Diagram Alir Proses Pengolahan Air .............................................18

Gambar 3. Diagram Alir Proses Pencucian Botol ...........................................19

Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan ...................................................19

Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air ...............................20

Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon ...................21

Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan ...................................22

Gambar 8. Verifikasi skema pabrik

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG .....................................23

Gambar 9. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan ...................55

Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran ....................................................59

Gambar 11. Sistem administrasi mutu .............................................................60

Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah ..........................................62

Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional

Indonesia (SNI) .............................................................................74

21

DAFTAR LAMPIRAN

Halaman

Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko ..................78

Lampiran 2. Pengelompokkan produk berdasarkan bahaya .............................79

Lampiran 3. CCP decision tree untuk bahan baku dan material pengemas .......80

Lampiran 4. CCP decision tree untuk tahap proses ...........................................81

Lampiran 5. Desain surat perjanjian kerja sama antara PT. AGC dengan

konsumen ......................................................................................82

Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum

berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................84

Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum

berdasarkan SNI 01-3553-1996 .....................................................85

Lampiran 8. Sertifikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC ...............86

22

I. PENDAHULUAN

A. LATAR BELAKANG

Air adalah senyawa yang sangat penting bagi kehidupan dan

merupakan kebutuhan pokok yang tidak dapat tergantikan oleh senyawa

lainnya. Seiring dengan makin bertambahnya jumlah penduduk, kebutuhan

akan air juga semakin meningkat. Akan tetapi, di sisi lain ditemui fakta

bahwa dengan meningkatnya jumlah penduduk maka tingkat pencemaran

terhadap air juga semakin meningkat. Hal ini menyebabkan munculnya

masalah pada penyediaan air bersih untuk air minum.

Salah satu upaya untuk mengatasi masalah penyediaan air minum

adalah dengan ditemukannya teknologi yang dapat menyediakan air bersih

siap minum tanpa harus dimasak terlebih dahulu. Air minum seperti ini

diperoleh dari air baku yang kemudian diolah dengan teknologi tertentu agar

layak untuk dikonsumsi tanpa membahayakan kesehatan. Air ini kemudian

dikemas dalam berbagai jenis dan ukuran kemasan yang kemudian dikenal

sebagai Air Minum Dalam Kemasan (AMDK).

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan salah satu

perusahaan yang memproduksi air minum dalam kemasan (AMDK) galon

dengan merek ’Bening’. PT. AGC dirintis oleh para staf pengajar

Departemen Teknologi Industri Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian,

IPB yang bertujuan menerapkan teaching industry sekaligus dalam rangka

mengisi peluang pasar yang menjanjikan ini.

Di tengah persaingan bisnis AMDK yang sangat ketat ini, PT. AGC

menyadari bahwa mutu menjadi hal yang sangat penting agar dapat bertahan

dan memperoleh kepercayaan dari konsumennya. Mutu merupakan faktor

yang menjadi bahan pertimbangan bagi konsumen dalam mengambil

keputusan untuk membeli suatu produk.

Standar mutu untuk produk AMDK telah ditetapkan dan terus

mengalami penyempurnaan. Standar mutu air minum dalam kemasan

terbaru mengacu pada SNI 01-3553-2006. SNI ini merupakan revisi SNI

01-3553-1996 dan merupakan revisi ketiga dengan perubahan pada

23

persyaratan air minum dalam kemasan. Standardisasi kualitas air dibuat

dengan maksud untuk memelihara, melindungi, dan mempertinggi derajat

kesehatan masyarakat, terutama dalam pengelolaan air atau kegiatan usaha

mengolah dan mendistribusikan air minum untuk masyarakat umum. Untuk

mencapai standarisasi tersebut diperlukan suatu pengendalian dan

pengawasan secara menyeluruh terhadap proses produksi air minum, hal ini

dapat dilakukan dengan menerapkan Sistem Manajemen HACCP.

Menurut Fardiaz (1996), Sistem Manajemen HACCP merupakan

suatu sistem yang mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul

dalam mata rantai produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan

untuk mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin

keamanan pangan. Sistem Manajemen HACCP meliputi GMP dan SSOP

sebagai pre-requisites HACCP; HACCP Plan; dan beberapa komponen

pelengkap lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk,

Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji

Ulang Manajemen.

B. TUJUAN

Penelitian ini memiliki beberapa tujuan, yaitu :

1. Merancang HACCP plan yang merupakan bagian dari Sistem

Manajemen HACCP produk AMDK

2. Melakukan perbaikan terhadap sistem penunjang di PT. AGC

untuk mendukung implementasi HACCP plan

3. Mengimplementasikan HACCP plan yang merupakan bagian dari

Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC dalam memproduksi

AMDK (pelaksanaan dan dokumentasi)

4. Memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi

dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP)

24

C. RUANG LINGKUP

Penelitian mengenai Sistem Manajemen HACCP ini dilakukan oleh

dua orang mahasiswi, yaitu Nina Nurwiyana (F34103099) dan Lisna

Trisnawati (F34103075). Adapun ruang lingkup pembahasan pada laporan

skripsi ini hanya terbatas pada hasil perancangan dan implementasi HACCP

plan, sedangkan GMP dan SSOP dibahas pada laporan skripsi lain dengan

judul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk Air Minum

Dalam Kemasan (AMDK) di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG”

yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099).

25

II. TINJAUAN PUSTAKA

A. AIR MINUM DALAM KEMASAN (AMDK)

Air Minum Dalam Kemasan menurut SNI 01-3553-1996 didefinisikan

sebagai air baku yang telah diolah/diproses, dikemas, dan aman diminum.

Sedangkan menurut Keputusan Menteri Perindustrian dan Perdagangan RI

nomor 705/MPP/Kep/11/2003, Air Minum Dalam Kemasan (AMDK)

adalah air baku yang telah diproses dan dikemas serta aman untuk diminum.

Air baku di sini adalah air yang telah memenuhi persyaratan kualitas air

bersih untuk diolah menjadi produk AMDK.

Pada dasarnya Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) diproses melalui

3 tahap, yaitu penyaringan, desinfeksi, dan pengisian. Penyaringan

dimaksudkan untuk menghilangkan partikel padat dan gas-gas yang

terkandung dalam air. Desinfeksi bertujuan untuk membunuh bakteri

patogen dalam air. Pengisian merupakan tahap akhir proses produksi dimana

air dimasukkan melalui sebuah peralatan yang dapat melindungi air tersebut

dari kontaminasi selama pengisian ke dalam kemasan. Kemasan AMDK

dapat dibuat dari kaca, Poli Etilen (PE), Poli Propilen (PP), Poli Etilen

Tereftalat (PET), Poli Vinil Khlorida (PVC), atau Poli Karbonat (PC).

Untuk menghasilkan produk yang aman untuk dikonsumsi, perusahaan

industri AMDK harus melakukan pengawasan mutu terhadap air baku secara

periodik dengan pengujian laboratorium minimal sebagai berikut :

1. Satu kali dalam satu minggu untuk analisa coliform;

2. Satu kali dalam tiga bulan untuk analisa kimia dan fisika;

3. Satu kali dalam empat tahun untuk analisa radiologi

Selain itu, pengujian mutu juga dilakukan terhadap produk akhir, yaitu

AMDK. Metode pengujian dilakukan sesuai dengan SNI 01-3554-1998 atau

revisinya. Adapun parameter yang harus diuji minimal adalah keadaan air

(bau, rasa, warna), pH, kekeruhan, cemaran mikroba (angka lempeng total,

bakteri bentuk coli).

(Kepmenperindag RI, 2003).

26

B. HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT (HACCP)

Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) merupakan suatu

sistem yang memiliki landasan ilmiah dan yang secara sistematis

mengidentifikasi potensi-potensi bahaya tertentu serta cara-cara

pengendaliannya untuk menjamin keamanan pangan. Oleh karena itu,

HACCP harus menjadi dasar analisis potensi bahaya dan ditujukan untuk

pencegahan, penghilangan atau pengurangan potensi bahaya keamanan

pangan hingga ke tingkat yang dapat diterima (EC-ASEAN, 2004).

Maksud dari sistem HACCP adalah untuk memfokuskan pada Titik

Kendali Kritis (Critical Control Points/CCPs). Perancangan kembali operasi

harus dipertimbangkan jika terdapat bahaya yang harus dikendalikan, tetapi

tidak ditemukan CCP/CCPs. HACCP harus diterapkan terpisah untuk setiap

operasi tertentu.

Penerapan HACCP harus ditinjau kembali dan dibuat perubahan yang

diperlukan jika dilakukan modifikasi dalam produk, proses atau tahapannya.

Penerapan HACCP perlu dilaksanakan secara fleksibel, dimana perubahan

yang tepat disesuaikan dengan memperhitungkan sifat dan ukuran dari

operasi (BSN, 1998). Penerapan prinsip-prinsip HACCP terdiri dari tugas-

tugas atau tahapan-tahapan sebagai berikut:

1. Pembentukan tim HACCP

2. Mendeskripsikan produk

3. Identifikasi penggunaan produk

4. Menyusun diagram alir

5. Verifikasi diagram alir

6. Prinsip 1 : Analisa bahaya

7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)

8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP

9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP

10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi

11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi

12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan

(BSN, 1998).

27

III. KEADAAN UMUM PERUSAHAAN

A. SEJARAH DAN PERKEMBANGAN PERUSAHAAN

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG (AGC) merupakan suatu

perusahaan yang bergerak dalam bidang penyediaan air minum dalam

kemasan (AMDK). Perusahaan ini berdiri pada tahun 2003 berdasarkan

Akta No. 1 (satu), tanggal 13 September 2003 dengan Notaris Nina Marlisa,

S.H dan disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia

Republik Indonesia No: C-29330 HT.01.01.TH.2003. Surat Izin Usaha

Perindustrian (SIUP) PT. AGC berdasarkan nomor 759/10-20/PK/VII/2004

dengan Nomor Pokok Wajib Pajak (NPWP) PT. AGC adalah 02.269.459.0 -

404.000.

PT. AGC dirintis oleh staf pengajar Departemen Teknologi Industri

Pertanian, Fakultas Teknologi Pertanian, Institut Pertanian Bogor (TIN-

FATETA-IPB) yang bertujuan untuk mengembangkan program Teaching

Industry agar mahasiswa dan dosen dapat meningkatkan kemampuannya

dalam pengembangan teknis dan manajerial. Selain itu, dalam rangka

otonomi perguruan tinggi, semua pihak (dosen, karyawan, mahasiswa, dan

pihak yang terkait) diharapkan dapat mengembangkan seluruh

kemampuannya untuk mencapai kemandirian. Teaching industry merupakan

salah satu strategi yang baik guna mencapai kemandirian dalam hal

finansial.

PT. AGC memiliki visi dan misi perusahaan yang merupakan landasan

kebijakan. Visi dari PT. AGC adalah membangun bisnis profesional,

mandiri dan pelayanan prima bagi konsumen melalui teaching industry.

Misi dari PT. AGC menjadi wadah bagi dosen dan mahasiswa berkiprah

dalam teaching industry dan mewujudkan usaha yang bersifat profit-

oriented dalam rangka otonomi perguruan tinggi. Dalam rangka

mewujudkan visi dan misinya, PT. AGC mencoba mengembangkan proses

pengolahan air minum yang berkualitas dengan harga relatif murah bagi

konsumennya, terutama masyarakat di sekitar Bogor.

28

B. LOKASI DAN TATA LETAK PABRIK

PT. AGC berlokasi di Kecamatan Darmaga, Kabupaten Bogor, dan

memiliki kantor pusat dan unit pengolahan yang beralamat di Technopark

Fateta IPB, Gedung AP-4 FATETA IPB, Jl. Puspa Kampus IPB Darmaga–

BOGOR, Telp: (0251) 7118004/Fax: 0251-621 974, email:

[email protected].

Gedung PT. AGC berlokasi di Komplek F-Technopark, Fakultas

Teknologi Pertanian IPB, dengan luas gedung 98.47 m2. PT. AGC berada di

dalam lingkungan gedung AP-4. Gedung AP-4 merupakan gedung milik

Fakultas Teknologi Pertanian. Lokasi ini sangat strategis karena dekat

dengan sumber air, dekat jalan raya, dan berada di kawasan IPB. Dengan

kondisi seperti ini akan memudahkan perusahaan dalam pendistribusian air

baku dan pemasaran produk.

Gedung PT. AGC hanya terdiri dari empat ruang utama yang dibagi-

bagi menjadi beberapa area. Area tersebut adalah area high hygienis, area

medium hygienis, area low hygienis, dan area bersih. Area yang termasuk

high hygienis adalah ruang pengisian, sedangkan medium hygienis adalah

ruang persiapan botol galon, ruang pencucian botol galon, serta ruang

pengolahan air. Area low hygienis merupakan ruang penyimpanan,

sedangkan area bersih adalah ruang administrasi, ruang istirahat bagi para

personel PT. AGC.

C. SARANA DAN FASILITAS PRODUKSI

PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG memperoleh air baku dari

sumber mata air Cipuspa yang berada di dalam wilayah konservasi IPB.

Letaknya kurang lebih berjarak 60 meter dengan lokasi pabrik pengolahan.

Kualitas air yang dihasilkan cukup baik dan layak untuk dijadikan air baku

AMDK dengan beberapa tahap pengolahan terlebih dahulu. Air yang keluar

dari mata air ini ditampung dalam kolam penampung dengan kapasitas 100

m3 sebelum dialirkan menggunakan pipa PVC ke lokasi pabrik. Sementara

air untuk kegiatan non produksi dan pembersihan di luar area high dan

29

medium hygienis menggunakan air yang berasal dari instalasi pengolahan

IPB.

Lokasi pabrik memiliki luas 98.47 m2 yang dibagi menjadi area

persiapan galon kosong, area pencucian, area pengolahan air, area pengisian,

gudang penyimpanan, ruang administrasi dan ruang istirahat bagi para

personel. Selain itu ada pula area halaman depan dan samping pabrik, area

reservoir air baku, toilet, dan sebagainya. Laboratorium pengujian mutu air

masih menggunakan laboratorium pada Departemen Teknologi Industri

Pertanian IPB dan langsung ditangani oleh laboran yang kompeten dari

Departemen TIN.

Mesin yang digunakan untuk pengolahan air dengan teknologi yang

cukup modern. Mesin-mesin yang digunakan meliputi mesin pencuci galon,

mesin produksi yang menggunakan teknologi filtrasi dan membran,

ozonisasi, dan ultraviolet, mesin pengisi galon manual, dan lain-lain.

Sumber listrik untuk seluruh kegiatan pabrik berasal dari PLN. Untuk

sementara ini PT. AGC belum memiliki genset sendiri sehingga proses

produksi sangat bergantung pada pasokan listrik PLN. Jika listrik padam

maka produksi akan terhenti pula.

D. PERKEMBANGAN SISTEM MANAJEMEN HACCP PERUSAHAAN

Pada awal berdirinya pada tahun 2003, PT. AGC mengacu pada SNI

01-3553-1996, yaitu standar nasional untuk produk AMDK yang berlaku

waktu itu. Akan tetapi, pada saat itu belum sampai pada komitmen untuk

memperoleh sertifikasi SNI tersebut. Seiring berjalannya waktu, SNI 01-

3553-1996 mengalami beberapa penyempurnaan sampai pada akhirnya

terbitlah SNI terbaru untuk AMDK yaitu SNI 01-3553-2006 untuk

menggantikan SNI 01-3553-1996. Akan tetapi, karena Lembaga Sertifikasi

Produk (LSPro LT-IPB) belum mampu mengeluarkan sertifikat untuk SNI

01-3553-2006, maka PT. AGC hanya dapat mengajukan permohonan untuk

SNI-01-3553-1996. Namun begitu, PT. AGC telah mempersiapkan diri

untuk memperoleh sertifikat SNI-01-3553-2006 dengan melengkapi

parameter uji yang dipersyaratkan pada SNI-01-3553-2006.

30

Manajemen baru PT. AGC sadar bahwa untuk dapat bersaing di tengah

pasar AMDK yang sangat ketat ini diperlukan jaminan mutu terhadap

produk yang dihasilkan. Komitmen terhadap mutu ini kemudian

direalisasikan dengan mendaftarkan perusahaan pada lembaga sertifikasi

untuk mendapatkan sertifikat SNI 01-3553-1996 lewat penerapan sistem

Manajemen HACCP. Langkah pertama yang dilakukan perusahaan adalah

dengan menunjuk tim khusus untuk mempersiapkan rencana pelaksanaan.

Tim khusus ini kemudian disebut sebagai Tim HACCP.

Tim HACCP kemudian merancang Sistem Manajemen HACCP yang

dimulai dari perancangan dokumen GMP dan SSOP sebagai pre-requisites

HACCP; penyusunan HACCP Plan; serta perancangan komponen

pelengkap seperti Pengaduan Konsumen, Recall Produk, Pengembangan

Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal, serta Kaji Ulang

Manajemen. Langkah-langkah tersebut disusun menjadi suatu dokumen

yang disebut Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC. Sampai

laporan penelitian ini ditulis, PT. AGC telah berhasil mendapatkan sertifikat

SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya dalam kemasan

produknya. Perolehan SNI ini tidak terlepas dari sistem manajemen HACCP

yang telah dibuat selama penelitian yang dilakukan oleh penulis dan

diimplementasikan oleh personel PT. AGC. Pada laporan skripsi ini,

pembahasan hanya dibatasi pada perancangan dan implementasi HACCP

plan sedangkan pembahasan GMP dan SSOP sebagai pre-requisites terdapat

pada laporan skripsi yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099) dengan

judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk AMDK

(Studi kasus di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG, Bogor).

31

IV. METODOLOGI PENELITIAN

A. TAHAPAN PENELITIAN

Penelitian ini merupakan bagian dari penelitian Sistem Manajemen

HACCP. Tujuan pelaksanaan penelitian ini adalah merancang HACCP plan

produk AMDK, memperbaiki sistem penunjang penerapan HACCP plan PT.

AGC, mengimplementasikan HACCP plan di PT. AGC dalam memproduksi

AMDK, dan memperoleh sertifikat SNI-01-3553-1996 yang dikombinasi

dengan pengujian pada SNI-01-4852-1998 (HACCP). Pelaksanaan penelitian

sebagaimana ditunjukkan pada Gambar 1, melalui tahapan sebagai berikut:

1. Studi literatur dengan mencari literatur rujukan, seperti jurnal, buku,

skripsi, dokumen SNI, dokumen perundang-undangan, browsing

internet, dan bahan pendukung lain.

2. Observasi di PT. AGC. Observasi ini dilakukan dengan mengamati

secara langsung kondisi nyata di lapangan untuk melakukan

identifikasi perancangan sistem yang tepat

3. Wawancara dengan pihak-pihak yang terkait untuk mendapatkan

informasi yang dibutuhkan. Pihak yang dijadikan nara sumber adalah

pihak internal dari PT. AGC untuk mendapatkan gambaran

menyeluruh tentang PT. AGC. Sedangkan pihak eksternal adalah nara

sumber dari berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dan dibutuhkan

dalam pelaksanaan penelitian yang dilakukan

4. Perancangan dan penyusunan HACCP plan yang dilakukan bersamaan

dengan perancangan dan penyusunan GMP dan SSOP oleh Nina

Nurwiyana (F34103099). Hasil perancangan dan penyusunan ini

terdokumentasi dalam sebuah dokumen terkendali Sistem Manajemen

HACCP PT. AGC

5. Audit oleh Lembaga Sertifikasi Produk Laboratorium Terpadu IPB

(LSPro LT-IPB). Audit ini dilaksanakan pada tanggal 22 Januari 2007.

Audit dilakukan terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC

6. Pembuatan laporan tindakan perbaikan hasil temuan audit dari LSPro

LT-IPB. Laporan ini diserahkan kepada LSPro LT-IPB untuk dikaji

32

kembali dalam rangka pembuatan keputusan mengenai layak atau

tidaknya sertifikat SNI 01-3553-1996 diberikan kepada PT. AGC.

7. Sosialisasi dan implementasi HACCP plan yang dilakukan bersamaan

dengan sosialisasi dan implementasi GMP dan SSOP oleh Nina

Nurwiyana (F34103099). Sosialisasi dan implementasi dimulai pada

bulan April 2007

8. Audit internal oleh Tim Direksi PT. AGC. Audit internal ini

mengeavaluasi hasil implementasi HACCP plan sekaligus GMP dan

SSOP di PT. AGC. Audit internal ini dilaksanakan pada tanggal 23

Oktober 2007

9. Perbaikan sistem penunjang penerapan HACCP plan. Sistem

penunjang terdiri atas struktur organisasi, sistem administrasi, sistem

pemasaran, dan sistem ketenagakerjaan. Tindakan perbaikan ini

merupakan dampak dari hasil audit internal. Perbaikan ini dimulai

pada bulan November 2007.

10. Implementasi HACCP plan yang dilakukan secara bersamaan dengan

implementasi GMP dan SSOP oleh Nina Nurwiyana (F34103099).

implementasi ini merupakan tahap penyempurnaan dari implementasi

sebelumnya

B. SUBJEK PENELITIAN

Subjek penelitian ini adalah perancangan dan implementasi HACCP

plan produk air minum dalam kemasan yang diproduksi oleh PT. AGRItech

GLOBAL CEMERLANG, Bogor. Laporan skripsi ini merupakan bagian

dari penelitian yang berjudul ”Perancangan dan Implementasi GMP dan

SSOP produk AMDK (studi kasus di PT. AGC, Bogor), yang ditulis oleh

Nina Nurwiyana (F34103099). Apabila kedua penelitian ini digabungkan,

maka akan membentuk suatu penelitian tentang Sistem Manajemen HACCP.

C. TEMPAT DAN WAKTU PENELITIAN

Penelitian dilakukan di PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG,

Bogor mulai bulan Januari sampai dengan bulan Januari 2008.

33

Ya

Tidak

Sosialisasi dan Implementasi HACCP Plan PT. AGC

Audit oleh LSPro

Tindakan Perbaikan

Sesuai Persyaratan

Tidak

6 Sertifikat SNI

Audit berkala setiap 6 bulan

Perancangan dan Penyusunan HACCP Plan PT. AGC

5 Hasil Analisa Data dan Evaluasi Implementasi HACCP Plan PT. AGC

3 Data/Rekaman Hasil Implementasi

2 HACCP Plan PT. AGC

4 Temuan Ketidaksesuaiann

1 Informasi dan Data

Pendefinisian awal masalah

Studi literatur Observasi lapang Wawancara Wawancara

Analisis Data dan Evaluasi Pengimplementasian HACCP

Plan

Selesai

3 Data/Rekaman Hasil Implementasi

Perbaikan Sistem Penunjang

Penerapan HACCP Plan

Ya

Audit Internal

Implementasi HACCP Plan berhasil/tidak?

Sosialisasi dan Implementasi HACCP Plan PT. AGC

Pendefinisian awal masalah

1 Informasi dan Data

Perancangan dan Penyusunan HACCP Plan PT. AGC

Audit oleh LSPro

7 Hasil Perbaikan Sistem Penunjang Penerapan

HACCP Plan

Mulai

Catatan : Kegiatan penyusunan, perancangan, dan implementasi HACCP plan, dilakukan bersamaan dengan komponen Sistem Manajemen HACCP yang lainnya seperti GMP dan SSOP. Dimana kegiatan yang berhubungan dengan GMP dan SSOP dilakukan oleh Nina Nurwiyana (F34103099)

Gambar 1. Diagram alir pelaksanaan penelitian

V. HASIL DAN PEMBAHASAN

A. PERANCANGAN HACCP PLAN DI PT. AGC

1. Pembentukan tim HACCP

Pembentukan tim HACCP merupakan tahapan pertama yang sangat

penting dalam rangka aplikasi HACCP. Pada awalnya, tim ini dibentuk

berdasarkan surat penunjukkan dengan Nomor 04/AGC/2006 yang dibuat

oleh Direktur PT. AGC. Tim HACCP PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG (AGC), terdiri dari tiga orang, yaitu satu orang ketua dan

dua orang anggota. Pada saat ini, keanggotan tim tersebut telah mengalami

perubahan karena tim tersebut dinilai tidak efektif. Selain itu, perubahan

didasarkan atas penyesuaian antara kebutuhan dan kemampuan PT. AGC

dalam rangka mengaplikasikan HACCP. Perubahan ini dilakukan pada

tanggal 31 Desember 2008. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat

penunjukkan dan keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada

tanggal 31 Desember 2008 tersebut dapat dilihat pada Tabel 1 dan Tabel 2.

Tabel 1. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan surat penunjukkan

No. Nama Keanggotaan Latar Belakang Pendidikan

1 Dr. Ir. Suprihatin, Dipl-

Ing

Koordinator Teknologi Industri Pertanian, IPB

Teknologi Proses, TU

CLAUSTHAL Jerman

2 Dr. Ir. Dwi

Setyaningsih, MSi

Sekretaris yang

merangkap

anggota

Teknologi Pangan dan Gizi, IPB

IPN, IPB

Biologi, IPB

3 Ir. Angga Yuhistira Anggota Teknologi Industri Pertanian, IPB

Tabel 2. Keanggotaan tim HACCP berdasarkan perubahan pada tanggal 31

Desember 2008

No. Nama Jabatan dalam

Perusahaan

Keanggotaan Latar Pendidikan

1 Dr. Ir. Suprihatin,

Dipl-Ing

Anggota Tim Direksi Ketua Teknologi Industri

Pertanian, IPB

Teknologi Proses, TU

CLAUSTHAL Jerman

2 ------ Koordinator Pelaksana Anggota

yang

merangkap

sekretaris

S1

3 Kurniawan Personel Produksi Anggota SMK

3 Sutisna Personel Produksi anggota SMP

Rincian tugas koordinator tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

a. Menjadi wakil pimpinan perusahaan pada penerapan sistem

b. Mengkoordinasikan tim HACCP

c. Menjadi penghubung dengan lembaga sertifikasi

d. Mengatur rancangan dan implementasi sistem HACCP

e. Memantau perkembangan penyusunan dokumentasi HACCP

dan memeriksa kelengkapan dokumen yang telah disusun oleh

Tim HACCP

f. Menentukan apakah sistem telah memenuhi standar HACCP

dan sesuai persyaratan regulasi

g. Memastikan bahwa seluruh potensial bahaya dikendalikan

sesuai dengan HACCP Plan

h. Mengadakan pelatihan HACCP untuk anggotanya

2

Rincian tugas sekretaris tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

a. Mencatat hasil pertemuan Tim HACCP

b. Menyusun dokumen HACCP berdasarkan hasil pertemuan tim

HACCP

Rincian tugas anggota Tim HACCP PT. AGC, sebagai berikut :

a. Mengikuti pertemuan HACCP

b. Melaksanakan HACCP

2. Mendeskripsikan produk

Deskripsi produk merupakan tahapan kedua dari pembentukan

sistem HACCP. Deskripsi yang lengkap dari produk menggambarkan

informasi mengenai komposisi, pengemasan, kondisi penyimpanan, daya

tahan, persyaratan standar, metode pendistribusian dan lain-lain. Produk

yang dikaji adalah produk air minum dalam kemasan galon. Deskripsi

produk dapat dilihat pada Tabel 3.

Tabel 3. Deskripsi produk air minum dalam kemasan galon

Spesifikasi Tolak ukur Nama Produk Air Minum Dalam Kemasan (AMDK) Merek Dagang Bening Bahan Baku dan Asal Bahan Baku Air dan Mata Air Tahap Pengolahan 1. Pengolahan air

1.1. Penyaringan pasir 1.2. Penyaringan karbon 1.3. Penyaringan mikro 5цm 1.4. Penyaringan mikro 3цm 1.5. Ozonisasi + Sterilisasi uv 1.6. Penyaringan mikro 1цm 1.7. Penyaringan mikro 0.5цm

2. Pencucian botol galon 2.1 Seleksi 2.2 Pre-rinse 2.3 Pencucian I 2.4 Pencucian II

3. Proses pengemasan 3.1 Pengisian 3.2 Pemberian tutup botol 3.3 Coding 3.4 Seleksi 3.5 Pemberian label

3.6 Pemberian plastik segel Jenis Kemasan 1. Sensitive material :

Galon (polikarbonat), tutup galon

3

Spesifikasi Tolak ukur 2. Non sensitive material: Label dan plastik segel

Ukuran Kemasan 19 liter Sifat Kemasan Sifat galon (polikarbonat) yang stabil,

tahan terhadap suhu dan benturan, transparan, tidak berbau dan tidak berasa

Penyimpanan Pada tempat yang bersih dan sejuk, serta hindarkan dari sinar matahari secara langsung

Daya Awet Enam bulan Kondisi distribusi Distribusi produk AMDK galon

menggunakan kendaraan bak terbuka dan tidak menggunakan krat

Penggunaan Produk Konsumsi langsung Label/Spesifikasi Nama dan alamat perusahaan yang

memproduksi, volume/netto, nama atau merek dagang, petunjuk penyimpanan, sumber bahan baku, dan penjelasan proses produksi secara global

Persyaratan yang Berlaku Sesuai SNI 01-3553-1996

Selain informasi tentang produk, informasi bahan baku juga diperlukan.

Deskripsi dari bahan baku yang digunakan dapat dilihat pada Tabel 4.

Tabel 4. Deskripsi Bahan Baku

Spesifikasi Keterangan

Nama bahan mentah/bahan baku

Air baku

Deskripsi/Supplier Air baku berasal dari mata air cipuspa

Kondisi Transportasi Air baku dialirkan menuju pabrik menggunakan pompa dan pipa

Perlakuan Sebelum diproses, air baku disimpan di tangki penampungan. Tangki penampungan terletak di halaman gedung. Tangki penampung air baku ini hanya dibersihkan dan tidak disanitasi, frekuensi pembersihan tangki penampung adalah satu kali dalam satu minggu. Tangki penampung ini terbuat dari bahan tara pangan, tahan korosi, dan tahan kimia. Selain itu, tangki penampung ini diberi tutup untuk melindungi dari kemungkinan kontaminasi

% digunakan dalam proses Air baku digunakan 100%

4

Spesifikasi Keterangan

Persyaratan yang berlaku Sesuai persyaratan air bersih

3. Identifikasi penggunaan produk

Tahapan ketiga merupakan tahap identifikasi penggunaan produk.

pengguna produk AMDK Galon tidak terbatas atau tidak tersegmen mulai

dari bayi, anak-anak, remaja, orang dewasa, dan manula. Produk AMDK

Galon merupakan jenis produk siap minum, hal ini dikarenakan AMDK

Galon merek ‘Bening’ telah mengalami serangkaian proses yang terdiri

atas filtrasi (pasir, karbon, dan microfiltration), ozonisasi, dan sterilisasi

ultra violet. AMDK galon merek “Bening” telah memenuhi standar

persyaratan air minum.

4. Menyusun diagram alir

Diagram alir yang dibuat berdasarkan pengamatan terhadap tahap

proses produksi AMDK galon yang meliputi tahap proses pengolahan air,

proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan. Tahap ini sangat

penting karena menjadi dasar untuk analisa bahaya. Adapun diagram alir

proses pengolahan air, pencucian botol galon, proses pengemasan dapat

dilihat pada Gambar 2, 3, dan 4.

5. Verifikasi diagram alir

Langkah selanjutnya adalah verifikasi diagram alir. Verifikasi

diagram alir menjelaskan tentang konfirmasi silang di lapang. Verifikasi

diagram alir dapat dilihat pada Gambar 5, Gambar 6, Gambar 7, dan

Gambar 8.

5

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 цm)

Penyaringan mikro (3 цm) O2 Listrik

ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

Penyaringan mikro (1цm)

Penyaringan mikro (0,5 цm)

Air Hasil Pengolahan (Air Minum)

Gambar 2. Diagram alir proses pengolahan air

6

Botol galon kotor Seleksi Pre rinse

Pencucian I

Tidak Ya

(Botol sangat kotor , misal mengandung tanah, berbau,

berlumut ?)

Limbah Air Pencucian

Pencucian II

Air Hasil Pengolahan

Botol galon bersih

Gambar 3. Diagram alir proses pencucian botol

Botol galon bersih

Pengisian

Air Hasil Pengolahan (Air Minum)

Pemberian tutup botol

Coding

Seleksi

Pemberian label

Pemberian plastik segel pada tutup botol

Produk AMDK Galon merek ’Bening’

Gambar 4. Diagram alir proses pengemasan

7

Air baku

Tangki penampungan

Penyaringan pasir

Penyaringan karbon

Penyaringan mikro (5 µm)

Penyaringan mikro (3 µm) O2 Listrik

ozomax Ozon Tangki pencampuran + Sterilisasi UV

CCP 1

Penyaringan mikro (1µm) Penyaringan mikro (1µm)

Penyaringan mikro (0,5µm) Penyaringan mikro (0,5µm)

Pencucian II CCP 3 Pengisian CCP 2

Gambar 5. Verifikasi diagram alir proses pengolahan air

8

Botol galon kotor Seleksi

Air tampungan awal sebelum

proses Pencucian II

dimulai

(Botol sangat kotor , misal mengandung

tanah ?) Pre rinse

Pencucian I

Tidak Ya

Limbah Air Pencucian

Pencucian II Botol galon bersih

Gambar 6. Verifikasi diagram alir proses pencucian botol galon

9

Botol galon bersih

Pengisian

Pemberian tutup botol

Coding

Seleksi

Pemberian label


Produk AMDK Galon merek ’Bening’

Gambar 7. Verifikasi diagram alir proses pengemasan

Proses pengemasan dilakukan di ruang pengisian. Sebelum proses

pengemasan dilakukan, ruang pengisian disterilisasi terlebih dahulu dengan

menggunakan sinar ultra violet selama 10 – 15 menit. Sterilisasi ruang pengisian

ini dikategorikan kedalam CCP 4.

10

ya

tidak

Kantor Tempat Istirahat Personel

Konveyor

Air baku

2Wastafel

Galon kotor

16

6

5 4

18 17 8

Mesin Pengisian

Galon bersih

3

2

1

1

Limbah air pencucian

L

O

R

O

N

G

Tempat Bongkar Muat Barang

13

15

7

Ruang Pengisian

Air tampungan awal sebelum proses

pencucian II dimulai

2

Ruang Penyimpanan

1 11

7

1

2

3

4 Ozon

Listrik

5O2

3

1

14

7

9

12

Air hasil pengolahan

6 5

4

8

10

6

5

Gambar 8. Verifikasi skema pabrik PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG

23

Keterangan :

1. Penyaringan pasir

2. Penyaringan karbon

3. Penyaringan mikro (5 µm)


5. Proses pembentukan ozon

6. Tangki pencampuran antara

air dengan ozon, dan

Sterilisasi Ultra Violet


yang menuju proses

Pencucian II


yang menuju proses

pengisian dan penutupan

botol galon

9. Penyaringan mikro (0,5µm)

yang menuju mesin

pencucian galon II

10. Penyaringan mikro (0,5µm)

yang menuju proses

pengisian dan penutupan

botol galon

11. Pre-rinse

12. Pencucian tahap I

13. Pencucian tahap II

14. Sterilisasi UV ruang

pengisian

15. Proses pengisian dan proses

penutupan botol galon

16. Coding

17. Pemberian label

18. Pemberian segel pada tutup

galon

1. Seleksi/pemeriksaan secara

visual terhadap botol galon

kotor

2. Seleksi/pemeriksaan secara

visual terhadap produk

1. Proses menunggu (botol

menunggu untuk diturunkan

dari konveyor ke lantai ruang

penyimpanan)

1. Transportasi air baku menuju

tangki penampungan.

Transportasi ini

menggunakan pompa

2. Transportasi air baku menuju

area pengolahan air.

Transportasi ini

menggunakan pompa dan

pipa

3. Transportasi air minum (air

setelah mengalami

pengolahan) dari area

pengolahan air menuju area

pengisian. Transportasi ini

24

menggunakan pompa dan

pipa

4. Transportasi air minum (air

setelah mengalami

pengolahan) dari area

pengolahan air menuju area

pencucian galon botol

(pencucian II). Transportasi

ini menggunakan pompa

yang sama dengan transpotasi

No. 3

5. Perpindahan botol galon

setelah diseleksi untuk

disimpan sementara sebelum

dilakukan proses pencucian.

Perpindahan botol galon

dilakukan secara manual

6. Perpindahan botol galon dari

tempat penyimpanan

sementara galon kosong kotor

kemudian botol tersebut

dicuci. Perpindahan botol

galon dilakukan secara

manual

7. Perpindahan produk dari

ruang pengisian menuju

ruang penyimpanan.

Perpindahan ini dilakukan

dengan menggunakan

konveyor dan dibantu oleh

personel/pekerja

8. Perpindahan produk yang

telah diberi plastik segel

untuk disimpan sementara

sebelum didistribusikan

Pekerja

1. Penyimpanan air baku

2. Penyimpanan botol galon

kotor

3. Penyimpanan tutup galon

4. Penyimpanan label

5. Penyimpanan segel

6. Penyimpanan produk jadi

7. Penyimpanan botol galon

bocor/rusak

Low Hygienis Area

Medium Hygienis Area

High Hygienis Area

Area Bersih

25

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.2, yaitu transportasi

air minum (air setelah mengalami pengolahan) dari area pengolahan air

menuju ruang pengisian. Transportasi ini menggunakan pompa dan pipa.

Pada awalnya pipa yang menghubungkan antara area pengolahan air

dengan ruang pengisian sering terjadi kebocoran. Kebocoran pipa ini tentu

saja dapat mempengaruhi kualitas dari produk karena air yang telah

mengalami pengolahan tersebut dapat terkontaminasi kembali. Kebocoran

pipa ini sering kali tidak cepat ditangani dan menyebabkan ineffisiensi

serta menyebabkan genangan pada lantai area pengolahan air, dimana

genangan tersebut dapat membahayakan keselamatan pekerja. Setelah

penelitian ini dilakukan, kebocoran ini teratasi.

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No.6, yaitu proses

pencampuran air dengan ozon, dan sterilisasi ultra violet. Kedua proses ini

digabungkan dalam satu simbol karena proses pencampuran air dengan

ozon dan proses ultra violet dilakukan secara bersamaan, dimana lampu

ultra violet dipasang pada dinding tangki pencampuran. Pada saat proses

ini berlangsung, lampu ultra violet yang menyala tersebut kontak dengan

air dan ozon. Hal ini disebabkan lampu ultra violet tidak dilindungi oleh

tabung. Selama ini belum pernah terjadi kerusakan atau ledakan akibat

lampu ultra violet yang langsung kontak dengan air dan ozon tersebut.

Pada Gambar 8, dapat dilihat simbol No. 15, yaitu proses

pengisian dan penutupan botol galon. Proses pengisian dilakukan secara

semi otomatis (masih terdapat campur tangan manusia) dan sering kali

tangan pekerja kontak langsung dengan air produk. Kondisi yang demikian

dapat menyebabkan terjadinya kontaminasi silang. Selain itu, proses

penutupan galon juga dapat menyebabkan kontaminasi silang. Hal ini

disebabkan proses penutupan galon dilakukan secara manual, sehingga

tangan pekerja kontak langsung dengan tutup, mulut botol, dan air produk.

Setelah penelitian ini dilakukan, kontaminasi ini dapat diminimalisasikan

dengan penerapan GMP dan SSOP yang baik.

30

6. Prinsip 1 : Analisa bahaya

Analisa bahaya merupakan prinsip pertama dari tujuh prinsip

HACCP. Bahaya adalah suatu faktor yang dapat mempengaruhi kepuasan

konsumen secara negatif dan mempunyai dampak yang buruk terhadap

kesehatan. Bahaya yang dianalisis terdiri atas bahaya fisik, bahaya kimia,

dan bahaya biologis. Analisa bahaya mencakup penetapan jenis bahaya

dan tindakan pencegahan pada bahan baku, material pengemas, proses

pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan proses pengemasan.

Tahapan proses pada bahan baku tersebut adalah air baku yang

berasal dari mata air Cipuspa atau air tangki (air yang dibeli) ditampung

pada tangki penampungan. Jenis bahaya yang teridentifikasi pada air baku

yang berasal dari mata air Cipuspa adalah bahaya fisik, bahaya biologi,

dan bahaya kimia. Penetapan jenis bahaya fisik yang terdapat pada air

baku yang berasal dari mata air Cipuspa berdasarkan kondisi lingkungan

sekitar mata air tersebut (partikel kotoran seperti pasir, daun, ranting).

Jenis bahaya kimia yang terdapat pada mata air Cipuspa tersebut adalah

pH, dimana pH air yang cenderung selalu rendah dan sering kali di bawah

6. Tindakan pencegahan yang dapat dilakukan yaitu pengukuran pada hari

sebelumnya (pada hari sebelum proses produksi). Jika pH memenuhi

standar, maka air tersebut dapat digunakan sebagai bahan baku proses

produksi hari berikutnya. Jika pH tidak memenuhi standar, maka air

tersebut tidak dapat digunakan sebagai bahan baku untuk proses produksi

hari berikutnya. Selain pH, jenis bahaya kimia yang teridentifikasi adalah

zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam berat.

Jenis bahaya yang teridentifikasi pada tangki penampungan adalah

fisik, biologi, dan kimia. Jenis bahaya fisik adalah terdapatnya endapan

kotoran pada dasar tangki penampung. Jenis bahaya kimia yang

teridentifikasi adalah zat kimia organik, zat kimia anorganik, dan logam

berat. Jenis bahaya mikrobiologi pada mata air (air baku) dan air baku di

tangki penampungan yaitu mikroorganisme pathogen. Mikroorganisme

pathogen tersebut dapat berupa bakteri, virus, algae, protozoa, dan kapang.

Tim HACCP telah menetapkan tindakan untuk menghilangkan atau

31

mengurangi bahaya yang telah teridentifikasi tersebut (dapat dilihat pada

Tabel 5).

Untuk material pengemas label dan segel, tidak ada bahaya yang

teridentifikasi. Hal ini dikarenakan label dan segel merupakan non

sensitive material (tidak kontak langsung dengan produk), sehingga kedua

material tersebut tidak membahayakan isi produk. Untuk material

pengemas botol galon dan tutup botol galon, terdapat tiga jenis bahaya

yang teridentifikasi (dapat dilihat pada Tabel 6).

Untuk proses pengolahan air, proses pencucian botol galon, dan

proses pengemasan, penetapan jenis bahaya didasarkan pada fungsi tiap

proses itu sendiri. Contohnya pada proses sterilisasi ultra violet, bahaya

yang teridentifikasi adalah bahaya biologi (lolosnya mikroorganisme

pathogen). Hal ini dikarenakan fungsi sterilisasi ultra violet adalah

membunuh mikroorganisme. Tim HACCP melakukan serangkaian

tindakan untuk mengatasi bahaya tersebut (dapat dilihat pada Tabel 7,

Tabel 8, dan Tabel 9).

Berdasarkan bahaya mikrobiologi, kimia, dan fisik, produk AMDK

galon termasuk kategori produk dengan tingkat risiko III (Lampiran 1)

karena terkait dengan kelompok bahaya B, D, dan E (Lampiran 2).

Karakteristik dari bahaya B adalah produk mengandung bahan yang

sensitif terhadap bahaya biologi, fisik, dan kimia. Hal ini karena air

mempunyai kemampuan untuk melarutkan bahan-bahan padat serta

mengabsorbsi gas-gas dan bahan cair lainnya.

Karakteristik dari bahaya D adalah produk kemungkinan mengalami

pencemaran kembali setelah pengolahan sebelum pengemasan. Hal ini

terkait dengan proses pengisian dan pemberian tutup botol, dimana proses

tersebut dilakukan secara semi otomatis (masih terdapat campur tangan

manusia) dan kondisi/konstruksi ruang pengisian yang tidak memenuhi

persyaratan teknis industri AMDK.

Karakteristik dari bahaya E adalah kemungkinan dapat terjadi

kontaminasi kembali atau penanganan yang salah selama distribusi,

penjualan atau penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk

32

33

menjadi berbahaya bila dikonsumsi. Salah satu contoh penanganan yang

salah adalah penyimpanan produk AMDK galon yang berdekatan dengan

bahan-bahan yang berbau tajam (seperti buah durian, minyak tanah, atau

kamfer).

Tabel 5. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada bahan baku

Tahapan proses Jenis Bahaya Tidakan pencegahan

Sumber air baku (mata air Cipuspa)

F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting

B : Mikroorganisme pathogen

K : Zat anorganik, logam berat, zat kimia organik, terutama pH

- Mengoptimalkan proses lanjutan - Pengukuran pH pada hari

sebelumnya - Jika pH tidak sesuai, ganti

sumber air baku Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan

B : Mikroorganisme pathogen K : Zat kimia anorganik, logam berat, zat kimia

organik kecuali pH

- Pengoptimalan proses lanjutan - Penutupan tangki penampung - Sanitasi tangki penampung

secara berkala Keterangan:

F = bahaya fisik ; B = bahaya biologi ; K = bahaya kimia

30

Tabel 6. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada material pengemas

Material pengemas Jenis bahaya Tindakan pencegahan

Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau

Plastik segel K : NA B : NA F : NA

Label K : NA B : NA F : NA

Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau, dan lain-lain

- Penyimpanan yang baik

- Incoming material test - Certificate of Analysis

Keterangan:


NA = Not Available (tidak dianalisis)

31

Tabel 7. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengolahan air

Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan

Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia

lainnya

- Back wash secara rutin - Penggunaan pasir yang optimum - Penggantian pasir

Penyaringan karbon F : Bau dan rasa K : Lolosnya bahan-bahan organik dan persenyawaan kimia

lainnya

- Back wash secara rutin - Penggunaan karbon aktif yang optimum - Penggantian karbon aktif

Penyaringan mikro (5µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen

- Penggantian catridge filter - Pengoptimalan proses selanjutnya


- Penggantian catridge filter - Pengoptimalan proses selanjutnya

Tangki pencampuran (ozonisasi) + sterilisasi ultra violet

F : Masih terdapat partikel tersuspensi dan koloid B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen

- Pengoptimalan proses sebelum dan selanjutnya

- Pengaturan konsentrasi ozon - Pengendalian operasional proses ozonisasi

seperti tekanan oksigen - Pengecekan kondisi lampu ultra violet - Penggantian lampu ultra violet

Penyaringan mikro (1 µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen

Penggantian catridge filter

32

Tahapan proses Bahaya Tindakan Pencegahan

Menuju ruang pengisian

B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup

Penyaringan mikro (0,5 µm) Menuju mesin

pencucian galon


- Mengoptimalkan proses sebelumnya seperti proses penyaringan pasir, karbon, mikro, dan ozonisasi untuk mengurangi kekeruhan dan kandungan mikroorganisme pathogen

- Penggantian catridge filter setiap 2 minggu sekali

Keterangan:


33

Tabel 8. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pencucian botol

Tahapan proses Jenis Bahaya Tindakan Pencegahan

Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak memenuhi persyaratan

- Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar

- Melakukan uji sensori terhadap penampakan dan bau pada galon

Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti tanah

Memastikan karyawan bekerja dengan benar

Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari alat, manusia dan lingkungan sekitar

- Pengoptimalan proses pengolahan air - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan - Pengoptimalan proses selanjutnya

Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari air yang digunakan, alat, manusia dan lingkungan sekitar

- Pengoptimalan proses pengolahan air - Pengoptimalan proses pencucian I - Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan

Keterangan:


34

Tabel 9. Penetapan jenis bahaya dan tindakan pencegahan pada proses pengisian


Sterilisasi UV ruang pengisian B : adanya kontaminan biologi yang berada di udara dalam ruangan

- Pengecekan kondisi lampu ultra violet - Penggantian lampu ultra violet - Memastikan pintu ruang pengisian selalu dalam

keadaan tertutup rapat - Membatasi akses personel yang memasuki ruang

pengisian Pengisian dan pemberian tutup botol

F, K, B : Kontaminasi secara fisik, kimia, dan biologi dari alat, manusia maupun dari lingkungan sekitar

- Higienis dalam proses dan sanitasi pada ruangan tersebut seperti penggunaan lampu ultra violet pada ruang pengisian

- Pengecekan umur lampu ultra violet sebelum mulai produksi

- Proses pencucian galon yang optimum Menunggu (botol produk menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan)

NA NA

Coding F : Pemberian kode yang salah Memastikan mesin coding bekerja dengan benar

Seleksi F : lolosnya produk yang mengandung benda asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain

Memastikan karyawan (selektor) bekerja dengan benar

35

36


Pemberian Label F : Pemasangan label yang salah Memastikan pekerja bekerja dengan baik


F : Sealing tidak sempurna Memastikan suhu sealer dan prosedur sealing sudah benar

7. Prinsip 2 : Identifikasi CCP (Critical Control Point)

Penetapan CCP pada bahan baku dipandu oleh pertanyaan yang ada

di dalam CCP decision tree (Lampiran 4). Hasil dari analisa dapat dilihat

pada Tabel 10. Pada analisa CCP bahan baku, ditetapkan bahwa pada

bahan baku tidak terdapat CCP. Hal ini dikarenakan terdapat proses atau

langkah yang dapat mengurangi atau menghilangkan bahaya tersebut.

Material pengemas yang digunakan bukan merupakan CCP karena

semua material telah dinyatakan food grade atau non-toksik sehingga tidak

membahayakan produk. Selain itu, setiap material pengemas yang akan

digunakan, dianalisa terlebih dahulu oleh petugas dan semua material

produksi yang diperoleh dari pemasok harus mempunyai CoA (Certificate

of Analysis) dari pemasok yang bersangkutan. Pengujian terhadap material

produksi disebut incoming material test. Pengujian ini dimaksudkan untuk

menyatakan release atau tidaknya material pengemas dari pemasok.

Penetapan CCP material pengemas dapat dilihat pada Tabel 11. Analisa

bahaya dan penetapan CCP material pengemas dipandu oleh pertanyaan

yang ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 3).

Analisa bahaya dan penetapan CCP pada tahapan proses dibagi

menjadi tiga bagian, yaitu proses pengolahan air, proses pencucian botol

galon dan proses pengemasan. Hasil analisa dapat dilihat pada Tabel 12,

13, dan 14. Berdasarkan analisa yang telah dilakukan, terdapat empat buah

CCP, yaitu pada proses di tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra

violet), proses penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian,

penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon, dan pada

proses sterilisasi ultra violet pada ruang pengisian.

Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) dijadikan

sebagai CCP 1 karena tidak ada tahap atau proses selanjutnya yang dapat

membunuh virus seperti halnya fungsi ozonisasi dan atau sterilisasi ultra

violet. Fungsi ozonisasi adalah membunuh bakteri dan virus, sedangkan

sterilisasi ultra violet dapat menimbulkan radiasi pada mikroba. Penetrasi

sinar ultra violet pada sel bakteri, khamir, kapang, dan virus menyebabkan

terjadinya perubahan DNA.

37

Penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju ruang pengisian dan

penyaringan mikro 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon dijadikan

sebagai CCP 2 dan CCP 3, karena setelah tahap ini tidak ada lagi proses

yang dapat menghilangkan bahaya biologi dan fisik. Proses sterilisasi ultra

violet ruang pengisian dijadikan CCP 4 karena setelah tahap ini tidak ada

proses/tahap tindakan pencegahan untuk menghilangkan atau mengurangi

bahaya yang teridentifikasi sampai tingkat yang dapat diterima. Analisa

bahaya dan penetapan CCP tahapan proses dipandu oleh pertanyaan yang

ada di dalam CCP decision tree (Lampiran 4).

8. Prinsip 3 : Menetapkan batas kritis untuk setiap CCP

Penetapan critical limit (batas kritis) merupakan prinsip ketiga dari

tujuh prinsip HACCP. Batas kritis ditetapkan untuk 4 buah CCP yang

telah dikemukakan sebelumnya. CCP 1 mengandung satu jenis bahaya,

yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 1 adalah

rusak/matinya lampu ultra violet di unit pengolahan air. Penentuan

rusak/matinya lampu ultra violet sebagai batas kritis untuk CCP 1

berdasarkan keputusan Ketua Tim HACCP PT. AGC.

CCP 2, CCP 3, dan CCP 4 juga hanya mengandung satu jenis

bahaya, yaitu bahaya biologi. Batas kritis yang digunakan untuk CCP 2

dan CCP 3 adalah waktu penggunaan catridge filter. Selama ini catridge

filter digunakan hanya dalam waktu dua minggu, setelah itu diganti.

Dengan penggantian catridge filter satu kali dalam dua minggu, tidak

pernah terjadi masalah dengan hasil uji mikrobiologi. Batas kritis yang

digunakan untuk CCP 4 adalah rusak/matinya lampu ultra violet pada

ruang pengisian. Penentuan batas kritis ini didasarkan pada keputusan

Ketua Tim HACCP. Batas kritis untuk masing-masing CCP dapat dilihat

pada Tabel 15.

9. Prinsip 4 : Menetapkan cara pemantauan CCP

Prinsip keempat adalah cara pemantauan CCP. Sistem pemantauan

yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC mencakup What (apa yang

dimonitor), Where (di mana dilakukan pemantauan), How (bagaimana cara

melakukan pemantauan), When (kapan dilakukan pemantauan), Who

38

(siapa yang akan melakukan pemantauan). Tindakan Pemantauan untuk

masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 16.

10. Prinsip 5 : Menetapkan tindakan koreksi

Prinsip kelima adalah penetapan tindakan koreksi. Tindakan koreksi

dilakukan jika nilai batas kritis terlampaui. Sifat dari tindakan koreksi

yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC adalah preventive. Contoh

tindakan koreksi yang preventive yaitu melakukan penggantian lampu

ultra violet yang rusak/mati dan penggantian catridge filter. Tindakan

Koreksi untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 17.

11. Prinsip 6 : Menyusun prosedur untuk verifikasi

Prinsip keenam adalah penetapan tindakan verifikasi. Tindakan

verifikasi yang dilakukan oleh Tim HACCP PT. AGC meliputi review

penggantian catridge filter, review laporan penggantian dan penggunaan

lampu ultra violet baik di area water treatment maupun di ruang pengisian.

Selain itu, uji mikrobiologi juga dilakukan sebagai tindakan verifikasi. Uji

mikrobiologi ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan

Koliform yang dilakukan setiap bulan. Penyusunan tindakan verifikasi

untuk masing-masing CCP dapat dilihat pada Tabel 18.

12. Prinsip 7 : Menetapkan prosedur pencatatan

Prinsip terakhir dari tujuh prinsip HACCP adalah penetapan

pencatatan dan dokumentasi. Dokumentasi dan pencatatan digunakan

untuk menyediakan bukti dari kesesuaian dengan persyaratan dan

keefektifan operasi dari sistem keamanan pangan berbasis HACCP.

Dokumentasi dan pencatatan dapat dilihat pada Tabel 19.

39

40

Penjelasan tentang HACCP plan secara keseluruhan disajikan dalam

bentuk tabel. HACCP plan merupakan penyatuan dari prinsip-prinsip HACCP

yang telah dibahas sebelumnya. HACCP plan PT. AGRItech GLOBAL

CEMERLANG dapat dilihat pada Tabel 20. HACCP plan ini terdokumentasi

dengan baik dalam sebuah dokumen sistem manajemen HACCP. Dalam

dokumen tersebut terdapat dokumentasi mengenai GMP, SSOP, HACCP plan,

dan komponen pendukung lainnya seperti Pengaduan Konsumen, Recall

Produk, Pengembangan Personel, Pengendalian Dokumen, Audit Internal,

serta Kaji Ulang Manajemen. Dokumen Sistem Manajemen HACCP PT. AGC

terdiri dari 1 buah manual yang dirinci kedalam 23 Panduan Mutu (M), 26

buah prosedur, 18 buah IK, dan 36 buah formulir untuk merekam semua

kegiatan pengimplementasiannya.

HACCP plan yang dijelaskan pada laporan skripsi ini merupakan

HACCP plan yang telah mengalami beberapa kali revisi. HACCP plan PT.

AGC akan terus mengalami perubahan seiring dengan terjadinya perubahan

sistem dan atau teknologi di perusahaan tersebut. Rincian revisi tersebut

terdapat dalam dokumen terkendali Sistem Manjemen HACCP PT. AGC.

Tabel 10. Penetapan CCP pada bahan baku

Decision tree CCP/CP Tahapan proses Jenis Bahaya P1 P2 P3

Bahan baku (Mata Air Cipuspa) F : Partikel kotoran, pasir, daun, ranting

B : Mikroorganisme pathogen

K : Zat kimia organik (terutama pH) zat

anorganik, logam berat

Y Y T Y Y T Y Y T

CP CP CP

Tangki Penampung F : Endapan kotoran yang berlebihan B : Mikroorganisme pathogen K : Senyawa organik, toksik, logam berat

Y Y T Y Y T Y Y T

CP CP CP

41

Tabel 11. Penetapan CCP pada material pengemas

Decision tree CCP/CP Material pengemas Jenis bahaya P1 P2 P3 Tutup botol K : Residu kimia pembuatan pengemas

B : Mikroorganisme pathogen F : Debu

Y Y T Y Y T Y Y T

CP CP CP

Plastik segel K : NA B : NA F : NA

NA NA NA

NA NA NA

Label K : NA B : NA F : NA

NA NA NA

NA NA NA

Botol galon K : Residu kimia bahan pengemas B : Mikroorganisme pathogen F : Debu, bau, dan lain-lain

Y Y T Y Y T Y Y T

CP CP CP

Keterangan:

P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3

Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point ; NA = Not Analyzed

42

Tabel 12. Penetapan CCP pada proses pengolahan air

Decision tree Tahapan proses Bahaya P1 P2 P3 P4 P5 CCP/CP

Penyaringan pasir F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia

Y Y T Y Y Y Y T Y Y

CP CP

Penyaringan karbon F : Bau dan rasa K : Lolosnya bahan-bahan organik, dan persenyawaan kimia

Y Y T Y Y Y Y T Y Y

CP CP


Y Y T Y Y Y Y T Y Y

CP CP


Y Y T Y Y Y Y T Y Y

CP CP

Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi ultra violet)

F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen

Y Y T Y Y Y Y T Y T

CP CCP 1

Penyaringan mikro (1 µm) F : Lolosnya partikel tersuspensi dan koloid B : Lolosnya mikroorganisme pathogen

Y Y T Y Y Y Y T Y Y

CP CP



Y Y T Y T CCP 2 Penyaringan mikro (0,5 µm)

Menuju mesin pencucian galon


Y Y T Y T CCP 3

43

Tabel 13. Penetapan CCP pada proses pencucian botol

Decision Tree Tahapan proses Jenis Bahaya

P1 P2 P3 P4 P5 CCP/CP

Seleksi F : Lolosnya galon yang tidak memenuhi persyaratan Y Y T T - CP Pre-rinse F : Masih terdapat kotoran seperti tanah Y Y T Y Y CP

Pencucian I F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari alat, manusia, dan lingkungan sekitar

Y Y T Y Y CP

Pencucian II F, K, dan B : Kontaminasi baik secara fisik, kimia maupun biologi dari air yang digunakan, alat, manusia, dan lingkungan sekitar

Y Y T T - CP

Keterangan:

P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaan ke-4 ; P5 = Pertanyaan ke-5

Y = Ya ; T = Tidak ; CCP = Critical Control Point ; CP = Control Point

44

Tabel 14. Penetapan CCP pada proses pengemasan

Decision Tree Tahapan proses Jenis Bahaya

P1 P2 P3 P4 P5 CCP/CP

Sterilisasi UV ruang pengisian B : Kontaminasi biologi dari alat, manusia, dan udara di ruang pengisian

Y Y Y - - CCP 4

Pengisian dan pemberian tutup botol

F dan K : Kontaminasi secara fisik, dan kimia dari alat, manusia maupun dari lingkungan sekitar

Y Y T Y Y

CP

Menunggu (botol produk menunggu untuk diturunkan dari konveyor ke lantai ruang penyimpanan)

NA NA NA

Coding F : Pemberian kode yang salah Y Y T T - CP

Seleksi F : Lolosnya produk yang mengandung benda asing seperti plastik, lendir, dan lain-lain

Y Y T T - CP

Pemberian label F : Pemasangan label yang salah Y Y T T - CP Pemberian plastik segel pada tutup botol

F : Sealing tidak sempurna Y Y T T - CP

Keterangan:

P1 = Pertanyaan ke-1 ; P2 = Pertanyaan ke-2 ; P3 = Pertanyaan ke-3 ; P4 = Pertanyaan ke-4 ; P5 = Pertanyaan ke-5

Y=Ya; T=Tidak; CCP=Critical Control Point; CP = Control Point; NA = Not Available

45

Tabel 15. Batas kritis untuk masing-masing CCP

Tahapan proses Jenis Bahaya Batas Kritis CCP

Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi ultra violet)

B : Masih terdapat mikroorganisme pathogen

Rusak/matinya lampu ultra violet 1


B : Terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup

- Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu

2 Penyaringan mikro (0,5 µm)

Menuju mesin pencucian galon

B : Terdapat mikroorganisme pathogen yang masih hidup


3

Sterilisasi UV ruang pengisian

B : Kontaminasi biologi baik dari alat, manusia maupun lingkungan sekitar

Rusaknya/matinya lampu ultra violet pada ruang pengisian

4

46

Tabel 16. Tindakan pemantauan untuk masing-masing CCP

Pemantauan Tahapan Proses Batas Kritis Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa

Tangki pencampuran (ozonisasi dan sterilisasi ultra violet) CCP 1

Rusak/matinya lampu ultra violet

Lampu ultra violet

Di area water treatment atau area pengolahan air, tepatnya pada tangki pencampuran 1500 L dan Tangki pencampuran 1000 L

- Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet

- Pemantauan kondisi lampu ultra violet

Sebelum proses produksi

Personel produksi/anggota Tim HACCP

Menuju ruang pengisian (CCP 2)


3 buah catridge filter 0,5 µm

Catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengisian

- Pengecekan record atau laporan penggantain catridge filter

- Pemantauan kondisi catridge filter



Penyaringan mikro (0,5 µm)

Menuju mesin pencucian galon (CCP 3)



Catridge filter 0,5 µm yang menuju mesin pencucian

- Pengecekan laporan penggantian dan pemantauan catridge filter



47

Pemantauan Tahapan Proses Batas Kritis Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa

Sterilisasi UV ruang pengisian (CCP 4)

Rusaknya/matinya lampu ultra violet ruang pengisian

Lampu ultra violet

Di ruang pengisian

- Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet

- Pemantauan kondisi lampu ultra violet



48

Tabel 17. Tindakan koreksi untuk masing-masing CCP

Langkah Proses Batas Kritis Tindakan Koreksi (Apa dan Siapa)

Tangki pencampuran (sterilisasi ultra violet + ozonisasi) (CCP 1)

Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian lampu ultra violet (Personel Produksi)



Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengisian (Personel Produksi)

Penyaringan mikro 0,5 µm



Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju mesin pencucian galon (Personel Produksi)


Rusak atau matinya lampu ultra violet Penggantian lampu ultra violet (Personel Produksi)

50

Tabel 18. Tindakan verifikasi untuk masing-masing CCP

Tahapan Proses Batas Kritis Tindakan Verifikasi (Apa dan Siapa)


Rusak atau matinya lampu ultra violet - Review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet di area water treatment (ketua Tim HACCP setiap penggantian lampu ultra violet)

- Laporan uji mikrobiologi terhadap air yang telah melewati tahap ini, ujinya meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan


Waktu penggantian catridge filter yaitu 1 kali dalam 2 minggu

- Review laporan penggantian catridge filter yang menuju ruang pengisian (ketua Tim HACCP , setiap penggantian catridge filter)

Penyaringan mikro 0,5µm



- Review laporan penggantian catridge filter yang menuju mesin pencucian galon (ketua Tim HACCP, setiap penggantian catridge filter)


Rusak atau matinya lampu ultra violet - Review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet di ruang pengisian (ketua Tim HACCP, setiap penggantian lampu ultra violet)

- Uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian, uji ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan

51

Tabel 19. Dokumentasi dan pencatatan untuk masing-masing CCP

Dokumentasi dan Pencatatan Tahapan Proses

Tindakan Koreksi Tindakan Verifikasi


- Formulir penggantian lampu ultra violet di area water treatment

- Formulir penggunaan lampu ultra violet di area water treatment

- Laporan uji mikrobiologi terhadap air yang telah mengalami tahap ini (TPC dan Koliform)


Formulir penggantian catridge filter





Catatan tentang deskripsi penyimpangan yang terjadi dan tindakan koreksi yang diambil

- Formulir penggantian lampu ultra violet di ruang pengisian

- Formulir penggunaan lampu ultra violet di ruang pengisian

- Laporan uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian (TPC dan Koliform)

51

54

Tabel 20. Rencana HACCP PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG

Prinsip 4 Pemantauan Dokumentasi dan Pencatatan Prinsip 2

CCP Prinsip 3

Batas Kritis Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa

Prinsip 5 Tindakan Koreksi

Prinsip 6 Tindakan Verifikasi


Tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet) (CCP 1)

Rusak atau matinya lampu ultra violet

Lampu ultra violet

Di area water treatment, tepatnya pada tangki pencampuran 1500 L dan Tangki pencampuran 1000 L

Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet Pemantauan kondisi lampu ultra violet


Personel produksi

Penggantian lampu ultra violet (Personel Produksi)

- Review laporan penggantian dan penggunaan lampu ultra violet di area water treatment (ketua Tim HACCP, setiap penggantian lampu ultra violet)

- Laporan uji mikrobiologi terhadap air yang telah melewati tahap ini, ujinya meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan

- Formulir penggantian lampu ultra violet di ruang pengisian






Catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengsian

Pengecekan record/laporan penggantian catridge filter Pemantauan kondisi catridge filter


Personel produski

Penggantian catridge filter 0,5 µm yang menuju ruang pengisian (Personel Produksi)

Review laporan penggantian catridge filter yang menuju ruang pengisian (ketua Tim HACCP, setiap penggantian catridge filter)





1 buah catridge filter 0,5µm

Catridge filter 0,5µm yang menuju mesin pencucian galon

- Pengecekan record/laporan penggantian catridge filter

- Pemantauan kondisi catridge filter


Personel produski

Penggantian catridge filter 0,5µm yangmenuju mesin pencucian galon

Review laporan penggantian catridge filter yang menuju mesin pencucian galon (ketua Tim HACCP, setiap penggantian catridge filter)

(Personel Produksi)



Rusak atau matinya lampu ultra violet

Lampu ultra violet

Di ruang pengisian

Pengecekan record atau laporan penggantian lampu ultra violet


Personel produksi

Penggantian lampu ultra violet (Personel Produksi)

- Review laporan penggantian dan

Catatan tentang deskripsi

penyimpangan yang terjadi, dan tindakan koreksi yang diambil

- Formulir penggantian lampu

55

Prinsip 4 Pemantauan Dokumentasi dan Pencatatan Prinsip 2

CCP Prinsip 3

Batas Kritis Apa Dimana Bagaimana Kapan Siapa

Prinsip 5 Tindakan Koreksi

Prinsip 6 Tindakan Verifikasi


Pemantauan kondisi lampu ultra violet

penggunaan lampu ultra violet di ruang pengisian (ketuaTim HACCP, setiap penggantian lampu ultra violet)

- Uji mikrobiologi terhadap udara ruang pengisian, uji ini meliputi TPC yang dilakukan setiap minggu dan Koliform yang dilakukan setiap bulan

ultra violet di ruang pengisian



B. PERBAIKAN SISTEM PENUNJANG PENERAPAN HACCP PLAN DI PT.

AGC

HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) plan merupakan

bagian inti dari Sistem Manajemen HACCP. HACCP plan dapat

diimplementasikan dengan baik apabila didukung oleh impelementasi GMP

dan SSOP yang baik pula, dimana GMP dan SSOP ini merupakan pre-requiste

HACCP. Penerapan GMP dan SSOP dijelaskan pada laporan skripsi lain

dengan judul “Perancangan dan Implementasi GMP dan SSOP Produk

AMDK Galon” yang ditulis oleh Nina Nurwiyana (F34103099). Selain GMP

dan SSOP, implementasi HACCP plan harus ditunjang pula oleh semua

sistem di perusahaan tersebut.

Sistem penunjang tersebut antara lain struktur organisasi, sistem

administrasi, sistem pemasaran, sistem ketenagakerjaan dan sistem keuangan.

Perbaikan sistem penunjang merupakan tindakan yang dilakukan berdasarkan

hasil penilaian audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober 2007,

tindakan ini dilakukan untuk mendukung penerapan HACCP plan di PT.

AGC. Perbaikan sistem penunjang dilakukan penulis pada bulan November

2007. Tindakan perbaikan ini merupakan langkah awal yang tepat dalam

mengimplementasikan Sistem Manajemen HACCP di PT. AGC. Perbaikan

sistem penunjang tersebut antara lain :

1. Struktur organisasi

Struktur organisasi perusahaan merupakan hubungan struktural

diantara berbagai faktor dalam perusahaan. Sebelum kegiatan penelitian

ini dilakukan, terdapat dua orang manajer yang menjalankan perusahaan

ini yaitu Manajer Administrasi dan Keuangan, dan Manajer Pemasaran.

Berdasarkan pengamatan di lapangan, kinerja Manajer Pemasaran kurang

baik. Hal yang menjadi indikator penilaian kinerja Manajer Pemasaran

adalah tidak tertatanya data konsumen PT. AGC, hilangnya aset

perusahaan (yaitu galon), dan tidak adanya sistem pemasaran. Kerja sama

antara kedua manajer ini pun tidak baik, hal ini terlihat dari pencatatan

data mengenai konsumen PT. AGC. Selain itu, terdapat tumpang tindih

pekerjaan yang disebabkan oleh ketidakjelasan deskripsi pekerjaan

54

mereka. Tumpang tindih pekerjaan tidak hanya terjadi pada kedua manajer

tersebut, akan tetapi tumpang tindih pekerjaan pun terjadi pada personel

lainnya.

Berdasarkan hal tersebut, PT. AGC sangat memerlukan struktur

organisasi dan mempunyai deskripsi pekerjaan yang jelas untuk masing-

masing personel. Desain stuktur organisasi PT. AGC yang disarankan

dapat dilihat pada Gambar 9, desain ini dibuat sesuai dengan kebutuhan

dan kemampuan PT. AGC. Desain ini telah diujicobakan pada saat

penelitian berlangsung, dan hasilnya dinilai cukup efektif, dimana semua

permasalahan PT. AGC teratasi.

Personel Produksi & Mutu

Tim Direksi

Komisaris

Gambar 9. Desain stuktur o

Tim Direksi terdiri atas

dan Ir. Ade Iskandar. Tim

dimana Ir. Indah Yuliasih

Suprihatin Dipl Ing bertinda

bertindak sebagai Manager P

KoordinatorPelaksana

Sopir

r

I

k

r

PersonelPemasaran

ganisasi PT. AGC yang disarankan

r. Indah Yuliasih, Dr.Ir. Suprihatin Dipl Ing,

Direksi ini mempunyai struktur tersendiri,

bertindak sebagai Direktur Utama, Dr.Ir.

sebagai Manager QA, dan Ir. Ade Iskandar

oduksi.

55

Koordinator pelaksana mempunyai tugas dan tanggung jawab

sebagai berikut :

a. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan

sistem administrasi dan keuangan

b. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan

kegiatan produksi

c. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan

Sistem Manajemen HACCP

d. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap pelaksanaan

kegiatan pemasaran

e. Mengkoordinasikan dan bertanggung jawab terhadap sistem

ketenagakerjaan

f. Membuat laporan setiap akhir bulan kepada Tim Direksi

Koordinator pelaksana ini bertanggung jawab terhadap Tim Direksi.

Koordinator pelaksana membawahi 3 personel, yaitu personel produksi

dan mutu, personel pemasaran, dan sopir. Adapun deskripsi pekerjaan

personel produksi dan mutu sebagai berikut :

a. Melaksanakan kegiatan produksi dengan baik dan benar

b. Melaksanakan prosedur Sistem Manajemen HACCP dengan baik dan

benar

c. Melakukan pengisian terhadap formulir-formulir yang berkaitan

dengan kegiatan produksi

d. Melakukan pengisian terhadap formulir-formulir yang berkaitan

dengan Sistem Manajemen HACCP

e. Bertanggung jawab terhadap kualitas produk, jumlah produk yang

dihasilkan, dan jumlah galon rusak

Berikut ini deskripsi pekerjaan personel pemasaran :

a. Melakukan perhitungan terhadap jumlah produk yang akan dijual dan

bertanggung jawab terhadap hasil perhitungannya

b. Melakukan perhitungan terhadap jumlah galon kosong dari konsumen

dan bertanggung jawab terhadap hasil perhitungannya

56

c. Membuat jadwal pengiriman produk dan melayani permintaan

konsumen dengan baik

d. Menggunakan nota transaksi

Nota

- Nota terdiri atas dua rangkap, yaitu merah dan putih

- Nota yang berlaku dibubuhi oleh cap perusahaan (PT.AGC)

Transaksi

- Apabila Konsumen melakukan pembelian lunas, maka personel

pemasaran memberikan nota putih kepada konsumen

- Apabila konsumen melakukan pembelian secara hutang, maka

personel pemasaran memberikan nota merah kepada konsumen

- Apabila konsumen melakukan pelunasan hutang, maka nota

merah konsumen ditukar dengan nota putih

- Apabila konsumen melakukan pengembalian galon, maka

konsumen menerima nota putih (nota pengembalian galon)

- Apabila konsumen melakukan penambahan galon dan

pembayaran uang jaminan, maka konsumen menerima nota

putih (nota penambahan galon dan pembayaran uang jaminan)

e. Personel pemasaran melakukan pencatatan transaksi yang terjadi setiap

hari pada formulir yang telah disediakan

f. Personel pemasaran bertanggung jawab terhadap uang yang diperoleh

dari hasil pemasaran

g. Personel pemasaran bertugas juga sebagai penghubung antara

koordinator pelaksana dengan konsumen

h. Personel pemasaran harus menjual produk sesuai dengan jumlah galon

kosong pada setiap konsumen. Apabila hal ini tidak ditaati, maka

personel pemasaran harus membayar uang jaminan galon yang lebih

tersebut

i. Personel pemasaran memberikan laporan keuangan, nota transaksi, dan

formulir pemasaran kepada koordinator pelaksana

j. Personel pemasaran bertanggung jawab terhadap penggunaan

inventaris kantor, yaitu Handphone

57

k. Apabila personel pemasaran akan melakukan penambahan konsumen

PT. AGC, maka personel pemasaran harus melakukannya sesuai

dengan peraturan yang berlaku, antara lain :

Konsumen tersebut diharuskan menandatangani surat perjanjian

kerja sama

Konsumen tersebut diharuskan membayar uang jaminan atau

deposit galon

Penambahan konsumen baru oleh personel pemasaran harus seizin

koordinator pelaksana

l. Ikut mendukung pelaksanaan GMP, SSOP, dan HACCP

Berikut ini deskripsi pekerjaan sopir :

a. Melaksanakan kegiatan distribusi sesuai dengan jadwal pemasaran

b. Membantu personel pemasaran dalam melaksanakan tugas pemasaran

c. Melaksanakan kegiatan pembelian barang seperti label, tutup galon

dan lain-lain. Kegiatan pembelian ini dikoordinasikan oleh koordinator

pelaksana

d. Melakukan perawatan kendaraan milik PT. AGC, seperti mencuci

mobil, ganti oli dan sebagainya

e. Mengurus perizinan kendaraan, seperti STNK, KIR dan lain-lain

f. Melakukan pengisian formulir penggunaan bensin. Formulir ini telah

disediakan oleh koordinator pelaksana

g. Mengendarai mobil dengan baik dan benar

h. Ikut mendukung pelaksanaan GMP, SSOP, dan HACCP

2. Sistem administrasi

Berdasarkan pengamatan selama penelitian, sistem administrasi PT.

AGC dapat dibagi kedalam tiga bagian, yaitu

a. Administrasi umum

Administrasi umum meliputi administrasi ketenagakerjaan,

produksi, mobil dan lain-lain. Untuk merapikan sistem administrasi

umum dibutuhkan fasilitas rak arsip.

58

b. Administrasi pemasaran

Administrasi pemasaran didukung oleh 2 perangkat, yaitu

komputer (program) dan rak arsip nota transaksi. Sistem administrasi

pemasaran ini mengatur tentang beberapa hal, yaitu

Jumlah galon PT. AGC yang beredar di pasaran (galon yang

dimiliki oleh PT. AGC)

Hutang piutang konsumen dengan PT. AGC

Identitas konsumen

Selain didukung oleh formulir pemasaran, program komputer,

dan rak arsip nota, sistem administrasi pemasaran ini juga didukung

oleh adanya surat perjanjian kerja sama antara pihak perusahaan

dengan pihak konsumen. Adapun desain dari surat perjanjian kerja

sama tersebut dapat dilihat pada Lampiran 5.

Formlr Pemasaran

Program komputer

Sistem Administrasi Pemasaran

Rak Arsip Nota

Gambar 10. Sistem administrasi pemasaran

59

c. Administrasi mutu

Administrasi mutu ini didukung oleh Dokumen Mutu yang terdiri

atas dokumen GMP, SSOP, dan HACCP.

Gambar 11. Sistem administrasi mutu

Rak Arsip

Sistem Administrasi

Mutu

Dok. Mutu

3. PEMASARAN

Terdapat empat atribut pemasaran, yaitu harga (price), place,

promotion, product. Harga produk AMDK Galon merek Bening di tingkat

agen berkisar antara Rp 4.500 – Rp 6.500, sedangkan di tingkat non agen

berkisar antara Rp 3.000 – Rp 6.500 (bahkan gratis). Penetapan harga ini

harus segera dibenahi, hal ini untuk menjaga kestabilan harga di pasaran.

Perbedaan harga ini pula menyebabkan tenaga pemasaran seringkali

melakukan kesalahan pemberian harga pada setiap konsumen. Dalam

menentukan harga produk, tentunya manajemen harus membandingkan

harga produk pesaing agar produk AMDK Galon merek Bening dapat

bersaing di pasaran. Pesaing terberat AMDK galon merek Bening adalah

AMDK Galon merek Aceros, dimana harga pesaing di tingkat agen

maupun non agen adalah Rp 5.500.

Konsumen AMDK Galon Merek Bening dibagi kedalam 7 (tujuh)

ring. Masing-masing ring tersebut dibagi lagi kedalam beberapa bagian.

Penentuan ini didasarkan pada lokasi atau tempat konsumen berada.

Tujuan pembagian ini untuk memudahkan tenaga pemasaran dalam

menentukan jadwal pemasaran sekaligus dapat menghemat penggunaan

60

61

bensin. Pembagian wilayah atau ring dapat dilihat pada Gambar 12. Ring 0

meliputi wilayah kampus IPB Darmaga (Ring 0.1), dan Bara dan Bateng

(Ring 0.2). Ring 1 meliputi Leuwikopo, Cibanteng (Ring 1.1), Perumahan

Ciampea Asri dan Ciampea Indah (Ring 1.2), Perumahan Darmaga

Pratama (Ring 1.3). Ring 2 meliputi Perumahan Alam Sinar Sari (Ring

2.1), Cibeureum dan Ciheurang (Ring 2.2), Bubulak (Ring 2.3). Ring 3

meliputi Gunung Batu (Ring 3.1), Cilendek (Ring 3.2). Ring 4 meliputi

Ciomas dan Pagelaran (Ring 4.1), Paledang (Ring 4.2). Ring 5 meliputi

Br. Siang (Ring 5.1), Lodaya (Ring 5.2), Bantar Jati (Ring 5.3). Ring 6

meliputi Cimanggu dan Cilebud (Ring 6.1), Salabenda (Ring 6.2).

Produk AMDK Galon Merek Bening diprediksi dapat bersaing

dipasaran, hal ini tidak terlepas dari perolehan sertifikat SNI 01-3553-

1996. PT. AGC berencana akan merubah desain stiker atau lebel produk

(adanya penambahan nomor sertifikat SNI 01-3553-1996). Perubahan

desain stiker ini tentunya harus diiringi dengan kesiapan pihak perusahaan

dalam menjaga mutu produk.

Salah satu strategi promosi AMDK galon merek Bening yang akan

dilakukan adalah dengan pemasangan stiker “Bening” beserta nomor

telepon–nya di mobil pengangkut galon. Selama ini, strategi promosi yang

cukup “ampuh” dalam menambah konsumen produk AMDK galon merek

“Bening” adalah strategi dari mulut ke mulut.

63

Ring

Ring 0

Ring 0.2 Ring 0.1

Ring 1

Ring 1.2 Ring 1.3 Ring 1.1

Ring 2


Ring 3

Ring 3.2

Ring 5


Ring 4

Ring 4.2 Ring 4.1

Ring 6.2 Ring 6.1

Ring 6

Ring 3.1

Gambar 12. Pembagian ring berdasarkan wilayah

4. KETENAGAKERJAAN

Pada saat ini, PT. AGC mempunyai 4 (empat) orang personel.

Rincian dari keempat personel tersebut dapat dilihat pada Tabel 21.

Tabel 21. Personel PT. AGC

No Nama Lengkap Divisi/Pekerjaan Tahun

Bergabung

Pendidikan

Terakhir

1 ----- Koordinator

Pelaksana ------ ------

2 Yahya Ansori Pemasaran 2003 D3 MAMP

3 Kurniawan Produksi&Mutu 2005 SMK

4 Sutisna Produksi&Mutu 2007 SMP

5 ------- Sopir ------ ----

Semenjak bulan November 2007 sampai dengan bulan Januari 2008,

telah terjadi pemecatan sopir sebanyak dua kali. Penyebab pemecatan

adalah korupsi dan sikap tidak bertanggungjawabnya sopir tersebut.

Pencarian personel untuk menduduki jabatan sopir dinilai cukup sulit.

Selain permasalahan sopir, posisi koordinator pelaksana PT. AGC juga

mengalami kekosongan. Salah satu langkah yang dapat dilakukan oleh PT.

AGC untuk mendapatkan personel sopir adalah dengan melakukan open

recruitment, dimana kualifikasi sopir yang dibutuhkan oleh PT. AGC

sebagai berikut :

Berdomisili di daerah sekitar Dramaga

Belum menikah

Mempunyai pengetahuan tentang mobil

Memiliki SIM A atau SIM B1 preman

Jujur

Kualifikasi koordinator pelaksana yang dibutuhkan oleh PT. AGC

adalah calon koordinator tersebut harus memiliki kemampuan untuk

melaksanakan tugas dan tanggung jawabnya, jujur, belum menikah, dan

berdomisili di daerah Darmaga. Kualifikasi tersebut didasarkan pada

63

kebutuhan dan kemampuan PT, AGC. Pada bulan Januari 2008, kedua

permasalahan ini harus sudah teratasi untuk menjaga kelancaran jalannya

perusahaan.

Sistem Ketenagakerjaan PT. AGC belum sepenuhnya tertata dengan

baik. Berikut rincian dari sistem ketenagakerjaan PT. AGC :

a. Hari dan Jam Kerja

Personel produksi dan mutu bekerja pada hari senin sampai

dengan sabtu. Jam kerja personel produksi mutu pada hari senin

sampai dengan sabtu cukup terjadwal dengan baik. Pada hari senin

sampai jum’at, personel tersebut mulai kerja pada pukul 07.00 – 08.00

dan rata-rata jam pulang kedua personel tersebut adalah 15.30 – 16.00

WIB. Pada hari sabtu, kedua personel tersebut mulai bekerja pada

pukul 07.30 – 08.00 dan rata-rata jam pulang kedua personel tersebut

adalah 11.00 – 12.30. Waktu istirahat personel produksi dan mutu

tidak terjadwal dengan baik. Personel produksi dan mutu mempunyai

waktu istirahat pada saat personel pemasaran dan sopir melakukan

kegiatan distribusi produk, akan tetapi tidak sepenuhnya juga mereka

beristrirahat pada waktu kegiatan pemasaran atau distribusi produk

dilakukan.

Personel pemasaran bekerja pada hari senin – jum’at, jam

kedatangan personel tersebut berkisar pada pukul 07.30 – 08.00 WIB.

Jam datangnya personel pemasaran tidak sama dengan jam mulai

personel tersebut bekerja dikarenakan mulainya personel pemasaran

bekerja tergantung dari kedatangan personel sopir. Jam pulang

personel pemasaran mempunyai rentang waktu yang cukup panjang,

yaitu antara 15.30 – 18.00 WIB. Waktu istirahat personel pemasaran

adalah waktu menunggu kedatangan personel sopir, dan waktu

menunggu produk diproduksi oleh personel produksi dan mutu.

Personel sopir bekerja pada hari senin – jum’at. Pada saat ini,

jam kedatangan sopir mempunyai rentang waktu yang panjang yaitu

pada pukul 08.00 – 10.00 WIB. Jam kedatangan inilah yang

menyebabkan terhambatnya kegiatan pemasaran. Penyebab dari

64

tingginya rentang jam kedatangan personel sopir tersebut adalah

adanya side job yang dilakukan oleh personel tersebut. Jam pulang

personel sopir sama halnya dengan personel pemasaran, yaitu 15.30 –

18.00 WIB. Waktu istirahat personel sopir adalah pada saat produk

diproduksi oleh personel produksi dan mutu.

Permasalahan pada jam kerja ini harus diatasi, berikut desain

yang disarankan untuk memperbaiki jam kerja personel PT. AGC

dapat dilihat pada Tabel 22.

Tabel 22. Desain jam kerja personel PT. AGC

No Divisi/pekerjaan Hari Kerja Jam Kerja

Senin – Jum’at Jam max. kedatangan : 08.00

Jam max. kepulangan : 16.00

1 Produksi & Mutu

Sabtu Jam max. kedatangan : 08.00

Jam max. kepulangan : 12.30

2. Pemasaran&Sopir Senin – Jum’at Jam max kedatangan : 08.00

Jam max kepulangan : 16.00

Penentuan hari dan jam kerja ini sangat penting dan berguna

untuk menentukan kebijakan sistem lembur. Selain hari dan jam kerja,

telah dijelaskan pula mengenai waktu istirahat para personel.

Berdasarkan keterangan sebelumnya, waktu istirahat yang dimiliki

oleh para personel PT. AGC tersebut lebih tepat disebut dengan waktu

delay. Penyebab dari terjadinya waktu delay adalah minimnya galon

yang dimiliki oleh PT. AGC. Waktu delay harus segera diatasi untuk

mengefisiensikan dan mengefektifkan jalannya perusahaan. Waktu

delay sebenarnya dapat diatasi dengan penambahan jumlah galon

(investasi galon). Namun pada saat ini, PT. AGC belum siap untuk

menerima tambahan galon karena sistem administrasi pemasaran baru

terbentuk dan belum berjalan 100%.

65

Adapun desain sistem hari, jam kerja, dan waktu istirahat

koordinator pelaksana PT. AGC sebagai berikut :

Hari : Senin – Jum’at

Jam Kerja : 08.00 – 16.00

Waktu Istirahat : 12.00 – 13.00

b. Sistem Lembur

Sistem lembur PT. AGC belum tertata dengan baik. Berikut

sistem lembur yang disarankan.

Lembur dilakukan apabila :

- Terdapat permintaan dari koordinator pelaksana (tentunya

pekerjaan yang berhubungan dengan perusahaan)

- Terdapat pekerjaan yang apabila tidak diselesaikan akan

mengganggu kelancaran jalannya perusahaan

- Apabila salah seorang personel tidak masuk, maka personel

yang menggantikannya mendapatkan uang lembur

Pembayaran uang lembur dihitung berdasarkan jam, berikut

ketentuannya :

- Uang lembur dihitung per jam

- Apabila lebih dari 50 menit, maka termasuk hitungan lembur

satu jam

- Apabila < 50 menit, maka tidak termasuk hitungan lembur

c. Hari libur

Pada saat kegiatan magang, sistem hari libur personel ditetapkan

berdasarkan kespakatan bersama, biasanya hari libur hanya terjadi

pada saat ada kegiatan atau perayaan keagamaan (islam). Untuk 2 atau

3 bulan kedepan, sistem ini masih cukup efektif untuk dilaksanakan.

d. Bonus

Pada saat kegiatan magang, sistem bonus mulai dijalankan tapi

belum sempurna. Bonus diberikan berdasarkan penilaian secara

objektif. Kriteria penilaian tersebut antara lain kerajinan dan inisiatif.

Untuk 2 – 3 bulan kedepan, sistem bonus seperti ini masih efektif

untuk dijalankan mengingat terbatasnya keuangan PT. AGC, akan

66

tetapi setelah pembenahan PT. AGC ini selesai diharapkan sistem

bonus ini diperbaiki. Salah satu sistem bonus yang dapat diterapkan

adalah pembagian keuntungan perusahaan diakhir tahun pada para

personel. Besarnya keuntungan perusahaan dan karakter personel yang

pantas mendapatkan bonus tersebut dapat ditentukan kemudian.

e. Kas Bon

Sistem kas bon yang disarankan untuk para personel PT. AGC

sebagai berikut :

Besarnya kas bon tiap bulan adalah sebesar satu kali gaji

Personel tidak diperkenankan melakukan kas bon lagi sebelum kas

bon terdahulunya terlunasi

Adapun cara pembayarannya, yaitu sesuai kesepakatan antara

koordinator pelaksana dan personel yang melakukan kas bon. Cara

pembayaran ini masih cukup efektif untuk diterapkan 2 -3 bulan

kedepan

Permintaan kas bon dari personel bisa dipenuhi atau tidak oleh

perusahaan, tergantung keadaan keuangan perusahaan

f. Presensi

Pada saat kegiatan magang, sistem presensi telah dilakukan.

Berdasarkan pengalaman itu, terdapat beberapa kendala. Kendala

tersebut antara lain pengisian dilakukan satu minggu sekali sehingga

jam datang dan jam pulang dalam satu minggu tersebut sama, dan

kurangnya awareness personel terhadap kartu presensi.

g. Sistem Penggajian

Terdapat perbedaan sistem penggajian antara satu personel

dengan personel lainnya. Perbedaan tersebut berdasarkan latar

belakang pendidikan, lamanya bekerja, tugas dan tanggung jawab.

67

C. IMPLEMENTASI HACCP PLAN DI PT. AGC

Implementasi HACCP plan di PT. AGC dimulai pada bulan April 2007.

Hasil implementasi ini kemudian diaudit oleh pihak internal perusahaan. Pihak

internal tersebut terdiri atas ketua dan dua orang anggota tim direksi PT. AGC.

Berdasarkan hasil audit internal yang dilakukan pada tanggal 23 Oktober

2007, implementasi HACCP plan di PT. AGC belum maksimal. Berdasarkan

analisis yang telah dilakukan, penyebab tidak maksimalnya implementasi

HACCP plan adalah tidak maksimalnya implementasi GMP dan SSOP

sebagai pre-requiste HACCP, dimana penyebab tidak maksimalnya

implementasi GMP dan SSOP adalah tidak adanya dukungan dari semua

sistem di perusahaan tersebut. Oleh karena itu, pada bulan November 2007

mulai dilakukan perbaikan sistem penunjang yang telah dijelaskan

sebelumnya untuk mendukung penerapan HACCP plan. Setelah melakukan

perbaikan sistem penunjang, penulis menyempurnakan implementasi HACCP

plan yang dilakukan bersamaan dengan implementasi GMP dan SSOP.

Implementasi GMP dan SSOP dilakukan oleh Nina Nurwiyana (F34103099).

Aplikasi HACCP plan dalam suatu industri pangan dilakukan

berdasarkan pada lima langkah dan tujuh prinsipnya. Pada penerapannya,

prinsip HACCP harus distandarisasi, sehingga memudahkan pelaksanaannya

dalam industri pangan dan memudahkan suatu instansi yang berwenang untuk

memantaunya. HACCP plan PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP, dimana CCP

tersebut harus dipantau, dikoreksi, diverifikasi, dan didokumentasikan agar

HACCP plan dapat dijalankan dengan baik dan tujuan dari HACCP tercapai,

yaitu meminimumkan bahaya keamanan pangan. Untuk mempermudah

pelaksanaan HACCP plan di PT. AGC, maka tim HACCP membuat beberapa

prosedur dan formulir.

Tindakan pemantauan pada CCP 1 telah diimplementasikan dengan baik

oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

Berdasarkan hasil dari tindakan pemantauan, diketahui bahwa terdapat lampu

ultra violet (UV) yang mati/rusak di tangki pencampuran 1500 L, akan tetapi

sampai saat ini belum ada tindakan koreksi untuk penggantian lampu UV.

Keterlambatan penggantian lampu UV di tangki pencampuran disebabkan

68

oleh PT. AGC sedang membenahi GMP, dan SSOP, dimana pembenahan

tersebut membutuhkan waktu dan biaya yang cukup besar. Adapun target

waktu penggantian lampu UV adalah pada bulan Februari 2008. Kondisi

penempatan lampu UV di tangki pencampuran tanpa menggunakan tabung

pelindung juga akan dibenahi pada bulan Februari 2008. Tindakan verifikasi

telah dilakukan dengan melakukan review laporan penggunaan lampu Uv di

tangki penampungan 1000 L. Adapun mengenai dokumentasi dan pencatatan

penggunaan lampu UV di tangki penampungan 1000 L sudah dilakukan

dengan menggunakan formulir yang telah disediakan.

Tindakan pemantauan pada CCP 2 dan CCP 3 telah diimplementasikan

dengan baik oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah

ditetapkan. Begitu pula dengan tindakan koreksi telah dilakukan pada CCP 2

dan CCP 3 yaitu penggantian catridge filter 0,5 µm. Penggantian ini

didasarkan pada waktu penggunaan catridge filter, yaitu 1 kali dalam 2

minggu. Tindakan verifikasi pada CCP 1 dan CCP 2 adalah review laporan

penggantian catridge filter. Implementasi tindakan koreksi telah dilakukan

dengan baik oleh ketua Tim HACCP. Dokumentasi dan pencatatan tindakan

koreksi dan tindakan verifikasi telah dilakukan dengan menggunakan

beberapa formulir yang telah tersedia.

Tindakan pemantauan pada CCP 4 telah diimplementasikan dengan baik

oleh personel produksi sesuai dengan prosedur yang telah ditetapkan.

Berdasarkan hasil pemantauan, lampu UV di ruang pengisian dalam keadaan

baik sehingga tindakan koreksi belum dilakukan. Tindakan verifikasi

dilakukan dengan melakukan review terhadap laporan penggunaan dan

penggantian lampu UV, dan uji mikrobiologi ruangan. Review terhadap

laporan penggunaan dan penggantian lampu UV telah dilakukan oleh ketua

tim HACCP, akan tetapi uji mikrobiologi ruangan belum dilakukan karena

terbatasnya biaya mutu perusahaan. Biaya mutu perusahaan akan dilakukan

perubahan seiiring dengan meningkatnya kepedulian perusahaan terhadap

mutu. Dokumentasi dan pencatatan tindakan koreksi dan tindakan verifikasi

telah dilakukan dengan menggunakan beberapa formulir yang telah tersedia.

69

D. SERTIFIKASI SNI 01-3553-1996

PT. AGC mempunyai komitmen untuk dapat memberi jaminan mutu

produknya melalui usahanya dalam memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996

tentang standar AMDK sekaligus mengkombinasikannya dengan penerapan

HACCP (SNI 01-4852-1998) sebagai sistem yang dapat menjamin keamanan

pangan. Standar Nasional Indonesia (SNI) 01-3553-1996 merupakan revisi

dari SNI 01-3553-1994 yang mengatur masalah AMDK. Sebenarnya telah

diterbitkan standar terbaru untuk produk AMDK, yaitu SNI 01-3553-2006.

Akan tetapi, untuk SNI ini belum pernah diberikan kepada produsen AMDK

merek apapun yang ada di Indonesia. Sebagai buktinya adalah industri-

industri besar AMDK yang ada di Indonesia saat ini masih mencantumkan

sertifikat SNI 01-3553-1996 di kemasan produknya. Adapun persyaratan

kualitas air produk berdasarkan SNI 01-3553-1996 dan SNI 01-3553-2006

dapat dilihat pada lampiran 6 dan lampiran 7.

Terdapat tiga lembaga yang berperan secara lansung membantu PT.

AGC dalam memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996, tiga lembaga tersebut

antara lain laboratorium uji, lembaga sertifikasi HACCP, dan Deperindag

(Dinas Perindustrian dan Perdagangan). Deperindag melalui kebijakannya

membantu PT. AGC memperoleh sertifikat SNI dalam bidang keuangan,

lembaga ini memdanai proses pembuatan sertifikat produk.

Laboratorium uji bertanggung jawab terhadap pemeriksaan kebenaran

mutu melalui mekanisme kerja sistematis yang tidak memihak dan diakui.

Laboratorium uji yang melakukan pemeriksaan jaminan mutu produk AMDK

galon yang diproduksi oleh PT. AGC adalah Lab. TIN FATETA IPB, Lab.

BBIA, dan Lab. Terpadu IPB. Lembaga sertifikasi HACCP bertanggung

jawab terhadap pemeriksaan jaminan mutu melalui evaluasi aktivitas suatu

organisasi. Lembaga ini memeriksa rangkaian sistem manajemen dan bukti uji

produknya sebagai verifikasi sistem. Lembaga sertifikasi yang melakukan

pemeriksaan jaminan mutu PT. AGC adalah Lembaga Sertifikasi Produk

Laboratorium Terpadu Institut Pertanian Bogor (LSPro LT-IPB).

Terdapat tiga perangkat yang digunakan LSPro LT-IPB dalam

melakukan penilaian terhadap Sistem Manajemen HACCP PT. AGC, yaitu

70

document rewiew, site audit, dan laboratory testing. Document rewiew

(tinjauan dokumen) adalah tahap awal dari pemeriksaan terhadap Sistem

Manajemen HACCP. Sebelum Document rewiew, PT. AGC mengirim terlebih

dahulu dokumen Sistem Manajemen HACCP kepada LSPro LT-IPB. Proses

pengiriman dokumen telah dilakukan oleh PT. AGC sebelum penelitian ini

dilakukan di PT. AGC. Akan tetapi pada praktiknya, penilaian ini dilakukan

secara bersamaan dengan site audit dengan alasan keterbatasan waktu yang

dimiliki oleh pihak auditor. Site audit (audit lapang) Sistem Manajemen

HACCP dilakukan dengan melakukan penilaian langsung terhadap penerapan

Sistem Manajemen HACCP pada operasi di lapangan. Tahap ini dilakukan

oleh LSPro LT-IPB pada tanggal 22 Januari 2007 lalu. Jadi, selama satu hari

tersebut dilakukan audit di PT. AGC setelah itu dilakukan evaluasi terhadap

kelengkapan pre-requisites HACCP (GMP dan SSOP) dan sekaligus

melakukan document review.

Pada audit tersebut ditemukan 6 buah ketidaksesuaian pada dokumen

Sistem Manajemen HACCP edisi pertama. Temuan ketidaksesuaian dan

tindakan perbaikan yang dilakukan oleh PT. AGC dapat dilihat pada Tabel 23.

Tabel 23. Temuan ketidaksesuaian dan tindakan perbaikan yang dilakukan

No. Temuan Ketidaksesuaian Tindakan Perbaikan yang Dilakukan

1 Belum ada prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu prosedur/manual/IK.

Membuat Prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu dokumen

2 Jadwal pelatihan belum dibuat

Membuat jadwal pelatihan dan evaluasi pelatihan dalam formulir

3 Belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat peta/denah

Membuat kepastian bagan alir

4 Belum tergambar struktur tim HACCP

Membuat dan menyempurnakan struktur tim HACCP

5 Belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan tindakan koreksi HACCP

Membuat manual Penetapan Critical Limit, Manual Penetapan Pemantauan CCP, dan Manual Tindakan Koreksi HACCP

6 Jadwal dan prosedur untuk kaji ulang manajemen belum ada

Membuat Prosedur Kaji Ulang Manajemen dan Formulir Kaji Ulang Manajemen

71

LSPro menggunakan beberapa status untuk memperlihatkan kesesuaian

ataupun ketidaksesuaian penerapan sistem pada saat audit. Status tersebut

berfungsi untuk menentukan kesimpulan kelulusan proses sertifikasi. LSPro

Laboratorium Terpadu IPB menggunakan empat status, yaitu status kritis,

serius, mayor, dan minor.

Status kritis diberikan pada penerapan Sistem Manajemen HACCP

apabila telah nyata-nyata terbukti terjadi penyimpangan yang menyebabkan

peristiwa keracunan pangan bagi pelanggan pada tiga tahun terakhir. Status

serius diberikan jika sistem tersebut tidak ditangani secara benar maka dapat

dipastikan akan menyebabkan keracunan pangan. Status mayor diberikan jika

ada persyaratan sistem HACCP yang diacu tidak diterapkan, namun belum

menyebabkan potensi keracunan pangan. Sedangkan status minor adalah

status yang diberikan apabila ada persyaratan Sistem Manajemen HACCP

yang diacu tidak konsisten penerapannya. Kriteria minor dapat menjadi mayor

apabila terakumulasi cukup banyak (Thaheer, 2007).

Tiga dari enam temuan ketidaksesuaian hasil audit yang dilakukan oleh

LSPro LT-IPB termasuk dalam kategori mayor, dan tiga sisanya merupakan

kategori minor. Ketidaksesuaian yang termasuk kategori mayor adalah belum

adanya manual/prosedur untuk merevisi dan menerbitkan ulang suatu

manual/prosedur/IK; belum ada kepastian bagan alir di lapangan lewat

peta/denah; dan belum ditetapkan batas kritis, sistem pemantauannya, dan

tindakan koreksi HACCP. Sedangkan temuan ketidaksesuaian yang masuk

dalam kategori minor adalah belum adanya jadwal pelatihan bagi personel;

belum tergambarnya struktur tim HACCP; serta belum adanya jadwal dan

prosedur untuk kaji ulang manajemen.

Tabel 23 merupakan Tabel yang menggambarkan tindakan perbaikan

yang diambil dalam menanggapi temuan ketidaksesuaian dari auditor. Temuan

yang termasuk dalam kategori mayor harus segera diperbaiki dan dilaporkan

kembali kepada auditor dalam jangka waktu maksimal 3 bulan sejak diaudit.

Sedangkan temuan yang termasuk kategori minor bisa lewat dari tiga bulan.

Pelaporan tindakan perbaikan terhadap ketidaksesuaian temuan audit ini

dilakukan pada tanggal 4 April 2007. Temuan auditor ini semuanya masih

72

73

terkait dengan dokumen Sistem Manajemen HACCP yang dimiliki oleh PT.

AGC. Oleh karena itu, pembenahan awal yang dilakukan di PT. AGC adalah

pembenahan dalam dokumen sistem manajemen HACCP-nya.

Pembenahan terhadap dokumen HACCP ini tidak hanya dengan

menambahkan tindakan perbaikan yang dilakukan terhadap temuan

ketidaksesuaian audit, akan tetapi dilakukan perancangan ulang pada

dokumen, dokumen Sistem Manajemen HACCP pertama yang diaudit oleh

LSPro LT-IPB kemudian dirancang secara lebih sistematis dan diterbitkan

ulang menjadi edisi kedua.

Pelaporan tindakan perbaikan dari temuan ketidaksesuaian ini kemudian

diperiksa oleh LSPro LT-IPBbersama hasil uji produk AMDK ’Bening’ untuk

dinyatakan berhak/tidaknya memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996.

Sesungguhnya, PT. AGC telah dinyatakan berhak memperoleh sertifikat SNI

01-3553-1996 beberapa bulan yang lalu. Akan tetapi, karena hasil pengujian

yang diserahkan kepada LSPro LT-IPBsaat itu dinyatakan bermasalah akibat

belum terakreditasinya beberapa parameter uji produk di Lab. TIN FATETA

IPB, maka sertifikat tersebut ditahan oleh LSPro LT-IPB sampai PT. AGC

melakukan uji ulang air produknya di Lab. Pengujian BBIA dan Lab.

Pengujian Terpadu IPB, dimana semua kriteria uji dalam persyaratan SNI 01-

3553-1996-nya telah terakreditasi.

Dengan bukti hasil pengujian oleh Lab. Pengujian BBIA dan Lab.

Pengujian Terpadu IPB ini, akhirnya sertifikat SNI yang sempat ditahan oleh

LSPro LT-IPB dapat dikeluarkan. Artinya, PT. AGC telah dinyatakan resmi

memperoleh sertifikat SNI 01-3553-1996 dan berhak mencantumkannya

dalam kemasan produknya. Adapun sertifikat SNI 01-3553-1996 yang

diperoleh PT. AGC dapat dilihat pada Lampiran 8.

Sertifikat produk yang diperoleh PT. AGC tidaklah diberikan sekali dan

berlaku seumur hidup, tetapi memiliki masa berlaku selama 3 tahun. Setiap

periode 6 bulan, manajemen PT. AGC dan produknya diperiksa ulang oleh

LSPro LT-IPB melalui mekanisme yang disebut surveillance. Mekanisme

sertifikasi produk dapat dilihat pada Gambar 13. Sampai penelitin ini selesai,

LSPro LT-IPB belum memeriksa ulang manajemen PT. AGC dan produknya.

13

Gambar 13. Mekanisme sertifikasi produk dengan label Standar Nasional Indonesia (SNI)

Dokumen Aplikasi Pelanggan

Kunjungan Pengawasan oleh

LSPro

Evaluasi Berkala oleh LSPro

Pemeriksaan Contoh Uji Produk oleh

Laboratorium Uji

Evaluasi oleh Lembaga Sertifikasi

Produk

Registrasi oleh Lembaga Sertifikasi

Produk

Hak Penggunaan Label SNI oleh

Pelanggan

Persetujuan Sistem Manajemen HACCP

oleh LSPro

Uji Berkala Mutu Produk oleh

Laboratorium

Ya

Tidak Disetujui Diperiksa?

Sertifikat Diterbitkan

Lulus?

Masih Konsisten?

Ya

Sertifikat Dicabut

Efektif?

Penangguhan Hak Pelabelan

Laporan Hasil Uji Produk

Laporan Hasil Uji Produk

Laporan Hasil Persetujuan

Keputusan Sertifikasi oleh KAN

Pengambilan Contoh Produk

Rekomendasi Pemeriksaan kepada

LSPRO dan Lab

Laporan Hasil Pengawasan

Sertifikat Dipertahankan

Tindakan Koreksi oleh Pelanggan

Pengambilan Contoh Produk Tidak

Tidak

Ya

Ya

Tidak

VII. KESIMPULAN DAN SARAN

A. KESIMPULAN

HACCP plan merupakan komponen penyusun Sistem Manajemen

HACCP. Sistem Manajemen HACCP merupakan suatu sistem yang

mengidentifikasi bahaya spesifik yang mungkin timbul dalam mata rantai

produksi makanan/minuman dan tindakan pencegahan untuk

mengendalikan bahaya tersebut dengan tujuan untuk menjamin keamanan

pangan. HACCP plan produk air minum dalam kemasan galon merek

’Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC memiliki 4 (empat) CCP (Critical

Control Point) dalam proses produksinya. CCP tersebut antara lain proses di

tangki pencampuran (ozonisasi + sterilisasi ultra violet), proses penyaringan

mikro 0.5 µm yang menuju ruang pengisian, penyaringan mikro 0.5 µm

yang menuju mesin pencucian galon, dan proses sterilisasi ultra violet pada

ruang pengisian. HACCP plan bersifat dinamis, yang akan selalu beruabah

sesuai dengan kebutuhan dan kemampuan perusahaan yang bersangkutan.

HACCP plan PT. AGC didokumentasikan dengan baik dalam sebuah

dokumen terkendali Sistem Manajemen HACCP. Dokumen tersebut terdiri

atas panduan mutu, prosedur, instruksi kerja, dan formulir.

Implementasi HACCP plan membutuhkan dukungan dari semua

sistem di perusahaan yang bersangkutan. Perbaikan sistem penunjang

seperti struktur organisasi, sistem administrasi, sistem pemasaran, sistem

ketenagakerjaan merupakan tindakan yang dilakukan dalam upaya

mendukung implementasi HACCP plan di PT. AGC. Selain perbaikan

sistem penunjang, implementasi HACCP plan juga didukung oleh

implementasi GMP dan SSOP sebagai pre-requiste HACCP.

HACCP plan yang tergabung dalam Sistem Manajemen HACCP PT.

AGC digunakan sebagai salah satu alat untuk mencapai standarisasi kualitas

air yang telah ditetapkan dalam SNI 01-3553-1996. Kualitas air minum

dalam kemasan galon merek ‘Bening’ yang diproduksi oleh PT. AGC

telah sesuai dengan SNI 01-3553-1996, yang ditandai dengan diperolehnya

sertifikat SNI 01-3553-1996.

13

B. SARAN

PT. AGC dapat memanfaatkan mahasiswa Teknologi Industri

Pertanian IPB untuk melakukan penelitian-penelitian di PT. AGC. Terdapat

dua keuntungan yang diperoleh apabila saran ini dilakukan, yaitu mahasiswa

tersebut akan memperoleh pengalaman yang sangat berharga, dan PT. AGC

dapat menggunakan hasil penelitian tersebut untuk kemajuannya.

14

DAFTAR PUSTAKA

EC-ASEAN. 2004. Pelatihan Penerapan Metode HACCP. Buku Panduan untuk Peserta Pelatihan EC-ASEAN Economic Cooperation Programme on Standards, Quality and Conformity Assessment Food Sub-Programme. Project co-financed by European Union Project co-financed by Asean. 12 – 16 Juli 2004

Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1998. Standar Nasional Indonesia SNI 01-

4852-1998: Sistem Analisis Bahaya dan Pengendalian Titik Kritis (Hazard Analysis Critical Control Points-HACCP) serta Pedoman Penerapannya. BSN. Jakarta

Badan Standardisasi Nasional (BSN). 1996. Standar Nasional Indonesia SNI 01-

3553-1996: Air Minum Dalam Kemasan. Badan Standardisasi Nasional. Jakarta

Departemen Perindustrian dan Perdagangan RI. 2003. Surat Keputusan Menteri

Perindustrian dan Perdagangan No. 705/MPPKep/11/2003 tentang Persyaratan Teknis Industri Air Minum Dalam Kemasan dan Perdagangannya. Deprindag RI. Jakarta

Fardiaz, S. 1996. Princip HACCP dalam Industri Pangan. Jurusan Teknologi

Pangan dan Gizi, Institut Pertanian Bogor, Bogor. Thaheer, Hermawan. 2005. Sistem Manajemen HACCP. Bumi Aksara. Jakarta

L A M P I R A N

Lampiran 1. Pengelompokkan produk berdasarkan kategori resiko

78

Ketegori Resiko Karakteristik Bahaya Keterangan

0 0

(tidak ada bahaya)

Tidak mengandung bahaya A

sampai F

I + Mangandung satu bahaya B sampai

F

II ++ Mengandung dua bahaya B sampai

F

III +++ Mengandung tiga bahaya B sampai

F

IV ++++ Mengandung empat bahaya B

sampai F

V +++++ Mengandung lima bahaya B sampai

F

VI A+

(Kategori Khusus,

tanpa/dengan bahaya B

sampai F)

Kategori resiko paling tinggi

(semua produk yang mempunyai

bahaya A)

Lampiran 2. Pengelompokan produk berdasarkan bahaya

79

Kelompok bahaya Karakteristik bahaya

Bahaya A

kelompok produk khusus yang ditujukan untuk konsumen

beresiko tinggi seperti bayi, orang sakit, orang tua, wanita

hamil dan lain-lain

Bahaya B produk mengandung bahan yang sensitif terhadap bahaya

biologi, fisik, dan kimia.

Bahaya C Di dalam proses produksi tidak terdapat bahan yang dapat

membunuh mikroorganisme berbahaya atau

mencegah/menghilangkan bahaya kimia/fisik

Bahaya D produk kemungkinan mengalami pencemaran kembali

setelah pengolahan sebelum pengemasan

Bahaya E kemungkinan dapat terjadi kontaminasi kembali atau

penanganan yang salah selama distribusi, penjualan atau

penanganan yang salah oleh konsumen, sehingga produk

menjadi berbahaya bila dikonsumsi.

Bahaya F Tidak ada proses pemanasan setelah pengemasan atau waktu

dipersiapkan di rumah yang dapat mendeteksi,

memusnahkan/menghilangkan bahaya biologis, fisik atau

kimia

80

Lampiran 3. Decision tree untuk penentuan CCP pada bahan baku dan material

pengemas

P1

Apakah bahan baku mungkin mengandung bahan berbahaya ?

Ya

Bukan CCP Tidak

P2

Apakah pengolahan/penanganan dapat menghilangkan atau mengurangi atau mengurangi berbahaya ?

Ya CCP Tidak

P3

Apakah ada resiko kontaminasi ulang terhadap peralatan atau produk lain yang tidak dapat dikendalikan ?

Ya Bukan CCP Tidak

CCP

81

Lampiran 4. Decision tree untuk penentuan CCP pada tahap proses

P1 Apakah terdapat bahaya dalam tahap ini ?

Ya Bukan CCP Tidak P2

Modifikasi tahap, proses atau produk

Ya Apakah perlu kontrol pada tahap ini untuk keamanan ?

Tidak Ya

Apakah ada tindakan pencegahan untuk bahaya yang teridentifikasi ?

Bukan CCP Tidak

Apakah tahap ini dirancang secara spesifik untuk menghilangkan atau mengurangi bahaya sampai

tingkat yang dapat diterima ?

Tidak

Apakah tahap selanjutnya akan menghilangkan bahaya yang teridentifikasi atau mengurangi tingkat kemungkinan terjadinya

bahaya sampai tingkatan yang dapat diterima ?

Ya

Apakah kontaminasi bahaya dapat terjadi melebihi tingkat yang dapat diterima atau dapatkah bahaya meningkat sampai tingkat

yang tidak dapat diterima ?

Ya P3 P4

Bukan CCP Tidak P5

Bukan CCP Ya CCP Tidak

82

Lampiran 5. Desain Surat Perjanjian Kerja Sama

PERJANJIAN KERJA

No : /AGC/e/200 Yang bertanda tangan di bawah ini :

Nama : PT. AGRItech GLOBAL CEMERLANG

Alamat : Jl. Puspa Gedung AP-4 FATETA IPB, Kampus IPB

Darmaga-Bogor

No. Telp/Hp : (0251) 7118004

Selanjutnya disebut sebagai Pihak I.

Nama :

Alamat :

No. Telp/HP :

Selanjutnya disebut sebagai Pihak II.

Pada hari ini, ............... Tanggal .......... Bulan.............Tahun...........

di..............telah diadakan kerja sama antara kedua belah pihak, dimana Pihak II

menjadi AGEN PRODUK Pihak I. Produk tersebut berupa AMDK (Air Minum

Dalam Kemasan) Galon Merek “Bening”.

Adapun ketentuan atau syarat yang harus ditaati oleh AGEN PRODUK

tersebut antara lain :

1. Bertanggung jawab terhadap galon yang telah dipinjamkan oleh Pihak I

a. Adapun jumlah galon yang telah dipinjamkan oleh Pihak I kepada

Pihak II adalah .......... galon.

b. Apabila Pihak II melakukan pembelian produk, maka jumlah galon

isi (produk) harus sesuai dengan jumlah galon kosong

c. Sejak surat perjanjian kerja sama ini diberlakukan, maka apabila

Pihak II menginginkan penambahan galon, maka Pihak II harus

memberikan uang jaminan, dimana jumlah uang jaminan per galon

adalah Rp 20.000,-. Uang jaminan ini akan dikembalikan setelah

tidak ada lagi kerja sama antara kedua belah pihak dan dikembalikan

sesuai dengan jumlah galon yang ada.

d. Pihak II harus mengganti galon apabila galon tersebut rusak/pecah.

Harga satu buah galon adalah Rp 30.000,-

83

e. Apabila terjadi pemutusan hubungan kerja sama, maka galon yang

telah dipinjamkan tersebut diserahkan kembali oleh Pihak II kepada

Pihak I.

2. Apabila Pihak II melakukan pembelian produk secara hutang, maka

hutang tersebut harus dilunasi dalam jangka waktu 1 bulan. Jika Pihak II

tidak melunasi hutang tersebut setelah 1 bulan, maka Pihak I akan

memberikan surat pemberitahuan kepada Pihak II

3. Apabila dikemudian hari terjadi perselisihan, kedua belah pihak sepakat

untuk menyelesaikannya secara musyawarah. Dan apabila tidak dapat

terselesaikan dengan cara musyawarah, maka kedua belah pihak akan

menyerahkan seluruh sengketa yang timbul dari perjanjian kerja ini

kepada BANI (Badan Arbitase Nasional Indonesia) untuk diselesaikan

pada tingkat pertama dan terakhir menurut prosedur BANI.

4. Hal-hal yang belum atau belum cukup diatur dalam Perjanjian Kerja ini

diselesaikan bersama melalui perundingan antara Pihak I dan Pihak II,

yang dituangkan dalam bentuk tertulis yang ditandatangani bersama, serta

merupakan bagian yang tidak dapat dipisahkan dan mempunyai kekuatan

hukum yang sama dengan Perjanjian Kerja ini.

5. Perjanjian Kerja ini dibuat diatas kertas bermaterai dan dibuat dalam 2

(dua) rangkap, yang terdiri atas satu asli dan satunya lagi adalah photo

copi-an nya. Pihak I memegang surat yang asli dan Pihak II memegang

copi-an nya.

Demikian Perjanjian Kerja ini dibuat dengan itikad baik untuk dipatuhi

dan dilaksanakan oleh kedua belah pihak.

Bogor,....................................

Pihak II Pihak I

.......................................... ....................................

84

Lampiran 6. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-1996 No. KRITERIA UJI SATUAN PERSYARATAN 1. 1.1 1.2

Keadaan Bau Rasa

- -

Tidak Berbau Normal

1.3 Warna Unit PtCo Maks. 5 2. pH - 6,5 - 8,5 3. Kekeruhan NTU Maks. 5 4. Kesadahan, Sebagai CaCO3 mg/l Maks 150 5. Zat yang larut mg/l Maks. 500 6. Zat Organik (angka KMnO4) mg/l Maks. 1,0 7. Nitrat dihitung sebagai (NO3) mg/l Maks. 45 8. Nitrit dihitung sebagai (NO2) mg/l Maks. 0,005 9. Amonium (NH4) mg/l Maks. 0,15 10. Sulfat (SO4) mg/l Maks. 200 11. Klorida (Cl) mg/l Maks. 250 12. Fluorida (F) mg/l Maks. 1 13. Sianida (CN) mg/l Maks. 0,05 14. Besi (Fe) mg/l Maks. 0,3 15. Mangan (Mn) mg/l Maks. 0,05 16. Klor Bebas mg/l Maks. 0,1 17. Cemaran Logam 17.1 Timbal (Pb) mg/l Maks. 0,005 17.2 Tembaga (Cu) mg/l Maks. 0,5 17.3 Kadmium (Cd) mg/l Maks. 0,005 17.4 Raksa (Hg) mg/l Maks. 0,001 18. Cemaran Arsen (As) mg/l Maks. 0,05 19. Cemaran Mikroba: 19.1 Angka lempeng total awal Koloni/ml Maks. 1,0 X 102 19.2 Angka lempengan total Koloni/ml Maks. 1,0 X 105

19.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml < 2 Koloni/100 ml Nol 19.4 C. perfringens - Negatif/100 ml 19.5 Salmonella - Negatif/100 ml

85

86

Lampiran 7. Persyaratan kualitas air minum berdasarkan SNI 01-3553-2006 No. KRITERIA UJI SATUAN PERSYARATAN 1. 1.1 1.2

Keadaan Bau Rasa

- -

Tidak Berbau Normal

1.3 Warna Unit PtCo Maks. 5 2. pH - 6,0 - 8,5 3. Kekeruhan NTU Maks. 1.5 4. Zat yang terlarut mg/l Maks. 500 5. Zat Organik (angka KMnO4) mg/l Maks. 1,0 6. Nitrat dihitung sebagai (NO3) mg/l Maks. 45 7. Nitrit dihitung sebagai (NO2) mg/l Maks. 0,005 8. Amonium (NH4) mg/l Maks. 0,15 9. Sulfat (SO4) mg/l Maks. 200 10. Klorida (Cl) mg/l Maks. 250 11. Fluorida (F) mg/l Maks. 1 12. Sianida (CN) mg/l Maks. 0,05 13. Besi (Fe) mg/l Maks. 0,1 14. Mangan (Mn) mg/l Maks. 0,05 15. Klor Bebas mg/l Maks. 0,1 16. Total Organik Karbon mg/l - 17. Kromium (Cr) mg/l Maks. 0,05 18. Barium (Ba) mg/l Maks. 0,7 19. Boron (B) mg/l Maks. 0,3 20. Selenium (Se) mg/l Maks. 0,01 21. Cemaran Logam 21.1 Timbal (Pb) mg/l Maks. 0,005 21.2 Tembaga (Cu) mg/l Maks. 0,5 21.3 Kadmium (Cd) mg/l Maks. 0,003 21.4 Raksa (Hg) mg/l Maks. 0,001 21.5 Perak (Ag) mg/l - 21.6 Kobalt (Co) mg/l - 22 Cemaran arsen mg/l Maks. 0.01 23. Cemaran Mikroba: 23.1 Angka lempeng total awal Koloni/ml Maks. 1,0 X 102

23.2 Angka lempengan total akhir Koloni/ml Maks. 1,0 X 105

23.3 Bakteri bentuk coli APM/100 ml < 2 23.4 Salmonella - Negatif/100 ml 23.5 Pseudomonas aeruginosa Koloni/ml Nol

Lampiran 8. Sertfikat SNI 01-3553-1996 yang diperoleh PT. AGC

skripsi - ipb repositoryrepository.ipb.ac.id/bitstream/handle/123456789/13481/f08ltr.pdfhazard...

Documents