1

1

REVIEW KONDUKTIVITAS DETERJEN PADA

“CLEANING IN PLACE” MESIN PASTEURIZER

SUSU KENTAL MANIS DI PT. FRISIAN FLAG

INDONESIA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh gelar

Sarjana Teknologi Pangan

Oleh:

Joshua Adi Nugraha P.

NIM : 15.I1.0019

PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN

FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN

UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA

SEMARANG

2018

i

HALAMAN PENGESAHAN

REVIEW KONSENTRASI DETERJEN PADA “CLEANING IN

PLACE” MESIN PASTEURIZER SUSU KENTAL MANIS DI PT.

FRISIAN FLAG INDONESIA

Oleh :

JOSHUA ADI NUGRAHA P.

NIM : 15.I1.0019

PROGRAM STUDI : TEKNOLOGI PANGAN

Laporan Kerja Praktek ini telah disetujui dan dipertahankan di hadapan sidang

penguji pada 23 Mei 2018

Semarang, 29 Juni 2018

Fakultas Teknologi Pertanian

Program Studi Teknologi Pangan

Universitas Soegijapranata Semarang

Pembimbing Lapangan, Dekan Fakultas Teknologi Pertanian,

Yoseph Anggit YP a.n. Rasimin Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, S.TP, M.Sc

Pembimbing Akademik,

Novita Ika Putri, S.TP, M.S.

ii

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis panjatkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa atas perlindungan,

rahmat dan penyertaanNya selama ini sehingga penulis dapat menyelesaikan laporan

Kerja Praktek dengan judul “REVIEW KONDUKTIVITAS DETERJEN PADA

“CLEANING IN PLACE” MESIN PASTEURIZER SUSU KENTAL MANIS DI PT.

FRISIAN FLAG INDONESIA”. Penulisan laporan Kerja Praktek ini dilakukan untuk

memenuhi salah satu syarat dalam memperoleh gelar Sarjana Teknologi Pangan di

Universitas Katolik Soegijapranata, Semarang.

Selama proses Kerja Praktek hingga penulisan laporan Kerja Praktek, banyak ilmu,

pengetahuan, keterampilan dan pengalaman yang penulis dapatkan. Pengalaman dan ilmu

yang penulis dapatkan mampu mengembangkan diri penulis untuk lebih maju lagi, oleh

karena itu, izinkan penulis menyampaikan rasa hormat dan terimakasih yang sebesar-

besarnya kepada semua pihak yang telah membantu dan mendukung dalam proses Kerja

Praktek dan dalam penulisan laporan Kerja Praktek, terkhusus pada:

1. Tuhan Yesus Kristus, atas penyertaan dan perlidunganNya yang taak pernah

terlambat selama proses Kerja Praktek dan selama penulisan laporan ini.

2. Bapak Dr. R. Probo Y. Nugrahedi, S.TP, M.Sc. selaku Dekan Fakultas Teknologi

Pertanian, Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata,

Semarang.

3. Ibu Novita Ika Putri, S.TP, M.S selaku dosen pembimbing akademik yang sudah

meluangkan waktu untuk membimbing dan mengarahkan penulis dalam

menjalani kerja praktek.

4. Ibu Meiliana, S.TP, MS selaku Koordinator Kerja Praktek yang telah membantu

dalam persiapan kerja praktek.

5. Ibu Irene dan Bapak Widi Setiawan yang telah memberikan informasi mengenai

kerja praktek dan telah membantu serta mendukung penulis dalam melakukan

kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia, Ciracas.

6. Bapak Rasimin selaku pembimbing lapangan divisi Quality Assurance yang telah

membimbing dan mengarahkan penulis selama melakukan kerja praktek di PT.

Frisian Flag Indonesia, Ciracas.

iii

7. Bapak Sandi Ariawan Santoso, selaku Supervisor Non-Shift SCM Processing

yang telah membimbing dan mengarahkan serta memberi banyak pengetahuan

baru selama proses kerja praktek.

8. Bapak Amin, Bapak Eko selaku Supervisor dan foreman shift SCM Processing

dan seluruh tim produksi SCM Processing yang telah membantu, mengarahkan

dan memberi banyak pengalaman dan pengetahuan baru di lapangan.

9. Saudara Yoga selaku administrator bagian SCM Processing yang telah membantu

dan menyediakan akses dalam mengumpulkan data selama kerja praktek

10. Seluruh laboran Quality Control PT. Frisian Flag Indonesia plant Ciracas yang

telah mendukung dan membantu penulis selama proses kerja praktek.

11. Kedua orang tua dan seluruh saudara yang telah memberikan dukungan moral dan

material selama kerja praktek dan penulisan laporan kerja praktek di PT. Frisian

Flag Indonesia plant Ciracas, Jakarta Timur.

12. Taufiq Kurniawan, Tan, Vania Soerjani, Tan, Natascha S., Kak Sinta dan Kak Avi

yang telah bersama-sama dengan penulis melakukan kerja praktek dan membantu

penulis dalam mengerjakan tugas yang diberikan serta dalam penulisan laporan

kerja praktek.

13. Seluruh Staff Tata Usaha Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik

Soegijapranata, Semarang yang telah membantu dalam mempersiapkan berkas

dan administrasi dalam persiapan kerja praktek.

14. Seluruh staff, karyawan, supervisor, foreman, operator dan security yang telah

membantu selama penulis melaksanakan kerja praktek di PT. Frisian Flag

Indonesia plant Ciracas.

15. Semua pihak yang telah membantu dan mendukung penulis selama melaksanakan

kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia plant Ciracas serta telah membantu

penulis selama menetap di Jakarta Timur yang tidak dapat penulis sebutkan satu

per satu.

Selama melakukan kerja praktek di PT. Frisian Flag Indonesia plant Ciracas, penulis

menyadari banyak melakukan kesalahan yang baik penulis sengaja maupun tidak sengaja,

oleh karena itu, penulis mohon maaf yang sebesar-besarnya kepada pihak yang

bersangkutan. Penulis juga mengakui, dalam penulisan laporan kerja praktek ini belum

sempurna, oleh karena itu, penulis membuka diri untuk menerima kritik dan saran yang

iv

dapat membangun dan bermanfaat bagi penulis kedepannya. Akhir kata, penulis berharap

semoga laporan kerja praktek ini dapat bermanfaat dan menambah wawasan bagi para

pembaca.

Semarang, 23 Mei 2018

Penulis

v

DAFTAR ISI

HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................... i

KATA PENGANTAR ...................................................................................................... ii

DAFTAR ISI .................................................................................................................... v

DAFTAR GAMBAR ...................................................................................................... vii

DAFTAR GRAFIK ....................................................................................................... viii

DAFTAR TABEL ........................................................................................................... ix

1. PENDAHULUAN .................................................................................................... 1

1.1. Latar Belakang Kerja Praktek ................................................................................. 1

1.2. Tujuan Kerja Praktek .............................................................................................. 2

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek ...................................................... 2

2. PROFIL PERUSAHAAN ........................................................................................ 3

2.1. Sejarah Perusahaan.................................................................................................. 3

2.2. Visi dan Misi Perusahaan ........................................................................................ 5

2.3. Struktur Organisasi ................................................................................................. 5

2.4. Sistem Pemasaran.................................................................................................... 6

3. SPESIFIKASI PRODUK ......................................................................................... 7

4. PROSES PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS .................................................... 9

4.1. Proses Penerimaan, Pasteurisasi dan Evaporasi Susu ........................................... 10

4.2. Proses Mixing Susu Kental Manis......................................................................... 11

4.3. Pembahasan ........................................................................................................... 12

5. REVIEW KONDUKTIVITAS DETERJEN PADA “CLEANING IN PLACE”

MESIN PASTEURIZER SUSU KENTAL MANIS DI PT. FRISIAN FLAG

INDONESIA .................................................................................................................. 21

5.1. Latar belakang ....................................................................................................... 21

5.2. Tujuan ................................................................................................................... 23

5.3. Metode................................................................................................................... 23

5.4. Hasil ...................................................................................................................... 24

5.5. Pembahasan ........................................................................................................... 30

6. KESIMPULAN DAN SARAN .............................................................................. 38

6.1. Kesimpulan ........................................................................................................... 38

vi

6.2. Saran ...................................................................................................................... 38

7. DAFTAR PUSTAKA ............................................................................................. 40

8. LAMPIRAN ........................................................................................................... 42

8.1. Scan Plagiasi ......................................................................................................... 42

vii

DAFTAR GAMBAR

Gambar 1. Perubahan Logo PT. Frisian Flag Indonesia................................................... 4

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Frisan Flag Indonesia. .............................................. 5

Gambar 3. Produk PT. Frisian Flag Indonesia ................................................................. 8

Gambar 4. Diagram alir proses penerimaan, pasteurisasi dan evaporasi susu .............. 10

Gambar 5. Diagram alir proses produksi susu kental manis ......................................... 11

Gambar 6. Three Effect Evaporator .............................................................................. 14

Gambar 7. Plate Heat Exchanger (PHE) ...................................................................... 18

Gambar 8. Efek lethal pada bakteri patogen dan aktifitas enzim .................................. 19

Gambar 9. Prisip kerja Plate Heat Exchanger .............................................................. 22

Gambar 10. Pembentukan kerak pada permukaan PHE ................................................ 22

viii

DAFTAR GRAFIK

Grafik 1. Persebaran konduktifitas NaOH pada CIP PHE 1 2017 ................................. 24

Grafik 2. Persebaran konduktifitas HNO3 pada CIP PHE 1 2017 .................................. 25

Grafik 3. Persebaran konduktifitas NaOH pada CIP PHE 2 2017 ................................. 26

Grafik 4. Persebaran konduktifitas HNO3 pada CIP PHE 2 2017 .................................. 27

Grafik 5. Jumlah data dan jumlah deviasi larutan NaOH pada PHE 1 dan 2 ................. 28

Grafik 6. Jumlah data dan jumlah deviasi larutan HNO3 pada PHE 1 dan 2 ................. 29

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 1. Tabel analisa data konduktivitas NaOH pada PHE 1 ....................................... 24

Tabel 2. Tabel analisa data konduktivitas HNO3 pada PHE 1 ....................................... 25

Tabel 3. Tabel analisa data konduktivitas NaOH pada PHE 2 ....................................... 26

Tabel 4. Tabel analisa data konduktivitas HNO3 pada PHE 2 ....................................... 27

Tabel 5. Tabel setting point waktu sirkulasi ................................................................... 33

Tabel 6. Tabel standar larutan deterjen .......................................................................... 35

1

1. PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang Kerja Praktek

Pada zaman yang maju ini, ilmu pengetahuan dan teknologi berkembang dengan pesat.

Oleh karena itu, sumber daya manusia yang dibutuhkan perlu memiliki keahlian dan

keterampilan yang mendukung. Mahasiswa sebagai generasi muda harus terus

berkembang untuk memenuhi kebutuhan sumber daya manusia yang dibutuhkan dalam

dunia industri. Pada masa perkuliahan, mahasiswa sudah mendapat ilmu secara garis

besar melalui penjelasan teoritis dan praktikum di laboratorium. Namun, mahasiswa

memerlukan pengalaman yang nyata akan dunia kerja dalam industri sesuai bidang yang

dipelajarinya agar memiliki bekal pengalaman dan ilmu praktik di lapangan dalam

memasuki dunia kerja secara nyata kedepannya. Mahasiswa juga membutuhkan

kesempatan agar dapat menerapkan ilmu yang diperoleh salama masa perkuliahan dalam

praktik secara langsung di lapangan. Untuk itu mahasiswa Program Studi Teknologi

Pangan Universitas Katolik Soegijapranata Semarang dituntut untuk menambah

pengetahuan dan pengalaman dalam industri pangan melalui program Kerja Praktek.

Kerja Praktek merupakan salah satu mata kuliah wajib yang dilakukan oleh mahasiswa

Strata 1 (S1) Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik Soegijapranata.

Pelaksanaan Kerja Praktek bertujuan untuk menambah wawasan, berhadapan dengan

dunia keprofesiannya dan untuk mengamati kondisi lingkungan kerja dengan cara

mengamati dan terjun langsung pada bidang teknologi pangan. Penulis memilih PT.

Frisian Flag Indonesia untuk melaksanakan kegiatan Kerja Praktek ini.

PT. Frisian Flag Indonesia merupakan salah satu perusahaan besar yang ada di Indonesia

yang bergerak dalam industri minuman dengan basis susu. PT. Frisian Flag Indonesia

telah mengembangkan banyak produk susu dengan berbagai inovasi dalam kualitas yang

baik dan telah dikenal serta diterima oleh masyarakat Indonesia. PT. Frisian Flag

Indonesia telah berkarya lebih dari 90 tahun dan membuktikan eksistensinya di tengah

masyarakat dengan menghasilkan produk-produk yang memiliki nutrisi tepat yang sesuai

untuk anak-anak, remaja, maupun orangtua. Oleh karena itu, penulis yakin PT. Frisian

Flag Indonesia adalah tempat yang tepat untuk melakukan Kerja Praktek. Penulis

2

berharap supaya penulis dapat memperoleh ilmu pengetahuan dan pengalaman kerja yang

bermanfaat di PT. Frisian Flag Indonesia.

1.2. Tujuan Kerja Praktek

Tujuan dilakukannya Kerja Praktek adalah mendapatkan gambaran secara nyata serta

mengetahui situasi yang ada dalam dunia pekerjaan. Kerja praktek juga bertujuan untuk

mengetahui permasalahan terkait bidang pangan yang terjadi di lapangan dan berusahan

mencari solusi yang dapat digunakan untuk memecahkan masalah yang ada. Selain itu,

kerja praktek juga bertujuan untuk menambah wawasan dan pengetahuan tentang mesin

dan peralatan produksi serta prinsip pengolahan produk. Serta, kerja praktek juga

merupakan kesempatan untuk menerapkan dasar-dasar teori yang telah diperoleh selama

masa perkuliahan.

1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek

Proses kerja praktek berlangsung selama 2 bulan yaitu dari tanggal 2 januari 2018 hingga

28 februari 2018. Kerja praktek dilaksanakan di PT. Frisian Flag Indonesia plant Ciracas

yang terletak di Jl. Raya Bogor KM 26, Ciracas, Jakarta Timur, Indonesia (13740).

3

2. PROFIL PERUSAHAAN

2.1. Sejarah Perusahaan

PT. Frisian Flag Indonesia merupaakan salah satu produsen minuman susu terbesar di

Indonesia dibawah naungan Royal Friesland Campina N.V. Produk susu PT. Frisian Flag

Indonesia sudah dikenal dan digemari oleh berbagai lapisan masyarakat. Royal Friesland

Campina N.V. pada awalnya berdiri pada tahun 1913 saat beberapa koperasi sapi perah

di belanda mendirikan perusahaan sendiri yang bernama De Cooperative Condensfabriek

Friesland (CCF) atau Pabrik Susu Kental Manis Friesland yeng kemudian berubah nama

menjadi Royal Friesland Campina. Pada tahun 1922, Royal Friesland Campina N.V.

mengekspor produk susu kaleng ke Hindia Belanda dengan merk dagang Frisian Flag.

Royal Friesland Campina N.V. terus meningkatkan penjualannya ke Indonesia hingga

pada tahun 1969, pabrik pertama di Indonesia mulai dibangun di Pasar Rebo dan pada

tahun 1971, mulai memproduksi susu kental manis (SKM) dan mulai didistribusikan dari

pabrik Pasar Rebo. PT. Frisian Flag Indonesia berkembang dengan pesat sehingga pada

tahun 1976, PT. Foremost Indonesia diakuisisi oleh PT. Frisian Flag Indonesia dan pabrik

Ciracas diambil alih sehingga PT. Frisian Flag Indonesia memiliki 2 pabrik yaitu di Jalan

Raya Bogor KM. 5, Pasar Rebo dan di Jalan Raya Bogor KM 26, Ciracas.

PT. Frisian Flag Indonesia terus berkembang dan berinovasi dengan menghasilkan

berbagai macam produk. Pada tahun 1991, PT. Frisian Flag Indonesia mulai

memproduksi susu cair yang dilakukan di pabrik Ciracas, dan pada tahun 1998, PT.

Frisian Flag mulai memproduksi Susu Kental Manis (SKM) kemasan sachet yang

terkenal hingga saat ini. PT. Frisian Flag Indonesia mulai meluncurkan produk

“Omela”pada tahun 2005 dan pada tahun 2010, PT Frisian Flag Indonesia melakukan

pembaharuan identitas dengan mengganti logo.

4

Gambar 1. Perubahan Logo PT. Frisian Flag Indonesia

(www.frisianflag.com)

PT. Frisian Flag Indonesia tetap terus berkembang hingga saat ini. Pada tahun 2016, PT.

Frisian Flag Indonesia meluncurkan produk baru yaitu susu cair rasa coconut delight serta

susu kental maniskemasan pouch. Yang terbaru, pada tahun 2017 PT. Frisian Flag

Indonesia meluncurkan produk baru yaitu susu cair rasa swiss chocolate. Sekarang ini,

pabrik Frisian Flag Indonesia yang berada di Pasar Rebo memfokuskan pada produksi

susu bubuk dan susu kental manis kemasan sachet. Sedangkan pabrik yang berada di

Ciracas memfokuskan pada produksi susu UHT siap minum, susu kental manis kemasan

kaleng dan pouch.

PT. Frisan Flag Indonesia merupakan salah satu perusahaan multinasional yang sangat

peduli dengan lingkungan sekitar. Hal ini ditunjukkan dengan sertifikat ISO 14001: 2004

mengenai sistem manajemen lingkungan yang diperoleh oleh PT. Frisan Flag Indonesia.

Selain itu, PT. Frisan Flag Indonesia sangat memperhatikan kesehatan dan keamanan

karyawannya hingga saat ini PT. Frisan Flag Indonesia telah memperoleh OHSAS

(Occupational Health & Safety Advisory Services) sebagai sarana dalam meningkatkan

kerja lingkungan, keselamatan dan kesehatan. PT. Frisan Flag Indonesia telah

menerapkan Good Manufacturing Practice (GMP) dan terus meningkatkan kualitas

produk yang dihasilkan melalui penerapan HACCP (Hazard Analysis Critical Control

Point) yang terus berkembang.

5

2.2.Visi dan Misi Perusahaan

PT. Frisan Flag Indonesia memiliki visi untuk menjadi perusahaan susu nomor 1 di

Indonesia dan menyediakan produk bergizi bagi keluarga Indonesia. Sedangkan misi dari

PT. Frisan Flag Indonesia adalah:

Menyediakan produk bergizi yang terjangkau bagi keluarga Indonesia

Mendukung peningkatan kualitas kehidupan peternak

Berkontribusi pada kelangsungan kehidupan yang lebih baik bagi generasi masa

depan

2.3. Struktur Organisasi

Gambar 2. Struktur Organisasi PT. Frisan Flag Indonesia.

(PT. Frisian Flag Indonesia)

Kedudukan paling tinggi pada PT. Frisan Flag Indonesia dipegang oleh Presiden Directur

yang membawahi 5 divisi yaitu Operations, Marketing, Sales, Finace & Administration,

dan HRGA. Kelima divisi tersebut masing-masing akan membawahi divisi-divisi lainnya

6

yang lebih kecil yang langsung berhadapan dengan proses di lapangan sesuai dengan

bagiannya.

2.4. Sistem Pemasaran

Sistem pemasaran yang digunakan PT. Frisian Flag Indonesia untuk memasarkan produk

adalah secara tidak langsung. PT. Frisian Flag Indonesia tidak menjual produk yang

dihasilkan secara langsung kepada konsumen. Produk yang dihasilkan akan dijual kepada

distributor-distributor yang kemudian akan menyalurkan produknya kepada konsumen

melalui toko kelontong hingga supermarket. PT. Frisian Flag Indonesia bekerja sama

dengan banyak distributor di seluruh Indonesia sehingga produk yang dihasilkan dapat

dipasarkan ke berbagai wilayah di Indonesia. Untuk mempermudah pemasaran, PT.

Frisan Flag Indonesia kini memiliki Bussines Regional Office (BRO) yang terbagi

menjadi 8 kantor cabang dengan wilayah pemasaran di seluruh Indonesia. Kantor Cabang

BRO 1 membawahi pemasaran di Sumatera Utara, BRO 2 membawahi pemasaran di

Sumatera Selatan, BRO 3 membawahi pemasaran di seluruh Jakarta, BRO 4 dan BRO 5

membawahi pemasaran di Jawa Barat dan Jawa Tengah, BRO 6 membawahi pemasaran

di Jawa Timur, Bali dan Nusa Tenggara, BRO 7 membawahi pemasaran di Indonesia

Timur, dan BRO 8 membawahi pemasaran di Kalimantan.

7

3. SPESIFIKASI PRODUK

PT. Frisian Flag Indonesia memiliki 2 pabrik yang berada di Jl. Raya Bogor KM. 5, Pasar

rebo dan di Jl. Raya Bogor KM. 26, Ciracas. Kedua pabrik menghasilkan produk susu

yang berbeda. Pabrik Pasar Rebo memfokuskan pada produksi susu bubuk serta

memproduksi susu kental manis kemasan sachet. Sedangkan pabrik yang berada di

Ciracas lebih memfokuskan susu UHT siap minum dengan kemasan kotak dan botol serta

susu kental manis kemasan kaleng dan pouch. Produk-produk yang dihasilkan oleh PT.

Frisian Flag Indonesia adalah:

Produk Susu Kental Manis (SKM):

1. Susu Kental Manis “Gold” Kemasan Kaleng, Sachet dan Pouch.

2. Susu Kental Manis “Full Cream” Kemasan Kaleng, Sachet dan Pouch.

3. Susu Kental Manis “Cokelat” Kemasan Kaleng, Sachet dan Pouch.

4. Susu Kental Manis “Omela” Kemasan Kaleng.

5. Susu Kental Manis “Mut-mut” Rasa Cokelat dan Vanilla

Produk susu siap minum

1. Frisian Flag UHT Siap Minum “Purefarm”

a. “Purefarm Full Cream” kemasan 225 ml dan 900 ml.

b. “Purefarm Flavour Milk” rasa Swiss Chocolate kemasan 180 ml, 225 ml, 900 ml;

Strawberry kemasan 225 ml dan Cocount Delight kemasan 225 ml dan 900 ml.

c. “Purefarm Low Fat” rasa Belgian Chocolate kemasan 225 ml, rasa Californian

Strawberry kemasan 225 ml, rasa French Vanilla kemasan 225 ml serta Low Fat

kemasan 225 ml dan 900 ml.

2. Frisian Flag UHT Siap Minum “Kids”

a. “Milky” rasa cokelat dan stroberi kemasan kotak 115 ml dan 180 ml.

b. “Milky” rasa cokelat dan stroberi kemasan botol 120 ml dan 180 ml.

c. “Kid” rasa cokelat dan stroberi kemasan kotak 115 ml.

8

Produk susu bubuk

1. Frisian Flag “Mama” rasa cokelat dan plain kemasan karton 200 gr.

2. Frisian Flag “Jelajah 1-3” rasa madu, cokelat dan vanilla kemasan karton 200 gr, 400

gr, 800 gr dan 1200 gr.

3. Frisian Flag “Karya 4-6” rasa madu, cokelat dan vanilla kemasan karton 200 gr, 400

gr, 800 gr dan 1200 gr.

Gambar 3. Produk PT. Frisian Flag Indonesia

(www.frisianflag.com)

9

4. PROSES PRODUKSI SUSU KENTAL MANIS

Susu Kental Manis (SKM) merupakan salah satu produk olahan susu yang cukup banyak

digunakan oleh konsumen atau produsen industri pangan karena ekonomis, praktis serta

kaya akan nutrisi. Pada proses pembuatan Susu Kental Manis (SKM), susu mengalami

pengurangan kadar air sebanyak 60% sehingga memiliki viskositas yang lebih tinggi serta

kandungan padatan susu lebih dari 28% (Chandan & Kilara, 2011). PT. Frisian Flag

Indonesia memproduksi empat jenis susu kental manis (SKM) yaitu “Full Cream”,

“Omela”, “Gold” dan cokelat. Keempatnya memiliki banyak persamaan bahan baku.

Bahan baku pembuatan susu kental manis pada PT. Frisian Flag Indonesia adalah susu

evaporasi/susu pasteurisasi/susu krim, flavor, gula, palm oil, AMF, berbagai jenis bubuk

(bubuk kakao, maltodekstrin, edible lactose, SMP, BMP) serta air. Bahan baku tersebut

akan melalui berbagai macam proses pengolahan hingga menjadi susu kental manis yaitu

mixing, penyaringan (filtering), pasteurisasi, homogenisasi dan pendinginan (cooling)

baru kemudian akan disimpan untuk dimasukkan kedalam kemasan kaleng atau pouch.

10

4.1. Proses Penerimaan, Pasteurisasi dan Evaporasi Susu

Gambar 4. Diagram alir proses penerimaan, pasteurisasi dan evaporasi susu

Untuk membuat susu evaporasi, terdapat tiga tahapan besar yaitu penerimaan susu segar,

pasteurisasi dan evaporasi. Tahap penerimaan susu segar terdiri dari proses dearasi,

filtrasi dan cooling. Susu yang sudah melewati tahap penerimaan susu segar akan

disimpan pada Raw Tank. Setelah melalui tahap penerimaan, tahap selanjutnya adalah

tahap pasteurisasi. Tahap pasteurisasi terdiri dari proses flow controlling, preheating,

heating, precooling, serta cooling. Susu yang sudah dipasteurisasi disimpan pada

Pasteurized Milk Tank. Pada tahap evaporasi, terdapat proses pemanasan, evaporasi

dengan three effect evaporator, flow controlling dan cooling. Susu yang sudah

dievaporasi kemudian disimpan dalam Evaporated Milk Tank.

Pasteurisasi Evaporasi

Susu Segar

Deaerasi

Filtrasi

Cooling dengan

plate cooler

Penyimpanan

pada raw tank

Preheating

Cooling dengan

plate cooler

Penyimpanan

pada pasteurized

milk tank

Pemanasan

dengan PHE

Evaporasi dengan

three effect

evaporator

Flow controlling

Cooling

Penyimpanan

pada Evap. Milk

Tank

Flow controlling

Precooling

Heating

Temperature

Holding

Penerimaan

Susu Segar

11

4.2. Proses Mixing Susu Kental Manis

Gambar 5. Diagram alir proses produksi susu kental manis

Gambar diatas merupakan diagram alir proses pembuatan susu kental manis oleh PT.

Frisian Flag Indonesia. Proses pembuatan susu kental manis biasanya memakan waktu

kurang lebih 1 jam tiap batch. Pertama, bahan baku dimasukkan kedalam mixing tank dan

Air Susu Evaporasi,

Susu Pasteurisasi,

Susu Krim

Bubuk Kakao,

Maltodekstrin, Edible

Lactose, SMP, BMP.

Mixing Tank

Filtering 1 (Strainer)

Rietzmill

Dumping bubuk

AMF (untuk “Gold”) /

Palm Oil (untuk “Full

Cream”)

Flavor, gula

Filtering 2 (Prefilter)

Filtering 3 (filter)

Balance Tank

Buffer Tank

Heating

Preheating

Cooling

Temperature

Holding

Homogenizing Evaporating

(Flash Cooler)

Cooling

(Plate Cooler)

Storage Tank

Seeding Lactose

Fillling Susu

Kental Manis

Pasteurisasi

Vitamin

12

diaduk hingga tercampur rata sesuai dengan standard. Untuk bahan baku yang berbentuk

bubuk, sebelum dimasukkan dalam mixing tank dimasukkan kedalam reitzmill terlebih

dahulu untuk menyeragamkan ukuran partikel bubuk. Setelah bahan baku dimixing,

produk disaring sebanyak 3 kali dengan menggunakan 3 penyaring dengan ukuran

berbeda (strainer, prefilter, filter). Setelah itu, produk ditampung dalam buffer tank.

Setelah mencapai jumlah yang sesuai, produk masuk kedalam balance tank. Setelah

melalui balance tank, susu yang sudah diseimbangkan masuk kedalam Plate Heat

Exchanger (PHE) untuk dipasteurisasi. Setelah melalui proses pasteurisasi, susu

dievaporasi kembali dan didinginkan dengan plate cooler. Sebelum susu kental manis

disimpan, dilakukan penambahan seeding lactose terlebih dahulu lalu susu kental manis

masuk kedalam storage tank dan siap dimasukkan kedalam kaleng atau kemasan pouch

melalui mesin filler.

4.3. Pembahasan

Dalam proses pembuatan susu kental manis, digunakan berbagai macam bahan baku.

Bahan baku pembuatan susu kental manis antara lain adalah susu evaporasi/ susu

pasteurisasi / susu krim, flavor, gula, palm oil, AMF, berbagai jenis bubuk (bubuk kakao,

maltodekstrin, edible lactose, SMP, BMP) serta air. Untuk memperoleh susu evaporasi,

susu segar perlu melalui tiga tahap yaitu penerimaan susu segar, pasteurisasi dan

evaporasi.

1. Penerimaan Susu Segar

Pada tahap susu segar susu mengalami proses deaerasi. Susu segar yang diperoleh dari

koperasi dapat memiliki kandungan udara 4,92% hingga 8,50%, oleh karena itu, proses

deaerasi bertujuan untuk menghilangkan udara sehingga pada saat proses produksi tidak

terbentuk gelembung udara (Bylund, 1995). Setelah melalui proses deaerasi, susu

melalui proses flitrasi untuk menghilangkan pengotor yang dapat terikut pada susu

seperti pasir, plastik, bulu sapi dan pengotor lainnya. Susu kemudian didinginkan dan

disimpan pada Raw Tank.

13

2. Pasteurisasi

Tahap pasteurisasi terdiri dari proses flow controlling, preheating, heating, holding

temperature, precooling, serta cooling. Proses pasteurisasi dilakukan untuk membunuh

mikroorganisme patogen. Selain itu, proses pasteurisasi juga dapat menonaktifikan

enzim-enzim yang dapat mempercepat kerusakan susu (Bylund, 1995). Pada proses

pasteurisasi, susu dipanaskan hingga mencapai suhu 80 – 90oC dan dipertahankan selama

20 – 30 detik. Setelah susu dipanaskan dengan suhu 80 – 90oC selama 20 – 30 detik, susu

didinginkan dan disimpan pada Pasteurized Milk Tank. Sebelum dipanaskan dan

didinginkan, terdapat proses preheating dan precooling. Hal ini dilakukan untuk

mencegah thermal shock sehingga nutrisi pada susu tidak banyak yang hilang.

3. Evaporasi

Sebelum dilakukan proses evaporasi, susu dinaikan suhunya terlebih dahulu, kemudian

susu masuk kedalam three effect evaporator. Menurut Bylund (2003), proses evaporasi

pada pembuatan susu kental manis bertujuan untuk mengurangi kadar air pada susu.

Proses evaporasi dilakukan pada tekanan vakum sehingga suhu pemanasan yang

digunakan dapat bekisar 40oC (Bylund, 1995). Proses evaporasi dilakukan dengan

menggunakan three effect evaporators.

14

Gambar 6. Three Effect Evaporator

(Bylund, 1995)

Pada three effect evaporator, air pada susu susu akan diuapkan sebanyak 3 kali. Susu

yang sudah dipanaskan dengan PHE masuk ke dalam tower pertama dan dilakukan

proses evaporasi. Susu yang sudah terkonsentrasi kemudian masuk kedalam tower

kedua, uap air yang diperoleh dari proses evaporasi pada tower pertama akan masuk ke

tower kedua dan digunakan untuk memanaskan produk pada tower kedua. Sistem ini

berjalan hingga mencapai tower ketiga. Setelah melalui tower ketiga, susu yang sudah

dievaporasi ditampung pada CBT dan dilakukan flow controlling. Susu kemudian

didinginkan dan disimpan dalam Evaporated Milk Tank.

Sebelum digunakan untuk proses produksi, bahan baku yang akan digunakan dicek

terlebih dahulu oleh tim Quality Control (QC). Apabila bahan baku yang dikirim oleh

suplier tidak memenuhi standar, akan dilakukan penolakan terhadap bahan baku yang

dikirim. Jika memenuhi standar yang ditetapkan, maka bahan baku akan masuk ke ruang

bahan baku dan akan digunakan untuk proses produksi.

1. Susu Evaporasi

Susu evaporasi merupakan susu yang sudah dihilangkan kandungan airnya hingga 60%

melalui proses evaporasi (Chandan & Kilara, 2011). Menurut Bylund (2003), proses

evaporasi dilakukan pada tekanan vakum, sehingga suhu pemanasan tidak terlalu tinggi

dan kandungan nutrisi pada susu tidak hilang. Susu pasteurisasi diperoleh dari susu segar

yang sudah dipasteurisasi terlebih dahulu dengan suhu 80o – 90oC yang kemudian

dievaporasi dengan menggunakan three effect evaporator. Susu evaporasi digunakan

untuk melarutkan bahan-bahan yang berbentuk bubuk.

15

2. Gula

Gula yang digunakan adalah gula pasir lokal. Penambahan gula dapat memberikan rasa

manis yang alami pada produk. Selain itu, kandungan gula yang tinggi pada susu kental

manis dapat berperan sebagai pengawet sehingga mampu menambah umur simpan susu

kental manis (Hunziker, 1946).

3. Air

Air berfungsi untuk melarutkan bahan – bahan yang berbentuk bubuk seperti gula, bubuk

kakao, edible lactose, SMP dan BMP. Selain itu, penambahan air ditujukan untuk

memenuhi kriteria kadar air pada produk susu kental manis agar sesuai dengan standar

yang ditetapkan.

4. Palm oil

Pada proses produksi Susu Kental manis, palm oil ditambahkan untuk meningkatkan

kandungan lemak pada susu kental manis yang diproduksi sesuai dengan standar yang

ditetapkan.

5. Anhydrous Milk Fat (AMF)

Anhydrous Milk Fat (AMF) ditambahkan saat pembuatan susu kental manis “gold”. AMF

merupakan susu krim yang diolah dengan proses sentrifugasi dan proses vakum hingga

menyisakan lemak susunya saja. AMF memiliki kandungan lemak susu minimal sebesar

99,8% (Bylund, 1995). Penambahan AMF pada proses produksi susu kental manis

ditujukan untuk meningkatkan kandungan lemak pada susu kental manis yang diproduksi

agar sesuai standar yang ditentukan. AMF

6. Vitamin

Vitamin ditambahkan untuk meningkatkan nutrisi pada produk susu kental manis yang

dihasilkan. Vitamin yang ditambahkan adalah Vitamin A, Vitamin D3, Vitamin E,

Vitamin B1, Vitamin B3, Vitamin B6, Kalsium dan Mangan.

16

7. Flavor

Flavor yang ditambahkan adalah flavor susu. Flavor susu ditambahkan agar produk yang

dihasilkan memiliki aroma susu yang kuat dan khas. Pada produk cokelat, flavor cokelat

juga ditambahkan agar semakin memperkuat aroma cokelat.

8. Bubuk Kakao

Bubuk kakao merupakan hasil olahan biji kakao yang dihilangkan lemak dan minyak nya.

Biji kakao memiliki aroma dan rasa cokelat yang kuat dan khas (Widayat, 2013). Karena

memiliki aroma dan rasa yang kuat, bubuk kakao ditambahkan pada proses produksi susu

kental manis untuk menghasilkan warna, aroma dan rasa cokelat yang khas. Bubuk kakao

ditambahkan pada saat produksi susu kental manis Frisian Flag rasa cokelat saja.

9. Maltodekstrin

Maltodekstrin berfungsi sebagai pengental dan pengemulsi pada produk. Selain itu,

maltodekstrin dapat membentuk dinding disekitar senyawa volatil, sehingga dapat

menjaga aroma, vitamin dan senyawa volatil lainnya pada susu yang diproduksi agar

tidak rusak (Krishnan, et al., 2005).

10. Edible lactose

Edible lactose ditambahkan dalam proses lactose seeding. Proses lactose seeding

bertujuan untuk mencegah sandiness pada produk akibat terbentuknya kristal laktosa

yang terlalu besar karena kejenuhan yang tinggi. Untuk mencegah terbentuknya kristal

laktosa yang terlalu besar, perlu ditambahkan bubuk kristal laktosa dengan ukuran

seragam agar proses kristalisasi laktosa dapat terkontrol. Suhu optimal dalam proses

lactose seeding adalah 25 – 30oC. Apabila suhu produk dibawah 20 oC, laktosa dalam

susu akan terkristalisasi dengan sendirinya dan jika suhu produk diatas 30 oC, semakin

sedikit laktosa yang dapat terkristalisasi (Chandan & Kilara, 2011).

11. Skim Milk Powder (SMP) & Butter Milk Powder (BMP)

Skim Milk Powder berfungsi untuk meningatkan kadar protein pada produk sehingga

sesuai dengan standar yang sudah ditentukan (Chandan & Kilara, 2011). Penggunaan

17

SMP sebagai sumber protein dapat digantikan oleh Demineral Whey protein, Whey

protein consense atau Milk Protein concentrate (MPC). Menurut Chandan & Kilara

(2011), Milk Protein Concentrate merupakan produk berupa bubuk protein susu yang

diperoleh dari proses ultrafiltrasi susu skim sehingga dapat digunakan untuk

meningkatkan kandungan protein pada produk. Butter Milk Powder (BMP) merupakan

produk sampingan (byproduct) dari proses pembuattan butter yang dihasilkan dari

pengocokan (churning) krim. BMP kaya akan globula lemak susu, sehingga dapat

digunakan untuk meningkatkan kadungan lemak susu dalam produk (Romeih, et al.,

2014).

Untuk memproduksi susu kental manis, bahan baku yang diterima diolah melalui

berbagai macam proses. Proses produksi susu kental manis melibatkan transfer panas,

perlakuan mekanis serta penggunaan ruang bertekanan tinggi. Proses produksi dilakukan

dalam ruang produksi. Didalam ruang produksi, terdapat berbagai macam alat yang

mendukung proses produksi seperti Plate Heat Exchanger, filter, homogenizer serta

berbagai macam tanki dengan tujuan yang berbeda. Proses yang terlibat adalah:

1. Mixing (Pencampuran)

Proses mixing merupakan tahapan pertama dalam proses produksi susu kental manis.

Bahan baku didumping sesuai dengan urutannya menuju tanki mixing. Pertama, air dan

susu evaporasi bersuhu 60o – 70oC dimasukkan kedalam tanki mixing. Kemudian, bahan

baku bubuk (SMP, BMP, maltodekstrin) dimasukkan kedalam tanki mixing dan kemudian

di mixing beberapa saat hingga tercampur rata. Suhu larutan akan semakin menurun

seiring lama pengadukan dan penambahan bahan baku. Setelah suhu larutan menurun,

vitamin, gula, palm oil/AMF dimasukkan kedalam tanki mixing dan dimixing hingga

tercampur rata sesuai standar. Larutan susu kemudian dilewatkan pada 3 jenis filter

(Penyaring).

2. Filtering (Penyaringan)

Proses filtering (penyaringan) dilakukan untuk menyaring susu dari partikel padat tidak

diinginkan seperti serat plastik atau kertas terikut pada susu pada saat dumping bahan

baku. Proses filtering dilakukan dengan tiga tahap. Tahap pertama adalah penyaringan

18

dengan menggunakan strainer berukuran 3 – 6 mm. Strainer yang digunakan dicuci

sekali setiap shift. Setelah itu, susu dilewatkan pada prefilter dengan ukuran 0,5 – 2 mm

prefilter dicuci setelah digunakan untuk menyaring susu dalam 1 batch. Terakhir, susu

melewati filter dengan ukuran 150 – 250 µm yang dicuci setiap shift sekali.

3. Pasteurisasi

Setelah melalui proses filtering (penyaringan), susu ditampung dalam buffer tank. Setelah

volume susu cukup, susu masuk ke dalam balance tank. Dalam balance tank, dilakukan

penyeragaman viskositas susu dengan penambahan air hingga viskositas susu yang

diinginkan tercapai. Setelah viskositas susu tercapai, susu dialirkan menuju Plate Heat

Exchanger (PHE) untuk dipasteurisasi. Proses pasteurisasi melibatkan banyak transfer

panas. Proses pasteurisasi terdiri dari empat tahap yaitu preheating, heating, temperature

holding dan cooling. Tahap preheating bertujuan untuk mencegah terjadinya thermal

shock saat proses pasteurisasi yang dapat merusak kualitas produk. Pada tahap ini, suhu

susu dinaikkan dari ±50oC menjadi 60oC – 70oC.

Gambar 7. Plate Heat Exchanger (PHE)

(Bylund, 1995)

19

Sebelum susu dipanaskan (heating), dilakukan proses homogenisasi terlebih dahulu.

Proses homogenisasi dilakukan untuk meyeragamkan ukuran globula lemak dalam susu.

Proses homogensisasi dilakukan dengan cara menekan susu melalui lubang kecil dengan

tekanan tertentu sehingga keluar dan menabrak dinding yang keras sehingga globula

lemak dengan ukuran yang besar akan pecah menjadi berukuran kecil (Bylund, 1995).

Pada proses heating, suhu susu dinaikkan menjadi 80o – 90oC. Setelah suhu susu

mencapai 80o – 90oC, suhu susu dipertahankan selama beberapa saat (2 – 5 detik) dalam

proses holding temperature. Proses pasteurisasi merupakan tahap yang penting. Proses

pasteurisasi dilakukan dengan tujuan membunuh mikroorganisme patogen dalam susu

(Bylund, 1995).

Gambar 8. Efek lethal pada bakteri patogen dan aktifitas enzim

(Bylund, 1995)

Suhu pasteurisasi yang digunakan adalah 80o – 90oC yang dipertahankan selama 2 – 5

detik sehingga mampu membunuh bakteri coliform, bakteri penyebab tifus, Tubercle

bacilli dan micrococci yang tahan terhadap panas. Selain itu, suhu pasteurisasi 80o – 90oC

yang berlangsung selama 2 – 5 detik juga dapat menginaktifasi enzim fosfatase dan

peroksidase (Bylund, 1995). Setelah dipanaskan selama waktu yang telah ditentukan,

susu akan mengalami proses cooling (pendinginan).

4. Cooling (pendinginan)

20

Setelah mengalami pasteurisasi, dialirkan menuju flash cooler. Pada flash cooler, suhu

susu diturunkandari 60o – 70oC menjadi 20o – 40oC secara cepat (thermal shock). Pada

proses ini, terjadi proses evaporasi karena perubahan suhu yang drastis dan penggunaan

tekanan. Pada jalur 1, suhu susu keluar dari flash cooler masih sekitar 50o – 45oC. Oleh

karena itu, susu dilewatkan pada plate cooler untuk didinginkan hingga suhu 20o – 40oC.

Setelah didinginkan, kemudian susu dialirkan menuju storage tank.

5. Storage (Penyimpanan)

Produk susu yang sudah jadi kemudian dialirkan menuju storage tank. Sebelum masuk

ke dalam storage tank, dilakukan proses lactose seeding. Proses ini dilakukan dengan

menambahkan laktosa bubuk kedalam produk. Proses lactose seeding bertujuan untuk

mengontrol jumlah laktosa dalam produk sehingga tidak terjadi kristalisasi laktosa yang

dapat menyebabkan sandiness pada produk yang dihasilkan (Chandan & Kilara, 2011).

Setelah melalui proses lactose seeding, produk masuk kedalam storage tank untuk

disimpan sebelum menuju ke filler. Storage tank dilengkapi dengan jacket yang berfungsi

untuk menjaga temperatur penyimpanan susu serta terdapat agitator untuk mempercepat

susu mencapai suhu penyimpanan dan menyeragamkan konsentrasi susu (Bylund, 1995).

21

5. REVIEW KONDUKTIVITAS DETERJEN PADA “CLEANING IN PLACE”

MESIN PASTEURIZER SUSU KENTAL MANIS DI PT. FRISIAN FLAG

INDONESIA

5.1. Latar belakang

Susu kental manis merupakan salah satu produk hasil olahan susu yang cukup digemari

oleh banyak lapisan masyarakat. Susu Kental Manis adalah produk olahan susu yang

kandungan airnya dihilangkan hingga tersisa 40% dan berwujud kental. Susu kental

manis memiliki kandungan lemak susu tidak kurang dari 8% dan kandungan padatan susu

lebih dari 28% (Chandan & Kilara, 2011). Penyajian susu kental manis cukup praktis dan

memiliki umur simpan yang cukup panjang sehingga diminati oleh berbagai lapisan

masyarakat. Produsen susu kental manis berlomba-lomba untuk memproduksi susu kental

manis dengan berbagai varian dan dalam jumlah banyak untuk memenuhi permintaan

konsumen.

Dalam proses produksi susu kental manis, susu mengalami berbagai macam proses seperti

evaporasi, pencampuran atau mixing, penyaringan, pasteurisasi serta pendinginan. Oleh

karena itu, dibutuhkan alat-alat produksi yang memadai seperti evaporator, Plate Heat

Exchanger (PHE), filter serta berbagai macam tanki dengan berbagai macam tujuan.

Proses pasteurisasi merupakan salah satu tahap yang penting dilakukan. Proses

pasteurisasi dilakukan untuk memperpanjang umur simpan susu kental manis yang

diproduksi, dengan membunuh mikroorganisme patogen dan menonaktifkan enzim-

enzim yang dapat mempercepat kerusakan susu (Bylund, 1995) Proses pasteurisasi susu

kental manis pada PT. Frisian Flag Indonesia, dilakukan dengan menggunakan Plate Heat

Exchanger (PHE). Menurut Bylund (1995h), prinsip kerja Plate Heat Exchanger (PHE)

adalah dengan melewatkan produk bersebelahan dengan media pemanas yang

berlawanan arah pada pelat-pelat yang disusun berjejeran. Media pemanas yang biasanya

digunakan adalah air panas.

22

Gambar 9. Prisip kerja Plate Heat Exchanger

(Bylund, 1995)

Proses pasteurisasi dilakukan pada suhu yang tinggi yaitu sekitar 80o – 90oC. Menurut

Bylund (2003), kerak susu (milk stone) akan terbentuk apabila susu dipanaskan lebih dari

60oC dalam waktu yang cukup lama (>8 jam). Kerak susu yang terbentuk merupakan

penumpukan protein, lemak, kalsium, fosfat dan padatan susu lainnya yang menempel

pada dinding alat produksi. Kerak yang terbentuk dapat menghambat transfer panas dari

PHE ke produk. Selain itu, kerak yang terbentuk dapat menjadi sumber kontaminasi.

Pecahan kerak dapat larut pada produk, juga mampu mempengaruhi komposisi produk

serta menjadi sumber nutrisi bagi mikroorganisme patogen. Oleh karena hal tersebut,

kerak susu yang terbentuk harus dihilangkan dengan proses pembersihan.

Gambar 10. Pembentukan kerak pada permukaan PHE

(Bylund, 1995)

23

Proses pembersihan (cleaning/cleansing) merupakan suatu sistem dengan beberapa

perlakuan yang bertujuan untuk menghilangkan kotoran dari permukaan alat produksi

dengan menggunakan senyawa kimiawi dan kontak fisik (Sansebastiano, et al., 2007).

Menurut Sansebastiano, et al. (2007), terdapat tiga jenis pembersihan yaitu pembersihan

mekanis (mechanical cleaning), Cleaning Out Place (COP) dan Cleaning In Place (CIP).

Pembersihan mekanis (mechanical cleaning) merupakan sistem pembersihan dengan

membongkar alat secara keseluruhan dan bagian alat dibersihkan satu persatu lalu dirakit

kembali. Sedangkan Cleaning Out Place (COP) merupakan sistem pembersihan dengan

membongkar satu bagian sistem dan memasukkannya dalam wadah berisi deterjen panas

dengan tekanan dan turbulensi tertentu. Berbeda dengan Cleaning Out Place (COP),

Cleaning In Place (CIP) merupakan sistem pembersihan yang dilakukan tanpa

membongkar alat yang dibersihkan. Metode Cleaning In Place (CIP) merupakan metode

pembersihan yang paling efisien sehingga banyak digunakan dalam industri pengolahan

produk cair (liquid) untuk membersihkan bagian-bagian alat yang tertutup seperti pipa,

tanki, pompa, katup (valve), heat exchanger, homogenizer dan masih banyak lagi.

5.2. Tujuan

Mengetahui proses Cleaning In Place (CIP) pada mesin pasteurisasi susu kental manis

serta mengetahui konsentrasi deterjen yang digunakan pada proses Cleaning In Place

(CIP) pada mesin pasteurisasi susu kental manis selama tahun 2017.

5.3. Metode

Data conductivity larutan deterjen yang digunakan untuk CIP mesin pasteurisasi Susu

Kental Manis (SKM) selama tahun 2017 direkap dan dilihat persebaran datanya. Selain

itu, dilakukan diskusi dan tanya jawab dengan operator, foreman dan supervisor bagian

Processing SKM berkaitan dengan proses CIP pada pasteurizer SKM. Untuk melengkapi

analisa data yang dilakukan, dilakukan studi teoritis dengan melihat banyak buku, jurnal

dan review mengenai proses CIP.

24

5.4. Hasil

5.4.1. Konduktivitas larutan deterjen pada Plate Heat Exchanger 1

Grafik 1. Persebaran konduktifitas NaOH pada CIP PHE 1 2017

Tabel 1. Tabel analisa data konduktivitas NaOH pada PHE 1

Standar Minimum Nilai Terendah Rata-rata Nilai tertinggi

80 mS/cm 86 mS/cm 129,087 mS/cm 200 Ms/cm

Berdasarkan grafik 1, diketahui bahwa standar minimal konduktifitas NaOH adalah 80 mS/cm. Selama tahun 2017, rata-rata konduktivitas

NaOH yang digunakan pada proses CIP PHE 1 adalah 129,087 mS/cm. Nilai konduktivitas NaOH terendah yang diperoleh pada proses CIP

PHE 1 selama 2017 adalah 86 mS/cm. Sedangkan, nilai konduktivitas NaOH tertinggi yang diperoleh pada proses CIP PHE 1 selama 2017

adalah 200 mS/cm.

406080

100120140160180200220

Jan

Jan

Jan

Jan

Jan

Jan

Feb

Feb

Feb

Feb

Feb

Feb

Mar

Mar

Mar

Mar

Ap

r

Ap

r

Ap

r

Ap

r

Ap

r

May

May

May

May

May Jun

Jun

Jun

Jun

Jul

Jul

Jul

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Oct

Oct

Oct

Oct

No

v

No

v

No

v

No

v

Dec

Dec

Dec

Dec

Dec

Dec

Konduktivitas NaOH 2017

NaOH Cond. (mS/cm) Min NaOH (mS/cm)

25

Grafik 2. Persebaran konduktifitas HNO3 pada CIP PHE 1 2017

Tabel 2. Tabel analisa data konduktivitas HNO3 pada PHE 1

Standar Minimum Nilai Terendah Rata-rata Nilai tertinggi

60 mS/cm 59 mS/cm 118,86 mS/cm 200 mS/cm

Berdasarkan grafik 2, diketahui bahwa standar minimal konduktifitas HNO3 adalah 60 mS/cm. Selama tahun 2017, rata-rata konduktivitas

HNO3 yang digunakan pada proses CIP PHE 1 adalah 118,86 mS/cm. Nilai konduktivitas terendah HNO3 yang diperoleh pada proses CIP

PHE 1 selama 2017 adalah 59 mS/cm. Sedangkan, nilai konduktivitas HNO3 tertinggi yang diperoleh pada proses CIP PHE 1 selama 2017

adalah 200 mS/cm.

406080

100120140160180200220

Jan

Jan

Jan

Jan

Jan

Jan

Feb

Feb

Feb

Feb

Feb

Mar

Mar

Mar

Mar

Ap

r

Ap

r

Ap

r

Ap

r

May

May

May Jun

Jun

Jun

Jun

Jul

Jul

Jul

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Oct

Oct

Oct

Oct

No

v

No

v

No

v

Dec

Dec

Dec

Dec

Dec

Konduktivitas HNO3 2017

HNO3 Cond. (mS/cm) Min HNO3 (mS/cm)

26

5.4.2. Konduktivitas larutan deterjen pada Plate Heat Exchanger 2

Grafik 3. Persebaran konduktifitas NaOH pada CIP PHE 2 2017

Tabel 3. Tabel analisa data konduktivitas NaOH pada PHE 2

Standar Minimum Nilai Terendah Rata-rata Nilai tertinggi

80 mS/cm 57 mS/cm 119,616 mS/cm 200 mS/cm

Berdasarkan grafik 1, diketahui bahwa standar minimal konduktifitas NaOH adalah 80 mS/cm. Selama tahun 2017, rata-rata konduktivitas

NaOH yang digunakan pada proses CIP PHE 1 adalah 119,616 mS/cm. Nilai konduktivitas NaOH terendah yang diperoleh pada proses CIP

PHE 1 selama 2017 adalah 57 mS/cm. Sedangkan, nilai konduktivitas NaOH tertinggi yang diperoleh pada proses CIP PHE 1 selama 2017

adalah 200 mS/cm.

20406080

100120140160180200220

Jan

Jan

Jan

Jan

Jan

Jan

Jan

Feb

Feb

Feb

Feb

Feb

Mar

Mar

Mar

Mar

Mar

Ap

r

Ap

r

Ap

r

Ap

r

Ap

r

May

May

May

May

May Jun

Jun

Jun

Jun

Jul

Jul

Jul

Jul

Jul

Jul

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Ag

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Sep

t

Oct

Oct

Oct

Oct

Oct

No

v

No

v

No

v

No

v

No

v

Dec

Dec

Dec

Dec

Dec

Konduktivitas NaOH 2017

NaOH Cond. Min NaOH

27

Grafik 4. Persebaran konduktifitas HNO3 pada CIP PHE 2 2017

Tabel 4. Tabel analisa data konduktivitas HNO3 pada PHE 2

Standar Minimum Nilai Terendah Rata-rata Nilai tertinggi

60 mS/cm 56 mS/cm 108,692 mS/cm 200 mS/cm

Berdasarkan grafik 4, diketahui bahwa standar minimal konduktifitas HNO3 adalah 60 mS/cm. Selama tahun 2017, rata-rata konduktivitas

HNO3 yang digunakan pada proses CIP PHE 1 adalah 108,692 mS/cm. Nilai konduktivitas terendah HNO3 yang diperoleh pada proses CIP

PHE 1 selama 2017 adalah 56 mS/cm. Sedangkan, nilai konduktivitas HNO3 tertinggi yang diperoleh pada proses CIP PHE 1 selama 2017

adalah 200 mS/cm.

20406080

100120140160180200

Jan

uar

y

Jan

uar

y

Jan

uar

y

Jan

uar

y

Jan

uar

y

Jan

uar

y

Jan

uar

y

Feb

ruar

y

Feb

ruar

y

Feb

ruar

y

Feb

ruar

y

Mar

Mar

Mar

Mar

Mar

Ap

ril

Ap

ril

Ap

ril

Ap

ril

May

May

May

May

May

June

June

June

June

July

July

July

July

July

Au

gu

st

Au

gu

st

Au

gu

st

Au

gu

st

Au

gu

st

Au

gu

st

Sep

tem

ber

Sep

tem

ber

Sep

tem

ber

Oct

ober

Oct

ober

Oct

ober

Oct

ober

Oct

ober

No

vem

ber

No

vem

ber

No

vem

ber

No

vem

ber

Dec

emb

er

Dec

emb

er

Dec

emb

er

Dec

emb

er

Konduktivitas HNO3 2017

HNO3 Cond (mS/cm) Min HNO3 (mS/cm)

28

5.4.3. Deviasi konduktivitas larutan deterjen

Grafik 5. Jumlah data dan jumlah deviasi larutan NaOH pada PHE 1 dan 2

Grafik 5 menjelaskan jumlah data dan jumlah deviasi larutan NaOH pada PHE 1 dan 2.

Diketahui bahwa jumlah data konduktivitas NaOH yang digunakan pada PHE 1 yang

diperoleh adalah 107 data dan tidak ada data yang dibawah standar sehingga

menghasilkan persentase deviasi sebanyak 0%. Sedangkan jumlah data konduktivitas

NaOH yang digunakan pada PHE 2 yang diperoleh adalah 121 data dan ada 1 data yang

dibawah standar sehingga menghasilkan persentase deviasi sebanyak 1%.

107

121

0 1

0%

1%

0%

0%

0%

0%

0%

1%

1%

1%

1%

1%

0

20

40

60

80

100

120

140

PHE 1 PHE 2

NaOH

Quantity Deviation Deviation Percentage (%)

29

Grafik 6. Jumlah data dan jumlah deviasi larutan HNO3 pada PHE 1 dan 2

Grafik 6 menjelaskan jumlah data dan jumlah deviasi larutan HNO3 pada PHE 1 dan 2.

Diketahui bahwa jumlah data konduktivitas HNO3 yang digunakan pada PHE 1 yang

diperoleh adalah 100 data dan ada 1 data yang dibawah standar sehingga menghasilkan

persentase deviasi sebanyak 1%. Sedangkan jumlah data konduktivitas HNO3 yang

digunakan pada PHE 2 yang diperoleh adalah 111 data dan ada 1 data yang dibawah

standar sehingga menghasilkan persentase deviasi sebanyak 0,9009%.

100

111

1 1

1,00%

0,9009%

0,84%

0,86%

0,88%

0,90%

0,92%

0,94%

0,96%

0,98%

1,00%

1,02%

0

20

40

60

80

100

120

PHE 1 PHE 2

HNO3

Quantity Deviation Deviation Percentage (%)

30

5.5. Pembahasan

Cleaning In Place (CIP) adalah salah satu metode proses pembersihan. Cleaning In Place

(CIP) merupakan sistem pembersihan permukaan bagian dalam alat-alat produksi (pipa,

filter, tanki/wadah dan alat lainnya) yang mengalami kontak dengan produk tanpa

membongkar alat tersebut (Thomas & Sathian, 2014). Metode Cleaning In Place (CIP)

merupakan metode pembersihan yang paling efisien sehingga banyak digunakan dalam

industri pengolahan produk cair (liquid) untuk membersihkan bagian-bagian alat-alat

produksi. Proses CIP biasanya digunakan untuk membersihkan alat-alat yang tertutup dan

sulit dibongkar seperti pipa, katup, tanki dan heat exchanger. Oleh karena itu, agar proses

CIP yang dilakukan dapat berhasil, faktor-faktor yang mempengaruhi CIP harus

terpenuhi. Faktor-faktor yang mempengaruhi keberhasilan proses CIP adalah jenis dan

konsentrasi senyawa kimia yang digunakan, waktu sirkulasi senyawa kimia, suhu

senyawa kimia saat sirkulasi serta gaya mekanis/mechanical force (flow) yang diberikan

pada permukaan yang dibersihkan (Wirtanen & Salo, 2003).

Senyawa kimia yang digunakan untuk proses Cleaning In Place (CIP) harus memiliki

kemampuan sebagai deterjen. Senyawa kimia yang digunakan sebagai deterjen berupa

asam dan basa. Senyawa basa/alkali yang sering digunakan adalah sodium hydroxide

(NaOH), potassium hydroxide (KOH) dan sodium carbonate (NaCO3). Sedangkan

senyawa asam yang sering digunakan adalah hydrochloric acid (HCl), nitric acid

(HNO3), phosphoric acid (H3PO4), dan citric acid (Thomas & Sathian, 2014). Syarat-

syarat deterjen yang baik menurut Tamime (2008) adalah:des

a. Mampu melarutkan senyawa organik seperti lemak dan protein.

b. Mampu mensuspensi dan mendispersi kototran sehingga kotoran tidak menempel

kembali pada permukaan alat.

c. Mampu mengemulsi lemak dan minyak sehingga lemak dan minyak tetap tertahan

dalam larutan selama proses cleaning berlangsung.

d. Memiliki kemampuan berikatan dengan kalsium dan garam magnesium

(sequestering).

e. Mampu menurunkan tegangan permukaan sehingga penetrasi senyawa kimia pada

kotoran lebih mudah (wetting power).

f. Tidak meninggalkan sisa pada permukaan alat yang dibersihkan.

31

Untuk proses CIP, PT. Frisian Flag Indonesia menggunakan larutan kaustik NaOH dan

larutan asam HNO3. Larutan kaustik dan asam yang diperoleh dari supplyer sebelum

digunakan untuk proses CIP dicek terlebih dahulu konsentrasinya oleh tim Quality

Control (QC). Standar konsesntrasi NaOH yang boleh diterima adalah minimal 48%,

sedangkan untuk larutan HNO3, konsentrasi minimal yang boleh diterima adalah 58%.

Apabila konsentrasi larutan dibawah standar yang ada, dilakukan penolakan terhadap

larutan yang datang. Larutan yang memenuhi standar kemudian akan ditampung di tanki

penerimaan pada CIP Kitchen dan digunakan untuk proses CIP. Sistem CIP dibagi

menjadi dua, yaitu CIP central dan CIP independen. Perbedaan keduanya adalah pada

sistem CIP central, CIP kitchen melakukan pengenceran terhadap larutan kaustik dan

asam terlebih dahulu, kemudian larutan tersebut dialirkan ke alat yang membutuhkan.

Sedangkan pada sistem CIP independen, alat-alat seperti pasteurizer dan evaporator

memeiliki sistem tersendiri untuk mengencerkan dan mensirkulasi larutan kaustik dan

asam. Pada CIP independen, CIP kitchen hanya menyiapkan larutan kaustik dan asam

pekat saja pada tanki asam dan kaustik yang lebih kecil. Apabila akan dilakukan proses

CIP independen, larutan asam dan kaustik siap dialirkan ke ruang produksi untuk proses

CIP independen. Proses Cleaning In Place secara umum memiliki beberapa tahapan,

antara lain pre-rinse, sirkulasi deterjen kaustik, between rinse, sirkulasi deterjen asam dan

final rinse.

1. Pre-rinse

Proses pre-rinse merupakan tahap Cleaning In Place (CIP) yang pertama. Pre-rinse

dilakukan untuk mengurangi beban kotoran yang harus dibersihkan oleh deterjen.

Apabila jumlah kotoran yang dibersihkan terlalu banyak, kualitas deterjen menurun dan

proses cleaning yang dilakukan tidak maksimal (Tamime, 2008). Selain itu, proses pre-

rinse juga dilakukan untuk melunakkan kerak yang terbentuk sehingga proses cleaning

dengan deterjen dapat berjalan dengan maksimal (Bylund, 1995). Proses pre-rinse

menggunakan air recovery dari tahap rinsing senyawa deterjen. Selain untuk menghemat

penggunaan air, hal ini dilakukan untuk memaksimalkan penggunaan energi panas dan

memaksimalkan sisa deterjen yang masih terkandung dalam air rinsing deterjen

(Tamime, 2008).

32

2. Sirkulasi kaustik (NaOH)

Setelah dilakukan pre-rinse selesai, tahap selanjutnya dalam proses Cleaning In Place

adalah sirkulasi senyawa NaOH. Tahap ini merupakan tahap utama dalam proses CIP.

Proses ini bertujuan untuk menghilangkan kotoran yang menempel pada permukaan alat

dengan menggunakan deterjen yang akan melarutkan kotoran pada alat . Senyawa NaOH

dipilih karena memiliki harga yang murah dan memiliki kemampuan deterjen yang kuat.

Menurut Tamime (2008), penggunaan NaOH dalam proses CIP difungsikan untuk

menghilangkan kotoran protein dan minyak atau lemak pada permukaan alat. NaOH

mampu berikatan dengan protein sehingga protein dapat larut dan mampu berikatan

dengan lemak melalui reaksi saponifikasi. Senyawa NaOH, juga merupakan senyawa

yang bersifat korosif terutama terhadap kulit dan logam lunak seperti Al, Zn dan timah.

Oleh karena itu, penggunaan NaOH harus hati-hati dan dijaga konsentrasinya agar tidak

menciderai para pekerja dan merusak alat. Biasanya, konsentrasi NaOH yang digunakan

adalah 0,5 – 2% dengan suhu sirkulasi sekitar 85oC (Thomas & Sathian, 2014).

3. Between rinse

Setelah sirkulasi NaOH selesai, proses selanjutnya adalah beetwen rinse. Proses beetwen

rinse bertujuan untuk membersihkan sisa kotoran dan deterjen yang masih menempel

pada permukaan alat (Sansebastiano, et al., 2007). Proses ini dapat menggunakan air

panas atau air dingin. Air dingin digunakan jika proses CIP tidak menggunakan deterjen

sekunder, sehingga alat perlu didinginkan sebelum siap untuk produksi kembali. Apabila

setelah proses beetwen rinse terdapat sirkulasi deterjen sekunder dengan suhu tinggi,

proses beetwen rinse dilakukan dengan menggunakan air panas hasil recovery atau

kondensat yang kondisinya masih baik untuk menghemat energi panas yang ada, serta

memaksimalkan proses cleaning dengan sirkulasi deterjen sekunder. Air sisa yang

dihasilkan pada proses between rinse direcovery dan digunakan untuk proses pre-rinse.

4. Sirkulasi asam (HNO3)

Apabila setelah proses sirkulasi NaOH terdapat kotoran yang masih menempel pada alat,

proses dilanjutkan dengan pensirkulasian senyawa asam HNO3. Sirkulasi senyawa asam

HNO3 berfungsi untuk melarutkan penumpukan mineral pada permukaan alat seperti

kerak susu (milk stone), kerak air keras (hard water) yang sulit dihilangkan melalui proses

33

sirkulasi kaustik (Tamime, 2008). HNO3 digunakan untuk membersihkan jejak senyawa

caustic yang mungkin masih dapat tertinggal (Thomas & Sathian, 2014).

5. Final rinse

Proses final rinse merupakan tahap terakhir pada proses Cleaning In Place. Tahap ini

dilakukan dengan menggunakan air untuk menghilangkan sisa deterjen masih tertinggal

pada alat. Saat alat akan digunakan kembali, dilakukan sirkulasi air panas. Penggunaan

air panas termasuk dalam proses desinfeksi termal yang dapat membunuh

mikroorganisme yang terdapat dalam alat (Bylund, 1995).

PT. Frisian Flag Indonesia memiliki 2 unit Plate Heat Exchanger (PHE 1 dan 2) yang

berfungsi sebagai pasteurizer susu kental manis. Keduanya memiliki sistem

pengoperasian yang sama dan sistem CIP yang sama. Pada PHE 1, proses CIP dilakukan

setelah digunakan untuk memproduksi susu kental manis “full cream”, “Omela” dan

“Gold” sebanyak 40 batch atau setelah memproduksi susu kental manis cokelat sebanyak

45 batch. Sedangkan pada PHE 2, proses CIP dilakukan setelah digunakan untuk

memproduksi susu kental manis “full cream”, “Omela” dan “Gold” sebanyak 40 batch

atau setelah memproduksi 50 batch susu kental manis cokelat.

Saat akan dilakukan proses Cleaning In Place (CIP), setting point waktu sirkulasi tiap

tahap ditetapkan terlebih dahulu dan diatur pada SCADA. Setelah itu, dilakukan proses

CIP dengan urutan prerinse, sirkulasi kaustik (NaOH), between rinse, sirkulasi asam

(HNO3) dan final rinse.

Tabel 5. Tabel setting point waktu sirkulasi

Tahapan Proses Waktu sirkulasi (detik)

Pre-rinse 300

Deterjen kaustik (NaOH) 3000 – 3500

Between rinse 300

Deterjen asam (HNO3) 3000 – 3500

Final rinse 3600

Proses pre-rinse dilakukan dengan menggunakan reuse water hasil pembilasan alat

dengan sistem CIP central deterjen kaustik atau asam dan berjalan selama 300 detik.

34

Setelah proses pre-rinse selesai, air yang digunakan untuk proses pre-rinse tidak

digunakan kembali dan dialirkan menuju unit pengolahan limbah cair. Setelah proses pre-

rinse selesai, dilakukan proses sirkulasi deterjen kaustik. Untuk melakukan sirkulasi

deterjen kaustik, perlu dilakukan sirkulasi air terlebih dahulu untuk mempersiapkan

pengenceran senyawa NaOH pekat yang dialirkan dari CIP kitchen.

Proses pengenceran senyawa NaOH pekat adalah dengan melakukan sirkulasi air terlebih

dahulu pada pasteurizer. Pada proses CIP, senyawa NaOH pekat dari CIP Kitchen

dialirkan menuju ruang produksi dan disimpan dalam tanki berukuran kecil didekat

control room yang berfungsi sebagai penampungan sementara. Saat sirkulasi air pada

pasteurizer berlangsung, senyawa NaOH pada tanki penampungan sementara dialirkan

kedalam balance tank selama 30 detik. Penambahan senyawa NaOH pekat pada balance

tank saat proses sirkulasi air mengakibatkan terjadi pengenceran larutan pekat dan

perlahan konduktivitas larutan yang terbaca pada CT (Conductivity Transmitter) yang

awalnya sekitar 0,6 mS/cm meningkat perlahan seiring dengan peningkatan jumlah

NaOH pekat yang masuk kedalam balance tank. Kondutivitas merupakan kemampuan

suatu larutan menghantarkan listrik melalui ion yang terkandung dalam larutan tersebut.

Semakin banyak ion yang terkandung, nilai konduktivitas suatu larutan akan semakin

tinggi (Irwan, 2016). Oleh karena itu, nilai konduktivitas larutan yang terbaca dapat

menggambarkan konsentrasi larutan deterjen yang sedang disirkulasikan. Konduktivitas

suatu larutan dapat tergantung pada suhu larutan tersebut. Semakin tinggi suhu larutan,

semakin tinggi pula konduktivitasnya (Irwan, 2016).

Apabila setelah larutan NaOH pekat dialirkan selama 30 detik dan konduktivitas yang

diinginkan dibawah standar, maka dilakukan penambahan NaOH sedikit demi sedikit

dengan jeda tertentu hingga konduktivitas yang terbaca diatas standar minimal 80 mS/cm.

Standar ini ditetapkan oleh PT. Frisian Flag Indonesia karena dianggap sudah mencukupi

untuk membersihkan kotoran pada pasteurizer susu kental manis. Standar konduktivitas

yang menunjukkan konsentrasi larutan deterjen yang digunakan sudah dikalibrasi dan

divalidasi untuk mengetahui keefektifannya sebagai salah satu faktor penting yang

mendukung keberhasilan proses CIP. Setelah konduktivitas larutan NaOH yang terbaca

sudah melebihi 80 mS/cm, suhu larutan NaOH dinaikkan hingga mencapai suhu

35

pasteurisasi saat proses produksi (80o – 90oC). Suhu sirkulasi dan konsentrasi senyawa

NaOH yang disirkulasikan merupakan faktor penentu keberhasilan proses Cleaning In

Place (CIP). Oleh karena itu, apabila konduktivitas dan suhu sirkulasi sudah memenuhi

stadar yang ditetapkan, maka waktu sirkulasi (3000 – 3500 detik) akan mulai berjalan.

Setelah waktu sirkulasi selesai, maka larutan yang telah digunakan dibuang dan dialirkan

menuju unit pengolahan limbah cair. Proses selanjutnya adalah between rinse yang

dilakukan selama 300 detik. Proses ini menggunakan air untuk mengilangkan sisa

senyawa deterjen NaOH yang masih tertinggal. Air sisa proses between rinse pasteurizer

SKM tidak digunakan kembali dan dialirkan menuju unit pengolahan limbah cair. Proses

berikutnya adalah sirkulasi deterjen asam (HNO3). Proses pengenceran senyawa HNO3

sama dengan proses pengenceran senyawa NaOH yaitu dengan mengalirkan HNO3 pekat

kedalam balance tank yang sedang melakukan sirkulasi air selama 30 detik. Apabila

konduktivitas ynag terbaca belum memenuhi standar yang ditetapkan (60 mS/cm), akan

HNO3 pekat akan dimasukan sedikit demi sedikit hingga konduktivitas yang terbaca

melebihi standar yang sudah ditetapkan. Kemudian suhu larutan dinaikkan hingga

mencapai suhu pasteurisasi saat produksi (80o – 90oC). Apabila suhu dan konsentrasi

HNO3 sudah memenuhi standar, waktu sirkulasi (3000 – 3500 detik) akan berjalan.

Setelah sirkulasi HNO3 selesai dilakukan, dilakukan proses final rinse dengan air untuk

membilas dan menghilangkan sisa deterjen yang masih tertinggal. Proses final rinse

berjalan selama 3600 detik.

Tabel 6. Tabel standar larutan deterjen

Parameter Kaustik Asam

Konduktivitas Minimal 80 mS/cm Minimal 60 mS/cm

Temperatur Minimal 80oC Minimal 80oC

Pada saat proses sirkulasi deterjen berlangsung, konduktivitas larutan yang terdapat pada

SCADA dicatat oleh operator pada laporan CIP pasteurizer susu kental manis.

Konduktivitas dan suhu akan berfluktuasi selama proses CIP berlangsung. Dosing

senyawa detejen pekat dilakukan selama 30 detik. Apabila setelah dilakukan dosing

selama 30 detik, konduktivitas larutan deterjen belum memenuhi standar, pompa akan

mendosing larutan deterjen pekat sedikit demi sedikit dengan jeda waktu tertentu hingga

36

konduktivitas larutan deterjen yang terbaca sudah diatas standar yang ditentukan. Pada

saat dosing tambahan ini, konduktivitas deterjen yang terbaca pada Conductivity

Transmitter (CT) dapat berubah-ubah karena larutan deterjen pekat belum tercampur

secara merata sehingga konduktivitas larutan yang terlewat pada CT masih ada yang

rendah dan sudah ada yang tinggi.

Berdasarkan hasil rekap data CIP pada pasteurizer PHE 1 dan 2 selama tahun 2017,

diketahui bahwa data konduktivitas larutan NaOH dan HNO3 yang digunakan

berfluktuasi. Meskipun berfluktuasi, data konduktivitas larutan pada PHE 1 dan PHE 2

yang diperoleh sebagian besar sudah memenuhi standar yang ditetapkan. Selama 2017,

pada PHE 1 tidak ada konsentrasi NaOH yang dibawah 80 mS/cm. Namun terdapat 1 kali

deviasi konsentrasi HNO3 yang dibawah 60 mS/cm, namun tidak terlalu berbeda jauh

dengan standar yang ditetapkan. Pada PHE 2, terdapat masing-masing 1 kali konsentrasi

NaOH dan HNO3 yang disirkulasikan dibawah standar. Karena konduktivitas larutan

deterjen berfluktuasi, waktu pencatatan data konduktivitas deterjen pada saat sirkulasi

deterjen dapat berpengaruh pada data yang dicatat dan dapat menyebabkan fluktuasi data

secara keseluruhan. Selain waktu pencatatan, perbedaan data konduktivitas tiap proses

CIP dapat diakibatkan pada saat dosing tambahan, jumlah senyawa deterjen yang

ditambahkan agar melebihi standar yang ditetapkan berbeda-beda sehingga konduktivitas

yang diperoleh berbeda.

Proses CIP terkadang hanya menggunakan deterjen kaustik saja. Proses CIP dengan

deterjen kaustik saja dilakukan ketika Plate Heat Exchanger akan digunakan setelah tidak

beroperasi selama 2 jam atau lebih. Hal ini dilakukan untuk mencegah kotoran dan

mikroorganisme yang mungkin masuk saat PHE tidak beroperasi terikut saat proses

produksi dan mengkontaminasi produk. Selain untuk menyiapkan PHE, proses CIP

dengan deterjen kaustik saja dilakukan ketika terjadi penggantian produk saat mesin baru

digunakan untuk memproduksi dengan jumlah batch sedikit. Penggantian produk

(terutama produk berwarna putih) ini hanya meninggalkan kotoran yang tidak terlalu

banyak dan membandel sehingga sudah dapat hilang ketika sirkulasi kaustik berlangsung.

Selain itu, hal ini dapat disebabkan karena dilakukan pembersihan setelah proses

perawatan atau perbaikan dari Plate Heat Exchanger (PHE). Proses perbaikan dapat

37

meninggalkan sisa kotoran dan mikroorganisme dapat masuk ke alat, oleh karena itu perlu

dilakukan proses cleaning agar PHE aman dan siap digunakan untuk proses produksi.

38

6. KESIMPULAN DAN SARAN

6.1. Kesimpulan

Susu Kental Manis merupakan produk olahan susu yang dihilangkan kandungan

airnya hingga 60%, serta memiliki kandungan lemak sekitar 8% dan memiliki

padatan sekitar 28%.

Proses pembuatan susu kental manis melalui proses evaporasi, mixing, filtrasi,

pasteurisasi, homogenisasi.

Proses Cleaning In Place (CIP) dilakukan untuk membersihkan alat tanpa

melakukan pembongkaran alat tersebut.

Urutan proses CIP adalah pre-rinse, sirkulasi kaustik, between rinse, sirkulasi

asam dan final rinse.

Senyawa deterjen yang digunakan adalah NaOH (Kaustik) dan HNO3 (Asam).

Data konduktvitas senyawa deterjen yang digunakan untuk CIP pasteurizer SKM

pada PHE 1 dan 2 selama 2017 berfluktuasi.

Secara keseluruhan, konduktivitas senyawa deterjen yang digunakan pada CIP

pasteurizer SKM selama 2017 sudah melebihi standar minimum yang ditetapkan

sehingga sudah dalam batas aman.

6.2. Saran

Berdasarkan hasil pengamatan yang dilakukan saat proses CIP, konduktivitas larutan

yang terbaca berfluktuasi. Pencatatan konduktivitas larutan dilakukan hanya sekali saat

proses CIP. Oleh karena itu, perlu dilakukan kesepakatan penulisan konduktivitas larutan

deterjen pada laporan CIP. Kesepakatan waktu penulisan dapat berupa penyamaan waktu

pencatatan konduktivitas pada awal, tengah dan akhir proses CIP sehingga data

konduktivitas yang diambil lebih akurat.

Proses CIP independen dilakukan secara otomatis. Oleh karena itu, perlu dilakukan

kalibrasi alat secara periodik agar jumlah senyawa deterjen yang digunakan sesuai dan

tidak terjadi pemborosan/kekurangan larutan deterjen sehingga proses CIP dapat berjalan

dengan maksimal.

39

Konduktivitas dapat menggambarkan konsentrasi larutan, namun untuk mengetahui

konsentrasi larutan deterjen yang digunakan, perlu dilakukan titrasi. Konduktivitas

larutan tergantung pada suhu. Semakin tinggi suhu, semakin tinggi pula

konduktivitasnya. Deterjen yang digunakan untuk CIP disirkulasikan dengan suhu tinggi.

Untuk mengetahui konsentrasi deterjen yang digunakan, perlu dilakukan uji untuk

menentukan faktor pengkali yang dapat digunakan untuk menentukan konsentrasi

deterjen pada suhu tinggi dan pada konduktivitas tertentu. Hal ini dapat memudahkan

dalam menentukan konsentrasi deterjen yang dapat digunakan untuk mempermudah

validasi alat.

40

7. DAFTAR PUSTAKA

Bylund, G., 1995. Dairy Processing Handbook. Lund, Sweden: Tetra Pak Processing

Systems AB. https://archive.org/details/DairyProcessingHandbookTetrapak

Chandan, R. & Kilara, A., 2011. Dairy Ingredients for Food Processing. Iowa: Wiley-

Blackwell. https://www.wiley.com/en-

us/Dairy+Ingredients+for+Food+Processing-p-9780813817460

Hunziker, O. F., 1946. Condensed Milk and Milk Powder. 6 penyunt. Illinois: La Grange.

https://archive.org/details/in.ernet.dli.2015.19534

Irwan, A. F., 2016. Analisis Hubungan Konduktivitas Listrik dengan Total Dissolved

Solid dan Temperatur pada Beberapa Jenis Air. Jurnal Fisika Unand, 5(1).

http://jfu.fmipa.unand.ac.id/index.php/jfu/article/view/192/172

Krishnan, S., Bhosale, R. & Singhal, R. S., 2005. Microencapsulation of Cardamom

Oleoresin: Evaluation of Blends of Gum Arabic, Maltodextrin and Modified Starch

as Wall Materials. Elsevier, pp. 95-102.

https://doi.org/10.1016/j.carbpol.2005.02.020

Romeih, E. A., Abdel-Hamid, M. & Awad, A. A., 2014. The Addition of Buttermilk

Powder and Transglutaminase Improves Textural and Organoleptic Properties of

Fat-free Buffalo Yoghurt. Dairy Sci. & Technol., pp. 297-309. https://doi.org/10.1007/s13594-014-0163-8

Sansebastiano, G., Zoni, R. & Bigliardi, L., 2007. Cleaning and Desinfection Procedures

in the Food Industry General Aspects and Practical Applications. Dalam: K.

Kristbergsson, penyunt. Food Safety: A Practical and Case Study Aproach. New

York: Springer Science+Bussines Media, LLC, pp. 253-280. https://doi.org/10.1007/978-0-387-33957-3_13

Tamime, A. Y., 2008. Milk Processing and Quality Management. West sussex: Blackwell

Publishing Ltd. https://archive.org/details/MilkProcessingAndQualityManagement

Thomas, T. & Sathian, C. T., 2014. Cleaning-In-Place (CIP) System in Dairy Plat -

Review. IOSR Journal of Environmental Science, Toxicology adn Food

Technology, 8(6), pp. 41-44.

https://www.researchgate.net/profile/Amitha_Thomas3/publication/271254246_C

leaning-In-Place_CIP_System_in_Dairy_Plant-

_Review/links/5950adc245851543383bcbd2/Cleaning-In-Place-CIP-System-in-

Dairy-Plant-Review.pdf

41

Widayat, H. P., 2013. Perbaikan Mutu Bubuk Kakao Melalui Proses Ekstraksi Lemak dan

Alkalisasi. Jurnal Teknologi dan Industri Pertanian Indonesia Vol. (5) No. 2, p. 12.

http://jurnal.unsyiah.ac.id/TIPI/article/view/1003/946

Wirtanen, G. & Salo, S., 2003. Disinfection in Food Processing - Effiacy Testing of

Desinfectants. Reviews in Environmental Science and Biotechnology, 2(2-4), pp.

293-306. https://doi.org/10.1023/B:RESB.0000040471.15700.03

42

8. LAMPIRAN

8.1. Scan Plagiasi