proses produksi di rumah potong ayam pt so good … · (rpa) merupakan salah satu aspek yang...
TRANSCRIPT
PROSES PRODUKSI DI RUMAH POTONG AYAM
PT SO GOOD FOOD, BOYOLALI
LAPORAN KERJA PRAKTEK
Diajukan untuk memenuhi sebagian dari syarat-syarat guna memperoleh
gelar Sarjana Teknologi Pangan
Oleh :
Lidya Kurnia Sandhita
NIM : 16.I1.0112
PROGRAM STUDI TEKNOLOGI PANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI PERTANIAN
UNIVERSITAS KATOLIK SOEGIJAPRANATA SEMARANG
2019
i
ii
KATA PENGANTAR
Puji syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa karena kasih dan
penyertaan-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan Kerja Pratek dengan judul “Proses
Produksi di Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali” yang dapat diselesaikan
dengan tepat waktu. Laporan ini disusun sebagai salah satu syarat guna memperoleh
gelar Sarjana Teknologi Pangan di Universitas Katolik Soegijapranata Semarang. Kerja
Praktek tersebut merupakan salah satu mata kuliah wajib bagi mahasiswa Progam Studi
Teknologi Pangan, Fakultas Teknologi Pertanian, Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
Selama pelaksanaan Kerja Praktek, penulis menjadi lebih memahami dan mengenal
dunia kerja, terutama dalam industri pangan di Indoneisa. Pengalaman Kerja Praktek
dapat menjadi refleksi dan evaluasi bagi penulis sehingga diharapkan ilmu yang telah
diperoleh dapat diperdalam dan dikembangkan untuk keperluan masa depan.
Keterlibatan beberapa individu dalam mendukung pelaksanaan Kerja Praktek sangat
membantu penulis menjalani masa Kerja Praktek. Oleh karena itu, penulis
menyampaikan terima kasih kepada:
1. Tuhan Yesus Kristus yang selalu menyertai dan membimbing penulis selama
melaksanakan kegiatan Kerja Praktek di RPA PT So Good Food sehingga dapat
menyelesaikan laporan dengan baik dan tepat waktu.
2. Bapak Dr. R. Probo Y. Nugrahedi STP, MSc. selaku Dekan Fakultas Teknologi
Pertanian, Progam Studi Teknologi Pangan, Universitas Katolik Soegijapranata
Semarang.
3. Ibu Dr. Ir. Lindayani, MP. selaku Dosen Pembimbing Akademik yang telah
meluangkan banyak waktu untuk mengarahkan dan membimbing penulis.
4. Bapak drh. Hairy Kesuma selaku Head of Slaughter House PT So Good Food
Boyolali yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk
melaksanakan kegiatan Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali.
5. Bapak Didik Purdiantoro selaku Human Resource dan General affair (HR&GA)
RPA PT So Good Food Boyolali.
iii
6. Ibu drh. Diana Setyorini selaku Head of Production and Quality Control yang
telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk melakukan kegiatan Kerja
Praktek di area RPA PT So Good Food Boyolali.
7. Bapak Faris Munandar, Bapak Raden Laurentius Gustaf Putra Danuwijaya, dan
Bapak Pragas Irianto selaku Pembimbing Lapangan Kerja Praktek yang telah
menguji dan membantu dalam memperbaiki laporan Kerja Praktek di RPA
PT So Good Food Boyolali.
8. Bapak Huda, Bapak Gilang, Ibu Nikma, Ibu Niken, Ibu May, Ibu Ocha, Mbak
Sisca, Mas Anggit, Mas Bowo dan seluruh jajaran staff serta karyawan RPA
PT So Good Food Boyolali yang senantiasa memberikan bimbingan serta
mempersiapkan peralatan dan kebutuhan selama Kerja Praktek.
9. Orang tua dan keluarga penulis yang dengan penuh kasih memberikan
dukungan, saran, dan doa kepada penulis selama menjalani masa Kerja Praktek.
10. Viorentin Puspa Ayu selaku teman seperjuangan selama Kerja Praktek di RPA
PT So Good Food Boyolali periode Januari 2019.
11. Adinda Mutia, Lucia Nadianty dan Aurelia Violita selaku perwakilan dari
teman-teman yang selalu memberi semangat.
12. Seluruh pihak yang tidak dapat disebutkan satu per satu yang telah memberikan
dukungan dan bantuan hingga laporan Kerja Praktek ini dapat diselesaikan
dengan baik.
Penulis menyadari bahwa laporan ini masih ada banyak kekurangan dan keterbatasan,
oleh karena itu penulis mengharapkan segala bentuk masukan ataupun saran dari semua
pihak yang bersifat membangun, demi lebih baiknya laporan ini. Penulis berharap
laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan tambahan ilmu pengetahuan serta
bermanfaat bagi pihak-pihak lain yang membutuhkan, khususnya bagi mahasiswa
Fakultas Teknologi Pertanian Universitas Katolik Soegijapranata Semarang.
Semarang, 22 Mei 2019
Penulis
iv
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN ........................................................................................ i
KATA PENGANTAR .................................................................................................. ii
DAFTAR ISI .............................................................................................................. iv
DAFTAR TABEL....................................................................................................... vii
DAFTAR GAMBAR ................................................................................................... vi
DAFTAR LAMPIRAN .............................................................................................. viii 1.PENDAHULUAN .................................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang Kerja Praktek ............................................................................ 1
1.2. Tujuan Kerja Praktek ......................................................................................... 2
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan ........................................................................ 2
1.4. Metode Kerja Praktek ........................................................................................ 3
2.PROFIL PERUSAHAAN .......................................................................................... 4
2.1. Visi dan Misi Perusahaan................................................................................... 4
2.2. Filosofi Perusahaan ........................................................................................... 4
2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan .............................................................................. 4
2.4. Sejarah Perusahaan ............................................................................................ 5
2.5. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan ..................................................................... 5
2.6. Struktur dan Managemen Perusahaan ................................................................ 6 3.SARANA PRODUKSI .............................................................................................. 8
3.1. Bangunan .......................................................................................................... 8
3.2. Sumber Energi ................................................................................................... 8
3.3. Sumber Air ........................................................................................................ 8
3.4. Sarana Transpotasi. ............................................................................................ 9
3.5. Peralatan Produksi ............................................................................................. 9
3.6. Produk Perusahaan .......................................................................................... 16
4. TUGAS KHUSUS ................................................................................................. 18
4.1. Proses Produksi ............................................................................................... 18
4.1.1. Dirty Area .............................................................................................. 18
a. Receiving Area ................................................................................. 19
b. Defeathering Area ............................................................................ 20
c. Evisceration Area ............................................................................. 21
d. Drum Chiller Area............................................................................ 22
4.1.2. Clean Area ............................................................................................. 23
a. Gradding dan Boneless Area ............................................................ 24
b. Pengemasan...................................................................................... 25
c. Pembekuan Produk ........................................................................... 25
d. Loading Dock ................................................................................... 26
4.2. Hasil Pengamatan ............................................................................................ 20
4.3. Pembahasan ..................................................................................................... 21
4.3.1. Dirty Area .............................................................................................. 28
v
a. Receiving Area ................................................................................. 28
b. Dark Room ....................................................................................... 30
c. Killing dan Bleeding Area ................................................................. 31
d. Defeathering Area ............................................................................ 32
e. Evisceration...................................................................................... 34
4.3.2. Clean Area ............................................................................................. 37
a. Drum Chiller dan Gradding .............................................................. 37
b. Boneless Area ................................................................................... 39
c. Pengemasan Produk .......................................................................... 41
d. Metal Detector ................................................................................. 42
e. Pembekuan Produk ........................................................................... 42
f. Loading Dock.................................................................................... 44
4.3.3. Sanitasi .................................................................................................. 45
5.KESIMPULAN dan SARAN ................................................................................... 47
5.1. Kesimpulan ..................................................................................................... 47
5.2. Saran ............................................................................................................... 47
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................................. 48
LAMPIRAN ............................................................................................................... 49
vi
DAFTAR TABEL
Tabel 1. Yield Karkas pada dirty area ............................................................................ 27
Tabel 2. Yield Produk pada clean area ........................................................................... 27
vii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1. Struktur Organisasi di RPA PT So Good Food Boyolali .................................. 6
Gambar 2. Shackle .......................................................................................................... 10
Gambar 3. Scalder .......................................................................................................... 10
Gambar 4. Plucker .......................................................................................................... 11
Gambar 5. Leg cutter ...................................................................................................... 11
Gambar 6. Eviscerator .................................................................................................... 12
Gambar 7. Drum Chiller ................................................................................................. 12
Gambar 8. Conveyor ....................................................................................................... 13
Gambar 9a. Krat.............................................................................................................. 14
Gambar 9b. Pallet ........................................................................................................... 14
Gambar 10. Meja boneless .............................................................................................. 14
Gambar 11. Mesin penggiling ......................................................................................... 14
Gambar 12. Mesin metal detector.................................................................................... 15
Gambar 13. Hand Pallet.................................................................................................. 15
Gambar 14. Forklift ........................................................................................................ 16
Gambar 15. Diagram Alir Proses Produksi Dirty Area .................................................... 18
Gambar 16. Diagram AlirProses Produksi Clean Area .................................................... 23
Gambar 17. Diagram Alir Proses Defeathering Area ....................................................... 32
Gambar 18. Diagram Alir Proses Evisceration Area ........................................................ 34
Gambar 19. Diagram Alir Proses Drum Chiller dan Gradding ........................................ 37
Gambar 20. Diagram Alir Proses Boneless ...................................................................... 39
Gambar 21. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali ...................................................... 49
Gambar 22. Tata Letak RPA PT So Good Food Boyolali ................................................ 50
viii
Gambar 23a. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali .......................52
Gambar 23b. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali .......................53
Gambar 23c. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali .......................54
Gambar 24. Kartu Bimbingan Kerja Praktek .................................................................. 55
Gambar 24. Plagscan....................................................................................................... 56
ix
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali ...................................................... 49
Lampiran 2. Tata Letak RPA PT So Good Food Boyolali ............................................... 50
Lampiran 3. Perhitungan ................................................................................................. 51
Lampiran 4. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali ......................... 52
Lampiran 5. Kartu Bimbingan Kerja Praktek ................................................................. 55
Lampiran 6. Plagscan ..................................................................................................... 56
1
1. PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Kerja Praktek
Permintaan kebutuhan masyarakat akan pangan meningkat seiring dengan
meningkatnya jumlah penduduk. Pengetahuan dan pendapatan pun semakin meningkat
sehingga memberikan kesadaran masyarakat akan kebutuhan gizi. Hal tersebut
menyebabkan permintaan pangan bergizi terus meningkat, salah satunya adalah sumber
protein, khususnya pada protein hewani. Masyarakat sebagian besar memenuhi
kebutuhan protein hewani dari daging ayam, karena harganya yang terjangkau, mudah
didapat serta mudah untuk diolah.
Kebutuhan daging ayam semakin meningkat sehingga mendesak industri perunggasan
khususnya industri rumah potong ayam untuk siap menyediakan karkas yang berkualitas
secara kontinyu, sehingga akan terjamin ketersediaan karkas. Rumah Potong Ayam
(RPA) merupakan salah satu aspek yang menetukan ketersediaan karkas yang
berkualitas. RPA yang memenuhi persyaratan higiene-saintasi dan manajemen
pemotongan ayam yang baik dan benar yang akan menghasilkan karkas yang
berkualitas baik.
Pada era globalisasi ini sudah banyak teknologi yang mulai berkembang, khususnya
dalam bidang pangan. Untuk menambah wawasan pengetahuan serta pengalaman di
dalam dunia pangan, mahasiswa Program Studi Teknologi Pangan Universitas Katolik
Soegijapranata diwajibkan melaksanakan Kerja Praktek (KP). Selama perkuliahan
mahasiswa telah mendapatkan banyak pengetahuan mengenai dunia industri pangan
melalui teori yang diberikan dalam proses perkuliahan. Penerapan dari teori-teori
tersebut dituangkan dalam pelaksanaan kegiatan praktikum di laboraturium. Di sisi lain,
mahasiswa Teknologi Pangan sebagai calon pekerja di bidang pangan, dituntut untuk
mengikuti perkembangan dalam bidang pangan. Sebagai bekal untuk bekerja di bidang
pangan, kami telah diberi ilmu pengetahuan seputar pangan melalui kegiatan
perkuliahan. Namun, mahasiswa menyadari bahwa ilmu yang telah didapatkan melalui
perkuliahan maupun kegiatan praktikum masih belum cukup, terutama dalam
2
menambah wawasan mahasiswa mengenai dunia industri pangan yang ada di
masyarakat dan yang akan mahasiswa geluti saat bekerja nantinya. Oleh sebab itu,
mahasiswa membutuhkan kerja yang sesungguhnya pada industri pangan, yang dapat
dilakukan di perusahaan RPA PT So Good Food Boyolali dalam bidang pengolahan dan
distribusi yang berfokus pada produk berbasis protein hewani untuk industri
pengoalahan ayam untuk mengetahui proses pengolahan daging ayam.
Kerja Praktek diharapkan mampu menerapkan teori-teori dasar yang telah diperoleh
selama perkuliahan secara nyata dan dapat semakin berkembang. Selama Kerja Praktek,
mahasiswa dapat belajar mengenai proses penerimaan bahan baku sesuai standar yang
diperlukan, memahami proses pengolahan dalam bagian produksi, serta mampu
melakukan kontrol kualitas mutu produk, sehingga mahasiswa menjadi pribadi yang
lebih baik agar siap memasuki dunia kerja kedepannya. Hal inilah yang
melatarbelakangi pemilihan RPA PT So Good Food Boyolali sebagai tempat untuk
melaksanakan kegiatan Kerja Praktek.
1.2. Tujuan Kerja Praktek
Pelaksanaan Kerja Praktek di PT So Good Food RPA Boyolali bertujuan untuk:
a. Menambah wawasan mengenai teknologi pangan dan pengalaman bekerja, serta
dapat mengaplikasikan ilmu yang didapat selama perkuliahan dalam dunia kerja.
b. Menerapkan pengetahuan dasar yang telah didapatkan selama masa perkuliahan.
c. Memiliki kemampuan praktek langsung di lapangan.
d. Mendapatkan gambaran serta dapat mengenal baik situasi di dalam dunia kerja.
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan
Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali berlokasi di Jl. Raya Randusari-
Nepen, Tegalsari RT 02 RW 04, Desa Randusari, Kecamatan Teras, Kabupaten
Boyolali, Jawa Tengah. Kegiatan kerja praktek dilakukan mulai dari tanggal 2 Januari
2019 sampai 29Januari 2019.
3
1.4. Metode Kerja Praktek
Proses produksi di RPA PT So Good Food Boyolali dilakukan di dua area yaitu dirty
area dan clean area. Pengamatan yang dilakukan selama kerja praktek dimulai dari
proses penerimaan bahan baku yaitu ayam hidup sampai produk siap dikirimkan kepada
konsumen.
Metode yang digunakan adalah studi kasus. Kerja praktek ini dilakukan dengan
penggumpulan data melalui pengamatan dan observasi lapangan di RPA PT So Good
Food Boyolali serta melakukan wawancara terhadap beberapa pekerja yang berkaitan
dengan pemeriksaan produk di RPA PT So Good Food Boyolali. Data yang telah
dikumpulkan kemudian diolah dan dibandingkan dengan teori pustaka yang ada.
4
2. PROFIL PERUSAHAAN
2.1. Visi dan Misi Perusahaan
Visi Perusahaan
Visi dari PT So Good Food yaitu memposisikan sebagai perusahaan makanan protein
terkemuka di Indonesia dengan bisnis berkembang di wilayah Asia.
Misi Perusahaan
Misi dari PT So Good Food yaitu menjadi penyedia makanan berprotein dan bergizi
yang dapat diandalkan dan terpercaya untuk pertumbuhan dan kebahagiaan keluarga
di Asia.
2.2. Filosofi Perusahaan
PT So Good Food mempunyai filosofi yaitu :
Selalu bicara berdasarkan data
Orisinil, kreatif, dan berpikiran terbuka
Gigih memberikan yang terbaik kepada pelanggan
Optimis dan pantang menyerah
Orientasi kebersamaan
Disiplin dan integritas
2.3. Kebijakan Mutu Perusahaan
RPA PT So Good Food Boyolali senantiasa mengutamakan kebijakan mutu sebagai
prioritas utama. PT So Good Food berkomitmen menyediakan makanan untuk
memenuhi kepuasan pelanggan, berkualitas, aman untuk dikonsumsi, halal, dan sesuai
peraturan yang berlaku, serta melakukan upaya peningkatan kualitas secara
berkesinambungan.
5
2.4. Sejarah Perusahaan
PT So Good Food Boyolali merupakan perseroan induk yang bergerak dalam bidang
pengolahan dan distribusi yang berfokus pada produk berbasis protein hewani.
Perusahaan ini berdiri pada 1 April 2010 yang diawali dengan pendirian PT So Good
Food Manufacturing pada tahun 1997. PT So Good Food memiliki lima rumah potong
ayam yang terletak di Boyolali, Cicurug, Cikupa, Lampung, dan Wonoayu.
RPA PT So Good Food Boyolali sendiri mulai beroprasi pada tahun 2011.
Bahan baku ayam yang digunakan oleh RPA PT So Good Food Boyolali diperoleh dari
peternakan internal sendiri. Bahan baku ayam yang digunakan merupakan ayam yang
memenuhi standar ayam yang sehat dan bebas dari segala penyakit. Proses pemotongan
dan pembersihan ayam dilakukan dengan cara yang halal dan higienis.
RPA PT So Good Food Boyolali juga telah memiliki sertifikat halal dari MUI (Majelis
Ulama Indonesia) yang diperbarui setiap 2 tahun sekali.
2.5. Lokasi dan Tata Letak Perusahaan
Rumah Potong Ayam PT So Good Food Boyolali berlokasi di Jl. Raya Randusari-
Nepen, Tegalsari RT 02 RW 04, Desa Randusari, Kecamatan Teras, Kabupaten
Boyolali, Jawa Tengah (Lampiran 1). Lokasi RPA terletak di kawasan pabrik dan cukup
jauh dari pemukiman warga sehingga tidak mengganggu kenyamanan warga sekitar.
Area RPA PT So Good Food dilengkapi dengan instalasi pengolahan air limbah atau
yang disebut dengan IPAL, sehingga mengurangi pencermaran lingkungan akibat
limbah yang dihasilkan dan dapat menjaga kelestarian lingkungan.
Tata letak pada RPA PT So Good Food Boyolali digunakan untuk menunjang segala
kegiatan operasional di RPA (Lampiran 2). Tujuan dari pengaturan tata letak
perusahaan adalah untuk mempermudah segala kegiatan yang berlangsung di
RPA PT So Good Food dimulai dari proses penerimaan bahan baku sampai dengan
proses pengiriman. Fasilitas tersebut meliputi fasilitas diluar area produksi dan di dalam
area produksi. Fasilitas yang terdapat di luar area produksi terdiri dari tempat parkir
6
karyawan, tempat parkir untuk truk pengangkut ayam, ruang tunggu tamu dan
karyawan, loker karyawan, jalur pejalan kaki, mushola, mess untuk tamu dan karyawan,
tempat sepatu yang digunakan untuk meletakkan sepatu sebelum memasuki ruang area
produksi, instalasi pengolahan air limbah (IPAL) untuk mengolah limbah dari RPA,
genset, ruang maintenance, ruang meeting, kantor karyawan, dan kantor utama. Fasilitas
yang terdapat di dalam area produksi terbagi menjadi dua yaitu di dirty area dan clean
area. Masing-masing memiliki fasilitas yang terdiri dari ruang ganti untuk tamu, ruang
ganti untuk karyawan, tempat cuci tangan, hand deep, dan foot deep. Selain itu RPA PT
So Good Food juga dilengkapi dengan laboratorium yang digunakan untuk menguji
semua yang berkaitan dengan produksi dari bahan baku, air yang digunakan, dan hasil
produksi.
2.6. Struktur dan Managemen Perusahaan
Struktur organisasi di RPA PT So Good Food Boyolali diantaranya head of slaughter
house sebagai pimpinan tertinggidi RPA PT So Good Food Boyolali yang bertanggung
jawab terhadap semua kegiatan yang berlangsung di RPA PT So Good Food Boyolali.
Head of slaughter membawahi beberapa departemen antara lain human resource and
general affair (HR & GA), financia land accounting, purchasing, production, quality
control, werehouse, dan maintenance. Struktur organisasi RPA PT So Good Food
Boyolali disajikan pada Gambar 1.
Gambar 1. Struktur Organisasi di RPA PT So Good Food Boyolali
7
Total karyawan di RPA PT So Good Food Boyolali berjumlah 223 orang yang terdiri
dari administrasi, umum, dan operasional. RPA PT So Good Food Boyolali menerapkan
enam hari kerja dalam seminggu kecuali untuk bagian logistik. Karyawan dalam proses
produksi dibagi menjadi dua yaitu di dirty area dan karyawan di clean area. Karyawan
di dirty area memiliki jam kerja yang disesuaikan dengan jumlah ayam yang dipotong
pada hari itu dengan jam masuk kerja pukul 07.00 WIB. Karyawan di clean area
memiliki jam masuk kerja pukul 08.00 WIB.
8
3. SARANA PRODUKSI
3.1. Bangunan
Bangunan fisik RPA PT So Good Food Boyolali terdiri atas unit kantor, area
penerimaan yang terdiri atas area pemeriksaan, pengistirahatan, area penggantungan,
dan tempat pemingsanan ayam hidup (dark room), serta unit produksi yang terdiri atas
area penimbangan, area penggantungan, tempat pemingsanan, tempat penyembelihan,
tempat penirisan darah, tempat perendaman, tempat pencabutan bulu, tempat
pemotongan ceker, tempat pemotongan kepala, tempat pengeluaran jeroan, tempat
pencucian, tempat pendinginan (chiller), ruang boneless, packing, chilling room, blast
freezer, cold storage, dan area loading. Bangunan untuk proses produksi di RPA PT So
Good Food Boyolali secara umum di bagi menjadi 2 bangunan yaitu dirty area dan
clean area. Selain itu juga dilengkapi dengan ruang sanitasi, area penanganan by-
product, ruang ganti karyawan, toilet, laboratorium, ruang karyawan, ruang pertemuan,
ruang maintenance, unit pengolahan limbah cair, mushola, kantor administrasi, mess
staf karyawan, mess tamu, pos satpam, ruang tunggu tamu, dan area parkir.
3.2. Sumber Energi
Sumber energi utama di RPA PT So Good Food Boyolali adalah energi listrik. Energi
listrik diperoleh dari PLN dengan dua travo 630 KVA dan 1250 KVA yang digunakan
untuk menggerakkan mesin-mesin produksi, penerangan, pendinginan, serta kegiatan
informasi komunikasi dan menggunakan genset sebagai alternatif yang digunakaan
ketika arus listrik dari PLN terhenti. Penggunaan tenaga listrik yang cukup besar maka
dilakukan koordinasi dengan pihak PLN untuk menghindari terhentinya arus listrik pada
saat proses produksi.
3.3. Sumber Air
Air yang digunakan oleh RPA PT So Good Food Boyolali diperoleh dari sumur dan
PDAM. Selama produksi air PDAM digunakan untuk sanitasi dan produksi. Sumber air
9
sumur dan PDAM dicampur menjadi satu pada grown tank kemudian dimasukkan pada
tower yang berisi pompa (untuk sanitasi) dan gravitasi (untuk kamar mandi). Kemudian
dari tower masuk ke proses RO (untuk bahan baku pembutan es). Selama proses
produksi, air digunakan dalam berbagai keperluan seperti sebagai media stunning,
perendaman pada scalder, pencucian karkas, pendinginan karkas, pembuatan es,
pembersihan ruang produksi, sanitasi peralatan, serta sanitasi tangan dan kaki karyawan.
3.4. Sarana Transpotasi.
Transpotasi yang digunakan untuk mengangkut produk yang dihasilkan hingga sampai
kepada konsumen di PT So Good Food Boyolali adalah mobil pengangkut ayam, mobil
box, dan mobil kontainer untuk megangkut produk jarak jauh dengan jumlah yang
banyak yang dilengkapi dengan alat pendinginan.
3.5. Peralatan Produksi
a. Blower
Blower yang terdapat di reciving area bertujuan untuk memberikan angin-angin
pada ayam agar sirkulasi udara dapat berjalan dengan lancar. Alat tersebut
berputar dengan bantuan motor listrik. Hal itu berfungsi untuk memberikan
udara segar sehingga mencegah ayam dari kepanasan yang dapat menyebabkan
ayam stres selama pengistirahatan sebelum proses penggantungan pada shackle
dilakukan.
b. Timbangan
Timbangan yang terdapat di RPA PT So Good Boyolali terdiri dari dua jenis
yaitu timbangan digital skala kecil dan timbangan digital skala besar.
Timbangan dengan ukuran kecil digunakan untuk menimbang produk dalam
skala kecil dengan kapasitas 3 kg. Timbangan besar digunakan untuk
menimbang produk dalam skala besar dengan kapasitas 60 kg. Penimbangan dan
perhitungan ayam hidup dilakukan untuk mengantisipasi jumlah ayam yang
kurang atau untuk mengetahui tingkat susut selama perjalanan.
10
c. Shackle
Shackle merupakan alat untuk menggantungkan ayam hidup yang terbuat dari
bahan stainless steel (Gambar 2). Ayam digantung pada shackle dengan
punggung membelakangi pekerja dengan menggantung 1 ekor ayam tiap
shackle.
Gambar 2. Shackle digunakan untuk menggantungkan ayam hidup sebelum
dilakukan penyembelihan (Sumber: http://www.ternakayam.net)
d. Stunner
Stunner digunakan untuk memingsanan ayam sebelum dilakukan pemotongan.
Ayam dilewatkan ke dalam box stunner yang menggunakan media air dan dialiri
listrik dengan voltase yang telah ditentukan standar pabrik. Tegangan dari
stunner dapat dilihat dari panel yang berada di ruang mesin. Mesin box stunner
diverifikasi oleh petugas maintenance untuk memastikan bahwa tegangan dalam
box stunner aman untuk ayam dan tidak menyebabkan kematian pada ayam.
e. Scalder
Scalder terbuat dari bahan stainless steel berupa bak persegi panjang yang
berfungsi sebagai perendaman air panas meggunakan sistem steam yang
bertujuan untuk mempermudah proses pencabutan bulu (Gambar 3). Scalder
menggunakan air bersih yang dipanaskan dengan kompor berbahan bakar solar
sampai suhu mencapai batas maksimal. Apabila suhu air telah tercapai maka
kompor secara otomatis akan mati.
Gambar 3. Scalder tempat merendam ayam yang telah disembelih untuk
mempermudah proses pencabutan bulu
(Sumber : https://mesinrumahpotonghewan.blogspot.co.id/2019/
Bak Scalder
Shackle
11
f. Plucker
Plucker merupakan alat yang digunakan untuk proses pencabutan bulu. Alat ini
merupakan sebuah mesin berbentuk balok persegi panjang yang mempunyai
batang karet pada dinding (Gambar 4). Alat ini bekerja menggunakan tenaga
listrik. Cara kerja mesin plucker adalah dengan metode conveyor di mana ayam
akan dilewatkan dalam plucker dan pada saat yang bersamaan piringan akan
berputar sehingga terjadi gesekan antara karet plucker dengan ayam. Terdapat
tiga buah plucker di RPA PT So Good Food Boyolali yang masing-masing
memiliki jumlah piringan yang berbeda. Ayam yang telah melalui proses
pencabutan bulu kemudian dilakukan penyayatan leher sebelum dilakukan
pemotongan pada ceker ayam.
Gambar 4. Plucker digunakan untuk proses pencabutan bulu ayam
(Sumber : http://www.ternakayam.net)
g. Leg Cutter
Leg cutter digunakan untuk memotong ceker (Gambar 5). Alat tersebut bekerja
secara otomatis. Prinsip kerja alat ini yaitu pisau berbentuk piringan yang
berputar dan akan memotong ceker yang lewat kemudian karkas akan
dijatuhkan. Karkas ayam yang jatuh akan masuk ke ruang evisveration.
Gambar 5. Leg cutter merupakan pisau berbentuk piringan untuk memotong
ceker ayam (Sumber : http://www.bfeservices.com)
Karet plucker
Mesin plucker
plucker plucker
Pisau berbentuk
piringan
12
h. Eviscerator
Eviscerator merupakan alat untuk membantu dalam mempercepat proses
pengeluaran jeroan (Gambar 6). Alat tersebut terbuat dari besi yang telah
didesain agar dapat menarik jeroan keluar. Cara kerja alat ini adalah dengan
memasukkan kepala eviscerator dalam rongga perut ayam kemudian ditarik
hingga jeroan keluar tetapi jangan sampai empedu terpecah.
Gambar 6. Eviscerator manual untuk proses pengeluaran jeroan pada karkas
(Sumber : http://drobtech.com/public/images/products/0/E/243.jpg)
i. Shower
Shower merupakan alat untuk mencuci karkas setelah dilakukan pendongkelan
jeroan untuk membersihkan bulu dan darah yang masih menempel pada karkas.
j. Drum chiller
Drum chiller yang digunakan oleh RPA PT So Good Food boyolali terdiri atas
dua bagian yang dilengkapi dengan kipas dan peniris yang berbentuk tabung
yang terbuat dari stainless steel (Gambar 7). Kedua drum chiller tersebut
memiliki fungsi yang berbeda. Drum chiller I berfungsi untuk pencucian karkas.
Drum chiller II berfungsi untuk pendinginan suhu karkas. Kipas akan berputar
sehingga dapat mengaduk karkas dan memudahkan perpindahan karkas dari
Drum chiller I ke Drum chiller II.
Gambar 7. Drum chiller untuk pencucian dan pendinginan suhu karkas
(Sumber:https://www.foodmate.nl/uploads/images/Chilling%20area)
Kipas
nomer satu
dan dua
merupakan
Drum
Chiller I
Kipas nomer tiga
hingga keenam
merupakan Drum
Chller II
13
k. Conveyor
Conveyor pada receiving area, killing, evis, boneless, beehive (rell conveyor)
gradding digunakan untuk membantu menjalankan karkas dari satu proses ke
proses berikutnya (Gambar 8). Gradding sendiri berfungsi untuk memilah
karkas berdasarkan berat. Kecepatan dari conveyor dapat diatur melalui panel
yang berada di ruang mesin.
Gambar 8. Conveyor membantu menjalankan karkas dari satu proses ke proses
berikutnya (Sumber: http://www.fluidor.com/images/Conveyor-
drums.jpg)
l. Pisau dan Asahan
Pisau digunakan untuk proses penyembelihan, menyayat kulit leher, dan kulit
abdomen serta untuk proses produksi boneless. Pisau terbuat dari bahan stainless
steel dengan ukuran tertentu. Asahan berfungsi untuk mengasah pisau yang
digunakan sehingga dapat mempertajam pisau dan dapat mempermudah proses
produksi.
m. Krat dan Pallet
Krat digunakan untuk menampung ayam hidup, menempatkan ceker,
menempatkan kepala, menempatkan jeroan, usus, dan tembolok, menempatkan
karkas yang telah dicuci, menempatkan produk boneless, menempatkan hasil
penggilingan daging, menyimpan produk dalam gudang, serta untuk
menempatkan produk yang telah dikemas dan siap dikirimkan (Gambar 9a).
Krat yang digunakan pada setiap area produksi dibedakan berdasarkan
warnanya. Kapasitas krat yang digunakan maksimal 40 kg. Pallet digunakan
sebagai alas krat sehingga produk tidak menempel langsung pada lantai
(Gambar 9b). Fungsi dari pallet adalah menghindari produk dari kontaminan
pada lantai dan mempermudah proses pengangkutan produk. Krat dan pallet
terbuat dari bahan plastik yang mudah dibersihkan.
14
Gambar 9. Krat digunakan untuk menampung bahan sementara (a); Pallet digunakan
untuk alas krat agar memudahkan dalam pengangkatan krat (b)
(Sumber : https://selatanjayasurabaya.files.wordpress.com); (Sumber : http://www.google.com)
n. Meja Boneless
Meja boneless yang terbuat dari bahan stainless steel digunakan untuk
melakukan proses boneless (Gambar 10). Meja memiliki permukaan yang rata
dengan pembatas pada sisi-sisi nya. Meja boneless harus dalam kondisi yang
bersih dan tidak ada kontaminan seperti karat dan benda asing yang dapat
merusak kualitas produk. Sebelum meja digunakan dalam proses boneless harus
dibersihkan terlebih dahulu.
Gambar 10. Meja yang digunakan untuk melakukan proses boneless
(Sumber : https://cdn.shopify.com/s/files/1/0206/3456/products)
o. Mesin Penggiling
Mesin penggiling digunakan untuk menggiling ayam menjadi daging giling. Dan
digunakan untuk menggiling tulang giling (Gambar 11). Prinsip kerja mesin
penggiling daging adalah karkas dimasukkan dalam mesin dengan bantuan
conveyor. Karkas yang telah masuk akan dicincang oleh pisau yang berada di
ujung mesin.
Gambar 11. Mesin yang digunakan untuk menggiling ayam menjadi daging
giling (Sumber : http://www.bengkelmesin.com)
15
p. Metal detector
Mesin metal detector digunakan untuk mendeteksi kandungan logam Fe, non Fe,
dan SS dalam produk (Gambar 12). Kandungan logam yang terdeteksi akan
ditampilkan di monitor yang ada pada mesin. Prinsip metal detector yaitu
produk dilewatkan ke belt conveyor mesin metal detector kemudian kandungan
logam produk dicocokkan dengan spesifikasi kandungan logam pada produk
yang sama yang telah terprogram pada mesin. Apabila tidak sesuai maka mesin
akan berbunyi. Mesin metal detector harus diverifikasi fungsinya menggunakan
alat dummy Fe, SS, dan non Fe secara berkala.
Gambar 12. Mesin metal detector untukmendeteksi kandungan logam dalam
produk. (Sumber: https://image1.indotrading.com/productimages)
q. Hand pallet
Hand pallet berfungsi sebagai alat pengangkut (Gambar 13). Alat tersebut
digunakan untuk mempermudah dalam memindahkan produk dari satu tempat
ke tempat lain. Hand pallet di RPA PT So Good Food Boyolali digunakan untuk
memindahkan karkas dari ruang boneless ke chilling room atau blast freezer.
Produk yang akan diangkut dengan hand pallet ditata dengan rapi diatas pallet
yang terdiri dari 5 susun, setiap susun terdiri dari 6 krat.
Gambar 13. Hand pallet digunakan untuk mempermudah dalam memindahkan
produk dari satu tempat ke tempat lain
(Sumber : https://selatanjayasurabaya.files.wordpress.com)
16
r. Forklift
Forklift adalah mobil berjalan atau kendaraan yang memiliki dua garpu seperti
hand pallet yang bisa digunakan untuk mengangkat pallet (Gambar 14). Produk
atau barang akan diletakkan di atas pallet, kemudian dipindahkan atau diangkat
dengan menggunakan forklift. Forklift di RPA PT So Good Food Boyolalli
digunakan untuk memindahkan karkas dari ruang blast freezer ke cold storage
serta mengangkut produk akhir dari cold storage sampai loading dock.
Gambar 14. Forklift digunakan untuk mengangkat pallet
(Sumber : https://sc01.alicdn.com /small-mini-warehouse-forklift)
3.6. Produk Perusahaan
PT So Good Food Boyolali sebagai suatu perusahaan yang mengelolah pada bidang
pengolahan pangan khususnya pada perternakan unggas memiliki berbagai produk
olahan yang dihasilkan. Produk yang dihasilkan berupa daging ayam yang bervariasi
dengan berbagai bentuk potongan. Bentuk potongan disesuaikan permintaan konsumen
dan standar kebijakan perusahaan. Produk di RPA PT So Good Food Boyolali terbagi
menjadi dua yaitu produk boneless dan daging giling.
Produk karkas yang didistribusikan terdiri dari karkas ayam utuh (AU) dan potongan
karkas (CUT-UP). Macam-macam produk yang dihasilkan dari proses boneless reguler
meliputi BSB, BSL, fillet, MW-WS, kulit serta tulang paha dan tulang dada. Sedangkan
sayap, tulang dada dan tulang paha masih digunakan sebagai bahan baku untuk proses
berikutnya. Sayap diproses menjadi midle wing dan wing stick, sedangkan tulang dada
dan tulang paha digunakan sebagi bahan baku tulang giling yang menghasilkan produk
Mechanical Deboning Minched (MDM) dan sinew. Untuk produk yang dihasilkan
17
dari proses penggilingan meliputi Deboning Minched Process (DMP), Mechanical
Deboning Minched (MDM), dan sinew.
Produk-produk tersebut kemudian didistribusikan ke industri makanan yang juga milik
PT So Good Food sebagai bahan baku olahan. Hasil produk dikirim ke pabrik
pengolahan nugget dan sosis. RPA PT So Good Food pengirimannya dilakukan melalui
transportasi darat yang menggunakan mobil berpendingin dan terjaga kualitas
produknya. Produk tersebut kemudian akan diolah menjadi produk daging olahan.
Selain itu, RPA PT So Good Food Boyolali juga memproduksi produk yang dikirim ke
perusahaan swasta lainnya. PT So Good Food terus berinovasi terutama dalam hal jenis
produk dan varian produk. Semua ini dimaksudkan untuk memenuhi kebutuhan produk
berbasis protein hewani yang kaya nutrisi dan aman dikonsumsi bagi keluarga Asia
terutama Indonesia.
18
4. TUGAS KHUSUS : PROSES PRODUKSI
4.1. PROSES PRODUKSI
Proses produksi di RPA PT So Good Food Boyolali dilakukan di dua area yaitu area
kotor (dirty area) dan area bersih (clean area). Pengamatan yang dilakukan selama
kerja praktek dimulai dari proses penerimaan bahan baku yaitu ayam hidup sampai
produk siap dikirimkan kepada konsumen. Diagram Alir Proses Produksi Dirty Area
dapat dilihat pada Gambar 15.
Gambar 15. Diagram Alir Proses Produksi Dirty Area
4.1.1. Dirty Area
Dirty area merupakan area awal proses produksi di RPA PT So Good Food Boyolali.
Proses di dirty area terbagi menjadi 5 area. Area pertama untuk proses penerimaan,
pengistirahatan, penimbangan, dan hanging ayam. Area kedua yaitu dark room untuk
pemingsanan ayam (stunning). Area ketiga yaitu bagian killing dan bleeding. Area
keempat yaitu untuk scalding dan defeathering. Area kelima yaitu untuk eviscerating.
19
a. Receiving Area
Saat kedatangan ayam hidup, truk yang akan memasuki ruang receiving area
langsung melapor kepada satpam dengan membawa surat jalan sebagai Bukti
Timbangan Pengeluaran Ayam (BTPA). Selanjutnya truk pengangkut ayam
yang masuk area RPA memarkirkan kendaraannya di area parkir yang telah
disediakan. Nomor urut kedatangan truk sudah ditentukan oleh bagian
purchashing. Selanjutnya ayam tersebut dilakukan pemeriksaan antemortem
oleh bagian QC mengenai kondisi kesehatan ayam. Saat menunggu giliran untuk
dipotong, ayam diistirahatkan dengan diberi perlakuan penyiraman dan di
blower ± selama 1 jam.
Selanjutnya dilakukan penurunkan krat ke conveyor dari truk untuk dilakukan
penimbangan. Penimbangan dilakukan dengan cara menimbang setiap krat.
Petugas penimbang sebelumnya menimbang berat krat kosong melalu sampling
secara random, kemudian dilakukan penimbangan ayam. Kegiatan penimbangan
ayam dilakukan sekaligus menghitung jumlah ayam yang terdapat dalam krat
sehingga dapat diketahui berat kotor ayam. Pada proses penimbangan juga
dilakukan seleksi ayam mati. Ayam yang mati segera dipisahkan sebelum
disembelih. Apabila ditemukan jumlah ayam yang mati lebih dari 0,32% maka
dilakukan pembedahan bangkai untuk mengetahui penyebab kematiannya.
Kemudian krat didorong untuk dilakukan proses penggantungan.
Kemudian krat yang berisi ayam akan ditarik oleh operator setelah melewati
penimbangan melalui roller conveyor agar memudahkan pemindahan. Ayam
hidup dikeluarkan dari dalam krat, kemudian dipegang bagian antara ceker dan
paha sehingga bagian sayap terpegang agar tidak menimbulkan rontaan pada
ayam. Ayam digantung dengan kedua kaki di atas dan kepala di bawah dengan
posisi ayam yang digantung dengan punggung membelakangi pekerja.
Ayam yang tergantung berjalan melewati mesin stunner yang berupa bak air
yang dialiri listrik pada ruangan gelap (dark room) dengan voltase yang telah
ditetapkan oleh pabrik. Pemeriksaan selanjutnya yaitu verifikasi kondisi ayam
20
untuk memastikan bahwa ayam yang dihasilkan bukan bangkai. Ayam yang
telah melalui proses stunning kemudian dilakukan proses penyembelihan dengan
metode halal. Persyaratan umum untuk melakukan pembelihan dilakukan pada
pangkal leher ayam dengan memutuskan 3 saluran pernafasan yaitu pernafasan,
pencernaan, dan urat nadi. Penyembelihan dikatakan halal apabila telah
terpotongnya tiga saluran tersebut. Apabila ditemukan ayam yang belum
tersembelih (ayam merah) di proses selanjutnya maka operator akan mengambil
ayam tersebut dari shackle dan memisahkannya. Ayam tersebut akan dijadikan
ayam reject (tidak digunakan dalam proses selanjutnya). Selanjutnya dilakukan
bleeding yaitu proses penirisan darah setelah ayam disembelih. Ayam yang telah
disembelih dan masih tergantung pada shackle akan berjalan di atas bleeding
tank. Darah akan mengalir dari leher ayam dan ditampung terlebih dahulu
kemudian dialirkan ke saluran limbah.
b. Defeathering Area
Scalding adalah proses perendaman ayam pada air panas dengan suhu yang telah
ditetapkan pabrik. Perendaman dilakukan untuk mempermudah proses
pencabutan bulu pada ayam. Ayam yang masih tergantung pada shackle berjalan
masuk ke dalam bak scalder sampai tercelup sempurna. Ayam melewati bak
scalder yang berbentuk seperti huruf U. Pengecekan suhu dilakukan pada setiap
pergantian truk dengan cara memasukkan jarum termometer ke dalam air dalam
bak scalder hingga angka pada monitor terbaca dan tekan hold. Suhu pada
scalder dapat diatur dengan mengatur panas yang dihasilkan oleh kompor.
Pengaturan panas kompor terdapat pada panel yang ada di area defeathering.
Kemudian dilanjutkan dengan proses pencabutan bulu menggunakan mesin yang
disebut plucker. RPA PT So Good Food Boyolali menggunakan tiga buah
plucker. Plucker 1 dan 2 berfungsi untuk mencabut bulu ayam yang besar dan
kasar, sedangkan plucker 3 untuk mencabut bulu yang halus. Ayam akan
melewati ketiga plucker secara berurutan. Pencabutan bulu dilakukan sesuai
dengan standar yang ada di perusahaan. Bulu yang telah berhasil dicabut akan
jatuh ke bawah mesin plucker yang merupakan saluran pembuangan yang
21
mengalir keluar pabrik. Setelah bulu melewati mesin plucker, dilakukan
pencabutan bulu halus oleh operator.
Selanjutnya dilakukan pemeriksaan oleh bagian QC secara visual dengan
melihat fisik pada ayam. Ayam yang telah melewati pemeriksaan Post Mortem I
dilakukan penyayatan pada kulit leher. Necks skin cutting adalah pemotongan
dari dada hingga ke bekas penyembelihan secara vertikal. Neck cutting
dilakukan secara manual oleh petugas. Kemudian dilakukan proses pemotongan
ceker. Pemotongan ceker dilakukan dengan mesin pemotong ceker atau leg
cutter secara otomatis. Bagian tubuh ayam yang telah dipotong cekernya
kemudian diteruskan ke bagian eviscerating. Ceker yang terpotong dan masih
tergantung pada shackle kemudian diambil oleh petugas dan dimasukkan dalam
krat.
c. Evisceration Area
Sebelum dilakukan pemotongan kepala, ayam digantungkan terlebih dahulu
pada shackle atau rehanging. Pemotongan kepala dilakukan secara manual
menggunakan gunting pada bagian pangkal leher. Ayam yang telah dipotong
kepalanya kemudian diteruskan ke bagian eviscerating. Kepala yang terpotong
kemudian diambil oleh petugas dan dimasukkan dalam krat.
Pengeluaran jeroan dilakukan setelah penyayatan abdomen dimulai dari
penyobekan bagian kloaka hingga batas abdomen. Daging dada tidak boleh ikut
teriris pada saat penyobekan kulit abdomen karena dapat merusak produk.
Setelah itu, dilakukan pendongkelan jeroan ayam melalui sobekan abdomen
menggunakan alat pendongkel (eviscerator). Ujung alat pendongkel jeroan
dimasukkan ke rongga abdomen mengarah ke bawah organ jeroan. Organ jeroan
(hati, ampela, limpa, jantung) yang telah keluar kemudian ditarik manual oleh
operator. Usus kemudian dipotong pada bagian pangkal kloaka. Usus yang
dipotong tidak boleh meninggalkan sisa agar tidak terjadi pencemaran karkas.
Proses selanjutnya yaitu penarikan dan pengambilan tembolok serta saluran
trakea yang dilakukan secara manual oleh operator. Selanjutnya dilakukan
22
pemeriksaan kembali oleh bagian QC. Washing adalah proses penyiraman air
pada bagian dalam dan luar dari ayam setelah proses pengeluaran isi jeroan.
Ayam dilewatkan pada mesin penyemprot air bertekanan. Semprotan air
diarahkan pada bagian luar dan dalam karkas ayam.
d. Drum Chiller Area
Aktivitas di area bersih (clean area) dimulai dari proses pencucian dan
pendinginan karkas. Proses pencucian dan pendinginan karkas di RPA PT So
Good Food Boyolali menggunakan 2 drum chiller. Drum chiller I digunakan
untuk proses pencucian, sedangkan drum chiller II digunakan untuk proses
pendinginan. Prinsip pada proses pencucian dan pendinginan sama yaitu
menggunakan air dingin dan berklorinasi.
Karkas dari bagian eviscerating kemudian masuk ke dalam drum chiller. Drum
chiller I terdiri dari 2 kolom pencucian karkas dan 1 kipas penyaring yang
menyaring karkas dari kotoran sampai ke drum chiller II, sedangkan drum
chiller II terdiri dari 6 kolom dan 1 kipas penyaring sebelum memasuki drum
penirisan. Karkas ayam yang telah melewati drum chiller I dan drum chiller II
kemudian akan masuk ke dalam drum penirisan. Kecepatan drum peniris juga
harus diatur agar karkas dapat melewati conveyor untuk grading berat karkas
secara satu per satu. Tahap chilling dan washing merupakan CCP I dengan batas
kritis suhu karkas yang dihasilkan dan air maksimal 4°C serta kadar klorin
maksimal 2 ppm. Sehingga perlu dilakukan penambahan es pada drum chiller
secara berkala, dmana setiap susun terdiri dari 8 krat untuk mencapai pada batas
suhu.
Petugas QC juga melakukan pengecekan kadar klorin. Pengecekan kadar klorin
dilakukan sekitar 5 menit setelah pemberian klorin. Kadar klorin yang digunakan
adalah 12% sehingga apabila tidak diencerkan pemberiannya tidak boleh terkena
langsung pada karkas. Pemeriksaan dilakukan dengan menggunakan alat
microquant chlorine test. Apabila kadar klorin berlebih, penangannya dilakukan
dengan menambahkan air atau es ke dalam drum chiller.
23
4.1.2. Clean Area
Clean area dibagi menjadi beberapa bagian yaitu area drum chiller (DC), sortation,
penanganan boneless, area mesin penggilingan untuk produk daging giling dan tulang
giling (produk samping), packaging dan metal detector, serta penyimpanan. Proses
produksi pada clean area di PT So Good Food RPA Boyolali dibagi menjadi beberapa
bagian yaitu area drum chiller (DC), penanganan boneless, area mesin penggilingan
untuk produk daging giling dan tulang giling, packaging dan metal detector, serta
penyimpanan. Diagram Alir Proses Produksi Clean Area dapat dilihat pada Gambar 16.
Gambar 16. Diagram Alir Proses Produksi Clean Area
24
a. Gradding dan Boneless Area
Gradding adalah proses pemisahan karkas bedasarkan berat karkas. Karkas yang
keluar dari drum peniris akan melewati belt conveyor yang berjalan secara
horizontal untuk dilakukan pemisahan berdasarkan berat karkas. Karkas
dipisahkan menjadi 6 kategori berat karkas sesuai standar dari perusahaan.
Karkas yang telah dipisahkan kemudian ditempatkan ke dalam krat dan
ditimbang. Selanjutnya dilakukan pemeriksaan oleh etugas QC.
Proses boneless adalah produk daging tanpa tulang yang diproses secara manual
oleh RPA PT So Good Food Boyolali. Proses boneless dilakukan dengan dua
cara yaitu boneless rel dengan karkas digantung pada shackle dan boneless meja.
Boneless adalah produk daging tanpa tulang yang diproses secara manual oleh
RPA PT So Good Food Boyolali. Produk akhir yang dihasilkan dari proses
boneless rel meliputi fillet, BSB (boneless skinless breast), dan kulit. Selain itu
boneless rel juga menghasilkan produk berupa paha, sayap, dan tulang dada.
Masing-masing produk dimasukkan ke dalam krat dan ditimbang.
Boneless meja digunakan untuk proses boneless paha utuh yang akan
menghasilkan produk berupa BL (boneless leg), BSL (boneless skinless leg),
karaage, kulit, dan tulang paha. Selain itu pemotongan sayap utuh juga
dilakukan di boneless meja dan dihasilkan produk berupa midle wing (MW),
wing stick (WS), dan wing tip. Hasil samping dari semua proses boneless baik
boneless rel maupun boneless meja juga dihasilkan produk trimming (daging
cacah). Trimming, tulang paha, dan wing tip merupakan produk bahan baku
untuk proses penggilingan dan menghasilkan produk tulang giling (produk
samping). Masing-masing produk dimasukkan dalam krat dan ditimbang sesuai
dengan spesifikasinya.
Pengukuran suhu dilakukan pada fillet, BSB, kulit, paha utuh, sayap utuh, tulang
dada, tulang paha, BL, BSL, karaage, MW, WS, dan trimming. Apabila suhu
produk akhir melebihi standar maka produk harus langsung masuk dalam blast
freezing (BF), dan pada produk bahan baku giling maka akan dimasukkan ke
25
dalam chilling room I. Selain pemeriksaan suhu juga dilakukan pemeriksaan
fisik. Masing-masing produk memiliki spesifikasi yang berbeda-beda. Produk
yang dilakukan pemeriksaan fisik diantaranya BL, karaage, fillet, BSB, MW-
WS, dan kulit (kulit biasa dan kulit dari hasil samping BSL).
b. Pengemasan
Produk yang sudah jadi (finishing product) baik produk boneless maupun
produk daging giling akan segera dilakukan pengemasan. Bahan proses
pengemasan di RPA PT So Good Food Boyolali menggunakan plastik PE
dengan berbagai warna dan ukuran sesuai dengan masing-masing produk.
Semua produk yang sudah dikemas dimasukkan dalam krat, 1 krat berisi 20 kg
dan selanjutnya dilakukan pelabelan produk dan pemeriksaan kandungan logam.
Pemeriksaan kandungan logam merupakan tahap CCP II. Tujuan pemeriksaan
logam yaitu menjaga produk dari kontaminasi logam dengan melihat kandungan
Fe, SS, dan Non Fe dalam produk. Produk yang telah dilakukan pelabelan dan
packaging dilewatkan ke belt conveyor mesin metal detector untuk mendeteksi
adanya logam dalam produk. Apabila mesin metal detector tidak berbunyi
menandakan bahwa produk tidak mengandung logam, namun apabila mesin
berbunyi maka harus dilakukan pemeriksaan ulang sebanyak 2 sampai 3 kali dan
apabila tetap berbunyi maka produk dipisahkan dari produk lain. Produk tersebut
kemudian dibuka kembali kemasannya, kemudian satu per satu dilewatkan pada
belt conveyor kembali untuk mengetahui produk mana yang mengandung logam.
Mesin metal detector harus diverifikasi menggunakan alat yang disebut dummy
Fe 2,0 mm, Non Fe 3,0 mm, dan SS 4,5 mm setiap 30 menit sekali oleh petugas
QC. Apabila saat mesin metal detector dilewatkan dummy dan tidak berbunyi
maka produk yang sudah diperiksa dari verifikasi sebelumnya di hold dan
dilakukan pengecekan ulang.
c. Pembekuan Produk
RPA PT So Good Food Boyolali memiliki 3 jenis ruang penyimpanan yaitu
chilling room (CR) yang terdiri dari CR I dan II, blast freezer (BF) yang terdiri
26
dari BF A, B, dan C, serta cold storage. Chilling room digunakan sebagai tempat
penyimpanan sementara seperti bahan baku dan produk fresh. Standar suhu
ruang CR I dan CR II yaitu kurang dari 4°C. Masa simpan bahan baku dan
produk dalam chilling room adalah 3 hari. Chilling room I digunakan sebagai
tempat penyimpanan karkas bahan baku daging giling, tulang giling dan bahan
baku boneless (sayap utuh dan paha utuh). Chilling room II digunakan sebagai
tempat penyimpanan produk daging giling dan tulang giling. Blast freezer
digunakan sebagai tempat proses pembekuan produk secara cepat. RPA PT So
Good Food Boyolali memiliki 3 ruang blast freezer (A, B, dan C). Suhu standar
ruang blast freezer adalah -33°C. Produk yang dimasukkan dalam BF adalah
produk akhir yang sudah jadi seperti produk boneless (BSB, fillet, MW-WS, BL,
BSL, BL slice, dan kulit) dan produk yang melebihi stok permintaan. Masa
simpan produk beku adalah 1 tahun atau 365 hari. Cold storage merupakan
tempat untuk menyimpan produk beku (frozen). Cold storage adalah ruangan
yang digunakan untuk menyimpan semua produk beku. Produk beku yang akan
dimasukkan ke dalam cold storage sebelumnya telah disusun di pallet dan
pemberian label oleh logistik. Selanjutnya produk akan dimasukkan dalam cold
storage dan ditempatkan sesuai dengan rak produk yang sama. Suhu standar
dalam cold storage adalah -18°C
d. Loading Dock
Loading dock adalah area di mana proses penanganan produk untuk loading
(pengiriman/pengangkutan) atau unloading (penerimaan). Pengangkutan produk
yang dihasillkan oleh RPA PT So Good Food Boyolali menggunakan truk
maupun kontainer. Produk yang dikirimkan dapat berupa produk fresh dan
produk frozen. Petugas QC melakukan pemeriksaan terhadap suhu produk dan
kondisi kendaraan baik pada saat loading maupun unloading. Standar suhu
untuk produk fresh adalah kurang dari 4°C, sedangkan untuk produk frozen
adalah kurang dari -12°C. Petugas QC juga melakukan pemeriksaan terhadap
kondisi mobil yang meliputi suhu kendaraan, kebersihan, dan bau. Standar suhu
mobil adalah kurang dari atau sama dengan 4°C untuk produk fresh dan -12°C
untuk produk frozen.
27
4.2. HASIL PENGAMATAN
Hasil pengamatan Yield Karkas pada dirty area dapat dilihat pada Tabel 1.
Tabel 1. Yield Karkas pada dirty area
Total Kandang 17.576 ekor -
Bruto 33431,60 kg
Ayam Hidup 17.509 ekor 33409,48 kg
Ayam Mati 12 ekor 22,12 kg
Reject - 21,24 kg
Total Karkas 17.509 ekor 25434,76 kg
Yield Karkas 76,13 %
Berdasarkan Tabel 1. dapat dilihat bahwa total karkas mengalami penurunan akibat
terdapat ayam yang mati dan reject pada saat proses produksi berlangsung. Ayam
tersebut seperti ayam yang memar pada salah satu bagian ayam (sayap, paha, serta
dada). Hal ini mengakibatkan berat total karkas mengalami penurunan. Sehingga
total yield karkas adalah 76,13% (lihat lampiran 3).
Hasil pengamatan Yield Produk pada clean area dapat dilihat pada Tabel 2.
Tabel 2. Yield Produk pada clean area
No Nama Produk Berat (gram) % yield
1. BSB 226 20,2
2. BSL 218 19,5
3. Sayap 122 10,9
4. Kulit 85 7,6
5. Tulang Dada 315 28,2
6. Tulang Paha 94 8,4
7. Fillet 51 4,5
Berdasarkan Tabel 2. dapat dilihat bahwa rata-rata produk boneless memiliki
jumlah yield yang sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh pabrik. Pada
produk BSB memiliki standar 21-22%. Pada produk BSL memiliki standar 19-
20%. Pada produk kulit memiliki standar 8-9%. Dan pada produk fillet memiliki
standar 3-4%.
28
4.3. PEMBAHASAN
4.3.1. Dirty Area
Masing-masing proses dalam dirty area memiliki potensi bahaya yang berbeda dan cara
pencegahan yang berbeda pula. Proses dalam pemotongan ayam pada dirty area adalah
proses receiving dan unloading hingga pada proses pencucian dan pendingan karkas.
a. Receiving Area
Proses pemotongan ayam secara umum terdiri dari proses penerimaan dan
pengistirahatan ayam hidup, penyembelihan, pengeluaran jeroan, pencucian dan
pendinginan, pemotongan karkas, penyiapan produk jadi, dan pendistribusian
(Sims, 2001). Ayam hidup yang diambil oleh RPA PT So Good Food hanya
yang berasal dari wilayah regional yaitu karesidenan Semarang dan DIY. Truk
pengirim ayam hidup yang datang langsung melapor kepada satpam sebelum
memasuki area PT So Good Food RPA Boyolali dengan membawa surat jalan
sebagai Bukti Timbangan Pengeluaran Ayam (BTPA) mengenai berat dan
jumlah ayam yang diangkut dari kandang asal ayam. Kemudian produksi
melakukan pengecekan laporan Bukti Penerimaan Ayam apakah sudah sesuai
dengan hasil pengecekan dan timbangan pabrik. Apabila sesuai maka akan
dilanjutkan ke proses selanjutnya.
Truk pengangkut ayam yang masuk ke area RPA PT So Good Food Boyolali
langsung memarkirkan kendaraannya di area parkir yang telah disediakan.
Kemudian, ayam dilakukan pemeriksaan antemortem oleh bagian QC mengenai
kondisi kesehatan ayam. Pemeriksaan antemortem ini bertujuan untuk
memastikan daging dan jeroan yang akan dikonsumsi oleh masyarakat benar-
benar sehat dan berkualitas. Hal ini sesuai dengan Direktorat Jenderal
Peternakan dan Kesehatan Hewan (2010) yang menyatakan bahwa pemeriksaan
antemortem dapat dilakukan dengan mengamati ayam yang ada pada krat secara
kelompok atau dapat dilakukan secara acak dengan mengamati secara individu.
Syarat-syarat yang harus dipenuhi dalam penyembelihan ayam adalah ayam
29
harus dalam keadaan sehat, tidak dalam keadaan lelah, tidak produktif atau
bukan bibit (Abubakar, 2003). Dalam tahap ini petugas produksi mencatat jam
tangkap kandang, jam kedatangan, jam mulai penggantungan, serta jam akhir
penggantungan.
Ayam diistirahatkan minimal selama satu jam. Perlakuan yang dilakukan selama
pengistirahatan yaitu ayam dilakukan penyemprotan dengan air untuk mencegah
terjadinya heat stress dan diberi blower selama satu jam. Penyemprotan tidak
boleh dilakukan secara berlebihan karena akan membuat basah pada ayam
sehingga akan berpengaruh pada kuantitas dan kualitas karkas. Setelah
dilakukan penyiraman Pengistirahatan ini bertujuan untuk memulihkan kondisi
ayam serta untuk mencegah kondisi stress pada ayam dari kepanasan setelah
melalui proses penangkapan dan transpotasi. Menurut Soeparno (2005)
pengistirahatan dimaksudkan agar ayam tidak stress sehingga darah dapat keluar
sebanyak mungkin saat dipotong dan cukup energi sehingga proses rigor mortis
dapat berlangsung secara sempurna.
Ayam yang telah dilakukan pemeriksaan antemortem dan pengistiratan akan
segera ditimbang. Proses unloading atau penurunan ayam dari truk dilakukan
dengan hati-hati untuk menghindari ayam menjadi stress dan memar. Apabila
ayam dalam keadaan stress ketika disembelih dapat menyebabkan darah tidak
bisa keluar secara sempurna sehingga dapat berpengaruh terhadap karkas.
Kondisi stress pada ayam ini dapat menurunkan kualitas karkas. Dalam tahap ini
dilakukan penimbangan berat ayam dalam satu krat dan dilakukan penghitungan
jumlah ayam dalam satu krat tersebut. Petugas pengangkat krat dari truk ke rell
conveyor dilakukan oleh dua orang. Penimbangan dilakukan dengan cara
menimbang setiap krat. Dalam satu truk mengangkut 128 krat, setiap truk berisi
1200 sampai 1500 ekor yang ditata dalam krat yang berisi 9 hingga 12 ayam
dengan berat ayam tergantung dari berat dan jumlah. Berat ayam yang diminta
oleh perusahaan adalah 1,8 – 2,0 kg dan ayam yang akan disembelih adalah
ayam jantan maupun betina tergantung dari sexing kandang asal ayam yang
sudah siap panen dan berusia sekitar 6-8 minggu. Sebelumnya dilakukan
30
penimbangan berat krat kosong secara random, kemudian dilakukan
penimbangan ayam. Kegiatan penimbangan ayam dilakukan sekaligus
menghitung jumlah ayam yang terdapat dalam krat untuk mengetahui berat kotor
ayam. Penimbangan dan perhitungan dilakukan untuk mengantisipasi jumlah
ayam yang kurang atau untuk mengetahui tingkat susut selama perjalanan.
Petugas penimbang dilakukan oleh satu orang serta untuk petugas pendorong
krat yang akan dilanjutkan untuk proses hanging dilakukan oleh dua orang.
Pada proses penimbangan juga dilakukan seleksi ayam mati. Ayam yang mati
segera dipisahkan sebelum disembelih. Ayam yang ditolak dipisahkan pada
keranjang khusus untuk di porses lebih lanjut. Apabila ada ayam mati yang lebih
dari 0,32% pada setiap truk maka akan dilakukan pembedahan bangkai oleh
dokter hewan untuk mengetahui penyebab kematiannya. Ayam yang sakit tidak
boleh dipotong dan harus dipisahkan dari ayam yang sehat (Direktorat Jenderal
Peternakan dan Kesehatan Hewan, 2010).
Hanging adalah proses penggantungan ayam yang telah diturunkan dari krat dan
digantung pada shackle. Krat yang berisi ayam akan diambil oleh operator
hanging setelah melewati penimbangan melalui roller conveyor agar
memudahkan dalam pemindahan. Total operator hanging berjumlah 7 orang,
dimana proses penggantungan dilakukan oleh 3 orang setiap kali proses berjalan.
Ayam dikeluarkan dari dalam krat dengan posisi ayam membelakangi operator
hanging. Banyaknya shackle pada proses hanging hingga defeathering adalah
448. Petugas produksi melakukan pencatatan waktu dari mulai penggantungan
ayam hingga akhir penggantungan ayam selesai.
b. Dark Room
Sebelum disembelih, ayam dapat dipingsankan terlebih dahulu agar
kesadarannya menurun (Direktorat Jenderal Peternakan dan Kesehatan Hewan,
2010). Stunner digunakan untuk pemingsanan ayam sebelum dilakukan
pemotongan. Pemingsanan bertujuan untuk memudahkan penyembelihan supaya
ayam tidak tersiksa dan terhindar dari risiko perlakuan kasar sehingga kualitas
31
kulit dan karkas yang dihasilkan lebih baik (Abubakar, 2003). Ayam dilewatkan
ke dalam box stunner dengan menggunakan media air yang dialiri listrik. Ayam
yang telah digantung pada shackle dilewatkan dalam ruangan gelap (dark room)
yang terdapat bak stunner di dalamnya yang bertujuan untuk memingsankan
ayam dengan menggunakan tegangan listrik yang dialirkan. Pengecekan voltase
mengunakan alat yang bernama multitester. Tegangan dari stunner dapat dilihat
dari panel yang berada di ruang mesin. Mesin box stunner diverifikasi setiap 1
minggu sekali oleh petugas maintenance untuk memastikan bahwa tegangan
dalam box stunner aman untuk ayam dan tidak menyebabkan kematian pada
ayam agar dapat mempermudah proses penyembelihan. Kontak kepala ayam
dengan air harus diperhitungkan dengan besaran voltasenya. Petugas QC
melakukan pemeriksaan Post Mortem I dengan parameter yang diamati adalah
ayam setelah dipingsankan dengan jumlah sampel yang digunakan adalah 5 ekor
ayam dalam 1 truk.
Proses pemotongan ayam meliputi penerapan kesejahteraan hewan sebelum
pemotongan, pemeriksaan antemortem, penyembelihan ayam, pemeriksaan Post
Mortem, penyelesaian penyembelihan dan karkas/daging ayam. Pemotongan
ayam secara tidak langsung dilakukan melalui proses pemingsanan dan setelah
ayam benar-benar pingsan dilakuakan pemotongan. Teknik pemotongan ayam
yang baik adalah pemotongan secara tidak langsung karena dengan pemingsanan
akan didapatkan kualitas kulit dan karkas lebih baik dibandingkan dengan
pemotongan secara langsung (Abubakar, 2003).
c. Killing dan Bleeding Area
Sebelum dilakukan proses penyembelihan halal, petugas melakukan pengasahan
pisau. Pengasahan pisau dapat dilakukan dengan asahan menggunakan batu dan
asahan menggunakan kristal. Panjang pisau yang digunakan untuk menyembelih
adalah 14,4 cm. Panjang asahan pisau dari handle adalah 43 cm. Penyembelihan
harus segara dilakukan sesaat setelah proses ayam tersebut pingsan dengan
metode halal. Penyembelihan dilakukan oleh petugas pemotong yang sudah
bersertifikat dari MUI (Majelis Ulama Indonesia). Syarat menjadi penyembelih
32
adalah laki-laki, beragama islam, berakal sehat dan memiliki keahlian
menyembelih ayam. Petugas penyembelih di RPA PT So Good Food Boyolali
terdiri dari 3 orang yang bekerja saling bergantian. Persyaratan umum untuk
melakukan pembelihan dilakukan pada pangkal leher ayam dengan memutuskan
3 saluran yaitu saluran pernafasan, pencernaan, dan urat nadi sehingga dapat
dinyatakan halal. Jika 3 saluran tersebut tidak terpotong secara sempurna, maka
akan menyebabkan adanya ayam merah atau ayam yang tidak halal, karena
proses penirisan darah yang dilakukan tidak sempurna, sehingga masih ada
darah yang tertinggal didalam ayam.
Bleeding adalah proses penirisan darah setelah ayam disembelih. Darah yang
keluarkan akan ditampung pada bak di bawah shackle, lalu darah dialirkan
menuju saluran limbah. Saluran penampungan darah dan area pemotongan
harus selalu dibersihkan agar menjaga kebersihan ayam dari cemaran darah.
Penirisan darah harus dilakukan dengan tuntas. Kecepatan serta lama waktu
pengeluaran darah harus dikontrol agar darah dapat keluar secara sempurna atau
ayam benar-benar mati dan tidak menyebabkan proses rigor mortis. Kemudian
dilakukan pengecekan 3 saluran untuk memastikan terputusnya 3 saluran dengan
banyak sampel yang diambil 125 ekor dalam 1 truk dilakukan oleh petugas QC.
d. Defeathering Area
Defeathering Area dimulai dari proses perendaman ayam pada air panas hingga
proses pengambilan ceker yang dilakukan oleh operator secara manual. Diagram
Alir Proses Defeathering Area dapat dilihat pada Gambar 17.
Gambar 17. Diagram Alir Proses Defeathering Area
Scalding adalah proses perendaman ayam pada air panas dengan suhu tertentu
yang menggunakan bak stainless steel berbentuk persegi panjang yang bertujuan
33
untuk mempermudah proses pencabutan bulu pada ayam. Ayam yang masih
tergantung pada shackle berjalan masuk ke dalam bak scalder sampai tercelup
sempurna. Scalder menggunakan air bersih yang dipanaskan dengan kompor
berbahan bakar solar sampai suhu mencapai batas maksimal. Petugas QC akan
memeriksa suhu scalder tiap pergantian truk, untuk memastikan suhu yang
digunakan sesuai. Suhu ini dapat disesuaikan dengan mengatur panel yang
terdapat pada area defeathering. Ayam yang masuk ke dalam scalder harus
terendam seluruhnya sampai diatas persendian ceker agar pencabutan bulu lebih
optimal. Pendidihan dapat mengendurkan bulu dan membuat bulu menjadi
mudah lepas (Davies dan Board,1998). Perendaman pada temperatur tinggi
dapat menyebabkan kulit menjadi gelap dan mudah terserang bakteri (Soeparno,
2005).
Pencabutan bulu dapat dilakukan dengan menggunakan dua macam yaitu dengan
menggunakan mesin (plucker) dan secara manual menggunakan tangan.
Defeathering adalah proses pencabutan bulu dari tubuh ayam menggunakan
mesin yang disebut plucker. PT So Good Food RPA Boyolali menggunakan tiga
buah plucker. Plucker pertama memiliki kerapatan 2 sedangkan plucker ke 2
memiliki kerapatan 3 dan plucker 3 memiliki kerapatan 4. Pada alat ini terdapat
piringan dan di dalam masing-masing piringan tersebut terdiri atas karet
berukuran panjang dan karet berukuran kecil. Cara kerja mesin plucker adalah
dengan metode conveyor di mana ayam akan dilewatkan dalam plucker dan pada
saat yang bersamaan piringan akan berputar sehingga terjadi gesekan antara
karet plucker dengan ayam. Setelah bulu melewati mesin plucker, dilakukan
pencabutan bulu halus oleh operator yang berjumlah 3 orang serta petugas yang
meyayat leher ayam berjumlah 1 orang. Pada tahap ini yaitu dilakukan
pemeriksaan Post Mortem I yang dilakukan setelah tahap defeathering oleh
petugas QC mengenai kondisi fisik pada ayam. Bulu yang telah berhasil dicabut
akan jatuh ke bawah mesin plucker yang merupakan saluran pembuangan yang
mengalir keluar pabrik.
34
Kemudian dilakukan penyayatan kulit leher. Tahapan penyayatan kulit leher ini
dilakukan dengan cara menyayat bagian dada hingga bekas penyembelihan pada
ayam yang telah mengalami pemeriksaan Post Mortem I, tahapan ini bertujuan
untuk memudahkan saat pemotongan kepala dan pengeluaran jeroan yang
dilakukan oleh petugas.
Leg cutter merupakan proses pemotongan ceker. Ceker yang terpotong adalah
pada bagian sendi. Alat tersebut bekerja secara otomatis. Prinsip kerja alat ini
yaitu pisau berbentuk piringan yang berputar sesuai dengan kecepatan shakle
dan akan memotong ceker yang lewat kemudian karkas akan dijatuhkan. Karkas
ayam yang jatuh akan masuk ke ruang evisveration karena untuk memudahkan
penggantunggan karkas untuk proses selanjutnya. Petugas yang melakukan
penggambilan ceker dilakukan oleh 1 orang. Ceker yang masih tergantung pada
shackle akan diambil secara manual oleh operator dan dimasukkan ke dalam
krat.
e. Evisceration Area
Evisceration Area dimulai dari proses penggantungan ulang karkas hingga
proses pencucian karkas pada bak shower. Diagram Alir Proses Evisceration
Area dapat dilihat pada Gambar 18.
Gambar 18. Diagram Alir Proses Evisceration Area
Ayam yang telah terpotong cekernya kemudian terjatuh kemudian digantungkan
kembali untuk proses selanjutnya. Petugas yang melakukan penggantungan
35
ayam berjumlah 2 orang. Jumlah rel yang terdapat pada ruang evis berjumlah
280. Penyayatan abdomen dilakukan oleh 2 orang dimulai dari penyobekan
bagian kloaka hingga batas abdomen untuk proses pengeluaran jeroan. Daging
dada tidak boleh ikut teriris pada saat penyobekan kulit abdomen karena dapat
merusak produk. Pemotongan kepala dilakukan secara manual menggunakan
gunting pada bagian pangkal leher. Ayam yang telah dipotong kepalanya
kemudian diteruskan ke bagian eviscerating. Kepala yang terpotong kemudian
diambil oleh petugas yang berjumlah 1 orang dan dimasukkan dalam krat.
Setelah itu, dilakukan pengeluaran jeroan ayam melalui sobekan abdomen
menggunakan alat yang disebut dengan eviscerator. Dimulai dari pemisahan
hati, ampela, jantung dan limpa, di lanjutkan dengan pemotongan usus pada
bagian kloaka, lalu dilakukan pengambilan tembolok dan trakea. Ujung alat
pendongkel jeroan dimasukkan ke rongga abdomen mengarah ke bawah organ
jeroan. Organ jeroan (hati, ampela, limpa, jantung) yang telah keluar kemudian
ditarik manual oleh operator. Petugas yang melakukan pendongkelan berjumlah
3 orang dan petugas yang melakukan pengambilan jeroan berjumlah 1 orang.
Pengeluaran jeroan yang tidak hati-hati dapat mengakibatkan robeknya usus
sehingga menyebabkan kontaminasi feses dari bakteri pada karkas (Sims, 2001).
Usus kemudian dipotong pada bagian pangkal kloaka yang dilakukan oleh 1
orang. Usus yang dipotong tidak boleh meninggalkan sisa agar tidak terjadi
pencemaran karkas. Proses selanjutnya yaitu penarikan tembolok yang dilakukan
oleh 1 orang dan pengambilan tembolok yang dilakukan oleh 2 orang.
Selanjutnya dilakukan proses penarikan saluran trakea yang dilakukan secara
manual oleh operator yang berjumlah 1 orang dan pengambilan trakea dilakukan
oleh 2 orang. Karkas yang telah diambil jeroannya kemudian dilakukan
pembersihan ulang oleh operator dengan memeriksa dan mengambil jeroan yang
tertinggal baik jantung, hati, ampela, maupun tembolok yang dilakukan oleh 1
orang. Kemudian karkas dilakukan pencucian pada bak shower dengan kapasitas
6 karkas. Petugas QC selanjutnya melakukan pemeriksaan Post Mortem II.
Pemeriksaan Post Mortem berguna untuk mengantisipasi ayam sakit yang tidak
36
terdeteksi sebelum disembelih, mendeteksi kelainan pada karkas maupun jeroan
dan memisahkan jeroan serta karkas yang aman untuk dikonsumsi (Direktorat
Jenderal Peternakan dan Kesehatan Hewan, 2010).
Tabel 1. Yield Karkas pada dirty area
Total Kandang 17.576 ekor -
Bruto 17.521 ekor 33431,60 kg
Ayam Hidup 17.509 ekor 33409,48 kg
Ayam Mati 12 ekor 22,12 kg
Reject - 21,24 kg
Total Karkas 17.509 ekor 25434,76 kg
Yield Karkas 76,13 %
Berdasarkan hasil pengukuran dilapangan selama kerja praktek, total karkas
mengalami penurunan akibat terdapat ayam yang mati dan reject pada saat
proses produksi berlangsung. Ayam tersebut seperti ayam yang memar pada
salah satu bagian ayam (sayap, paha, serta dada). Ayam hidup yang mati bisa
diakibatkan karena selama proses perjalanan ayam mengalami kepanasan
akibat terpapar sinar matahari terlalu lama. Hal ini mengakibatkan berat total
karkas mengalami penurunan. Sehingga total yield karkas adalah 76,13% (lihat
lampiran 3).
37
4.3.2. Clean Area
Proses produksi pada clean area di PTSo Good Food RPA Boyolali dibagi menjadi
beberapa bagian yaitu area drum chiller (DC), area boneless, area mesin penggilingan
untuk produk daging giling dan tulang giling, packaging dan metal detector, serta
penyimpanan.
a. Drum Chiller dan Gradding
Drum Chiller dan Gradding dimulai dari proses pencucian karkas hingga proses
pemilahan berat karkas berdasarkan berat. Diagram Alir Proses Drum Chiller
dan Gradding dapat dilihat pada Gambar 19.
Gambar 19. Diagram Alir Proses Drum Chiller dan Gradding
Proses produksi dimulai dari proses washing dan chilling hingga pada proses
loading. Washing dan chilling merupakan proses pencucian karkas dengan
menggunakan drum chilller yang berfungsi untuk menurunkan suhu pada
karkas. Proses pencucian dan pendinginan karkas di PT So Good Food RPA
Boyolali menggunakan 2 drum chiller. Prinsip pada proses pencucian dan
pendinginan yaitu menggunakan air dingin dan berklorinasi. Proses pencucian
bertujuan untuk membersihkan karkas dari kotoran baik yang terlihat maupun
yang tidak terlihat seperti mikrobia. Proses pendinginan bertujuan untuk
menghambat pertumbuhan mikrobia dan membuat produk dapat bertahan lama.
Pencucian karkas menggunakan air suhu rendah dengan kadar klorin 1-2 ppm,
hal ini untuk menghindari dan menekan pertumbuhan bakteri, sehingga mutu
dan keamanan karkas ayam tetap terjaga (Abubakar, 2003). Diagram Alir Proses
Drum Chiller dan Gradding dapat dilihat pada Gambar 19.
38
Tahap chilling dan washing merupakan CCP I dengan pengendalian titik kritis
yang harus diperhatikan. Critical Control Point (CCP) merupakan tahapan
dimana pengendalian dapat diterapkan dan penting untuk mencegah atau
menghilangkan suatu bahaya keamanan pangan atau menguranginya, hingga
batas yang dapat diterima. Tahapan ini dikatakan sebagai titik kritis dalam
proses pengolahan karena dalam tahapan ini rawan terjadi kontaminasi secara
biologi. Selanjutnya dilakukan pengontrolan suhu untuk mempertahankan
kualitas daging karena dalam suhu rendah (<4 ºC) pertumbuhan mikroba pada
daging akan terhambat, sehingga dapat meningkatkan umur simpan pada karkas.
Pendinginan dilakukan untuk menghambat pertumbuhan mikroba dan segera
setelah pengeluaran jeroan, suhu karkas harus diturunkan hingga maksimal 4°C
atau akan segera terjadi pembusukan (Murtidjo, 2003).
Suhu yang dianjurkan dari PT So Good Food RPA boyolali adalah drum chiller I
<4ºC dan drum chiller II <1ºC, dengan hasil pengukuran di lapangan pada drum
chiller I dan drum chiller II memiliki suhu 0,0ºC, dan untuk mempertahankan
suhu tersebut dilakukan penambahan es batu dan menggunakan air dari water
chiller. Penambahan es dilakukan secara berkala supaya suhu air dalam drum
chiller dapat tercapai serta berfungsi untuk menurunkan kadar klorin dengan
menambahkan es 1 susun yang berisi 6 krat. Untuk penambahan es pertama kali
adalah 8 susun untuk mecapai suhu 0,0°C, penambahan ini dilakukan secara
fleksibel.
Karkas ayam yang telah melewati drum chiller I dan drum chiller II kemudian
akan masuk ke dalam drum penirisan. Penirisan karkas bertujuan untuk menjaga
agar kadar air pada karkas tidak berlebih yang akan berpengaruh pada berat
karkas. Kecepatan drum peniris juga harus diatur agar karkas dapat melewati
conveyor untuk gradding berat karkas secara satu per satu. Jumlah orang pada
area drum chiller adalah 4 orang yang terdiri petugas QC yang melakukan
pengawasan di area drum chiller berjumlah 1 orang, 1 orang operator ice
making, dan 2 orang memasukkan es kedalam drum chiller.
39
Alat yang digunakan untuk proses gradding adalah grader yang berfungsi untuk
memilah karkas berdasarkan berat. Karkas yang keluar dari drum peniris akan
melewati belt conveyor yang berjalan secara horizontal untuk dilakukan
pemisahan berdasarkan berat karkas. Karkas dipisahkan menjadi 6 kategori berat
karkas. Jumlah orang yang melakukan pemilahan karkas adalah 4 orang yang
terdiri dari 1 orang memilah karkas bagian kanan, 1 orang memilah karkas
bagian kiri, dan 2 orang memilah karkas bagian yang beratnya tidak sesuai.
Karkas yang telah dipisahkan kemudian ditempatkan ke dalam krat, setiap krat
berisi 16 karkas. Pada proses gradding ini karkas dibagi menjadi dua bagian
untuk dilakukan proses lebih lanjut yaitu karkas yang memenuhi syarat
dilanjutkan untuk proses boneless dan cut up, sedangkan karkas yang tidak
sesuai beratnya maka akan dilanjutkan ke proses AUTS/P untuk dijadikan bahan
baku penggilingan. Untuk tulang dada dan tulang paha digunakan sebagi bahan
baku tulang giling yang menghasilkan produk Mechanical Deboning Minched
(MDM) dan sinew. Untuk produk yang dihasilkan dari proses penggilingan
meliputi Deboning Minched Process (DMP), Mechanical Deboning Minched
(MDM), dan sinew. Petugas QC melakukan pemeriksaan suhu karkas,
pengecekan bulu, serta pengecekan trakea dan jeroan. Pemeriksaan dilakukan
untuk mengukur suhu karkas apakah terjadi kenaikan atau tidak dan
pemeriksaan terhadap adanya benda asing.
b. Boneless Area
Boneless rell dimulai dari proses hangging hingga proses pengambilan tulang
dada. Diagram Alir Proses Boneless rell dapat dilihat pada Gambar 20.
Gambar 20. Diagram Alir Proses Boneless
40
Boneless adalah produk daging tanpa tulang yang di proses secara manual oleh
PT So Good Food RPA Boyolali. Proses boneless dilakukan dengan dua cara
yaitu boneless rell dengan karkas digantung pada shackle dan boneless meja.
Boneless rell menghasilkan BSB, fillet, kulit, tulang dada. Dalam tahap ini
petugas QC melakukan pemeriksaan suhu produk dan defect pada produk.
Banyaknya shackle pada rell boneless adalah 216.
Tahapan dalam presos boneless rell dimulai dari proses hanging yaitu
penggantung karkas dengan posisi karkas membelakangi petugas yang dilakukan
oleh 2 orang, setelah itu karkas digores pada bagian punggung yang dilakukan
oleh 1 orang, kemudian karkas disayat pada bagian paha kanan dan kiri yang
dilakukan oleh 2 orang, kemudian dilakukan pematahan sendi paha yang
dilakukan oleh 1 orang, selanjutnya dilakukan pemotongan paha kanan yang
dilakukan oleh 2 orang dan pemotongan paha kiri yang dilakukan oleh 2 orang,
kemudian dilakukan penyayatan dada kanan yang dilakukan oleh 2 orang,
selanjutnya karkas dibalik yang dilakukan oleh 2 orang, kemudian dilakukan
penyayatan dada kiri yang dilakukan oleh 2 orang, selanjutnya dilakukan
penarikan dada yang dilakukan oleh 1 orang, pemotongan sayap yang dilakukan
oleh 6 orang, pengambilan kulit yang dilakukan oleh 3 orang, BSB yang
dilakukan oleh 2 orang, gores fillet yang dilakukan oleh 2 orang, ambil fillet
yang dilakukan oleh 1 orang, ambil lemak yang dilakukan oleh 1 orang, serta
ambil tulang dada yang dilakukan oleh 1 orang.
Tabel 2. Yield Produk pada clean area
No Nama Produk Berat (gram) % yield
1. BSB 226 20,2
2. BSL 218 19,5
3. Sayap 122 10,9
4. Kulit 85 7,6
5. Tulang Dada 315 28,2
6. Tulang Paha 94 8,4
7. Fillet 51 4,5
41
Hasil dari produk boneless diantaranya BSB, BSL, fillet, sayap, kulit, dan
trimming serta tulang dada dan tulang paha. Berdasarkan pengukuran
dilapangan, berat produk boneless per pcs untuk BSB adalah 226 gram dengan
persen yield 20,2%, untuk produk BSL adalah 218 gram dengan persen yield
19,5%, untuk produk Sayap adalah 122 gram dengan persen yield 10,9%, untuk
produk Kulit adalah 85 gram dengan persen yield 7,6%, untuk produk Tulang
Dada adalah 315 gram dengan persen yield 28,2%, untuk produk Tulang Paha
adalah 94 gram dengan persen yield 8,4%, untuk produk Fillet adalah 51 gram
dengan persen yield 4,5% sehingga total berat karkas adalah 1115gram dengan
total persen yield adalah 99,3%.
c. Pengemasan Produk
Pengemasan dilakukan dengan tujuan untuk menjaga produk agar terhindar dari
cemaran. Bahan pengemasan di PT So Good Food RPA Boyolali menggunakan
plastik PE sebagai pengemas produk dengan berbagai warna dan ukuran sesuai
dengan masing-masing produk. Pengemasan untuk produk BSB dan Fillet
digunakan plastik yang berwarna kuning polos, pada produk kulit menggunakan
plastik bening polos, produk BSL digunakan plastik berwarna biru polos dengan
masing-masing plastik memiliki ukuran 24 x 35 dan ketebalan 0,04 dengan berat
masing-masing 2 kg. Perbedaan warna kemasan ini bertujuan untuk
membedakan antara satu produk dan produk lain, karena setelah produk
dibekukan dalam blast freezer antara produk satu dengan prosuk lainya akan
memiliki bentuk yang relatif sama. Sedangkan untuk sayap ditampung pada krat
dan ditimbang 25 kg/krat untuk diproses sebagai bahan baku MW-WS. Tulang
paha dan tulang dada ditampung dalam krat dan ditimbang 25 kg/krat untuk
diproses lanjut menjadi bahan baku MDM.
Masing-masing produk dimasukkan ke dalam krat dan ditimbang. Produk akhir
yang sudah jadi seperti fillet, BSB, dan kulit ditimbang 1 krat berisi 20 kg.
Petugas QC yang bertugas melakukan pengawasan di area boneless dan
penggilingan berjumlah 2 orang. Petugas QC melakukan kontrol kualitas secara
42
fisik dan suhu pada setiap produk boneless serta melakukan pemeriksaan produk
jatuh selama proses produksi berlangsung.
d. Metal Detector
Metal detector berfungsi untuk megurangi bahaya dari logam yang menempel
pada produk. Pemeriksaan kandungan logam merupakan tahap CCP II. Tujuan
pemeriksaan logam yaitu menjaga produk dari kontaminasi logam dengan
melihat kandungan Fe, Non Fe, dan SS dalam produk. Produk yang telah
dilakukan pelabelan dan packaging dilewatkan ke belt conveyor pada mesin
metal detector untuk mendeteksi adanya logam dalam produk. Apabila mesin
metal detector tidak berbunyi menandakan bahwa produk tidak mengandung
logam, namun apabila mesin berbunyi maka harus dilakukan pemeriksaan ulang
sebanyak 2 sampai 3 kali dan apabila tetap berbunyi maka produk dipisahkan
dari produk lain. Produk tersebut kemudian dibuka kembali kemasannya,
kemudian satu per satu dilewatkan pada belt conveyor kembali untuk
mengetahui produk mana yang mengandung logam.
Hasil pemeriksaan kemudian dicatat dalam form. Mesin metal detector harus
diverifikasi menggunakan alat yang disebut dummy Fe 2,0 mm, Non Fe 3,0 mm,
dan SS 4,5 mm setiap 30 menit sekali oleh petugas QC. Apabila saat mesin
metal detector dilewatkan dummy dan tidak berbunyi maka produk yang sudah
diperiksa dari verifikasi sebelumnya di hold dan dilakukan pengecekan ulang
dengan mesin metal detector yang telah diverifikasi fungsinya. Operator metal
detector berjumlah 1 orang, petugas yang melakukan seal berjumlah 2 orang,
dan petugas yang menata produk yang telah dilewatkan pada belt conveyor ke
dalam krat 1 orang.
e. Pembekuan Produk
Suhu merupakan faktor penting yang mempengaruhi pertumbuhan mikroba
sehingga dapat mempengaruhi masa simpan produk (Mead, 2004). Suhu produk
yang rendah bertujuan untuk menghambat pertumbuhan mikrobia dalam produk.
Di PT So Good Food Boyolali memiliki 3 jenis ruang penyimpanan yaitu
43
chilling room (CR) yang terdiri dari chilling room I dan chilling room II, blast
freezer (BF) yang terdiri dari blast freezer A, B, dan C, serta cold storage.
Chilling room digunakan sebagai tempat penyimpanan sementara seperti bahan
baku dan produk fresh. Blast freezer digunakan sebagai tempat proses
pembekuan produk. Cold storage merupakan tempat untuk menyimpan produk
beku (frozen) dengan masa simpan 365 hari.
Chilling room (CR) merupakan ruangan berpendingin yang memiliki suhu
tertentu. Chilling room dibagi menjadi 2 bagian yaitu chilling room I dan
Chilling room II yang memiliki suhu berbeda. Chilling room I berkapasitas 48-
52 pallet yang berkisar berat 24 ton dan chilling room IIberkapasitas ± 96 pallet
yang berkisar berat 57 ton. Kedua chilling room tersebut memiliki panel suhu
ruang yang berbeda. Produk yang keluar dari chilling room harus memiliki suhu
kurang dari 4°C. Petugas QC melakukan pemeriksaan suhu pada chilling room
dengan cara melihat panel suhu pada dinding chilling room dan melakukan
pengukuran suhu secara aktual menggunakan termometer.
Blast freezer adalah ruang yang digunakan untuk membekukan produk secara
cepat. PT So Good Food RPA Boyolali memiliki 3 ruang blast freezer dengan
suhu standar ruang blast freezer adalah -33°C. Produk yang dimasukkan dalam
blast freezer adalah produk akhir yang sudah jadi seperti produk boneless.
Produk yang akan dilakukan pembekuan dimasukkan ke dalam blast frezeer.
Blast frezeer dibagi mejadi 3 ruangan yaitu blast frezeer A, B, dan C. Blast
frezeer pada ruang A dan B digunakan pendingin freon dengan standar suhu ±-
33°C dengan kapasitas 5 ton dan lama waktu pembekuan adalah ± 20 jam.
Sedangkan pada blast frezeer pada ruang C digunakan pendingin amonia
dengan standar suhu -33°C dengan kapasitas 8,4 ton dan lama waktu pembekuan
adalah ±12 jam. Petugas QC melakukan pengecekan suhu produk sebelum
produk dibongkar dari blast freezer. Produk beku selanjutya dikeluarkan dari
blas freezer dan dilakukan packing dengan memasukkan produk ke dalam
karung untuk kemudian disimpan dalam cold storage.
44
Cold storage adalah ruangan yang digunakan untuk menyimpan semua produk
beku. Produk beku yang akan dimasukkan ke dalam cold storage sebelumnya
telah disusun di pallet dan pemberian label oleh logistik. Selanjutnya produk
akan dimasukkan dalam cold storage dan ditempatkan sesuai dengan rak produk
yang sama. Produk yang akan disimpan terlebih dahulu dimasukkan ke dalam
cold storage dengan kapasitas 950.400. Produk yang akan disimpan terlebih
dahulu dimasukkan ke dalam cold storage dengan kapasitas 950.400.
Seharusnya suhu penyimanan harus dijaga 1-4°C untuk produk segar dan <-
18°C untuk produk beku agar bakteri tidak tumbuh (Hanis, A., 2013).
f. Loading Dock
Loading dock adalah area di mana proses penanganan produk untuk loading
(pengiriman/pengangkutan) atau unloading (penerimaan). Pengangkutan produk
yang dihasillkan oleh RPA PT So Good Food Boyolali menggunakan truk
maupun kontainer. Produk yang dikirimkan dapat berupa produk fresh dan
produk frozen. Petugas QC melakukan pemeriksaan terhadap suhu produk dan
kondisi kendaraan baik pada saat loading maupun unloading. Jumlah orang pada
loading dock dibagi menjadi 3 shift. Shift pertama terdapat 6 orang, shift kedua
terdapat 8 orang, dan shift ketiga terdapat 3 orang.
45
4.3.3. Sanitasi
Personal hygine pada area proses diawali dengan menggunakan atribut GMP berupa
seragam, masker, spatu boot, dan celemek. Kemudian sebelum karyawan memasuki
area proses wajib mencuci tangan. Prosedur ini dilakukan setiap akan masuki area
produksi, dengan dilakukan pembasuhan alas kaki (sepatu boot) melalui foot deep
berklorinasi. Berdasarkan pengamatan di lapangan, alat yang digunakan untuk
pengecekan kadar klorin adalah klorin paper test dan pengecekan dilakukan 2 kali.
Hasil dari penelitian kami, kadar klorin pada hand deep adalah 50 ppm dan kadar klorin
pada foot deep adalah 100 ppm. Sabun yang digunakan terdiri dari sabun alat dan sabun
tangan. Sabun alat digunakan untuk sanitsai mesin dan sabun tangan digunakan untuk
tangan dan wastafle. Bahan dari sanitizer adalah antibac dan klorin.
Pembersihan pada dirty area dilakukan setiap satu jam sekali untuk menghilangkan
kotoran dan padatan selama proses produksi dan sebelum istirahat. Pembersihan
dilakukan setelah selesai proses produksi oleh setiap operator yang bertanggung jawab
di masing-masing dirty area. Tahapan sanitasi terdiri dari penyemprotan padatan,
penyabunan, pembilasan, dan pemberian sanitizer. Pembersihan pada ruang
defeathering dan evisceration dilakukan oleh 3 orang yang terdiri dari pembersih bulu
pada lantai, evis, dan loker.
Pembersihan pada ruang produksi menggunakan air bertekanan yang digunakan untuk
menghilangkan lemak di dalam drum chiller serta lantai pada ruang produksi. Sabun
digunakan untuk membersihkan alat dan tangan. Alat yang digunakan untuk
membersihkan drum chiller adalah busa dan sikat. Sedangkan alat yang digunakan
untuk membersihkan lantai adalah sikat gagang, squishy, dan scruber.
Pembersihan pada clean area dilakukan setiap dua jam sekali untuk menghilangkan
kotoran dan padatan selama proses produksi dan sebelum istirahat. Pembersihan
dilakukan setelah selesai proses produksi oleh setiap operator yang bertanggung jawab
di masing-masing clean area. Pembersihan dilakukan oleh 4 orang dengan dilakukan
46
pembagian shift. Pada shift 1 dilakukan oleh 2 orang dan shift 2 dilakukan oleh 2 orang
yang bertugas untuk mengangkut krat, mencuci krat serta menyiapkan cuci alat, produk,
tangan, dan loker.
Pembersihan pada area loading dock dilakukan oleh 4 orang yang terbagi menjadi 3
shift. Shift pertama terdapat 1 orang, shift kedua terdapat 1 orang, dan shift ketiga
terdapat 2 orang. Perlakuan pembersihan pada anteroom adalah disemprot dengan
menggunakan air bertekanan dan dibersihkan menggunakan alat squishy dan scruber
dengan proses penyabunan yang dilakukan setiap akhir pengiriman.
47
5. KESIMPULAN dan SARAN
5.1. Kesimpulan
Proses produksi di RPA PT So Good Food Boyolali dilakukan di dua area yaitu
area kotor (dirty area) dan area bersih (clean area). Dirty area terdiri atas 5
tahapan besar yaitu recieving area, dark room, killing dan bleeding, scalding dan
defeathering serta evisceration. Clean area terdiri atas area drum chiller (DC), area
boneless, area mesin penggilingan untuk produk daging giling dan tulang giling,
packaging dan metal detector, serta penyimpanan.
PT So Good Food Boyolali melakukan pengawasan mutu untuk semua proses
produksi dimulai dari proses penerimaan bahan baku yaitu ayam hidup sampai
produk siap dikirimkan kepada konsumen.
Secara umum ayam lokal memiliki beberapa kelebihan dibandingkan dengan ayam
ras, dengan kandungan protein dan kalori relatif lebih tinggi, serta kandungan
lemak yang lebih rendah.
Alur produksi di Rumah Potong Ayam secara umum menunjukan bahwa tata letak
serta penanganan bahan baku sudah sesuai dengan standar.
RPA PT So Good Food Boyolali menerapkan HACPP pada dua bagian yaitu
chilling dan pengecekan metal detector.
5.2. Saran
RPA PT So Good Food Boyolali sudah menerapkan cara produksi dan penanganan
daging ayam yang baik, serta sarana prasarana yang sudah sesuai dengan SNI dan sudah
menerapkan prinsip-prinsip HACCP serta GMP. Untuk pembagian tugas sebaiknya
dilakukan dengan merata setiap tahapan oleh petugas produksi dan QC yang
bertanggung jawab pada setiap bagian sehingga karyawan dapat fokus dan tidak ada
kendala waktu dalam pelaksanaan tugas.
48
Daftar Pustaka
Abubakar. 2003. Mutu karkas ayam hasil pemotongan tradisional dan penerapan sistem
Hazard Analysis Critical Control Point. Jurnal Litbang Pertanian. Vol 22 (1):13-
39.
https://www.academia.edu/16787490/Jurnal_mutu_karkas_ayam
Alan, R Sams. 2001. Poultry Meat Processing. CRC Press. Boca Raton.
https://edu.semgu.kz/ebook/umm/8438911c-420c-11e4-973d-
f6d299da70ee[Alan_R._Sams]_Poultry_meat_processing(BookFi.org).pdf
Davies, A. dan R. Board. 1998. The Microbiology of Meat and Poultry. St Edmundsbury
Press. London.
https://www.springer.com/gp/book/9780751403985
Direktorat Jenderal Peternakan dan Kesehatan Hewan. 2010. Pedoman Produksi dan
Penanganan Daging Ayam yang Higienis. Kementerian Pertanian. Jakarta.
https://www.k4health.org/sites/default/files/PEDOMAN%20PRODUKSI%20DAN%20
PENANGANAN%20DAGING%20AYAM%20YANG%20HIGIENIS_small.pdf
Hanis, A. dan Sartika R.A. 2013. Analisis Penerapan Cara Produksi dan Penanganan
Daging di Rumah Potong Ayam Modern PT. X, Semi Modern Y, dan Tradisional Z
Tahun 2013. Universitas Indonesia.
http://lib.ui.ac.id/naskahringkas/2015-09/S45904-Amelia%20Hanis
Mead, G. C. 2004. Poultry Meat Processing and Quality. CRC Press. Boca Raton.
https://ubblab.weebly.com/uploads/4/7/4/6/47469791/poultry_meat_processing_and_qu
ality.pdf
Murtidjo, Bambang Agus. 2003. Pemotongan dan Penanganan Daging Ayam.
Yogyakarta: Penerbit Kanisius.
http://www.bukabuku.com/browses/product/2010000082089/pemotongan-dan-
penanganan-daging-ayam.html
Soeparno. 2005. Ilmu dan Teknologi Daging. Cetakan Ke-4. Gadjah Mada.
Universitas Yogyakarta. Press Yogyakarta.
https://ugmpress.ugm.ac.id/id/product/peternakan/ilmu-dan-teknologi-daging-edisi-
kedua
49
LAMPIRAN
Lampiran 1. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali
Gambar 21. Lokasi RPA PT So Good Food Boyolali
50
Lampiran 2. Tata Letak RPA PT So Good Food Boyolali
Gambar 22. Tata Letak RPA PT So Good Food Boyolali
3
Keterangan :
1. Pos satpam 2. R. Loker dan tunggu
karyawan 3. Tempat parkir 4. Mess staf 5. Kantor administrasi 6. Mushola 7. Mess tamu 8. Tandon air 9. Mess tamu 10. Kantin 11. Pos penerimaan
bahan baku 12. Toilet 13. R. Meeting Carcass 14. Kantor karyawan 15. R. Laboratorium 16. Toilet ( dirty area ) 17. Loker karyawan pria
( dirty area )
18. Loker karyawan wanita ( dirty area )
19. R. Ganti tamu ( dirty area )
20. Loker kar yawan wanita ( clean area )
21. Loker karyawan pria ( clean area )
22. Toilet ( clean area ) 23. Ruang penggilingan 24. Metal detector 25. Chilling room 1 26. Blast freezer A 27. Blast freezer B 28. Blast freezer C 29. Chilling room 2 30. Cold storage 31. Loading dock 32. By product 33. Ice maker 34. R. Sanitasi krat
35. Gudang krat 36. IPAL Proses produksi
A. Receiving bahan baku B. Stunning C. Killing D. Scalding E. Defeathering F. Evisceration G. Washing and chilling H. Grading I. Boneless J. Loading product
Lambang : Foot deeping : Pintu : Jalur dirty area : Jalur clean area : Jalur produk
: Gerbang : Tangga
A
33 35
29
25 24
22 21 20 19 18
1 11 2
I
23 30
34
36 9 37
8
6
12 13 14 15
4 5
7
10
31 16 17
26
27
28
32
B
D
E
F
G
H C
J
U
3
51
Lampiran 3. Perhitungan
Yield Karkas =
= 76,13 %
Yield Produk :
1. BSB :
2. BSL : = 19,5%
3. Sayap : = 10,9%
4. Kulit : = 7,6%
5. Tulang dada : = 28,2%
6. Tulang paha : = 8,4%
7. Fillet : = 4,5%
52
Lampiran 4. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
Gambar 23a. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
53
Gambar 23b. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
54
Gambar 23c. Presensi Kerja Praktek di RPA PT So Good Food Boyolali
55
Lampiran 5. Kartu Bimbingan Kerja Praktek
Gambar 24. Kartu Bimbingan Kerja Praktek
56
Lampiran 6. Plagscan