presentasi_5s ergonomi 19 nov 2011

5/14/2018 Presentasi_5S Ergonomi 19 Nov 2011 - slidepdf.com

http://slidepdf.com/reader/full/presentasi5s-ergonomi-19-nov-2011 1/25

MAKSUD PENERAPAN 5SPERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT

KERJA

PELATIHAN 5S

Sikap Perilaku Tempat Kerja

PENERAPAN 5SBudaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja



SASARAN PENERAPAN 5S

Mewujudkan tempat kerja yang nyaman

dan pekerjaan yang menyenangkan.

Melatih manusia pekerja yang mampu

mandiri mengelola pekerjaannya.

Mewujudkan perusahaan bercitra positif di

mata pelanggan tercermin dari kondisitempat kerja.



DAMPAK PENERAPAN 5S

Zero (meminimumkan potensi terjadinya) :

~ Accident (kecelakaan kerja)

~ Breakdown (gangguan kerusakan)

~ Crisis (krisis)

~ Defect (cacat atau salah kerja)

Manusia yang bersemangat kerja Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai

arahan strategi pimpinan



PENYAMAAN POLA PIKIR

Sebelum memulai program penerapan 5S, perlu

dilakukan penyamaan pola pikir setiap karyawan

akan arti “ pemborosan” ditempat kerja. Dengan pola pikir yang sama diharapkan akan

mempercepat penerapan program 5S di tempat

kerja. Cara efektif yang biasa dilakukan adalah

bersama-sama keliling area kerja untuk melihat,mencatat dan memberikan saran pemecahan

adanya pemborosan



Pemborosan adalah

Segala sesuatu yang :

• Tidak memberikan nilai tambah

• Berlebihan dari kebutuhan minimum

• Tidak membantu suatu proses

• Tidak menguntungkan secara materi



SEIRI = PEMILAHAN

MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Menentukan barang yang diperlukan atau yang

tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang

tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwabarang yang diperlukan disimpan dalam

jangkauan supaya lebih efisien dengan

memperhatikan frekuensi pemakaian.

Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akanberdampak terhadap inventory, menurunkan

produktifitas dan menimbulkan bahaya.



SEIRI = PEMILAHAN

MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Sebelum memulai dilakukan gerakan 5S, sebaiknya dilakukan

pengambilan gambar (difoto) terlebih dahulu

1. Dapatkah kita menemukan barang yang tidakdiperlukan?

Sesungguhnya, terdapat barang yang tidak diperlukan di dalam

setiap pabrik.

Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk produksi saat ini.

Perhatikan dengan baik sekeliling tempat kerja kita.



SEIRI = PEMILAHANMEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

2. Strategi Label Merah : Ringkas Visual2.1. Apa yang dimaksud Strategi Label Merah

Ini adalah teknik ringkas yang sangat penting

Segera setelah barang yang diperlukan ditemukan, barang ini ditandaidengan label merah, sehingga setiap orang dapat secara jelas melihat

apa yang perlu dibuang atau dipindahkan. Penggunaan label merah dapat merupakan satu rahasia kelangsungan

hidup perusahaan.

2.2. Apa yang ditempeli label merah ?

Beri label merah pada setiap barang yang tidak diperlukan.

Pada bagian produksi, berarti memeriksa persediaan bahan baku,peralatan/mesin, dsb.

Pada bagian administrasi – termasuk dokumen, alat tulis dan mesin

Namun jangan sekali-kali memberi label merah kepada orangmeskipun seringkali diinginkan.




3. Menentukan standart untuk label merah“Membuang barang itu pemborosan !”

“Merepotkan bagi saya untuk membuat semua ini”

“Kita mungkin masih akan menggunakannya lagi dikemudian hari”

Ungkapan diatas sangat umum dan reaksi yang spontan terhadap gagasan

untuk membuang barang yang tidak diperlukan, baik itu di rumah atau dipabrik.

Sangat penting untuk menentukan standart yang jelas tentang “ apa yang benar-benar diperlukan” dan “apa yang tidak diperlukan” untuk mengatasiperdebatan ini.

4. Membuat Label Merah Label berwarna merah agar langsung terlihat dan menarik perhatian apabila

ada “ kotoran” di pabrik.

Label merah ini juga untuk memperingatkan orang agar memperhatikankeselamatan orang lain.

Bahan apapun bisa digunakan asalkan menyolok.




5. Menempelkan label merah

“Bukankah sebaiknya para pekerja yang menempelkan label di tempat

kerjanya ?”

Tidak, menempelkan label-label memerlukan pandangan dari orang kedua. Itu artinya bahwa orang lain selain yang menempati ruang/tempat tersebut

yang berhak menempelkan label merah.

Tempelkan label merah pada setiap barang yang meragukan !.

6. Tindak lanjut dan evaluasi Langkah berikutnya adalah untuk memperjelas MENGAPA label merah

ditempelkan dan menentukan tindakan apa yang paling tepat untuk diambil.



SEITON = PENATAANMEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturanlingkungan kerja dan peralatan secara rapi

dengan sasaran tata letak dan penempatan yang

efisien sehingga pemborosan waktu untuk

mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan




1. Membersihkan sebelum Penataan

Hal pertama yang dibutuhkan adalah beberapa pekerjaan dengan memakaisapu dan lap untuk menghilangkan kotoran.

Penataan berarti menstandartkan tempat penyimpanan, namunpenstandartan tidak dapat dimulai sampai semuanya menjadi bersih.

2. Membuat Denah Tempat Penyimpanan Apakah pabrik kita mempunyai denah tempat penyimpanan yang tepat ?

Setiap mesin dan setiap tempat penyimpanan memerlukan tempatnyasendiri.

3. Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi Pengecatan

A. Lantai :

Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkanstress.

Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks.

Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan semuabarang mempunyai tempat yang pasti.




B. Menggambar garis di lantai

Sekali warna lantai telah ditentukan, maka lantai dapat dibagi menjadibagian-bagian dengan menggunakan garis.

4. Mulai dengan garis pemisah

a. Garis pemisah

Garis pemisah adalah garis yang membedakan lorong dan tempat kerja.Meskipun biasanya garis-garis tersebut berwarna kuning, tetapi dapat juga digunakan warna putih.

b. Garis jalan keluar / masuk

Kita tidak diperkenankan jalan pada garis atau melangkah diatasnya.

Jalan keluar / masuk harus dibuat dan diberi tanda.

Ini yang dikenal sebagai garis keluar / masuk




c. Garis pintu masuk Kebanyakan kita telah mengalami bahwa pintu tiba-tiba terbuka langsung di

depan.

Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka.

d. Garis arus lalu lintas

Kanan atau kiri ? Hal yang penting adalah menetapkan kebijakan arus lalu lintas untuk tempat

berjalan dan berkendara di dalam pabrik.

Ini adalah cara utama untuk menghindari tabrakan dan kecelakaan.

e. Pola selang – seling

Pola selang-seling terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yangberfungsi sebagai tanda bahaya.

f. Garis ruang penyimpanan

Ruangan untuk tempat penyimpanan harus jelas dipisahkan dengan garis.

Contoh utama adalah meja & tempat kerja yang digunakan untuk menyimpanpekerjaan yang sedang berlangsung.



SEISO = KEBERSIHANMENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN

1. Urutan dalam Seiso

o Tujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan

menjaga tempat kerja selalu bersih.

o Apakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari ?

2. Sasaran SeisoTerdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan Seiso, yaitu : area penyimpanan,

peralatan dan lingkungan.

a. Area Penyimpanan

- Kategori ini termasuk bermacam-macam barang dan tempat.

- Sehingga apa yang sebenarnya harus dibersihkan.

b. Peralatan

- Kita harus selalu merawat mesin kita sendiri dan menjaga kebersihan serta

kerapiannya.

- Ini adalah pandangan dari kita bersama




c. Lingkungan

• Bila tempat dimana kita bekerja setiap hari tertutup dengan debu yang

melekat, kita akan dengan mudah mengalami depresi.

• Buatlah bersih dan nyaman serta pertahankan selalu.

3. Tanggungjawab Seiso (Kebersihan)

o Siapa bertanggungjawab untuk membersihkan tempat istirahat.

o Apakah kebersihan dilakukan setiap hari atau dua hari sekali ?

o Siapa bertanggung jawab untuk apa ? a. Peta tanggung jawab Seiso (kebersihan)

- Tanggungjawab Seiso atas tempat kerja sebaiknya dibagi kedalam wilayah

kecil.

- Setiap orang harus membersihkan tempat kerjanya secara bersama.




b. Jadwal Kebersihan

• Sebelum membuat jadwal Seiso, buatlah daftar dari semua kegiatan Seiso.

• Lebih baik ada sistem shift terutama untuk membersihkan area yang

dipakai bersama.

4. Menentukan Metode Seiso (kebersihan)

Sekali kita telah menentukan SIAPA yang bertugas SEISO dan KAPAN,

kita dapat juga menentukan BAGAIMANA SEISO dapat dilakukan.

a. Lima menit bersih

- Kedengarannya 5 menit tidak merupakan waktu yang cukup untuk

mengerjakan sesuatu yang berarti.

- Tetapi bila kebersihan dilaksanakan secara efisien, kita akan terkejut

berapa banyak dapat dihasilkan !.




b. Urutan Kebersihan

Bila kita baru mendengar kata “ bersih”, siapapun tidak ada yang tahu apa yang harusdilakukan atau bagaimana memulainya.

Lima menit dapat berlalu dengan bila kita hanya berpikir apa yang dikerjakan!.

c. Tugas dan alat kebersihanSekali kita telah menetapkan tugas Seiso dengan memastikan barang apa yang perludibersihkan, selanjutnya adalah membuat daftar dari semua alat untuk pekerjaantersebut.

5. Persiapan untuk Membersihkan Alat

Alat kebersihan harus selalu disimpan di tempat yang mudah dijangkau

6. Penerapan Seiso

Sekarang adalah saatnya untuk mulai bersih

Lihatlah betapa bersihnya hasil yang didapatkan dalam waktu hanya 5 menit



SEIKETSU = STANDARTISASIMEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH

Apabila kegiatan Seiri, Seiton dan Seiso telah selesai, selanjutnya

kondisi ini harus dipertahankan sebagai suatu kebiasaan.

Diperlukan adanya standart berikut sarana untuk pengecekan,disosialisasikan dan dilakukan review secara berkala.

Peringatan – peringatan visual yang menarik dan diatur secara kreatif

sangat diperlukan untuk membantu setiap orang memahami tentang

perlunya standartisasi untuk kebersihan dan bagaimana

melaksanakannya.Alat bantu visual (gambar) ini juga sangat diperlukan untuk

mempermudah menunjukkan penyebab penyimpangan itu bisa terjadi

dan apa yang harus dilakukan untuk mengatasi hal tersebut.




1. Tempat Kerja yang Selalu Rapi

Tempat kerja dapat selalu dijaga bersih dan tertata apabila setiap orang

mau berpartisipasi.

Rahasianya adalah dengan mengingat 3 prinsip TIDAK # TIDAK ada barang yang tidak diperlukan.

# TIDAK ada barang yang berserakan

# TIDAK ada barang / tempat yang kotor

2. Periksa Dulu Barang yang Tidak Diperlukan a. Daftar periksa untuk barang yang diperlukan

Untuk memeriksa apabila terdapat barang yang tidak diperlukan

yang masih tertinggal setelah pelaksanaan Strategi Label Merah




b. Daftar barang tersisa

Sungguh menakjubkan berapa banyak barang-barang yang tidak diperlukan muncul.

Melalui penerapan Strategi Label Merah, sedikitnya pabrik menghasilkantruk berisi sisa – sisa barang.

3. Memeriksa Tempat Penyimpanan

a. Daftar periksa tempat penyimpanan Apakah semua persediaan barang dan peralatan tertata dengan rapi

Marilah melihat daftar periksa beberapa tempat penyimpangan.

b. Daftar Penilaian

Dari semua langkah 5S, Seiketsu (Penataan) adalah yang paling luas jangkauannya.

Pemeriksaan kembali adalah penting dan daftar penilaian sangat bergunauntuk ini.

Bila terdapat lebih dari 45% jawaban TIDAK pada daftar, maka pentinguntuk kembali pada langkah I, Seiketsu (penataan)




4. Pemeriksaan Debu dan Kotoran

Dengan meraba sepanjang kusen, segera tahu “kebersihan” ditempat kerja.

Marilah memikirkan tindakan perbaikan.



SHITSUKE = KEDISIPLINANPENGENDALIAN DITEMPAT KERJA

Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap

orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar

sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan

tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya

1. Pengendalian Visual : Langkah Pertama dalam Kedisiplinan

Tempat kerja yang sehat merupakan tempat yang selalu terbuka bagi

kritik yang membangun.

Memberi dan menerima kritik yang membangun adalah suatu dasar dari

langkah 5S – Shitsuke,

Idealnya adalah menciptakan tempat kerja dimana masalah dapat

langsung dikenali, sehingga tindakan perbaikan dapat diambil.



SHITSUKE = KEDISIPLINANPENGENDALIAN DITEMPAT KERJA

2. Pameran Foto 5 S

Pabrik harus sudah banyak perubahan sejak pengambilan foto pada permulaan langkahI.

Sudah waktunya untuk mengadakan pameran sebelum dan sesudah pengambilan foto5S.

3. Slogan 5S

Seluruh jajaran perusahaan harus terlibat dalam 5S.

Cara untuk membuat setiap orang tertarik adalah dengan meminta sedikitnya satugagasan untuk slogan 5S di setiap tempat strategis.

4. Evaluasi Sudah waktunya untuk mengevaluasi secara menyeluruh mengenai efektifitaspemeriksaan 5S menurut jenis tempat kerja.

Hasil harus diumumkan dan hadiah dapat diberikan sebagai insentif untuk perbaikanselanjutnya.



SUDAHKAH ADA PERBAIKAN

Tempat kerja yang sudah lebih bersih

Bagaimana pendapat anda mengenai foto sebelum dan sesudah 5S ?

Apakah mungkin untuk mempertahankan ?

Hanya bila kita menjadikannya sebagai suatu kebiasaan.

presentasi_5s ergonomi 19 nov 2011

Documents