peningkatan efisiensi mesin cnc milling di pt. twintect

i

PENINGKATAN EFISIENSI MESIN CNC

MILLING DI PT. TWINTECT PRECISION

Oleh

Hadi Surahman

NIM.004201205014

Diajukan untuk Memenuhi Persyaratan Akademik

Mencapai Gelar Strata Satu

Pada Fakultas Teknik

Program Studi Teknik Industri

2017

i

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING

Skripsi berjudul“MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN CNC DI

PT. TWINTECT PRECISION” yang disusun dan diajukan oleh

Hadi Surahmansebagai salah satu persyaratan untuk mendapatkan

gelar Strata Satu (S1) pada Fakultas Teknik telah ditinjau dan

dianggap memenuhi persyaratan sebuah skripsi. Oleh karena itu, Saya

merekomendasikan skripsi ini untuk maju sidang.

Cikarang, Indonesia, 25Januari 2017

Anastasia Lidya Maukar, ST., Msc., MMT.

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

Saya menyatakan bahwa skripsi berjudul “MENINGKATKAN

EFISIENSI MESIN CNC DI PT. TWINTECT PRECISION 2”

adalah hasil dari pengetahuan terbaik Saya dan belum pernah diajukan

ke Universitas lain maupun diterbitkan baik sebagian maupun secara

keseluruhan.

Cikarang, Indonesia, 25Januari 2017

Hadi Surahman

iii

LEMBAR PENGESAHAN

MENINGKATKAN EFISIENSI MESIN CNC

DI PT. TWINTECT PRECISION

Oleh

Hadi Surahman

NIM. 004 2012 05 014

Disetujui Oleh,

Ineu Widaningsih, ST., MT.

Pembimbing Skripsi

Ir. Andira, MT.

Ketua Program Studi Teknik Industri

Anastasia Lidya Maukar, ST., Msc., MMT.

Pembimbing Skripsi

iv

KATA PENGANTAR

Pertama-tama penulis mengucapkan Puji syukur kehadirat Alloh SWT,yang atas

rahmat-Nya sehingga penulis dapat menyelesaikan Laporan Skripsi inidengan

baik. Penulisan laporan ini merupakan salah satu tugas danpersyaratan untuk

menyelesaikan program skripsi.

Dalam penulisan laporan ini penulis mengucapkan terima kasih kepadapihak-

pihak yang membantu dalam menyelesaikan penelitian ini, khususnyakepada:

1. Ibu Anastasia Lidya Maukar, ST., Msc., MMT., selaku dosen

pembimbingyang telah meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam

pelaksanaanbimbingan selama ini, sertamemberikan pengarahan dan dorongan

dalampenyusunan laporan skripsi ini.

2. PT. Twintect Presicion, yang telah menyediakan tempat dan datasehingga

penulis dapat menyelesaikan program skripsi.

3.Rekan – rekan di Departemen Produksi PT.Twintech Presicionyang telah

banyak memberikan dukungandata serta bantuannya.

4. Keluarga tercinta yang telah memberikan semangat kepada penulis

selamaprosespenyusunan laporan skripsi ini.

Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam penyusunan laporan skripsi

ini, untuk itu penulis mengharapkan kritik dan saran yang membangununtuk

membantu dalam penyempurnaan dimasa yang akan datang.

Cikarang, 25 Januari 2017

Hadi Surahman

v

ABSTRAK

PT. Twintect Precision merupakan perusahaan manufaktur yang memproduksi

produk jig, pixture, dies, dan precision part. Masalah yang terjadi saat ini yaitu

tingginya waktu set-up yang berdampak pada tingginya waktu menganggur

mesin. Tingginya waktu set-up ini di akibatkan karena semua tahapan proses set-

up dilakukan ketika mesin sedang mati. Selain itu jarak tempuh operator ketika

set-up juga sangat tinggi. Operator harus melalui beberapa stasiun kerja ketika

melakukan proses set-up. Pada penelitian ini, yang menjadi objek perbaikan

adalah memisahkan kegiatan internal dan external pada proses set-up, metode

yang di pakai untuk menyelsaikan masalah ini adalah dengan menggunakan

metode SMED single minute exchanges of dies. Kegiatan externalset-up di

lakukan sebagai kegiatan persiapan sebelum melakukan aktivitas pergantian

model produk. Selain itu, di tambahkan alat bantu berupa meja yang berfungsi

untuk menyimpan benda kerja sebelum kegiatan internalset-up di lakukan.

Adapun hasil dari perbaikan ini adalah dapat mengurangi waktu set-upmesin

sebanyak 52% sehingga waktu set-up dapat lebih cepat, dengan berkurangnnya

waktu set-up, maka efisiensi mesin menjadi naik. Adapun arak tempuh yang di

butuhkan operator ketika set-up berkurang sangat drastis, hal itu di karenakan

semua benda kerja dan tool yang di butuhkan sudah tersedia di meja prepare

sebagai alat bantu kerja.

Kata kunci : SMED, internal set-up, external set-up, work instruction sheet,

downtime, set-up time, efisiensi mesin.

vi

DAFTAR ISI

LEMBAR REKOMENDASI PEMBIMBING ........................................................ i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN .......................................................................... iii

KATA PENGANTAR .......................................................................................... iv

ABSTRAK .............................................................................................................. v

DAFTAR ISI .......................................................................................................... vi

DAFTAR TABEL ................................................................................................ ix

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

BAB 1 PENDAHULUAN ......................................................................................1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 2

1.4 Batasan Masalah ....................................................................................... 2

1.5 Asumsi ...................................................................................................... 2

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 2

BAB II LANDASAN TOERI ................................................................................4

2.1. Pengertian SMED ..................................................................................... 4

2.1.1.Tahapan-Tahapan Sistem SMED ................................................................... 4

2.1.2.Keuntungan Dari Sistem SMED .................................................................... 7

2.1.3.Rumus SMED ................................................................................................ 8

2.2 Flow Diagram ........................................................................................... 8

2.3. Anthopometri dan Desain Kerja ............................................................. 10

2.4.1.Desain untuk ekstrem ................................................................................... 10

2.4.2.Desain untuk penyesuaian ............................................................................ 11

2.4.3.Desain Untuk Rata – Rata ............................................................................ 11

2.4.4.Memperhatikan Praktek ............................................................................... 11

2.3.5.Prinsip – Prinsip Rancangan Kerja Pada Area Kerja. .................................. 11

2.3.6.Prinsip – Prinsip Rancangan Kerja Pada Mesin Dan Peralatan ................... 14

2.3.7.Prinsip – Prinsip Rancangan Kerja Pada Alat .............................................. 15

2.4. Industrial Design .................................................................................... 15

2.4.1.Proses Desain Industri .................................................................................. 16

2.5. Mesin CNC Milling ................................................................................ 18

vii

2.5.1.Dasar Konstruksi Mesin Milling .................................................................. 18

2.5.2.Jenis – Jenis Drill ......................................................................................... 19

2.5.3.Microdrilling ................................................................................................ 20

2.5.4.Holder ........................................................................................................... 21

BAB IIIMETODOLOGI PENELITIAN ...........................................................23

3.1. Penelitian Pendahuluan .......................................................................... 25

3.2. Identifikasi Masalah ............................................................................... 25

3.3. Perumusan Masalah ................................................................................ 25

3.4. Studi Pustaka .......................................................................................... 25

3.5. Pengumpulan Data ................................................................................. 26

3.6. Kesimpulan dan Saran ............................................................................ 26

BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................27

4.1. Observasi Kondisi Awal ......................................................................... 27

4.1.1.Klasifikasi Produk PCB Tooling Dies ......................................................... 30

4.1.2.Data Waktu Set-up Sebelum Melakukan Perbaikan .................................... 31

4.1.3.Data Layout Antar Stasiun ........................................................................... 36

4.1.4.Kegiatan Operator Mesin CNC .................................................................... 41

4.2. Analisis Kondisi Saat Ini ........................................................................ 42

4.2.1.Elemen - Elemen Kerja Pada Tiap – Tiap Tahapan ..................................... 42

4.2.2.Data Pergerakan Operator Dengan Stasiun Kerja ........................................ 46

4.2.3.Ringkasan Masalah ...................................................................................... 50

4.2.4.Hasil Analisis ............................................................................................... 51

4.3. Usulan Perbaikan .................................................................................... 52

4.3.1.Pemisahaan Proses Operasi Internal Dan External ...................................... 53

4.3.2.Work Instruction Sheet ................................................................................ 58

4.3.3.Penambahan Alat Bantu Kerja ..................................................................... 63

4.3.4.Kegunaan MejaTerhadap Produk ................................................................. 63

4.3.5.Rancangan Pembuatan Alat Bantu ............................................................... 64

4.4. Perbandingan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan .................................... 69

4.4.1. Analisis Perbaikan Waktu Set-up ............................................................... 69

4.4.2. Analisis Efisiensi Mesin .............................................................................. 70

4.4.3. Analisis Hasil Perbaikan Jarak .................................................................... 73

4.4.3. 4.4.5 Perbandingan efisiensi mesin CNC Milling .................................... 735

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ...............................................................76

viii

5.1. Kesimpulan ............................................................................................. 76

5.2. Saran ....................................................................................................... 76

Daftar Pustaka ....................................................................................................... 77

LAMPIRAN .......................................................................................................... 78

ix

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Rumus SMED ......................................................................................... 8

Tabel 4.1 Jumlah Jam Menganggur Mesin CNC Priode Januari – Juli 2016 ..... 270

Tabel 4.2 Presentasi Pembagian Waktu Menganggur Mesin CNC ...................... 28

Tabel 4.3 Presentasi Lamanya Waktu Menganggur Mesin CNC Priode Januari –

Juli 2016 ................................................................................................................ 29

Tabel 4.4 Tingkat Efisiensi Mesin CNC ............................................................... 30

Tabel 4.5 Standard Work Instruction Saat ini ....................................................... 33

Tabel 4.6 Proses – Proses Untuk Set-up Tipe Hard Saai ini ................................. 34

Tabel 4.7 Proses – Proses Untuk Set-up Tipe Middle ......................................... 34

Tabel 4.7 Proses – Proses Untuk Set-up Tipe Simple .......................................... 34

Tabel 4.9 Operasi Kerja Pada Proses Pengecekan Awal Benda Kerja Secara

Umum .................................................................................................................... 43

Tabel 4.10 Elemen Kerja Tahapan Pemasangan Benda Kerja di Mesin CNC

Secara Umum ........................................................................................................ 43

Tabel 4.11 Operasi Pada Proses Pemasangan Tool Ke Holder ............................. 44

Tabel 4.12 Opearasi Pada Proses Pemasangan Holder Untuk Center Drill ke

Mesin CNC Secara Umum .................................................................................... 44

Tabel 4.13 Operasi Pada Aktivitas Memasangan Holder di Mesin CNC Secara

Umum .................................................................................................................... 45

Tabel 4.14 Jarak Perpindahan Operator Robotdrill Per Set-up ............................. 47

Tabel 4.15 Keterangan Layout .............................................................................. 47

Tabel 4.16 Daftar Jarak Perpindahan Operator Tiap Mesin ................................. 47

Tabel 4.17 Daftar Keterangan Layout ................................................................... 49

Tabel 4.17 (lanjutan) Daftar Keterangan Layout .................................................. 50

Tabel 4.18 Usulan Perbaikan ................................................................................ 52

Tabel 4.19 Pengerjaan Tahapan – Tahapan Set-up ............................................... 53

Tabel 4.20 Pemisahan External dan Internal Pada Tahapan Pengecekan Awal ... 53

Tabel 4. 21 Pemisahan External dan Internal Pada Tahapan Pemasangan Benda

Kerja Ke Mesin CNC ............................................................................................ 54

Tabel 4.22 Pemisahan External dan Internal Pada Tahapan Memasang Tool ke

Holder .................................................................................................................... 54

Tabel 4.23 Pemisahan External dan Internal Pada Tahapan Memasang Holder Ke

Mesin CNC Untuk Center Drill ............................................................................ 55


Mesin CNC ........................................................................................................... 55

x

Tabel 4.25 Pemisahan External dan Internal Pada Proses Setting Program ke

Mesin ..................................................................................................................... 56

Tabel 4.26 Proses Internal Ketika Set-up Setelah Perbaikan ................................ 57

Tabel 4.27 Proses External Ketika Set-up Setelah Perbaikan .............................. 58

Tabel 4.28 Rekomendasi WI Pengecekan Awal Benda Kerja .............................. 59

Tabel 4.29 WI Memasang drill ke Holder ............................................................ 60

Tabel 4.30 WI Pemasangan Benda Kerja Ke Mesin ............................................. 60

Tabel 4.31 WI Memasang Holder Ke Mesin Untuk Center Drill ......................... 61

Tabel 4.32 WI Memasang Holder Ke Mesin ........................................................ 61

Tabel 4.33 WI Set-up Sebelum Perbaikan ............................................................ 62

Tabel 4.34 Jangkauan Tangan Dan Tinggi Siku Operator .................................... 64

Tabel 4.35 Informasi Kebutuhan Material ............................................................ 66

Tabel 4.36 Informasi Biaya Material Untuk Pembuatan Meja Prepare ................ 68

Tabel 4.37 Total Biaya Investasi Perbaikan .......................................................... 69

Tabel 4.38 Perbandingan Waktu Mesin Mati Ketika Set-up Sebelum Dan Sesudah

Perbaikan ............................................................................................................... 70

Tabel 4.39 Jumlah PenurunanWaktu Set-up Hasil Perbaikan .............................. 70

Tabel 4.40 Total Waktu Idle Dan Tingkat Efisiensi Mesin Setelah Perbaikan .... 71

Tabel 4.41 Perbandingan Efisiensi Mesin Sebelum Dan Sesudah Perbaikan ....... 71

Tabel 4.42 Estimasi Nilai Uang Yang Diperoleh Per Bulan Pada Tiap Mesin..... 72

Tabel 4.43 Jarak Perpindahan Pergerakan Operator Setelah Perbaikan ............... 73

Tabel 4.44 Keterangan Gambar 4.20 .................................................................... 74

Tabel 4.45 Perbandingan Jarak Perpindahan Operator Ketika Set-up .................. 74

Tabel 4.46 Perbandigan Waktu Set-up/ Bulan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan 75

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Contoh Flow Diagram ......................................................................... 9

Gambar 2.2 Contoh Ukuran Meja Perakitan ......................................................... 12

Gambar 2.3 Contoh Ukuran Jangkauan Tata Letak .............................................. 14

Gambar 2.4 Contoh Mesin Milling ....................................................................... 18

Gambar 2.5 Bagian - Bagian Mesin Milling ......................................................... 19

Gambar 2.6 Contoh Drill....................................................................................... 20

Gambar 2.7 Microidrill ......................................................................................... 20

Gambar 2.8 Bagian Chuck Holder ........................................................................ 21

Gambar 2.9 Drill Karbida ..................................................................................... 22

Gambar 4.1 Presentasi Pemabagian Waktu Menganggur Mesin CNC ................. 29

Gambar 4.2 Pola Pertama Urutan Tahapan – Tahapan Pada Set-up ..................... 31

Gambar 4.3 Pola Kedua Urutan Tahapan – Tahapan Pada Set-up ....................... 32

Gambar 4.4 Pola Ketiga Urutan Tahapan – Tahapan Pada Set-up ....................... 32

Gambar 4.6 Area Penyimpanan Material .............................................................. 36

Gambar 4.7 Tool Magazine................................................................................... 37

Gambar 4.8 Mesin Robotdrill ............................................................................... 38

Gambar 4.9 Area Set-up di Mesin CNC ............................................................... 39

Gambar 4.10 Area Penyimpanan Tool .................................................................. 40

Gambar 4.11 Area Pemerograman NC ................................................................. 40

Gambar 4.12 Area Pengecekan Benda Kerja ........................................................ 41

Gambar 4.14 Layout Produksi PT. Twintect Presicion....................................... 487

Gambar 4.16 Konsep Kerja Alat Bantu Set-up Yang Di Rekomendasikan .......... 65

Gambar 4.17 Rekomendasi Desain Evaluasi Akhir .............................................. 66

Gambar 4. 18 Meja Yang Di Rekomendasikan ................................................... 66

Gambar 4.19 Tampilan Tiga Sudut Pandang ........................................................ 67

Gambar 4.20 Pergerakan Operator Setelah Perbaikan .......................................... 73

Gambar 4.21 Grafik Perbandingan Waktu Set-up Dan Jarak Perpindahan Dari

Sebelum Dan Sesudah Perbaikan .......................................................................... 74

Gambar 4.21 Grafik Peningkatan Efisiensi 7 Mesin CNC Sebelum Dan Sesudah

Perbaikan ............................................................................................................... 74

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Salah satu kendala besar pada perusahaan job order adalah variasi produk yang

tinggi sehingga sering terjadi aktivitas pergantian tools, dan persiapan benda kerja

lainnya. PTTwintechmerupakan perusahaan yang bergerak di industri pembuatan

molding, dies, dan pixture, salah satu produk unggulan PT Twintech adalah PCB

tooling dies. Keadaan proses produksi yang ada di PT. Twintech Presicion saat ini

adalah rendahnya tingkat efisiensi pada mesin CNC. Mesin CNC di PT Twintech

sendiri berjumlah 7 mesin dimana tingkat efisiensi mesin CNC hanya mencapai

48% - 73%.

Minimnya efisiensi mesin CNC ini di akibatkan karena tingginya waktu

menganggur mesin pada mesin tersebut yaitu mencapai 30% - 50% terhadap jam

kerja yang tersedia setiap bulannya. Adapun tingginya jam menganggur ini di

sebabkan karena beberapa hal yaitu waktu set-up yang tinggi dan faktor lain

seperti kerusakan pada mesin, perawatan mesin, dan kegiatan lain yang tidak

terduga atau tidak terjadwalkan. Namun berdasarkan data produksi perusahaan

menunjukan bahwa kontribusi pada aktivitas set-upmemberikan pengaruh yang

sangat besar terhadap waktu menganggur mesin CNC yaitu secara rata – rata

mencapai 54,9%. Selain itu, jarak antar stasiun kerja ketka set-up dan model set-

up yang berbeda – beda masing – masing operator juga menjadi permasalahan lain

di perusahaan ini.

Kegiatan set-up di PT. Twintech rata – rata dilakukan sebanyak 3 – 4 kali set-up

dalam satu shift kerja. Proses setup merupakan sebuah aktivitas dimana hasilnya

sangat bergantung pada kualitas pekerja yang bersangkutan dan tahapan-tahapan

gerakan yang ada pada proses tersebut. Jika melihat kondisi seperti ini, maka

diperlukanperbaikanuntuk mengurangi waktu mengangur mesin CNC sehingga

jam kerja mesin mmenjadi lebih optimal.

2

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan permasalahan yang telah di uraikan di latar belakang, maka rumusan

masalah dari penelitian ini adalah:

1. Bagaimana mengurangi waktu set-up dan meningkatkan efisiensi?

2. Bagaimana mengurangi jarak perpindahan antar stasiun?

3. Bagaimana tahapan set-up yang terbaik?

1.3 Tujuan Penelitian

Secara umum ini mempunyai tujuan sebagai berikut:

1. Memisahkan aktivitas internal dan aktivitas external.

2. Membuat alat bantu set-up untuk menyimpan benda kerja ketika set-up.

3. Mengstandarisasikan tahapanset-up

1.4 Batasan Masalah

Agar ruang lingkup penelitian ini tidak menyimpang dari permasalahan yang

ada,maka perlu adanya batasan masalah yaitu :

a. Data yang dianalisis hanya dataPCB tooling dies

b. Proses yang dianalisa hanya proses set-up di mesin CNC saja.

c. Spesifikasi tool tidak di bahas.

1.5 Asumsi

Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini adalah :

a. Kondisi mesin diassumsikan normal

b. Peralatan dan fasilitas yang digunakan tersedia.

c. Tidak sedang memproduksi produk lain selain PCB tooling dies.

d. Kondisi tool semua baik

1.6 Sistematika Penulisan

Sistematika penulisan penelitian ini dibagi menjadi 6 bagian pembahasan,

yaitu:

3

BABI PENDAHULUAN

Bab ini menjelaskan mengenai pokok utama permasalahan, tujuan penelitian,

batasan-batasan masalah, assumsi dan sistematika penulisan laporan penelitian

secara keseluruhan.

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

Bab ini menjelaskan tentang teori-teori yang mendukung penelitian yang

berkaitan dengan pemecahan masalah.

BAB III METODOLOGI PENELITIAN

Bab ini menjelaskan mengenai tahapan-tahapan yang terstruktur yang akan

dilakukan ketika penelitian, supaya memperoleh tujuan yang diinginkan.

BAB IV DATA DAN ANALISIS

Bagian ini memberikan data-data yang diperlukan untuk kemudian di analisisdan

dijadikan dasar pemecahan masalah.

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN

Pada Bab ini akan diuraikan kesimpulan akhir dari analisa yang dilaksanakan dan

saran-saran yang dapat diberikan kepada PT. Twintech Presicion

Setelah melakukan paparan latar belakang pada bab I maka dibutuhkan teori-teori

untuk mendukung penelitian ini yang akan dilakukan pada bab II.

4

BAB II

LANDASAN TOERI

2.1. Pengertian SMED

Dalam bukuA Revolution in Manufacturing The SMED system press,karya

Shingeo Shingobahwa SMED merupakan suatu metode yang sangat simpel namun

sangat efektif dalam pada penerapannya sehingga dapat membantu seseorang

dalam menyelesaikan pekerjaannya. Tujuan inti dari pada sistem SMED ini yaitu

mengurangi waktu set-up menjadi sebesar 40% - 50%.(Satwikaningrum : 2006)

Konsep SMED (single minute exchange of dies) merupakan sebuah konsep yang

pertamakali dikembangkan dalam rangka penelitian untuk mengurangi

pemborosan waktu di Mitsubishi heavy Industries Hiroshima dan Toyota Motor

Company dalam melakukan proses set-up yang begitu lama pada saat mesin

dalam keadaan mati. Metode SMED sangat terbukti efektif untuk mengurangi

waktu persiapan dan menyederhanakan proses sehingga waktu proses menjadi

lebih singkat, hal itu telah dibuktikan oleh banyak perusahaan (A.P Dillon : 1985)

2.1.1. Tahapan-Tahapan Sistem SMED

Menurut A.P Dillon : 1985, dalam penerapan sistem SMED terdapat beberapa

tahapan yaitu:

1. Tahapan persiapan (pengukuran)

Melihat waktu proses dengan mengukur atau merekam video untuk melihat hasil

perbaikan. Hal yang harus dilakukan untuk melihat pengukuran yaitu mempelajari

aktual proses dengan mengunakan beberapa langkah antara lain:

a. Menganalisis produksi secara terus menerus.

b. Melakukan wawancara dengan pekerja

c. Merekam proses kerja dengan video supaya setiap gerakan dapat dipelajari

secara mendalam.

d. Work sampling study melakukan pengamatan secara acak yaitu pada

waktu-waktu tertentu.

5

2. Tahap pertama

Tahap pertama yaitu memisahkan aktivitas external dan internal. Aktivitas

external merupakan aktivitas yang dapat dilakukan ketika mesin sedang

berjalan. Contohnya mempersiapkan peralatan yang akan digunakan untuk

proses. Sedangkan aktivitas internal merupakan aktivitas yang tidak dapat

dilakukan ketika mesin sedang melakukan proses. Contohnya adalah

memasangkan benda kerja ke mesin. Metode pemisahan tiap-tiap aktivitas

tersebut bertujuan untuk meningkatkan jumlah aktivitas yang dapat dilakukan

ketika mesin sedang melakukan proses produksi. Untuk mengontrol

pengerjaan aktivitas external yang dilakukan sebelum aktivitas internal, maka

dapat dilakukan alat pengukur sebagai berikut:

- Checktable

Checktable merupakan gambar yang terdapat pada meja dimana gambar

tersebut merupakan sebuah tataletak untuk penyimpanan alat atau benda kerja

yang akan digunakan. Dengan checktable ini, akan mempermudah pekerja

dalam menyusun dan mempersiapkan peralatan atau benda kerja yang

diperlukan, dan memberikan informasi kepada karyawan mengenai

ketersediaan benda kerja yang akan diperlukan.

- Checklist

Checklist merupakan lembaran data yang berisi tentang nama, spesifikasi,

jumlah dan hal-hal lain yang berkaiatan dengan benda kerja maupun proses

kerja yang diperlukan.

3. Tahap kedua

Mengubah aktivitas internal ke external artinya sebelum proses produksi

berhenti peralatan yang akan digunakan harus di persiapkan. Langkah ini

sangat penting karena menentukan hal – hal yang akan dilakukan setelah

proses mesin berhenti dan apa saja yang harus dilakukan ketika mesin sedang

berjalan. Adapun tahapan yang harus dilaksanakan antara lain:

6

- Mencari aktivitas externalyang dapat di hilangkan atau dilakukan

improvisasi sehingga waktu yang di perlukan dalam melakukan aktivitas

external tersebut menjadi berkurang dengan cara mengevaluasi proses.

- Merubah tahapan kerja sehingga internal aktivitas menjadi external

aktivitas.

- Menghlangkan aktivitas external jika memungkinkan.

4. Tahap ketiga

Mengurangi waktu aktivitas internal, hal ini membutuhkan teknik dan

improvment desain area, pengadaan alat, dan perangkat lainnya.

Pada tahap ini, ada beberapa perbaikan untuk menerapkan sistem SMED yaitu

antara lain:

- Mengurangi waktu set-up sehingga waktuya berkurang.

- Menghilangkan kegian yang berulang-ulang, seperti pemasangan baut

berulir yang di ganti dengan model clamp sederhana agar pemasangan

lebih cepat.

- Mengerjakan kegiatan internal set up dalam satu waktu.

- Hilangkan kegiatan adjustment

- Operasi yang diperlukan harus di tiadakan

- Dengan menggunakan pendekantan berupa automasi

- Gunakan prinsip 5S yaitu (seiri, seiton, seiso, seiketsu, shitsuke)

- Buat standart operasi kerja

A.P Dillon : 1985 juga menambahkan, dalam melaksanakan SMED hal – hal yang

perlu untuk dipahami yaitu:

1. Struktur produksi

Dengan memahami struktur produksi kita dapat menegtahui aliran raw

material hingga menjadi barang jadi. Ada empat bagian dalam struktur

produksi antara lain proses, pemeriksaan, transportasi, dan penyimpanan atau

storage.

7

2. Analisa waktu set-up operasi dimasa lalu.

Pada proses analisa ini, yang harus di pahami adalah elemen-elemen yang ada

di dalamnya seperti mesin, tools, proses, dan hal lain yang berkaitan. Analisa

ini akan membantu menemukan letak permasalahan sehingga dapat dicari

strategi pemasarannya. Namun hal yang perlu di pertimbangkan sebelum

mencari strategi penyelesaian adalah pertama, mengurangi elemen kerja yang

tidak penting dan yang munkin untuk dikerjakan, kemudian kedua,

menyederhanakan elemen-elemen kerja.

Pergantian waktu setup yang effisien pada operasi manufaktur berhubungan

dengan 2 hal yaitu pertama, pengetahuan operator tentang mesin, peralatan, dies,

jig, blade, fungsi permesinan dan hal-hal lain yang berkaitan. Kedua ialah skill

operator dalam pengerjaan set-up seperti pengukuran, ccentering, pengaturan,

kalibrasi setelah melakukan percobaan.

2.1.2. Keuntungan Dari Sistem SMED

Ada beberapa keuntungan yang akan didapat dalam menerapkan sistem SMED

menurut Rivan dkk (2016) anatara lain:

1. Waktu set-up menjadi berkurang

2. Mengurangi persediaan

3. Mengurangi waktu tunggu produk (reduce lead time) yang diakibatkan

oleh aktivitas yang dikerjakan sebelum mesin selesai di set-up, dan waktu

tunggu yang dialami oleh suatu barang karena harus menunggu seluruh lot

produksi setelah proses sebelum dipindahkan ke mesin berikutnya.

4. Menghilangkan operasi yang tidak diperlukan.

5. Meringankan kapasitas pabrik

6. Meningkatkan fleksibilitas pabrik.

7. Meningkatkan kualitas.

8. Meningkatkan aliran uang melalui pengurangan persediaan.

9. Proses pengiriman yang cepat.

10. Pengeluaran yang lebih rendah.

11. Meningkatkan produktivitas

8

2.1.3. Rumus SMED

Rumus yang digunakan pada SMED adalah sebagai berikut:

Tabel 2.1 Rumus SMED

No Nama

Mesin

Jumlah

Mesin

Frekuensi

/ hari

Waktu

Setup

Internal

Waktu

Setup

External

Waktu

Setup Total

Internal

(menit) /

Hari

Waktu

Setup Total

External

(menit) /

Hari

Total

Rata-rata Waktu setup setip mesin

Sumber : Satwikaningrum, 2006

Waktu set-up total internal (menit) / hari = jumlah mesin x frekuensi/hari

x waktu set-up (menit)

Rata-rata waktu set-up mesin (internal) = Total waktu/ data pengamatan

produksi.

2.2 Flow Diagram

Menurut (A. Freivalds: 2009 hal : 36)Flow diagram merupakan suatu perangkat

gambar yang memberikan informasi pada tahapan-tahapan setiap proses yang

relatif lengkap kedalam bentuk peta pada sebuah pabrik atau kantor. Tetapi peta

tersebut tidak menunjukan gambar dari arah aliran selama bekerja.

Gambar flow diagram menunjukan skala dari lantai dan gedung, yang

menunjukan setiap lokasi, area, ruangan, dan tempat yang berhubungan dengan

aktivitas kerja. Aktivtas berarti pergerakan orang, benda kerja, atau material dari

satu stasiun kerja ke stasiun kerja yang lain. Arah aliran pada flow diagram

9

biasanya di tandai oleh panah kecil yang menunjukan alur dari setiap tahapan

proses. Adapun kegunaan dari flow diagram memberikan informasi lebih jelas

suatu aliran proses karena tataletak setiap stasiun kerja lebih jelas, karena tataletak

yang dibuat kedalam bentuk peta atau gambar. Berikut contoh flow diagram atau

diagram alir yang diambil dari buku niebel’s method, standard, and work design

oleh (A. Freivalds: 2009):

Gambar 2.1 Contoh Flow Diagram

Meskipun diagram proses aliran memberikan sebagian besar informasi terkait

yang berhubungan dengan proses manufaktur,flow diagram ini tidak

menunjukkan sebuah rencana gambaran dari aliran kerja, kadang-kadang

informasi ini membantu dalam mengembangkan metode baru. Flow diagram

sangat penting untuk melihat atau memvisualisasikan di mana ruangan dapat

dibuat untuk menambah fasilitas sehingga jarak transportasi dapat dipersingkat

selain itu, akan sangat membantu untuk memvisualisasikan area yang berpotensi

tempat penyimpanan sementara dan permanen, stasiun inspeksi, dan poin kerja.

Cara terbaik untuk memberikan informasi ini adalah mengambil gambar yang ada

dari daerah pabrik yang terlibat kemudiangambarkan kedalam bentuk aliran garis,

aliran garis menunjukkanperpindahan material dari satu aktivitas ke aktivitas

berikutnya. Representasi bergambar dari tata letak lantai dan bangunan, yang

10

menunjukkan lokasi dari semua aktivitas pada aliran diagram proses adalah

berupa flow diagram. Ketika membangun sebuahflow diagram dapat diidentifikasi

setiap aktivitas dengan simbol-simbol dan angka yang sesuai dengan orang-orang

yang muncul pada diagram proses aliran. Arah aliran ditunjukkan dengan

menempatkan panah kecil secara berkala di sepanjangaliran garis, warna yang

berbeda dapat digunakan untuk menunjukkan aliran garis selama lebih dari satu

part.

2.3. Anthopometri dan Desain Kerja

Aturan paling utama merancang tempat kerja untuk mengakomodasi sebagian

besar individu yang berkaitan dengan ukuran struktur tubuh manusia. Ilmu

tentang pengukuran tubuh manusia disebut anthopometri dan biasanya

memanfaatkan variaty caliper seperti perangkat untuk mengukur dimensi

struktural, misalnya tinggi badan yang panjang lengan (A. Freivalds: 2009 hal :

177).

Dalam merancang sistem kerja hal yang terpenting yang harus diperhatikan adalah

dengan merancang sistem kerja secara ergonomis. Ergonomis adalah kegiatan

merancangan tempat kerja, peralatan, perlengkapan, dan lingkungan agar sesuai

dengan operator atau manusia. Tujuannya adalah untuk meningkatkan produksi,

effisiensi operasi dan menekan resiko terjadinya kecelakaan atau cedra pada

pekerja (A. Freivalds: 2009)

Ada terdapat beberapa rancangan yang disesuaikan untuk kondisi aman dalam

bekerja disediakan dengan ukuran dan keterbatasan dalam rentang gerak atau

visibilitas (A. Freivalds: 2009 hal : 180 – 181).

2.3.1. Desain untuk ekstrem

Desain untuk sebagian besar individu dalam pendekatan yang melibatkan

penggunaan salah satu dari tiga prinsip desain tertentu lain, sebagaimana

ditentukan oleh jenis masalah desain. Desain untuk ekstrem menyiratkan bahwa

fitur desain tertentu merupakan faktor pembatas dalam menentukan baik

maksimum atau nilai minimum dari variabel populasi yang akan diakomodasi.

11

2.3.2. Desain untuk penyesuaian

Desain untuk penyesuaian biasanya digunakan untuk peralatan atau fasilitas yang

dapat disesuaikan agar sesuai dengan jangkauan yang lebih luas untuk orang.

Kursi, meja, meja, kursi kendaraan, stir kemudi, dan alat-alat pendukung adalah

perangkat yang satu biasanya disesuaikan untuk mengakomodasi populasi pekerja

mulai dari wanita.

2.3.3. Desain Untuk Rata – Rata

Desain untuk rata-rata merupakan rancangan yang termurah tetapi setidaknya

pendekatan ini lebih disukai. Tidak ada individu yang seluruh dimensinya sama,

ada situasi tertentu di mana akan tidak praktis atau terlalu mahal untuk

memasukkan penyesuaian untuk semua fitur. Misalnya, sebagian besar alat mesin

industri yang terlalu berat untuk memasukkan ketinggian penyesuaian untuk

operator. Merancang ketinggian operasi di persentil ke-50 untuk ketinggian siku

untuk wanita gabungan dan populasi pria (kira-kira rata-rata laki-laki dan nilai-

nilai persentil ke-50 perempuan) namun bahwa kebanyakan orang tidak akan

terlalu terganggu dengan ukuran atau dimensi yang dibuat.

2.3.4. Memperhatikan Praktek

Terakhir, rancangan industri juga mempertimbangkan konsekuensi hukum untuk

pekerjaan desain. Upaya yang wajar harus dilakukan untuk menampung individu

yang memiliki semua kemampuan.

2.3.5. Prinsip – Prinsip Rancangan Kerja Pada Area Kerja.

Ada beberapa prinsip – prinsip dalam merancang area kerja (A. Freivalds: 2009

hal : 181 - 191) berikut Prinsip – prinsipnya:

a. Menentukan ketinggian permukaan kerja dengan tinggi siku

Ketinggian permukaan kerja apakah pekerja tersebut duduk atau berdiri harus

ditentukan oleh keadaan kerja yang nyaman bagi operator. Biasanya, lengan atas

yang menggantung ke bawah secara alami dan siku dilipat di 90drajat sehingga

lengan sejajar dengan tanah. Ketinggian siku menjadi operasi yang tepat dari

ketinggian permukaan kerja.Jika permukaan kerja terlalu tinggi, lengan atas yang

12

diculik, yang mengarah ke bahu kelelahan. Jika permukaan kerja terlalu rendah,

leher atau punggung tertekuk ke depan, yang mengarah ke belakang juga akan

berkakibat kelelahan pada operator.

b. Menyesuaikan ketinggian permukaan kerja berdasarkan tugas yang dilakukan.

Untuk perakitan kasar melibatkan pencabutan bagian berat, itu lebih baik

menurunkan permukaan kerja sebesar 8 inci (20 cm) dan sebainya

memanfaatkanbagian otot-otot batang kuat.

Gambar 2.2 Contoh Ukuran Meja Perakitan

Untuk perakitan sebaiknya memanfaatkan untuk menaikkan permukaan kerja

hingga 8 inci (20 cm) untuk membawa rincian lebih dekat ke garis optimum

pandangan 15 darajat. Lain mungkin lebih baik, alternatif adalah untuk kondisi

permukaan miring permukaan kerja baiknya sekitar 15 drajat.

c. Menyediakan kursi yang nyaman untuk operator duduk

Postur duduk penting karena dapat berpengaruh terhadap rasa sakit pada kaki dan

pengeluaran energi secara keseluruhan.

d. Menyediakan penyesuaian di kursi

Sediakan pengaturan pada benda untuk kondisi – kondisi tertentu, seperti tingkat

kemiringan pada tempat duduk di kendaraan sehingga pengguana bisa

menentukan kondisi nyamannya sendiri.

13

e. Mendorong fleksibilitas postural atau postur yang flexibel

Ketinggian stasiun kerja harus disesuaikan sehingga pekerjaan dapat dilakukan

secara efisien baik berdiri atau duduk. Tubuh manusia tidak dirancang hanya

untuk berdiri atau duduk.

f. Menyediakan bantalan anti kelelahan untuk operator berdiri

Berdiri untuk waktu yang lama di lantai semen melelahkan. Operator harus

disediakan tikar anti kelelahan. bantalan memungkinkan dalam membantu

mengurangi kontraksi otot kecil di kaki, memaksa darah untuk bergerak dan

menjaga dari cenderung berkumpul di ekstremitas bawah.

g. Buat lokasi yang mudah di ditemukan untuk alat dan material yang akan

dipakai.

Dalam setiap gerakan jarak akan berpengaruh terhadap waktu lama gerakan dan

tenaga yang dikeluarkan,semakin besar jarak, semakin besar otot usaha, kontrol,

dan waktu. Oleh karena itu penting untuk meminimalkan jarak. Wilayah kerja

normal pada bidang horizontal dari tangan kanan termasuk daerah dibatasi oleh

lengan bawah siku ketika bergerak dalam yang berputar di siku (Gambar 5.12).

14

Gambar 2.3 Contoh Ukuran Jangkauan Tata Letak

Daerah ini merupakan zona paling nyaman di mana gerakan dapat dibuat dengan

tangan bahwa dengan energi yang dikeluarkan normal.

h. Gunakan gaya gravitasi dan jatuhkan pengiriman untuk mengurangi dijangkau

dan berpindah waktu.

Pada aktivitas menjangkau atau berpindah sebaiknya memanfaatkan gaya

gravitasi untuk melakukan kedua hal tersebut, karena dapat mengurangi tenaga

usaha.

i. Mengatur alat, kontrol, dan komponen lainnya secara optimal untuk

meminimalkan gerakan

Susunan yang optimum bergantung pada banyak karakteristik, baik manusia

(kekuatan, mencapai, sensorik) dan tugas (beban, pengulangan, orientasi). Tentu,

tidak semua faktor dapat dioptimalkan. Perancang harus menetapkan prioritas dan

membuat trade-off dalam tata letak tempat kerja.

j. Tetapkan lokasi untuk alat dan material secara berurutan

Penempatan benda kerja yang baik dan berurutan sangatlah penting terutama pada

proses perakitan, hal ini tentu akan memudahkan pengguna dalam melakukan

aktivitasnnya.

2.3.6. Prinsip – Prinsip Rancangan Kerja Pada Mesin Dan Peralatan

1. Buat menjadi satu kelompok untuk alat-alat yang digunakan lebih dari

satu.

2. Gunakan perlengkapan seperti fixture untuk kegiatan menahan atau

memegang tanpa memakai (holding).

3. Buatkan pada setiap bentuk atau tekstur dan kode sebagai alat kontrol.

4. Gunakan ukuran, perpindahan, dan resistan yang sewajarnya.

5. Pastikan kecocokan antara control dengan tampilan.

15

2.3.7. Prinsip – Prinsip Rancangan Kerja Pada Alat

1. Gunakan pegangan dan daya untuk kegiatan-kegiatan yang membutuhkan

kekuatan.

2. Gunakan pegangan untuk kegiatan yang membutuhkan tingkat kepresisian

yang tinggi.

3. Hindari pembebanan lama pada otot statis

4. Lakukan gerakan memutar dengan membungkukan siku lengan.

5. Dalam menggunakan tool kondisi pergelangan tangan harus lurus dengan

lengan.

6. Hindari tekanan pada jaringan otot.

7. Alat desain dapat digunakan oleh kedua tangan dan dapat digunakan orang

secara umum.

8. Desain tool harus menggunakan jari yang kuat seperti jari tengah dan ibu

jari dalam penggunaanya.

9. Desain pegangan dengan diameter 1-5 inc pada peralatan yang

mengandung listrik.

10. Desain rentang pegangan 3 inc pada alat yang memiliki dua pegangan.

11. Desain bentuk pegangan secara tepat dan cocok.

12. Desain permukaan pegangan menjadi lebih rapat dengan tangan.

13. Berat alat tidak lebih dari 5 lb.

14. Penggunaan sarung tangan lebih baik.

15. Gunakan alat-alat yang menggunakan tenaga listrik seperti screwdriver

dalam memasang baut.

16. Mematuhi aturan cara pemakaian dalam menggunakan alat-alat listrik.

17. Gunakan alat karakteristik listrik yang tepat dengan pekerjaan yang

dilakukan.

2.4. Industrial Design

Industrial Designer Society of American(IDSA) mendefinisikan industrial

designer sebagai layanan propessional dalam menciptakan dan mengembangkan

konsep dan spesifikasi yang mengoptimalkan fungsi utama, nilai, dan penampilan

produk dan sistem untuk saling menguntungkan dari kedua pengguna dan

produsen. (Ulrich dan Eppinger : 2012, hal : 210)

16

2.4.1. Proses Desain Industri

Banyak perusahaan besar memiliki department desain industri internal.

Perusahaan kecil cenderung menggunakan layanan Indutrial Designer dengan

membuat kontrak yang diberikan oleh perusahaan konsultan. Desainer industri

harus berpartisipasi penuh pada tim pengembangan produk lintas

fungsional.Sebagian desainer industri mengikuti proses untuk merancang estetika

dan ergonomi suatu produk. Walaupun pendekatan ini mungkin sangat tergantung

pada perusahaan-perusahaan yang sifat proyek, desainer industri juga

menghasilkan beberapa konsep dan kemudian bekerja dengan insinyur untuk

mempersempit pilihan – pilihan yang di buatmelalui serangkaian langkah-langkah

evaluasi.

Tahapan Proses industrial desain ADA terdiri Dari 6 pase yatu sebagai berikut

Menurut Ulrich Dan Eppinger (2012) hal : 217:

1. Investigasi Kebutuhan Pengguna

Walaupun beberapa produk yang lebih baik daripada yang lain, namun

masing-masing memiliki beberapa kekurangan dan membuat pelanggan

keberatan dengan fitur yang ditawarkan. Hal ini cukup membingungkan

perusahaan karena perusahaan telah melakukan pembuatan produk dengan

modal waktu dan biaya yang banyak. Maka dari itu perancang harus

melakukan investigasi mengenai kebutuhan calon pengguna produk ang akan

kita buat, supaya produk ini dapat di gunakan dan memuaskan pengguna.

2. Konseptualisasi

Setelah kebutuhan pelanggan dan kendala dipahami, para desainer industri

membuat konsep produk. Tahapan ini memusatkan perhatian mereka setelah

menemukan solusi untuk fungsi yang lain mengenai teknis produk.

Perangcang harus berkonsentrasi untuk menciptakan bentuk produk dan

antarmuka pengguna. Awalnya , membuat sketsa sederhana, sketsa ini berupa

media yang cepat dan murah untuk mengekspresikan ide-ide dan selanjutnya

di evaluasi.

3. Perbaikan Awal

17

Pada tahap penyempurnaan awal, desainer industri membangun model konsep

yang paling menjanjikan. Model yang halus biasanya dibuat dalam skala

penuh menggunakan busa atau papan busa-core. Mereka adalah metode

tercepat kedua hanya sedikit lebih lambat dari sketsa - digunakan untuk

mengevaluasi konsep.

Walaupun umumnya cukup kasar, model ini sangat berharga karena

memungkinkan tim pengembangan untuk mengekspresikan dan

memvisualisasikan konsep produk dalam tiga dimensi. Konsep dievaluasi oleh

desainer industri, insinyur, personel pemasaran, dan pelanggan potensial

melalui proses menyentuh, mengisi, dan memodifikasi model. Biasanya

desainer akan membangun sebanyak model mungkin tergantung pada waktu

dan keterbatasan keuangan.

4. Penyempurnaan lebih lanjut dan pemilihan konsep akhir

Pada tahap ini, desainer industri sering beralih dari model yang lembut dan

sketsa model keras dan intensives informasi menggambar dikenal sebagai

rendering. Rendering menunjukkan rincian desain dan sering menggambarkan

produk digunakan, kemudian di buat ke dalam tiga dimensi, dan

menyampaikan banyak informasi tentang produk. Rendering sering digunakan

untuk studi warna dan untuk mencicipi penerimaan pelanggan untuk fitur

produk yang diusulkan dan fungsinya.

5. Kontrol gambar atau model

Desainer industri menyelesaikan proses pembangunan mereka dengan

membuat kontrol gambar atau kontrol model konsep akhir. Kontrol

menggambar atau model fungsi dokumen, fitur, ukuran, warna, permukaan

selesai, dan dimensi kunci. Meskipun tidak rinci ke bagian gambar (dikenal

sebagai gambar teknik), mereka dapat digunakan untuk febrikasi model desain

akhir dan prototipe lainnya. Biasanya, gambar ini atau model yang diberikan

kepada tim engineering untuk desain rinci bagian-bagian benda.

6. Koordinasi dengan rekayasa, manufaktur, dan vendor eksternal.

18

Para desainer industri harus terus bekerja sama dengan rekayasa dan

manufaktur pribadi selama proses pengembangan produk selanjutnya.

Beberapa desain industri perusahaan konsultan menawarkan jasa

pengembangan produk cukup komprehensif, termasuk desain teknik rinci dan

seleksi dan manajemen vendor luar bahan, perkakas, komponen, dan jasa

perakitan.

2.5. Mesin CNC Milling

Milling adalah proses pemesinan dasar dimana permukaan benda kerja yang di

buang bentuk berupa chips yang proses pemotongan dengan cara di putar

menggunakan spindle(J.T Black dan R.A Kohser : 2008). Kadang-kadang benda

kerja tetap diam, dan pisau pemotong di timpahkan ke benda kerja. Banyak jenis

mesin milling yang digunakan mulai dari mesin yang realtif sederhana dan

serbaguna yang digunakan untuk tujuan umum mesin di toko-toko kerja dan alat

dan mati kerja berikut ini adalah mesin NC atau CNC untuk mesin yang sangat

khusus untuk produksi massal.

Gambar 2.4 Contoh Mesin Milling

2.5.1. Dasar Konstruksi Mesin Milling

Kebanyakan mesin penggilingan dasar konstruksi column-and-knee,

menggunakan komponen dan gerakan yang ditunjukkan pada Gambar 2.4. Kolom,

yang dipasang di dasar adalah kerangka pendukung utama untuk semua bagian

19

lain dan berisi spindle dengan mekanisme penggerak. Konstruksi ini menyediakan

dikendalikan gerakan meja kerja di tiga arah yang saling tegak lurus yang

menggerakan benda pada meja mesin maju mundur atau menyamping, dan

spindle mesin yang bergerak naik turun atau menyamping. Semua gerakan ini

dapat disampaikan baik oleh cara manual maupun otomatis.

Mesin milling jenis Ram adalah salah satu mesin penggilingan paling serbaguna

dan populer, menggunakan column dan knee desain. Mesin jenis Ram memiliki

kepala yang dilengkapi dengan katrol motor berhenti dan belt drive serta spindle.

Ram, dipasang di cara horisontal di bagian atas kolom, mendukung kepala dan

memungkinkan posisi spindleberhubungan dengan meja. Mesin millingyang

hanya memiliki tiga saling tegak lurus meja gerakan disebut plain tipe column-

and-knee. Ini tersedia baik dengan horisontal dan vertikal spindle.

Gambar 2.5 Bagian - Bagian Mesin Milling

2.5.2. Jenis – Jenis Drill

Jenis yang paling umum dari drillmemiliki tiga bagian dasar yaitu bodi, titik, dan

shank, pada bagian bodi mengandung dua atau lebih spiral atau alur heliks,

disebut flutes, dipisahkan oleh permukaan drill yang disebut land. Untuk

mengurangi gesekan antara bor dan lubang, masing-masing land berkurang

diameternya kecuali di tepi terkemuka, menyisakan dengan margin yang sempit

berdiameter penuh untuk membantu dalam mendukung dan mengarahkan bor,

dengan demikian membantu dalam mendapatkan lubang akurat. Land berakhir

20

pada titik, dengan terdepan masing-masing land membentuk seperti ujung

tombak. Flutes berfungsi sebagai saluran pembuangan chip yang di tarik dari

lubang dan pendingin sampai ke tepi pemotongan. Meskipun sebagian besar drill

memiliki dua flutes, beberapa diantaranya ada yang, memiliki tiga, dan beberapa

hanya memiliki satu (J.T Black dan R.A Kohser : 2008).

Gambar 2.6 Contoh Drill

2.5.3. Microdrilling

Sebagai istilah menunjukkan, microdrilling melibatkan alat pemotong atau drill

dengan diameter kecil yaitu mencapai ukuran drill 0,05 mm. Diameter yang

digunakan untuk menghasilkan titik awal sebelum melakukan pengeboran dengan

ukuran drill yang lebih besar. Karena pada prinsipnya, setiap pengeboran tidak

boleh dilakukan langsung dengan bor yang besar, tapi harus di buatkan dulu titik

awal pengeboran, kemudian dilanjutkan dengan ukuran bor yang di inginkan.

Gambar 2.7 Microidrill

21

2.5.4. Holder

Bagian drill yaitushank harus diadakan dalam beberapa jenis bor chuck yang

dapat disesuaikan pada rentang ukuran yang cukup besar dan memiliki jari-jari

radial dari bahan baja. Ketika jari – jari chuck yang dikencangkan, jari-jari ini

akan mencengkram bor. Untuk bor yang berukuran kecil, chuck sering dibuat

secara permanen melekat pada poros mesin, sedangkan pada mesin bor yang lebih

besar chuck memiliki shank meruncing. Jenis khusus dari chuck di mesin semi-

otomatis atau full automaticyang mampu mencakup berbagai ukuran drill yang

akan digunakan.

Gambar 2.8 Bagian Chuck Holder

Chuckyang menggunakan kunci chuck mengharuskan mesin spindle dihentikan

untuk mengganti bor. Untuk mengurangi downtime saat drill diganti, maka

gunakan sistem chuck quickchangeyaitu setiap bor diikat dalam collet bulat

sederhana yang dapat dimasukkan ke dalam lubang chuck ketika sedang berputar

hanya dengan menaikkan dan menurunkan cincin pada bagian chuck. Dengan

menggunakan jenis chuck, dapat diubah manual secara berurutan. Untukdrill

karbida, jeniscollet pemegang dengan bantalan dorong yang direkomendasikan

pada gambar 2.9 pemegang konvensional seperti chuck keyless tidak dapat

digunakan karena kekuatan mencengkeram terbatas. pemegang Collet harus

dibersihkan secara berkala dengan minyak untuk menghapus chip kecil. Seluruh

panjang flute harus menonjol dari kedalaman lubang maksimum chuck.Panjang

flute menonjol dari lubang harus minimal 1 sampai 1,5 kali diameter bor. Runout

22

radial (habis) di ujung bor tidak boleh melebihi 0.001 inc (J.T Black dan R.A

Kohser : 2008).

Gambar 2.9DrillKarbida

Setelah melihat beberapa materi pustaka maka selanjutnya akan di jelaskan

mengenai konsep penelitian pada bab III yaitu bab Metodologi Penelitian.

23

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

Metodologi penelitian adalah tahapan-tahapan dalam melakuan penelitian yang

dirancang secara terstruktur dalam menanalisis, dan membuat pemecahan

masalah.

Langkah-langkah yang dilakukan dalam memecahkan permasalahan

dalampengamatan pada penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Melakukan analisa terhadap masalah yang yang terjadi kemudian

menentukan topik permasalahan untuk dilakukan analisa lebih lanjut.

2. Mencari studi literatur mengenai sumber-sumber pustaka yang akan

dijadikan referensi untuk pemecahan masalah tersebut.

3. Mengumpulkan data-data yang berkaitan dengan objek penelitian dengan

cara melakukan pengamatan langsung dilapangan sehingga didapatkan

data-data yang akurat.

4. Menganalisis kegiatan setiap tahapan pada aktivitas – aktivitas kerja yang

ada sehingga dapat diketahui permasalahan-permasalahan secara

terperinci.

5. Membuat perumusan masalah supaya alur perbaikan bisa lebih terarah.

6. Melakukan rencana perbaikan kemudian disimulasikan kepada objek

permasalahan, jika rencana perbaikan tersebut kurang baik terhadap

penyelesaian masalah, maka dilakukan peninjauan kembali rencana

perbaikan tersebut, jika rencana perbaikan tersebut baik terhadap objek

permasalahan dan dapat diterima, maka rencana perbaikan tersebut akan

dijadikan sebagai standart baku kerja.

7. Membuat metodekerja yang baik sehingga waktu menganggur mesin

berkurang, dan penataan benda kerja menjadi rapih untuk memudahkan

operator dalam bekerja.

24

8. Melakukan verifikasi dan validasi dari hasil perbaikan kemudian

bandingkan dengan kondisi sebelum perbaikan dari metode kerja, dan

rancangan area kerja kemudian mengambil kesimpulan.

9. Terakhir mengajukan hasil laporan perbaikan untuk diterapakan di PT

Twintect Presicion.Diagram aliran metodologi dapat dilihat sebagai berikut :

Start

Pendahuluan

- melakukan pengamatan

langsung di lapangan

Perumusan Masalah

- bagaimana Mengurangi waktu set-up

- Bagaimana mengurangi perpindahan jarak antar stasiun

- Bagaimana membuat tahapan set-up yang baik

Study Pustaka

1. SMED

2. Flow Diagram

3. Anthopometri

4. Industrial Desain

5. Data Tentang Mesin Milling

Identifikasi Masalah

- waktu menganggur mesin

lama

Pengumpulan data

1. Work instruction sheet untuk set-up

2. Lama Waktu set-up saat ini

3. Metode kerja set-up

4. Jarak antar stasiun proses set-up saat ini

5. Kondisi layout saat ini

6. Data Loading and capacity

Pengolahan data

- Memisahkan elemen – elemen internal dan external set-up

- membuat standart kerja yang baik

- membuat alat bantu untuk set-up

- merancang kondisi area kerja dan alat bantu yang ergonomic

Analisis hasil pemecahan masalah

- Membandingkan hasil sebelum dan sesudah perbaikan

Kesimpulan dan saran

Gambar 3.1 Flow Chart Metodologi Penelitian

25

3.1. Penelitian Pendahuluan

Penelitian pendahuluan merupakan tahapan pertama untuk memulai penelitian.

Tahapan ini dilakukan untuk menidentifikasi permasalahan yang terjadi yang

kemudian dijadikan sebagai objek permasalahan. Penelitian dilakukan di PT

Twintect Presicion, perusahaan ini merupakan perusahaan job order yang

memproduksi produk mold, dies, dan part presicions. Adapun objek yang akan di

teliti yaitu mengenai lamanya waktu set-up saat ini yang menyebabkan tingginya

jam menganggurmesin CNC. Hal itu terjadi diakibatkan oleh beberapa faktor

anatara lain elemen – elemen kerja di lakukan pada saat mesin mati,penempatan

benda kerja juga saling berjauhan dan tidak sesuai tempat penyimpanannya dan

planing proses produksi yang kurang baik sehingga proses produksi menjadi

sering terhambat dikarenakan waktu menunggu mesin.Maka dari itu diperlukan

sebuah improvement dalam tahapan prosedur proses kerja, dan penataan benda

kerja dengan mempetakan setiap tahapan proses.

3.2. Identifikasi Masalah

Tingginya lost time atau waktu menganggur mesin yang diaakibatkan oleh faktor

metode, dan tataletak setiap benda kerja yang kurang baikmenjadi faktor-faktor

yang sangatberpengaruh besar dalam permasalahan ini. Diperlukan data-data

mengenai setiap tahapan proses secara terperinci dan peta setiap benda kerja untuk

menunjang peneliti dalam melakukan perbaikan.

3.3. Perumusan Masalah

Fokus masalah yang harus di perbaiki, sehingga perbaikan pada permasalahan

menjadi terarah.

3.4. Studi Pustaka

Pada tahapan ini dilakukan studi mengenai teori-teori pendukung yang digunakan

untuk referensi dalam pemecahan masalah mengenai SMED, rancangan mengenai

area kerja dan desain alat, dan prosedur kerja. Referensi ini dapat dicari dari buku,

jurnal, laporan penelitian dan situs iternet.

26

3.5. Pengumpulan Data

Pengumpulan data pada penelitian ini dilakukan dengan melakukan observasi

langsung dilapangan yaitu dengan mengukur waktu proses setting dan tahapan-

tahapannya dengan merekam dalam bentuk video sehingga didapatkan tahapan

proses secara aktual dan terperinci. Selain dengan video peneliti juga menproleh

data dari hasil pengukuran secara langsung jarak antar benda kerja dan interview

langsung dengan pihak perusahaan. Adapun data yang didaptkan peneliti yaitu:

1. Work instruction sheet untuk set-up

2. Lama waktu set-up saat ini

3. Metode kerja set-up

4. Jarak antar stasiun proses set-up saat ini

5. Kondisi layout saat ini.

6. Data loading and capacity machine CNC

3.6. Kesimpulan dan Saran

Kesimpulan dan saran berisi tentang poin-poin dari hasil penelitian yang nantinya

akan dijadikan pertimbangan dalam bentuk saran oleh perusahaan apakah hasil

penelitian tersebut layak untuk realisasikan di PT Twintect Presicion. Saran yang

diberiakan lebih bersifat membangun.

Setelah melakukan metodologi penelitian pada bab III maka selanjutnya

dilakukan analisis data pada bab IV yaitu bab data dan analisis.

27

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1. Observasi Kondisi Awal

PT.Twintech merupakan perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur dies,

fixture, product tool, dan jig dengan tipe produksi job order. Permasalahan yang

kini dialami oleh perusahaan adalah lamanya mesin CNC menganggur sehigga

jam kerja mesin menjadi tidak maksimal. Kondisi mesin menganggur merupakan

salah satu waste atau pemborosan yang tidak memberikan nilai tambah untuk

perusahaan. Berdasarkan data loading and capacity CNC machine tahun dari

priode Januari sampai Juni 2016 di dapatkan data sebagai berikut:

Tabel 4.1 Jumlah Jam Menganggur Mesin CNC Priode Januari – Juli 2016

Jumlah Jam Menganggur Mesin Priode Januari 2016 - Juni 2016

Mesin Bulan Total

(Jam) Rata –

rataIdle

time(Jam) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

Jam

Quasher 1 290 159 152 112 27 50 130 920 131

Quasher 2 390 127 42 201 760 190

Quasher 3 390 127 42 201 760 190

Akira 43 196 181 215 78 60 160 933 133

Robotdrill 440 212 198 216 187 120 144 1517 217

Supermax 1 117 140 284 400 256 258 302 1757 251

Supermax 2 21 207 394 328 240 174 335 1699 243

Tabel 4.1 menunjukkan jumlah lamanya mesin CNC menganggur selama priode

Januari 2016 – Juli 2016, untuk mesin quasher 2dan quasher 3 pada bulan

Januari, Februari, Maret belum terdapat jam menganggur karena mesin tersebut

baru datang dan mulai beroperasi pada bulan Maret. Idle time diakibatkan oleh

beberapa hal yaitu, kegiatan yang diakibatkan olehset-updan diakibatkan oleh

28

downtime dan dan faktor lain. Berdasarkan data loading and capacity perusahaan

menunjukan bahwa waktu menganggur mesin CNC di sebabkan sebagian besar

oleh tingginya aktivitas set-up sehingga waktu mesin berhenti lebih lama. Berikut

rinciannya:

Tabel 4.2 Presentasi Pembagian Waktu Menganggur Mesin CNC

Waktu Menganggur Mesin

Nama

Mesin

Rata - rata

Dalam

Jam/ Bulan

AkibatSet

-up

Kontribusi

terhadap

waktu

menganggur

(%)

Downtime

atauFaktor

Lain

Kontribusi

terhadap

waktu

menganggur

(%)

Quasher 1 131,4 85,4 65% 46 35%

Quasher 2 190 112,1 59% 77,9 41%

Quasher 3 190 125,4 66% 64,6 34%

Akira 133,3 82,6 62% 50,6 38%

Robotdrill 216,7 110,5 51% 106,2 49%

Supermax 1 251 110,4 44% 140,6 56%

Supermax 2 242,7 89,8 37% 152,9 63%

Rata – Rata 54,9% 45,1%

Berdasarkan data pembagian waktu pada tabel 4.2 di atas menunjukan bahwa

untuk perhitungan waktu menganggur mesin CNC memberikan kontribusi yang

sangat besar yaitu dengan rata – rata 54,9% terhadap waktu menganggur mesin,

sehingga perlu dilakukan perbaikan.Sedangkan waktu menganggur mesin yang

diakibatkan oleh downtime dan faktor lain memberikan kontribusi dengan rata –

rata 45,1%. Faktor lain disebabkan oleh hal – hal yang tidak terduga atau tidak di

rencanakan seperti kegiatan setting mesin, benda kerja yang belum lengkap,

kerusakan mesin, inspeksi atau kegiatan lain yang di membuat mesin berhenti

baik itu di sebabkan oleh benda kerja atau oleh pekerja itu sendiri.

Berdasarkan pada tabel 4.2 menunjukan bahwa waktu set-up memberikan dampak

yang sangat besar terhadap total waktu menganggur mesin CNC. Maka dari itu

perlu dilakukan analisis terhadap waktu set-up untuk mengurangi waktu

menganggur mesin CNC.

29

Gambar 4.1 Presentasi Pemabagian Waktu Menganggur Mesin CNC

Tabel 4.3 Presentasi Lamanya Waktu Menganggur Mesin CNC Priode Januari –

Juli 2016

Presentasi Waktu Menganggur Dengan Jumlah Jam Kerja adalah 480 Jam/Bulan (%)

Mesin

Bulan Rata -Rata

Lamanya

Menganggur (%) Januari Februari Maret April Mei Juni Juli

Jam

Quasher 1 60 33 32 23 6 10 27 27

Quasher 2 - - - 81 26 9 42 40

Quasher 3 - - - 81 26 9 42 40

Akira 9 41 38 45 16 13 33 28

Robotdrill 92 44 41 45 39 25 30 45

Supermax 1 24 29 59 83 53 54 63 52

Supermax 2 4 43 82 68 50 36 70 51

Pada tabel 4.3 menunjukan jumlah rata – rata lamanya menganggur mesin yaitu

berkisar antara 27% – 51% dengan jumlah jam kerja dalam setiap satu bulan yaitu

480 jam. Adapun tingkat efisiensi mesin saat ini adalah:

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

65 5966 62

5144

37

35 4134 38

4956

63

Lain-lain

Set-up

30

Tabel 4.4 Tingkat Efisiensi Mesin CNC

Nama Mesin Total Waktu set-

up/Bulan Saat Ini

(Jam)

Downtime Faktor Lain

/Saat Ini (Jam) Efisiensi Mesin

Saat Ini (Jam)

Quasher 1 85,4 46,0 73%

Quasher 2 112,1 77,9 60%

Quasher 3 125,4 64,6 60%

Akira 82,6 50,6 72%

Robotdrill 110,5 106,2 55%

Supermax 1 110,4 140,6 48%

Supermax 2 89,8 152,9 49%

Rumus Efisiensi

Efisiensi Mesin = 1 - Downtime Set-up + DowntimeFaktor Lain

Available work hour

Contoh untuk perhitungan efisiensi mesin quasher 1 dengan total available work

hour adalah sebesar 480 jam/bulan.

73% = 1 - 85,4 jam + 46 jam

480 jam

4.1.1. Klasifikasi Produk PCB Tooling Dies

Produk PCB tooling dies diklasifikasikan menjadi tiga jenis berdasarkan tingkat

kerumitan profil produk, adapun tingkat kerumitan tersebut ditentukan oleh

jumlah variasi drill, dan estimasi waktu proses yang dibutuhkan. Tiga jenis PCB

tooling dies tersebut antara lain :

1. Jenissimple

Jenis simple dalam set-up merupakan jenis yang paing mudah dan cepat dalam

pemasangan set-up, jenis ini memiliki jumlah jenis variasi drill antara 1 – 4 jenis

drill yang berbeda.

2. Jenis middle

Jenis middle dalam set-up merupakan jenis part yang memiliki jumlah jenis

variasi drill antara 5 - 9 jenis drill yang berbeda.

3. Jenis hard

31

Jenis hard dalam set-up merupakan jenis yang paing sulit dan lama dalam

pemasangan set-up, jenis ini memiliki jumlah jenis variasi drill lebih dari 9 jenis

drill yang berbeda.

4.1.2. Data Waktu Set-up Sebelum Melakukan Perbaikan

Waktu set-up merupakan waktu persiapan yang diperlukan untuk melakukan

operasi / kerja (Satwikaningrum: 2006). Pada perusahaan manufaktur model job

order, kegiatan set-up akan sering terjadi karena jumlah variasi produk sangat

tinggi dan hal ini menjadi salah satu konsekuensi yang harus diterima oleh

perusahaan job order.

Dari data yang telah dianalisis bahwa gerakan set-up pada proses pembuatan part

PCB tooling dies yang dilakukan pada mesin CNC manapun tahapannya sama,

namun yang membedakan adalah dari ukuran drill yang akan digunakan karena

variasi produk dibedakan oleh jumlah drill dan desain yang diminta.

4.1.2.1. Urutan Tahapan Set-up

Urutan tahapan – tahapan set-up yang ada pada saat ini cukup beragam, hal ini

terjadi karena belum adannya standard mengenai urutan tahapan set-up. Berikut

macam – macam pola urutan set-up yang ada selama pengamatan:

a. Pola Pertama

Pada pola pertama operator melakukan set-up dengan tahapan pengecekan,

kemudian dilanjutkan dengan memasangkan benda kerja ke mesin, kemudian

memasangkan drill ke holder kemudian memasangkan holder ke mesin yang

dilakukan secara bolak balik sampai drill yang dibutuhan sudah terpenuhi,

kemudian memasangkan holder untuk holder center drill atau dilakukan secara

bergantian antara pemasangan holder center drill dengan holder drill biasa,

selanjutnya tahapan memasukan NC program.

Pengecekan

Benda Kerja

Pemasangan

Drill Ke

Holder

Pemasangan

Holder Ke

Mesin

Pemasangan

Holder Ke

Mesin Untuk

Center Drill

Pemasangan

Benda Kerja

ke Mesin

Setting NC

program

Gambar4.2 Pola Pertama Urutan Tahapan – Tahapan Pada Set-up

32

b. Pola Kedua

Pada pola ini operator melakukan proses set-up dengan melakukan tahapan

pengecekan terlebih dahulu, kemudian memasang benda kerja ke mesin,

memasang drill yang dibutuhkan ke holder termasuk center drill, kemudian

memasangkan holder ke mesin, dan terakhir memasangkan holder center drill ke

mesin, dan terkahir masukan NC program.

Pengecekan

Benda Kerja

Pemasangan

Drill Ke

Holder

Pemasangan

Holder Ke

Mesin

Pemasangan

Holder Ke

Mesin Untuk

Center Drill

Pemasangan

Benda Kerja

ke Mesin

Setting NC

program

Gambar 4.3 Pola Kedua Urutan Tahapan – Tahapan Pada Set-up

c. Pola Ketiga

Pada pola ketiga hampir sama prosesnya dengan pola keduan yaitu, operator

melakukan proses set-up dengan melakukan tahapan pengecekan terlebih dahulu,

kemudian memasang benda kerja ke mesin, memasang drill yang dibutuhkan ke

holder termasuk center drill, kemudian memasangkan holder center drill ke

mesin, dan terakhir memasangkan holder drill biasa ke mesin, dan terkahir

masukan NC program.

Pengecekan

Benda Kerja

Pemasangan

Drill Ke

Holder

Pemasangan

Holder Ke

Mesin Untuk

Center drill

Pemasangan

Holder Ke

Mesin

Pemasangan

Benda Kerja

ke Mesin

Setting NC

program

Gambar 4.4 Pola Ketiga Urutan Tahapan – TahapanPada Set-up

4.1.2.2. Standar Proses Set-up di PT. Twintech

Instruksi kerja proses set-up merupakan perintah kerja yang harus dilakukan

ketika tahapan set-up berlangsung. PT. Twintech menerapkan standart instruksi

kerja untuk tahapan proses set-up yang dibuat secara umum, dan belum mencakup

kepada aktivitas kerja yang lebih detail. Berikut standart instruksi kerja proses set-

up di mesin CNC saat ini.

33

Tabel 4.5 Standard Work Instruction Saat ini

STANDARD WORK INSTRUCTION Untuk PCB Tooling

Bagian Computer Numarical Control Nama mesin Akira Seiki Performa SR3

Poin pemerhati

CEK DIMENSI

BENDA KERJA

1

Cek dimensi benda kerja (panjang, lebar, tinggi) sesuai gambar

2 Cek kerataan benda kerja (benda kerja plat tidak bending)

SETTING (SET-

UP) 1 Dial kerataan benda kerja ( X axis, Y axis) 2 Dial kelulusan X axis 3 Settingorigin 4 Setting ketinggian material

PEMASANGAN

TOOL 1 Pasang tool sesuai urutan 2 Cek kembali sebelum dipasang diametertool 3 Cek kecenteran tool (ke olengan tool) 4 Setting Z axis pada tool

PROGRAM 1 Edit program center drill, pastikan kedalaman center drill untuk

departemen center drill - CD Ø 0,8 dept 0,4

- CD Ø 1,5 dept 0,5

- CD Ø 2,5 dept 0,8 2 Edit program drill

- sesuaikan dengan parameter yang sudah ada

- cek dua kali sebelu meenjalankan program 3 Pastikan program nyata atau miror

SIMULASI 1 Cek hasil center drill menggunakan kalkir (jalankan

program

centerdrill)

2 Pastikan koordinat ada yang tertinggal atau tidak

PENGECEKAN

TERAKHIR 1 Cek koordinat benda menggunakan kalkir 2 Pastikan tidak ada lubang yang tertinggal 3 Cek diameter lubang mengguanakan pin gauge

Pada tabel 4.5 di atas merupakan gambaran kerja secara keseluruhan kegiatan

kerja yang harus dilakukan operator CNC mulai dari persiapan untuk tahapan set-

up sampai pengecekan terakhir setelah proses mesin selesai.

Untuk melihat kegiatan external atau internal pada saat proses set-up berlangsung

maka perlu menjelaskan tahapan - tahapan kerja pada proses set-up yaitu:

1. Tahapan pengecekan benda kerja

2. Pemasangan benda kerja ke mesin

3. Tahapan pemasangan drill ke holder

34

4. Tahapan pemasangan center drill ke holder

5. Tahapan pemasangan holder ke mesin

6. Setting NC program

Berikut contohtahapan - tahapan kerja pada saat proses set-up berlangsung pada 3

jenis part:

Tabel 4.6 Proses – Proses Untuk Set-up Tipe Hard Saai ini

Jenis Part Hard

Nama Part Punch Holder

Nama Mesin Robotdrill

Nama Proses Nama

Stasiun Frekuensi

Waktu

(detik)

Total

Waktu

(detik)

Pengecekan Benda Kerja Stasiun Meja

Pengecekan 1 194 194

Pemasangan Benda Kerja ke Mesin Stasiun Meja


Pemasangan Tool ke Holder Meja Tool 13 152 1976

Memasang Holder Ke Mesin Stasiun CNC 11 144 1584

Memasang Holder Ke Mesin Untuk

Center Drill Stasiun CNC 2 488 976

Setting NC Program Stasiun CNC 1 820 820

Total Detik 5736

Total Menit 95,6

Berdasarkan tabel 4.6 di atas waktu yang dibutuhkan untuk set-up di mesin CNC

adalah 5736 detik atau 95,6 menit. Proses set-up diatas adalah proses untuk part

yang memerlukan 13 jenis ukuran drill yang berbeda, waktu yang dibutuhkan

untuk tahapan ini adalah sekitar 1,5 jam.

Tabel 4.7 Proses – Proses Untuk Set-up Tipe Middle

Jenis Part Middle

Nama Part Buttom

Nama Mesin Supermax 1

Nama Tahapan Nama Stasiun Frekuensi Waktu

(detik)

Total

Waktu

(detik)



Pemasangan Benda Kerja ke Mesin Stasiun Meja




35

Tabel 4.7 Proses – Proses Untuk Set-up Tipe Middle( Lanjutan )


(detik)

Total

Waktu

(detik) Memasang Holder Ke Mesin

Untuk Center Drill Stasiun CNC 2 458 916


Total Detik 3295

Total Menit 54,92



yang memerlukan 6 jenis ukuran drill yang berbeda.

Tabel 4.8 Proses – Proses Untuk Set-up Tipe simple

Jenis Part Simple

Nama Part Lower

Nama Mesin Akira 1


(detik)

Total

Waktu

(detik)



Pemasangan Benda Kerja ke

Mesin Stasiun Meja




Memasang Holder Ke Mesin

Untuk Center Drill Stasiun CNC 1 482 482


Total Detik 2318

Total Menit 38,63



yang memerlukan 4 jenis ukuran drill yang berbeda.

Tahapan - tahapan kerja diatas merupakan tahapan set-up yang pengerjaannya

diakukan pada saat mesin tidak sedang beroperasi sehingga terjadi kondisi

menganggur pada mesin, tahapan - tahapan kerja tersebut terdri dari beberapa

stasiun kerja yaitu rak penyimpanan material, stasiun CNC mesin, stasiun area

penempatan tool, dan stasiun area program. Untuk menjelaskan kegiatan saat set-

36

up berlangsung maka dapat digambarkan alur proses mesin dari mulai berhenti

sampai running kembali berikut gambaran alur proses pergantian part dari produk

satu ke part yang lainnya:

Mesin berhenti Proses set-up Mesin dijalankanInspeksi

Gambar 4.5 Alur Proses Pergantian part

Pada saat mesin selesai mengerjakan proses part maka mesin berhenti kemudian

dilanjutkan dengan tahapan inspeksi selama 10 – 20 menit tergantung dari jumlah

tipe produknya, kemudian operator melakukan aktivitas set-up untuk memproses

part selanjutnya dan kemudian mesin kembali dijalankan, proses pada mesin

sendiri bisa bermacam – macam tergantung pada jenis dan tingkat kesulitan

produk itu sendiri, bisa mencapai waktu berjam – jam.

4.1.3. Data Layout Antar Stasiun

Stasiun kerja yang digunakan dalam proses tahapan set-up terdiri dari 3 stasiun

kerja, yang menjadi area – area operator dalam melakukan kegitan – kegiatan set-

up diantaranya:

a. Tempat Penyimpanan Material Plat (Benda Kerja)

Area penyimpanan material merupakan tempat untuk menyimpan material plat

yang sudah siap untuk digunakan untuk tahapan proses pada mesin CNC. Material

yang berada pada area tersebut merupakan material yang telah melalui tahapan

grinda atau penghalusan.

Gambar 4.6 Area Penyimpanan Material

37

b. Stasiun Mesin CNC

Stasiun mesin CNC juga merupakan tempat operator melakukan sebagian besar

aktivitas set-up. Mesin CNC yang ada saat ini terdiri dari 4 jenis mesin yaitu:

- Akira

Mesin Akira di PT. Twintecth merupakan mesin yang digunakan untuk proses

drill,pocket, conturing, dan sloting, dengan maksimum diameter yaitu Ø 25 mm.

Mesin akira saat ini memiliki kecepatan putaran 8000 Rpm dengan ukuran holder

yaitu Ø 40 mm. Mesin akira di PT. Twintech merupakan mesin keluaran tahun

2012 buatan Taiwan, dengan kapasitas maksimum beban meja dalam mesin

adalah 300 Kg. Mesin ini termasuk mesin yang memiliki 3 sumbu gerakan.

- Quasher

Mesin Quasher di PT. Twintech merupakan mesin keluaran tahun 2012 buatan

Taiwan. Mesin ini digunakan untuk proses pocket, conturing, dan sloting, dengan

maksimum ukuran drill yang digunakan adalah Ø32 mm. Adapun kecepatan

maksimum mesin saat ini adalah 10.000 Rpm dengan ukuran holder Ø40 mm.

Mesin Quasher memiliki untuk menampung berat benda kerja seberat 800 Kg

- Robotdrill

Mesin drilling (Robodrill) merupakan mesin di PT. Twintech yang biasanya di

gunakan untuk membuat lubang pada part PCB tooling dies. Mesin Robodrill

merupakan jenis mesin 3 aksis, artinya memiliki tiga sumbu gerakan yaitu

koordinat X, Y, Z atau dikenal juga dengan sebutan frsais CNC. Gerakan 3 aksis

pada mesin ini terdapat pada 2 bagian, yaitu pada bagian meja dalam pada mesin

yang merupakan tempat benda kerja disimpan bergerak dengan sumbu koordinat

X, dan Y. Sedangkan gerakan sumbu Z mesin terdapat pada bagian spindel mesin

yang terdapat drill untuk membuat lubang pada benda kerja.

Gambar 4.7 Tool Magazine

38

Tool magazine merupakan tempat penyimpanan tool (drill) yang akan di gunakan

untuk membuat lubang. Jika bagian yang di proses oleh salah satu tool telah

selesai di proses, maka mesin ini akan mengganti dengan tool yang lain untuk

membuat lubang jenis lainnya secara otomatis. Kecepatan putaran mesin adalah

24.000 Rpm dengan ukuran holder Ø 40 mm. Mesin robotdrill melakukan proses

Drill, pocket, conturing dan sloting.

Gambar 4.8 Mesin Robotdrill

- Supermax

Supermax merupakan mesin di PT. Twintech yang hanya digunakan untuk proses

drill saja. Mesin ini merupakan mesin lama, sehingga tidak dipergunakan untuk

banyak proses seperti mesin lainnya. Kecepatan maksimum putaran mesin saat ini

yaitu 5000 rpm dengan ukuran holder Ø30 mm. Adapun ukuran maksimum drill

untuk mesin ini adalah Ø4mm.

39

Gambar 4.9 Area Set-up di Mesin CNC

c. Stasiun peyimpanan tool

Stasiun area penyimpanan tool di adalah area untuk operator dalam melakukan

aktivitas pemasangan drill ke jig, area ini juga sebagai tempat penyimpanan drill

–drill yang akan digunakan untuk proses CNC. Penyimpanan area tool menjadi

area yang harus diperbaiki karena tempat penyimpanan tidak tertata dengan baik

sehingga operator kesulitan dalam mencari tool yang akan digunakan.

40

Gambar 4.10 Area Penyimpanan Tool

d. Stasiun area program

Stasiun area ini merupakan tempat operator dalam melakukan transfer data dari

bagian engineering yang kemudian di edit dari master data program untuk

dimasukan ke mesin.

Gambar 4.11 Area Pemerograman NC

e. Stasiun Area Pengecekan Benda Kerja

Area ini merupakan area untuk pengecekan benda kerja (material) sebelum

dilakukan proses set-up ke mesin CNC. Area ini berupa meja khusus yang

berbentuk datar dan berjarak beberapa meter dari mesin CNC.

41

Gambar 4.12 Area Pengecekan Benda Kerja

4.1.4. Kegiatan Operator Mesin CNC

Jumlah operator CNC saat ini berjumlah 8 orang, terdiri dari 4 orang dalam satu

shiftnya dengan waktu kerja yaitu 8 jam. Kegiatan operator mesin CNC selama

bekerja antara lain:

- Melakukan proses set-up

Kegiatan set-up untuk part PCB tooling dies dilakukan oleh operator rata – rata

sebanyak 4 kali set-up dalam satu shift.

- Melakukan inspeksi

Inspeksi dilakukan setelah proses pada mesin CNC selesai. Proses inspeksi rata –

rata dilakukan selama 30 menit untuk produk yang jenis hard atau produk yang

membutuhkan jumlah drill yang banyak. Proses inspeksi dilakukan dengan

mengambil bebrapa contoh dari masing masing jenis ukuran drill.

- Melakukan kegiatan perawatan mesin

Perawatan mesin merupakan kegiatan yang harus dilakukan oleh operator ketika

mesin sedang proses, adapun kegiatan – kegiatan lain yang berkaitan dengan

perawatan seperti melakukan kegiatan bersih – bersih area kerja, pengegcekan

kondisi tool namun aktualnya kegiatan ini jarang dilakukan.

- Melakukan repair pada part

42

Kegiatan repair part merupakan kegiatan memperbaiki part yang telah di proses

CNC, kegiatan repair ini biasanya dilakukan pada lubang part yang tidak sesuai

spesifikasi yang diakibatkan oleh tool yang tumpul.

4.2. Analisis Kondisi Saat Ini

PT. Twintect merupakan perusahaan job order yang memproduksi jig, fixture,

dies dan tool presicon lainnya. Permasalahan yang ada pada saat ini ialah jumlah

waktu set-up yang lama yaitu dapat mencapai 2 kali lipat dari jumlah waktu set-up

yang di targetkan. Hal ini tentu akan berpengaruh terhadap jumlah downtime

mesin, mengingat jumlah set-up rata – rata terjadi sebanyak 3 – 4 kali dalam satu

sift kerja. Selain itu jarak tempuh yang di butuhkan dalam melakukan proses set-

up juga sangat tinggi, hal ini tentu akan berdampak pula terhadap lamanya waktu

set-up karena perpindahan operator dari stasiun ke stasiun lainnya dalam

melakukan set-up di lakukan ketika mesin sedang dalam keadaan berhenti.

4.2.1. Elemen - Elemen Kerja Pada Tiap – Tiap Tahapan

Pada tahapan – tahapan proses set-up, terdapat 6 tahapan kerja pada proses set-up

dimana dari semua tahapan tersebut secara umum urutan pengerjaannya sama

pada semua tipe produk. Diantara tahapan – tahapan yang secara umum sama

pengerjaannya pada semua tipe produk antara lain:

1. Tahapan pengecekan awal benda kerja

2. Tahapan pemasangan benda kerja ke mesin

3. Tahapan memasang drill ke holder

4. Tahapan Memasang holder ke mesin untuk centre drill

5. Tahapan pemasangan holderke mesin

6. Pemerograman NC program

Sedangkan tahapan yang berbeda antara setiap produk yaitu tahapan

pemerograman program NC. Untuk memisahkan aktivitas inernal dan external

maka perlu melihat tiap – tiap elemen kerja pada setiap tahapan proses set-up.

Berikut elemen – elemen kerja beserta waktu rata – rata dari tiap tahapan proses

set-up dari beberapa jenis part simple, middle, dan hard:

43

a. Tahapan Pengecekan Benda Kerja

Elemen – elemen kerja pada tahapan ini dilakukan di meja pengecekan. Tahapan

ini merupakan tahapan awal pada proses set-up:

Tabel4.9 Operasi Kerja Pada Proses Pengecekan Awal Benda Kerja Secara Umum

Pengecekan Awal Benda Kerja

Langkah

ke- Elemen Kerja

Internal

/

external

Waktu

rata-

rata

(Detik)

Pelaksana

1 Bawa part dari tempat stasiun

penyimpanan part Internal 14 Operator

2 Pengecekan dimensi Part sesuai gambar Internal 24 Operator

3 Simpan di meja pengecekan

kebengkokan Internal 15 Operator

4 Bersihkan permukaan part dari debu

atau benda asing lainnya Internal 10 Operator

5 Lakukan pengecekan kebengkokan

dengan menggunakan kertas Internal 22 Operator

6 Marking Plat (Material) Internal 117 Operator

Total 202

b. Tahapan pemasangan benda kerja

Elemen – elemen kerja pada tahapan pemasangan benda kerja ini dilakukan di

stasiun mesin CNC. Berikut tahapan – tahapannya antara lain:

Tabel4.10 Elemen Kerja Tahapan Pemasangan Benda Kerja di Mesin CNC Secara

Umum

Pemasangan Benda Kerja ke Mesin

Langkah

ke- Elemen Kerja

Internal

/

external

Waktu

rata-rata

(Detik) Pelaksana

1 Bawa Part Dari Meja Pengecekan Ke

Mesin CNC Internal 11 Operator

2 Posisikan Benda Kerja ke Mesin CNC Internal 12 Operator

3 Pasangkan Pengunci Internal 58 Operator

4 Cek Kerataan dengan Dial Gauge Internal 64 Operator

5 Kencangkan Clamp Internal 33 Operator

Total 178

c. Tahapan Pemasangan drill ke Holder

Elemen – elemen kerja pada tahapan ini dilakukan di area stasiun penyimpanan

tool. Berikut elemen – elemen kerjannya antara lain:

44

Tabel 4.11 Operasi Pada Proses Pemasangan Tool Ke Holder

Memasang Drill ke Holder

langkah

ke- Nama Operasi

Internal

/

external

Waktu Rata – rata

(Detik) Pelaksana

1 Ambil holder Internal 36 Operator

2 Posisikan Holder ke dudukan Holder Internal 6 Operator

3 Kendorkan Collect Holder Internal 14 Operator

4 Memilah drill yang akan digunakan Internal 84 Operator

5 Pasangkan drill ke Holder Internal 11 Operator

6 Kencangkan Collect Holder Internal 12 Operator

Total 163

d. Tahapan Pemasangan Holder Ke Mesin Untuk Center Drill ke Mesin

CNC

Elemen – elemen kerja pada tahapan ini dilakukan di stasiun area mesin CNC

berikut elemen – elemen kerjanya antara lain:

Tabel 4.12 Opearasi Pada Proses Pemasangan Holder Untuk Center Drill ke Mesin

CNC Secara Umum

Memasang Holder ke Mesin Untuk Center Drill

Langkah

ke- Elemen Kerja

Internal

/

external

Waktu

rata-rata

(Detik) Pelaksana

1 Ambil holder yang sudah terpasang

tool Internal 5 Operator

2 Pilih Jenis tool sesuai permintaan

program Internal 9 Operator

3 Klik di monitor Tombol M-CODE

sesuai list pada program Internal 13 Operator

4 Pasangkan holder ke mesin Sesuai

nomer urut permintaan program Internal 8 Operator

5 Cek kestabilan Center Drill pada

Holder Internal 385 Operator

6 Pasangkan Dial gauge pada benda

kerja Internal 9 Operator

7 Putar handle X, Y, Z untuk

memposisikan drill ke dial sampai ke

titik Nol Internal 47 Operator

Total 476

Proses pemasangan holder center drill berbeda dengan proses pemasangan drill

biasa. Proses ini membutuhkan pengecekan kestabilan yang lebih lama karena

drill tersebut sangat kecil yaitu ukuran Ø0,8mm – Ø2,5mm sehingga dibutuhkan

45

waktu yang cukup lama dalam pengecekan kestabilannya. Jika hasil pemasangan

ke holder tidak stabil maka barang yang dihasilkan akan cacat.

e. Tahapan Pemasangan HolderKe Mesin CNC

Elemen – elemen kerja pada tahapan ini dilakuakan di stasiun area mesin CNC.

Berikut tahapan – tahapannya antara lain:

Tabel 4.13 Operasi Pada Aktivitas Memasangan Holder di Mesin CNC Secara

Umum

Memasang Holder ke Mesin

Langkah

ke- Elemen Kerja

Internal

/

external

Waktu

rata-rata

(Detik) Pelaksana

1 Ambil holder yang sudah terpasang

tool Internal 5 Operator

2 Pilih Jenis Tool sesuai permintaan


3 Klik di monitor Tombol M-CODE

sesuai list pada program Internal 13 Operator

4 Pasangkan Holder ke mesin Sesuai

nomer urut permintaan program Internal 8 Operator

5 Cek kestabilan Drill pada Holder Internal 48 Operator

6 Pasangkan Dial gauge pada benda

kerja Internal 9 Operator

7 Putar Handle X, Y, Z untuk

memposisikan drill ke dial sampai ke

titik Nol Internal 47 Operator

Total 139

f. Setting NC Program

Pada tahapan ini merupakan tahapan pembeda pada waktu set-up. Karena elemen

kerja dan waktu yang diperlukan tergantung dari desain yang diminta. Pada

perusahaan jenis job order, variasi produk sangat tinggi sehingga waktu yang

diperlukan untuk tahapan ini tentu akan berbeda – beda. Tahapan setting NC

program saat ini dilakukan di mesin CNC dengan kondisi mesin dalam keadaan

tidak beroperasi. Dari hasil analisis yang telah di lakukan waktu NC program pada

setiap tipe produk seperti pada tabel 4.4, 4.5, dan 4.6 antara lain sebagai berikut:

1. Tipe hard waktu setting NC program adalah 820 detik

2. Tipe middle waktu setting NC program adalah 441 detik

3. Tipe simple waktu settingNC program adalah 226 detik

46

Saat ini semua tahapan set-up dilakukan ketika mesin sedang mati, hal itu

dikarenakan tidak ada perintah yang jelas pada work instruction sheet mengenai

pembagian tahapan internal dan external, pada work instruction sheet saat ini

semua tahapan dilakukan secara bersamaan. Selain itu tidak adanya tempat

penyimpanan sementara untuk mempersiapkan peralatan atau atribut mesin

(holder, drill,)dan peralatan lainnya untuk kebutuhan set-up, sehingga diperlukan

pemisahan tahapan dan disertai dengan alat pendukung seperti meja sebelum

melakukan set-up.

4.2.2. Data Pergerakan Operator Dengan Stasiun Kerja

Hubungan operator dengan antar stasiun perlu dilakukan pengamatan, tujuannya

yaitu untuk melihat jarak yang diperlukan ketika operator melakukan aktivitas set-

up. Pada analisis yang dilakukan terhadap mesin CNC Robotdrill, yang di

simulasikan terhadap produk yang memiliki jumlah 13 drill atau termasuk produk

jenis hard makaoperator membutuhkan jarak tempuh sebagai berikut:

1

Area CNC dalam

1

5

4

6

7

8

Robot drill

10

11121314

15

1617

47

5,8

6

20

19

21 22 23

2425

26 27 282930

2

Gambar 4.13Pergerakan Kerja Operator Robotdrill

Pada gambar 4.13 menunjukan pergerakan operator ketika set-up dengan melalui

beberapa stasiun kerja yaitu stasiun meja pengukuran, stasiun area program,

tempat pengambilan material, stasiun area penyimpanan tool dan stasiun mesin

CNC, maka jumlah jarak tempuh ketika set-up dapat di rincikan dengan data tabel

berikut:

47

Tabel 4.14Jarak Perpindahan Operator RobotdrillPer Set-up

Kode Dari Ke Jarak

(meter) Frekuensi

Total

Jarak

(Meter)

7 Area Penyimpanan Material Robotdrill 1 2 2

17 Meja Pengecekan Kebendingan Robotdrill 3 2 6

27 Area pemerograman Robotdrill 2 2 4

12 Area Penyimpanan tool Robotdrill 1,8 26 46,8

Total jarak 58,8

Tabel 4.15 Keterangan Layout

Kode Dari

7 Area Penyimpanan Material

17 Meja Pengecekan Kebendingan

27 Area pemerograman

12 Area Penyimpanan tool

Pergerakan operator pada saat melakukan aktivitas set-up di mesin CNC

Robotdrill dengan stasiun – stasiun kerja yang lain membutuhkan jarak sekitar

58,8 meter. Semakin besar jarak tempuh yang dibutuhkan maka akan semakin

menambah waktu set-up karena selama proses perpindahan tersebut mesin dalam

keadaan berhenti. Adapun jumlah perpindahan operator ketika set-up yang terjadi

pada mesin CNC lain yaitu sebagai berikut:

Tabel 4.16 Daftar Jarak Perpindahan Operator Tiap Mesin

No Nama Mesin Jarak Perpindahan (Meter)

1 Akira 1 76,5

2 Robotdrill 58,8

3 Supermax 1 57,6

4 Supermax 2 54,2

5 Quasher 1 64

6 Quasher 2 108,2

7 Quasher 3 151,2

48

11

1

Area CNC luar

1

1

Area Kompresor

Area CNC dalam

Area Proses Manual

1

141517

20

12

13

161819

1

2

3 2

4

5

67

1

2

35

4

6

7

8

9

10

11121314

15

1617

47

5,8

6

20

19

21 22 23

2425

26 27 282930

8

2122

11

10

587,93

2

3

4

5

66

7

98

10

11

12

Ruang QC9

Area Lobby

shipping

1

22

Skala 1 : 100 Gambar 4.14Layout Produksi PT. Twintect Presicion

49

Untuk dapat melihat keterangan dari gambar 4.14 maka dapat dilihat pada tabel

4.15 dan 4.16 berikut:

Tabel 4.17 Daftar Keterangan Layout

List daftar gambar Line CNC luar

List daftar gambar CNC dalam & Assy

No Nama item Ukuran Px L

(cm) No Nama item

Ukuran Px L

(cm)

1 Auto surface

grinding mch 280 x 410 1 Rak 47 x 120

2 Drum oli 100 x 250 2 Meja Drill 53 x 47

3 Quasher 2 CNC 310 x 290 3 Meja Drill 52 x 100

4 Meja 55 x 95 4 Lemari 40 x 88 5 Rak 72 x 60 5 Meja assy 200 x 80

6 Meja komputer 160 x 120 6 Quasher 3 CNC 290 x 310

7 Quasher 3 CNC 310 x 290 7 Rak CNC Before

process 240 x 47

8 Meja 16 x 75 8 Rak 60 x 71

9 Ruang QC 280 x 625 9 CNC robot drill 250 x 170

10 Meja welding +

kompresor 270 x 155 10 Meja 50 x 94

11 Rak area raw

material 235 x 167 11 CNC Supermax 1 260 x 163

12 Rak after

grinding process 120 x 47 12 Meja 265 x 50

13 Mesin grinding

(besar) 240 x 350 13 Desk & kursi 265 x 160

14 Mesin grinding 190 x 180 14 Wirecut 315 x 250

15 Grinding

presicion surface 120 x 140 15

Rak NC wire

Process 120 x 47

16 Dust Collector 45 x 65 16 Desk 40 x 80

17 Grinding

presicion surface 120 x 140 17

Meja Pengukuran

(marmer) 45 x 60

18 Dust Collector 45 x 65 18 Panel 30 x 30

19 Meja 45 x 60 19 Toilet 120 x 210 20 Lemari 40 x 88 20 Rak 120 x 47

21 Meja 47 x 120 21 Mesin Wire Cut 300 x 215

22 Rak 47 x 120 22 Supermax 2 300 x 195

23 Supermax 3 300 x 225

24 Rak Tool 47 x 120

25 Lemari 40 x 88

26 AC 37 x 53

27 Desk & kursi 125 x 120

28 Meja Tool 85 x 90

29 AC 37 x 53

50

Tabel 4.17Daftar Keterangan Layout(Lanjutan)

List daftar gambar Area Proses Manual

No Nama item Ukuran Px L (cm) 1 Area Bubut Milling 775 x 270 2 Bubut Manual 215 x 100 3 Rak 200 x 165 4 Rak 190 x 45 5 Gergaji 190 x 80 6 Tempat sampah 280 x 84 7 Gergaji 90 x 60 8 Drill 60 x 60 9 Drill 60 x 88 10 Rak SKD 47 x 120 11 Rak Tool 200 x 80 12 Rak s 45 c 96 x 180 13 Tangga 100 x 280

4.2.3. Ringkasan Masalah

Setelah melakukan analisis pada sub bab 4.1 maka terdapat beberapa

permasalahan yang harus di perbaiki antara lain:

1. Waktu set-up yang lama

Waktu set-up yang lama saat ini diakibatkan karena semua tahapan kegiatan set-

up baik internal maupun external dilakukan pada saat mesin berhenti proses. Hal

ini tentu akan membuat waktu menganggur mesin lebih lama.

2. Metode urutan set-up yang berbeda – beda masing – masing operator.

Metode urutan pada proses set-up masing – masing operator berbeda – beda pada

tiap – tiap produk, bahkan perbedaan urutan set-up tersebut tidak hanya berbeda

untuk setiap operator saja, namun pada operator yang sama tapi pada waktu yang

berbeda operator melakukan proses set-up dengan urutan yang berbeda, artinya

operator melakukan set-up degan urutan sesuai keinginannya sendiri. Masalah ini

dapat didlihat gambar pada 4.2, 4.3, dan 4.4 yaitu gambar pola urutan set-up.

3. Jarak perpindahan pergerakan operator cukup jauh

51

Jarak perindahan pergerakan operator yang jauh saat ini dapat dilihat pada gambar

4.13 hal ini diakibatkan karena penyimpanan benda kerja yang diperlukan untuk

set-up terpisah secara berjauhan sehingga operator perlu melakukan perpindahan

untuk mengambil setiap benda kerja yang diperlukan.

4. Tidak ada tempat untuk menampung benda kerja ketika set-up

Tidak adanya alat bantu yang dapat menamapung benda kerja sebagai tempat

penyimpanan sementara ketika akan melakukan proses set-up. Hal ini akan

mendorong operator untuk melakukan gerakan berpindah yang menyebabkan

waktu set-up menjadi lama dan akan mendorong operator melakukan aktivitas

internal dan external dalam keadaan mesin tidak sedang beroperasi.

4.2.4. Hasil Analisis

Setelah melakukan analisis pada sub bab 4.1 mengenai kondisi yang terjadi saat

ini, terdapat beberapa hal yang harus dilakukan dan nantinya menjadi bahan

usulan perbaikan. Adapun hasil analisis masalah saat ini adalah:

1. Memisahkan kegiatan internal set-up dan external set-up

Dengan memisahkan kegiatan set-up menjadi 2 bagian yaitu kegiatan internal set-

up dan kegiatan external set-up untuk mengurangi aktivitas yang ada pada

kegiatan set-up saat ini, sehingga waktu downtime mesin menjadi berkurang.

2. Membuat standard kerja (work instruction)

Tahapan pada proses set-up yang di lakukan operator saat ini berbeda – beda,

walalupun tipe produknya sama, atau operator sama namun dalam lain waktu

tahapannya berbeda. Maka dari itu perlu di lakukan penyeragaman tahapan

proses, dengan cara membuat standart kerja tahapan – tahapan set-up.

3. Mengurangi jarak perpindahan operator ketika set-up

Jarak perpindahan operator ketika set-up cukup tinggi, hal ini tentu akan

berpengaru juga terhadap waktu set-up. Hal ini perlu di lakukan perbaikan degan

mengurangi jarak tempuh operator ketika set-up.

4. Membuat alat bantu kerja

Salah satu langkah yang harus di lakukan untuk mengurangi waktu set-up dan

mengurangi jarak perpindahan operator adalah dengan membuat alat bantu kerja.

52

Alat ini di rancang untuk menampung benda kerja kerja yang di perlukan ketika

set-up, sehingga dapat menghilangkan kegiatan – kegiatan yang berulang – ulang.

4.3. Usulan Perbaikan

Pada sub bab 4.2.4 terdapat 4 hal yang menjadi fokus utama untuk dilakukan

perbaikan yaitu:

Tabel 4.18Usulan Perbaikan

TABEL USULAN PERBAIKAN

No Penyebab Masalah Usulan

1 Semua Tahapan set-up saat ini dilakukan secara

internal Pisahkan kegiatan internal

dan external

2 Urutan tahapan set-up saat ini berbeda-beda pada

masing - masing operator Membuat Standard kerja

(work instruction standard)

3 Jarak perpindahan operator ketika set-up saat ini

cukup jauh

Mendekatkan benda kerja

yang diperlukan untuk set-

up

4 Belum adanya alat bantu untuk menyimpan

sementara peralatan benda kerja yang akan

digunakan untuk set-up. Membuat alat bantu kerja

Perbaikan proses set-up dilakukan dengan menggunakan metode SMED (single

minute exchange of dies) yang diperkenalkan pertama kali oleh shingeo shingo

pada tahun Waktu set-up pada tahun 1985, konsep dari metode ini adalah

memisahkan antara kegiatan external dengan kegiatan internal. Kegiatan external

merupakan kegiatan yang dapat dilakukan pada saat mesin sedang proses (sedang

beroperasi), sedangkan kegiatan internal merupakan kegiatan yang harus

dilakukan pada saat mesin berhenti beroperasi. Selain memisahkan aktivtas

internal dan external, hal yang perlu dilakukan adalah dengan mengurangi jarak

tempuh operator ketika melakukan set-up. Hal itu dapat mengurangi lebih banyak

waktu yang di butuhkan untuk proses set-up. Setelah itu, di buatkan standart kerja

yang baku dari beberapa elemen set-up supaya kegiatan set-up semua operator

sama, dan mudah di pelajari bagi operator yang kurang pengalaman dalam hal set-

up. Kemudian membuat alat bantu kerja yang dapat menampung benda kerja yang

53

di perlukan atau sebagai alat penyimpanan benda kerja sepert holderyang telah

ditelah di siapkan untuk digunakan.

4.3.1. Pemisahaan Proses Operasi Internal Dan External

Pada tahapan – tahapan kerja ketika set-up secara umum sama, baik produk tipe

hard, middle, atau simple. Namun yang membedakan antara semua tipe produk

yaitu pada tahapan pemerograman NC program. Berikut tahapan – tahapan kerja

yang sama secara umum pada semua tipe produk:

Tabel 4.19 Pengerjaan Tahapan – Tahapan Set-up

No Nama Tahapan Pengerjaan

1 Pengecekan benda awal ke mesin Sama umum

2 Pemasangan benda kerja ke mesin Sama umum

3 Memasang drill ke holder Sama umum

4 Memasang holder ke mesin (untuk center drill) Sama umum

5 Memasang holder ke mesin Sama umum

6 Setting NC program Tidak sama

Dari beberapa elemen kerja pada proses pengecekan awal benda kerja, maka

setelah dilakukan pengolahan data yaitu dengan cara memisahkan aktivitas –

aktivitas internal dengan external maka hasilnya adalah sebagai berikut:

Tabel 4.20 Pemisahan External dan Internal Pada Tahapan Pengecekan Awal

Pengecekan Awal Benda Kerja

langkah

ke- Elemen Kerja

Internal/

external Internal/

external Waktu

(Detik) Pelaksana

1 Bawa part dari tempat stasiun

penyimpanan part External 14 Operator

2 Pengecekan dimensi part sesuai gambar

External 24 Operator

3 Simpan di meja pengecekan kebengkokan


4 Bersihkan permukaan part dari debu atau

benda asing lainnya External 10 Operator

5 Lakukan pengecekan ke bengkokan

dengan menggunakan kertas External 22 Operator

6 Marking plat (Material)


Total 0 202

Dari beberapa elemen kerja pada proses pemasangan benda kerja ke mesin CNC,

maka setelah dilakukan pengolahan data yaitu dengan cara memisahkan aktivitas

– aktivitas internal dengan external maka hasilnya adalah sebagai berikut:

54

Tabel 4. 21 Pemisahan External dan Internal Pada Tahapan Pemasangan Benda

Kerja Ke Mesin CNC

Pemasangan Benda Kerja ke Mesin

langkah

ke- Nama Operasi

Internal/

external

Internal

/

external

Waktu

(Detik) Pelaksana

1 Bawa part dari meja pengecekan ke mesin

CNC Internal

11 Operator

2 Posisikan benda kerja ke mesin CNC Internal 12 Operator

3 Pasangkan pengunci Internal 58 Operator

4 Cek kerataan dengan dial gauge Internal 64 Operator

5 Kencangkan Clamp Internal 33 Operator

Total 178

Dari beberapa elemen kerja pada tahapan memasangan tool ke holder, maka

setelah dilakukan pengolahan data yaitu dengan cara memisahkan aktivitas –

aktivitas internal dengan external maka hasilnya adalah sebagai berikut:

Tabel 4.22 Pemisahan External dan Internal Pada Tahapan Memasang Tool ke

Holder

Memasang Drill ke Holder

langkah

ke- Elemen Kerja

Internal

/

external

Internal

/

external Waktu Pelaksana

1 Ambil holder External 36 Operator

2 Posisikan holder ke dudukan

holder External 6 Operator

3 Kendorkan collect holder External 14 Operator

4 Memilah drill yang akan

digunakan External 84 Operator

5 Pasangkan drill ke holder External 11 Operator

6 Kencangkan collect holder External 12 Operator

Total 0 163

Dari beberapa elemen kerja pada proses memasangan holder ke mesin CNC untuk

center drill, maka setelah dilakukan pengolahan data yaitu dengan cara

memisahkan aktivitas – aktivitas internal dengan external maka hasilnya adalah

sebagai berikut:

55


Mesin CNC Untuk Center Drill

Memasang Holder ke Mesin Untuk Center Drill

langkah

ke- Nama Operasi

Internal

/

external

Internal

/

external

Waktu

(Detik) Pelaksana

1 Ambil holder yang sudah

terpasang tool Internal 5 Operator

2 Pilih jenis tool sesuai

permintaan program Internal 9 Operator

3 Klik di monitor Tombol M-

CODE sesuai list pada


4 Pasangkan holder ke mesin

sesuai nomer urut permintaan


5 Cek kestabilan Center Drill

pada holder Internal 385 Operator

6 Pasangkan dial gauge pada

benda kerja Internal 9 Operator


memposisikan drill ke dial

sampai ke titik Nol Internal 47 Operator

Total 476 0

Dari beberapa elemen kerja pada proses memasangan holder ke mesin CNC,




Mesin CNC

Memasang Holder ke Mesin

Langka

h ke- Nama Operasi

Internal/

external

Internal

/

external

Waktu

(Detik) Pelaksan

a

1 Ambil holder yang sudah

terpasang tool Internal 5 Operator

2 Pilih jenis tool sesuai permintaan


3 Klik di monitor tombol M-

CODE sesuai list pada program Internal 13 Operator

4 Pasangkan holder ke mesin

Sesuai nomer urut permintaan


5 Cek kestabilan drill pada holder Internal 48 Operator

6 Pasangkan dial gauge pada

benda kerja Internal 9 Operator

56


Mesin CNC (Lanjutan)

Langkah ke- Nama Operasi Internal/

external Internal/

external Waktu (Detik) Pelaksana


memposisikan drill ke dial

sampai ke titik nol Internal 47 Operator

Total 139

0

Dari beberapa aktivitas kerja pada proses setting program ke mesin yang di

implementasikan terhadap jenis produk type hard untuk tahapan (setting NC program) ,



Tabel 4.25 Pemisahan External dan Internal Pada Proses Setting Program ke Mesin

Set Program Ke Mesin

No Jenis Benda Kerja Internal/

external Internal/

external Waktu Pelaksana

1 Tipe hard External 820 Leader

2 Tipe Middle External 441 Leader

3 Tipe Simple External 226 Leader

Perbaikan ini dilakukan dengan menghilangkan kegiatan settng program NC yaitu dengan

cara mengtransferkan data NC program dari komputer di stasiun NC Program ke mesin

melalui jaringan, sehingga tahapan input program NC ke mesin tidak dilakukan di mesin

langsung. Berikut diagram aliran NC program:

Engineering Server

(Leader)Mesin

Drill ListData Program NC

Jaringan

Gambar 4.15 Flow Data NC Program

Data dari bagian engineering berupa list drill dan data M Code yang akan di input

ke mesin, selanjutnya di kirim ke server NC Program bagian produksi atau leader

sebagai penanggung jawab, data NC Program kemudian di olah sesuai dengan

57

desain yang inginkan, selanjutnya di kirim ke mesin melalui jaringan dengan

menggunakan software (Kymcoedit, Filezila, dan Q-dir).

Setelah selesai memisahkan kegiatan internal dan external,elanjutnya melihat

hasil penurunan waktu set-up pada semua tipe, pada setiap tahapan dari semua

tipe produk waktu tahapannya di buat rata-rata kecuali NC program, hal ini

dilakukan karena semua tahapan set-up sama pada asing – masing tipe produk

kecuali NC program. Pada tabel 4.4, 4.5, dan 4.6 lama waktu set-up sebelum

perbaikan untuk masing – masing tipe adalah:

1. Tipe hard lama set-up sebelum perbaikan sebesar 95,6 menit

2. Tipe middle lama set-up sebelum perbaikan sebesar 54,9 menit

3. Tipe middle lama set-up sebelum perbaikan sebesar 38,6 menit

Dalam pemisahan tahapan internal dan external dilakukan dengan menganalisis

setiap tahapan beserta elemennya dengan menggunakan video kemudian

merincikan setiap tahapan dan elemen-elemennya dan setelah itu memisahkan

elemen mana saja yang dapat dilakukan ketika mesin sedang beroperasi dan

elemen mana saja yang tidak bisa dilakukan ketika mesin sedang beroperasi, ciri

ciri elemen yang dapat dilakukan ketika mesin sedang beroperasi adalah elemen-

elemen kerja yang tidak berkaitan langsung dengan mesin contohnya pengukuran

dimensi part, dan proses memasang drill ke holder. Adapun kegiatan yang harus

dilakukan ketika mesin mati ialah kegiatan yang berkaitan langsung dengan

mesin, contohnya proses pemasangan benda kerja ke mesin, hal itu tidak bisa

dilakukan ketika mesin sedang beroperasi.Maka model tahapan set-upsetelah

perbaikan dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.26 Proses Internal Ketika Set-up Setelah Perbaikan

No Nama Tahapan Nama

Stasiun Frekuensi

Waktu

Set-up

Internal

(Detik)

Total Waktu

Set-up

Internal

(Detik)

1 Memasang Holder Ke Mesin Stasiun CNC 11 139 1529

2 Pemasangan Benda Kerja ke

Mesin Stasiun Meja


3 Memasang Holder Ke Mesin

Untuk Center Drill Stasiun CNC 2

476 952

Total Detik 2659

Total Menit 44,3

58

Tabel 4.27 Proses External Ketika Set-up Setelah Perbaikan

No Nama Proses Nama

Stasiun Frekuensi

Waktu

Set-up

External

(Detik)

Waktu Set-up

External

(Detik)

1 Pengecekan Benda Kerja Stasiun Meja


2 Pemasangan Tool ke Holder Meja Tool 13 163 2119

3 setting NC Program Tipe

Hard Stasiun CNC 1 820 820

Total Detik 3152

Total Menit 52,5

Untuk tipe simple jika efisiensinya adalah 54,2% maka waktu set-up yang

di butuhkan adalah 38,6 x 54,2% = 20,7 menit.

Untuk tipe middle jika efisiensinya adalah 54,2% maka waktu set-up yang

dibutuhkan adalah 54,9 x 54,2% = 29,7 menit.

Setelah dilakukan pengolahan data maka di dapat data aktivitas external yaitu

selama 52,5 menit, dan waktu pada aktivitas internal adalah 44,3 menit untuk part

yang membutuhkan jumlah 13 drill. Sehingga total waktu set-up yang semula

dilakukan selama 96,6 menit yang dilakukan ketika mesin tidak berproses kini

hanya 44,3 menit, dengan hasil perbaikan ini, downtime mesin berkurang hingga

54,3%.

4.3.2. Work Instruction Sheet

Setelah dipisahkan aktivitas external dan internal, maka secara otomatis akan ada

2 jenis pekerjaan yang dilakukan oleh operator yaitu pekerjaan set-up yang

diterdiri dari aktivitas internalset-up dan aktivitas pesiapan sebelum set-up yang

terdiri dari aktivitas externalset-up. Maka dari itu diperlukan juga 2 standard

instruksi kerja atau sheet WI yang terdiri dari WI set-up dan WI prepare. WI set-

up merupakan standar instruksi kerja untuk kegiatan internalset-up dan WI

prepare merupakan standard instruksi kerja kegiatan external.

Dalam melakukan proses set-up ada beberapa aktivitas kerja yang dapat di

standarisasi yaitu aktivitas kerja yang setiap tahapan pengerjaannya hampir sama

59

walaupun dilakukan pada mesin yang berbeda dan pada part yang berbeda.

Standarisasi ini juga merupakan penggabungan beberapa aktivitas yang dapat

digabungkan menjadi satu lembaran instruksi kerja. Standarisasi dilakukan untuk

membuat lembaran instruksi kerja supaya mempermudah dan menyeragamkan

aktivitas kerja operator dalam melakukan proses set-up. Standart instruksi kerja

atau WI di buatkan menjadi 2 WI yaitu WI set-up yaitu Work Instrution Sheet

untuk tahapan – tahapan kerja yang termasuk kedalam aktivitas internal atau

ketika mesin mati, sedangkan Work Instruction Sheet persiapan atau WI prepare

merupakan tahapan – tahapan yang dilakukan ketika mesin sedang dalam keadaan

beroperasi. Data work instruction sheet yang awal sebelum perbaikan seperti pada

tabel 4.3 yang semula semua tahapan dilakukan pada saat mesin berhenti

(kegiatan internal), sedangkan untuklembaran WI set-up dan WI prepare di

lampirkan. Berikut perbandingan WI sebelum dan Sesudah perbaikan:

Tabel 4.28 Rekomendasi WI Pengecekan Awal Benda Kerja

STANDARD WORK INSTRUCTION

For PCB Tooling Dies (Prepare)

Bagian : Computer Numarical Control

Nama Mesin :

Operasi : Pengecekan Awal Benda Kerja

Elemen Kerja Waktu

(Detik)

1 Bawa part dari tempat stasiun penyimpanan part 14

2 Pengecekan dimensi part sesuai gambar 24

3 Simpan di meja pengecekan ke bengkokan 15

4 Bersihkan permukaan part dari debu atau benda asing lainnya 10

5 Lakukan pengecekan ke bengkokan dengan menggunakan kertas 22

6 Marking plat (Material) 117

Total 202

Di buat Di Periksa Di Setujui

60

Tabel 4.29 WI Memasang drill ke Holder


For PCB Tooling Dies


Nama Mesin :

Operasi : Memasang Drill Ke Holder

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)

1 Ambil holder 36

2 Posisikan holder ke dudukan holder 6

3 Kendorkan collect holder 14

4 Memilah drill yang akan digunakan 84

5 Pasangkan drill ke holder 11

6 Kencangkan collect holder 12

Total 163


Tabel 4.30 WI Pemasangan Benda Kerja Ke Mesin


For PCB Tooling Dies (Setting)

Bagian :Computer Numarical Control Nama Mesin :

Operasi :Pemasangan Benda Kerja Ke Mesin

Elemen Kerja Waktu

(Detik)

1 Bawa part dari meja pengecekan ke mesin CNC 11

2 Posisikan benda kerja ke mesin CNC 12

3 Pasangkan pengunci 58

4 Cek kerataan dengan dial gauge 64

5 Kencangkan clamp 33

Total 178


61

Tabel 4.31 WI Memasang Holder Ke Mesin Untuk Center Drill




Nama Mesin :

Operasi : Memasang Holder Ke Mesin Untuk Center Drill

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)

1 Ambil holder yang sudah terpasang tool 5

2 Pilih jenis tool sesuai permintaan program 9

3 Klik di monitor tombol M-CODE sesuai list pada program 13

4

Pasangkan holder ke mesin sesuai nomer urut permintaan

program 8

5 Cek kestabilan Center Drill pada holder 385

6 Pasangkan dial gauge pada benda kerja 9

7

Putar handle X, Y, Z untuk memposisikan drill ke dial

sampai ke titik Nol 47

Total 476


Tabel 4.32 WI Memasang Holder Ke Mesin




Nama Mesin :

Operasi : Memasang Holder Ke Mesin

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)




4


program 8

5 Cek kestabilan drill pada holder 48


7


sampai ke titik nol 47

Total 139

62

Tabel 4.32 WI Memasang Holder Ke Mesin (Lanjutan)


Tabel 4.33 WI Set-up Sebelum Perbaikan


Untuk PCB Tooling

Bagian Computer Numarical Control

Nama mesin Akira Seiki Performa SR3

Poin pemerhati

CEK DIMENSI

BENDA KERJA

1 Cek dimensi benda kerja (panjang, lebar, tinggi) sesuai gambar

2 Cek kerataan benda kerja (benda kerja plat tidak bending)

SETTING (SET-UP)

1 Dial kerataan benda kerja ( X axis, Y axis)

2 Dial kelulusan X axis

3 Settingorigin

4 Setting ketinggian material

PEMASANGAN

TOOL

1 Pasang tool sesuai urutan

2 Cek kembali sebelum dipasang diameter tool

3 Cek kecenteran tool (ke olengan tool)

4 Setting Z axis pada tool

PROGRAM

1 Edit program center drill, pastikan kedalaman center drill

untuk departemen center drill

- CD Ø 0,8 dept 0,4

- CD Ø 1,5 dept 0,5

- CD Ø 2,5 dept 0,8

2 Edit program drill

- sesuaikan dengan parameter yang sudah ada

- cek dua kali sebelu meenjalankan program

3 Pastikan program nyata atau miror

SIMULASI (jalankan program

centerdrill)

1 Cek hasil center drill menggunakan kalkir

2

Pastikan koordinat ada yang tertinggal atau tidak

PENGECEKAN

TERAKHIR

1 Cek koordinat benda menggunakan kalkir

2 Pastikan tidak ada lubang yang tertinggal

3 Cek diameter lubang mengguanakan pin gauge

63

4.3.3. Penambahan Alat Bantu Kerja

Dengan adanya kegiatan pekerjaan prepare yaitu dengan mempersiapkan segala

peralatan dan benda kerja yang dibutuhkan tempat penyimpanan sementara

peralatan dan benda kerja sebelum melakukan kegiatan set-up. Tujuannya adalah

untuk mengurangi gerakan perpindahan operator ketika melakukan kegiatan set-

up sehingga waktu yang set-up menjadi lebih effisien. Adaapun alat bantu yang di

rekomendasikan adalah alat bantu berupa meja yang di rancang untuk mampu

menampung semua benda kerja yang di butuhkan untuk set-up. Benda kerja yang

dibutuhkan untuk tahapan proses set-up ini antara lain:

1. Master NC program

Master NC program merupakan data program yang nantinya akan menentukan

proses pengerjaan pada mesin, baik bentuk produk maupun lama produk yang

diproses. Data ini berupa kertas A4 yang dibuat oleh pihak engineering yang

kemudian di input ke mesin oleh operator.

2. Drawing part

Drawing part merupakan gambar dari spesifikasi part yang akan dibuat sesuai

dengan permitaan pelanggan. Drawing ini di berikan ke operator tujuannya untuk

memberikan informasi terkait spesifikasi produk yang akan dibuat baik ukuran

dan jenis material. Drawing ini berbentuk kertas A3 atau A4 dibuat oleh pihak

engineering

3. Tools yang digunakan

Tools atau peralatan yang digunakan untuk proses set-up antara lain, drill, holder ,

kunci 26 ring atau pas dan dial gauge.

4.3.4. Kegunaan MejaTerhadap Produk

Produk di PT. Twintech terdiri dari 2 macam produk yaitu PCB tooling dies

sebagai produk unggulan dan produk JO (Job Order). Semua produk yang di

proses di PT.Twintech di proses dengan proses yang sesuai dengan kapasitas

mesin CNC seperti proses pocket, conturing, sloting, dan drilling, dimana semua

proses tersebut menggunakan drill. Sehingga meja ini akan flexibel di gunakan

oleh produk apapun selama proses produk tersebut melalui proses

pocket,cnturing, sloting, dan drilling. Untuk melihat rancangan pembuatn alat

bantu tersebut maka dapat dilihat pada poin selanjutnya di 4.3.5.

64

4.3.5. Rancangan Pembuatan Alat Bantu

Tahapan proses dalam desain ada terdiri dari 6 pase yaitu sebagai berikut menurut

Ulrich dan Eppinger (2012) :

1. Investigasi kebutuhan pengguna

Dalam merancang desain meja sebagai alat bantu, harus dapat menampung

seluruh benda kerja tersebut. Selain itu, rancangan meja harus di sesuaikan

dengan kebutuhan operator dalam bekerja atau bersifat ergonomic. Menurut A.

Freivalds (2009) dalam hal: 177 menyebutkan ergonomic adalah merancang

tempat kerja, peralatan, perlengkapan dan lingkungan kerja yang sesuai dengan

kebutuhan manusia.

Pengguna alat bantu ini merupakan operator PT. Twintect sehingga desainnya

harus sesuai dengan kebutuhan operator. Posisi operator dilakukan dengan kondisi

berdiri sehingga dimensi ukuran meja di sesuaikan dengan rata – rata tinggi jarak

siku operator ke lantai dan jangkauan tangan operator.

Tabel 4.34 Jangkauan Tangan Dan Tinggi Siku Operator

DATA ANTHROPOMETRI OPERATOR

Operator Jangkauan Tangan

(cm) Tinggi Siku

(cm)

OP 1 60 86

OP 2 57 93

OP 3 54 103

OP 4 52 94

OP 5 55 92

OP 6 58 98

OP 7 49 88

OP 8 52 91

Total Rata – Rata 54,625 93,125

Median 54,5 92,5

Berdasarkan data tabel, nilai median dan rata – rata jangkauan tangan adalah 54

cm dan tinggi siku ke lantai rata – rata 93 cm.

2. Konseptualisasi

65

Setelah kebutuhan pelanggan dan kendala dipahami, para desainer industri

membuat konsep produk. Tahapan ini memusatkan perhatian mereka setelah

menemukan solusi untuk fungsi yang lain mengenai teknis produk. Perangcang

harus berkonsentrasi untuk menciptakan bentuk produk dan antarmuka pengguna.

Awalnya , membuat sketsa sederhana, sketsa ini berupa media yang cepat dan

murah untuk mengekspresikan ide-ide dan selanjutnya di evaluasi. Berikut

gambar konsep awal kerja alat bantu ketika set-up yang dipasang di area mesin

CNC.

Gambar 4.16 Konsep Kerja Alat Bantu Set-up Yang Di Rekomendasikan

3. Perbaikan awal

Pada tahap ini, konsep dievaluasi oleh desainer industri, insinyur, personel

pemasaran, dan pelanggan potensial melalui proses menyentuh, mengisi, dan

memodifikasi model. Untuk tahap ini, rekomendasi alat bantu meneruskan konsep

awal yaitu dengan tetap mengambil gambar di poin konseptualitas, namun dibuat

dalam bentuk tiga dimensi. Berikut gambar tiga dimensi alat yang di

rekomendasikan:

66

Gambar 4.17 Rekomendasi Desain Evaluasi Akhir

4.Penyempurnaan lanjutan dan pemilihan konsep akhir

Pada tahap ini, informasi menggambar dikenal sebagai rendering. Rendering

menunjukkan rincian desain dan sering menggambarkan produk digunakan,

kemudian di buat ke dalam tiga dimensi, dan menyampaikan banyak informasi

tentang produk, material, fitur produk yang diusulkan dan fungsinya.

Tabel 4.35Informasi Kebutuhan Material

Informasi Kebutuhan Material

ITEM

NO PART NUMBER DESCRIPTION QTY

1 Plat 3mm 600 x 300 x 3mm 1

2 Box Holder 600 x 300 x 15 mm 1

3 Hollow 30 x 30 mm 600 x 30 x 30 mm 3

5 Handle Ø 16 x 700 1

6 Roda 3 Inch Vendor 4

Gambar 4. 18 Meja Yang Di Rekomendasikan

67

Bentuk rancangan pada gambar 4.17 dan 4.18 di buat untuk dapat menampung

benda kerja yang dibutuhkan ketka set-up yaitu drawing, holder, dan peralatan

lainnya seperti alat ukur, kunci – kunci dan tool ( Drill).

5.Kontrol menggambar dan metode

Kontrol menggambar atau model fungsi dokumen, fitur, ukuran, warna,

permukaan selesai, dan dimensi kunci. Meskipun tidak rinci ke bagian gambar

(dikenal sebagai gambar teknik), mereka dapat digunakan untuk febrikasi model

desain akhir dan prototipe lainnya. Biasanya, gambar ini atau model yang

diberikan kepada tim engineering untuk desain rinci bagian-bagian benda.

Gambar 4.19 Tampilan Tiga Sudut Pandang

68

6.Koordinasi dengan Engineering atau vendor

Pada tahapan ini, menentukan apakan produk tersebut di buat di luar dengan

menggunakan jasa vendor atau dapat di buat sendiri. Adapun hal – hal yang

menjadi pertimbangan adalah dengan melihat biaya, proses,dan waktu pembuatan

alat bantu tersebut. Untuk proses pembuatan alat bantu ini dilakukan di PT.

Twintect sendiri dengan memanfaatkan peralatan yang tersedia seperti mesin las,

bor, gergaji pemotong dan grinda. Pembuatan meja prepare ini terdiri dari

beberapa proses antara lain:

- Proses Pemotongan

- Proses penghalusan

- Proses Pengelasan (welding )

- Proses pengeboran

- Proses perakitan

Adapun biaya material, pekerja dan proses pembuatan alat ini dapat dilihat pada

rinsian tabel berikut:

Tabel 4.36 Informasi Biaya Material Untuk Pembuatan Meja Prepare

Informasi Kebutuhan Material ITEM

NO PART NUMBER DESCRIPTION QTY

HARGA/PCS

(Rp) TOTAL

1 Plat 3mm 600 x 300 x 3mm 1 1.700.000 1.700.000

2 Box Holder Triplek kayu tebal

600 x 300 x 15

mm 1 45.000 45.000

3 Hollow 30 x 30 mm Besi hollow (600

x 30 x 30 mm) 3 180.000 540.000

4 Handle Besi (Ø 16 x 700) 1 45.000 45.000

5 Roda 3 Inch Vendor 4 148.000 592.000

Total Biaya Kebutuhan Material 2.922.000

Estimasi biaya pembuatan meja adalah Rp. 2.922.000 / unit, sehingga cost

production unit untuk pembuatan meja untuk 7 mesin adalah Rp. 2.922.000 x 7 =

Rp.16.093.000 di tambah dengan biaya pekerja Rp. 200.000/hari dengan

pengerjaan meja selama 3 hari maka biaya investasi pembuatan meja ini adalah

Rp. 16.693.000. Berikut rincian biayanya:

69

Tabel 4.37 Total Biaya Investasi Perbaikan

JENIS BIAYA BIAYA (Rp) QTY TOTAL (Rp) Material 2.299.000 7 Unit 16.093.000

Tukang (pekerja) Dan Proses 200.000 3 Hari 600.000

Total 16.693.000

Harga untuk satu produk tipe simple adalah Rp. 50.000.000 dan tipe hard

mencapai harga Rp. 130.000.000/ unit dengan nilai profit yaitu 10% dari harga

jual, maka break event point (BEP) dalam unit untuk produk tipe simple adalah:

Biaya investasi = Rp. 16.693.000

Harga jual = Rp. 50.000.000

Profit/unit = Rp. 50.000.000 x 10% = Rp. 5.000.000

Total biaya/unit = Rp. 50.000.000 – 5.000.000 = Rp. 45.000.000

BEP (unit) = Biaya Investasi

Harga jual/unit - Biaya/unit

16.693.000 = 3,3 ≈ 4

50.000.000 - 45.000.000

Berdasarkan perhitungan BEP untuk contoh produk tipe simple maka jumlah

produk yang harus di jual untuk pengembalian biaya investasi perbaikan adalah 4

unit.

4.4. Perbandingan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan

Setelah melakukan pengolahan data untuk usulan perbaikan, selanjutnya

membandingkan hasil perbaikan dengan hasil sebelum perbaikan. Hal ini

bertujuan untuk melihat apakan usulan perbaikan tersebut dapat di jadikan sebagai

bahan pertimbangan untuk di terima atau tidak.

4.4.1 Analisis Perbaikan Waktu Set-up

Hasil analisis perbaikan waktu set-up yang semula sebelum perbaikan adalah 96,6

menit kini menjadi 44,3 menit, hal itu di karenakan adanya pemisahan kegiatan

internal dan external pada tahapan set-up sebelumnya, dengan adanya pemisahan

aktivitas internal dan external maka waktu mesin berhenti adalah 44,3 menit atau

mengalami efisiensi waktu set-up sebesar 54,3%, analisis ini dilakukan terhadap

70

produk tipe hard dengan jumlah drill 13 macam. Berikut perbandingan sebelum

dan sesudah perbaikan:

Tabel 4.38 Perbandingan Waktu Mesin Mati Ketika Set-up Sebelum Dan Sesudah

Perbaikan

Waktu Lama Mesin Mati Setelah

Perbaikan Lama Mesin Mati Sebelum

Perbaikan Waktu Set-up 44,3 Menit 96,6 Menit

Dengan hasil perbaikan ini ada penurunan waktu set-up sebanyak 52,5 menit

dalam satu kali set-up atau terjadi penurunan waktu set-up sebanyak

54,3%.Kemudian dapat dilihat hasil penurunan jumlah jam menganggur setelah

dilakukan pemisahan aktivitas internal dan external, maka estimasi penurunan

waktu set-up dalam 1 bulan adalah adalah sebagai berikut:

Tabel 4.39 Jumlah PenurunanWaktu Set-up Hasil Perbaikan

Nama

Mesin

Total Waktu set-

up/Bulan

Sebelum

Perbaikan (Jam)

Total Waktu

set-up/Bulan

Setelah

Perbaikan

(Jam)

Perbedaan

Sebelum Dan

Sesudah

Perbaikan (Jam)

Presentasi

Penurunan

Quasher 1 85,4 39 46,4 54% Quasher 2 112,1 51,2 60,9 54% Quasher 3 125,4 57,3 68,1 54%

Akira 82,6 37,8 44,8 54% Robotdrill 110,5 50,5 60 54%

Supermax 1 110,4 50,5 59,9 54% Supermax 2 89,8 41 48,8 54%

Total 389

Untuk melihat jumlah efisiensi mesin yang terjadi setelah pemisahaan aktivitas

internal dan external maka dapat dilhat pada poin selanjutnya.

4.4.2 Analisis Efisiensi Mesin

PT. Twintect menargetkan 480 jam operasi mesin setiap bulannya. Namun hal ini

belum tercapai karena waktu menganggur yang cukup besar yang di akibatkan

oleh kegiatan set-up. Seperti yang telah di paparkan pada tabel 4.3 jam

menganggur mesin akibat set-up rata – rata adalah 54,9%.Setelah melakukan

pemisahan aktivitas internal dan external kegiatan set-up mengalami penurunan

sebesar 54,3%, maka efisiensi waktu menganggur mesin setelah perbaikan pada

proses set-up adalah sebagai berikut:

71

Tabel 4.40 Total Waktu Idle Dan Tingkat Efisiensi Mesin Setelah Perbaikan

Nama Mesin Total Waktu set-

up/Bulan Setelah

Perbaikan (Jam)

Downtime& Faktor

Lain /Bulan (Jam)

Efisiensi Mesin

Setelah Perbaikan

(Jam)

Quasher 1 39,0 46,0 82%

Quasher 2 51,2 77,9 73%

Quasher 3 57,3 64,6 75%

Akira 37,8 50,6 82%

Robotdrill 50,5 106,2 67%

Supermax 1 50,5 140,6 60%

Supermax 2 41,0 152,9 60%

Contoh perhitungan efisiensi pada mesin quasher 1 setelah perbaikan dengan

menggunakan rumus efisiensi:

82% = 1 - 39 jam + 46 jam

480 jam

Sebelum perbaikan, efisiensi mesin quasher 1 adalah 0,73% dan setelah

perbaikan naik menjadi 82%. Berikut kenaikan efisiensi pada semua mesin CNC

millingdi PT. Twintect:

Tabel 4.41Perbandingan Efisiensi Mesin Sebelum Dan Sesudah Perbaikan

Nama Mesin Efisiensi Mesin Sebelum Perbaikan

(Jam) Efisiensi Mesin Setelah Perbaikan

(Jam)

Quasher 1 0,73 0,82

Quasher 2 0,6 0,73

Quasher 3 0,6 0,75

Akira 0,72 0,82

Robotdrill 0,55 0,67

Supermax 1 0,48 0,6

Supermax 2 0,49 0,6

72

Gambar 4.20 Grafik Peningkatan Efisiensi 7 Mesin CNC Sebelum Dan Sesudah

Perbaikan

Rumus Efisiensi

Efisiensi Mesin = 1 - Set-up + DowntimeFaktor Lain

Jumlah Operasi / Bulan

Berdasarkan data internal perusahaan, PT. Twintech menentukan nilai proses

untuk mesin CNC adalah Rp. 202.000 / 60 menit, atau Rp. 3.366,7 / menit, nilai

ini merupakan nilai uang yang diperoleh perusahaan jika mesin melakukan proses,

dengan adanya kegiatan pemisahan aktivitas internal dan external pada kegiatan

set-up, waktu menganggur mesin akibat set-up menjadi berkurang dan waktu

proses mesin menjadi bertambah, efisiensi meningkat dan profit yang dihasilkan

dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.42 Estimasi Nilai Uang Yang Diperoleh Per Bulan Pada Tiap Mesin

Nama Mesin Penurunan Waktu Set-up (Jam) Estimasi Nilai Uang (Rupiah)

Quasher 1 46,4 9.372.800

Quasher 2 60,9 12.301.800

Quasher 3 68,1 13.756.200

Akira 44,8 9.049.600

Robotdrill 60 12.120.000

Supermax 1 59,9 12.099.800

Supermax 2 48,8 9.857.600

Total 388,9 jam Rp. 78.557.800

0

0.1

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

0.9

Efisiensi sebelum perbaikan

Efisiensi setelah perbaikan

73

Rumus nilai uang yang didapat dari hasil perbaikan

Penurunan waktu set-up x Nilai proses per

menit

= Nilai uang yang didapat

Contoh perhitungan nilai uang dari hasil peningkatan efisiensi mesin pada

quasher 1

46,4 jam x Rp. 202.000 = Rp. 9.372.800

4.4.3 Analisis Hasil Perbaikan Jarak

Setelah memisahkan kegiatan set-up menjadi dua jenis pekerjaan yaitu kegiatan

set-up dan kegiatan prepare, maka selanjutnya dianalisa gerakan masing – masing

kegiatan tersebut. Berikut gambar pergerakan operator pada saat set-up:

1

Area CNC dalam

1

5

4

6

7

8

9

10

11121314

15

1617

47

5,8

6

20

19

21 22 23

2425

26 27 282930

2

Gambar 4.20 Pergerakan Operator Setelah Perbaikan

Tabel 4.43 Jarak Perpindahan Pergerakan Operator Setelah Perbaikan

Dari Ke Jarak

(meter) Frekuensi

Total

Jarak

(Meter)

Area Penyimpanan Material Meja Pengecekan

Kebendingan 5 1 5

Meja Pengecekan

Kebendingan Robotdrill 3 1 3

Total jarak 8

74

Tabel 4.44 Keterangan Gambar 4.20

Kode Dari

7 Area Penyimpanan Material

17 Meja Pengecekan Kebendingan

Gerakan perpindahan operator ketika set-up akan lebih sedikit kerena peralatan

dan benda kerja sudah tersedia di meja prepare. Sebelum perbaikan ini dilakukan

pergerakan perpindahan operator ketika proses set-up adalah 58,8 meter, namun

setelah perbaikan pergerakan operator berkurang yaitu menjadi 8 meter. Hal itu di

karenakan semua peralatan kerja seperti drill, holder, program NC, Drawing part,

sudah tersedia di meja prepare. Dengan adanya meja alat bantu kerja (meja) dapat

menghilangkan gerak perpindahan pada stasiun area program dan area

penyimpanan tool.

Tabel 4.45 Perbandingan Jarak Perpindahan Operator Ketika Set-up

Total Jarak (meter) Kodisi Mesin

Sebelum Perbaikan 58,8 Off

Setelah Perbaikan 8 Off

Gambar 4.21Grafik Perbandingan Waktu Set-up Dan Jarak Perpindahan Dari

Sebelum Dan Sesudah Perbaikan

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Waktu set-up sebelum

Perbaikan (Menit)

Jarak Perpindahan

Operator (Meter)

Sebelum Perbaikan

Setelah Perbaikan

75

Lamanya waktu set-up sebelum perbaikan adalah 96,6 menit dan jarak

perpindahan operator adalah 58,8 meter, namun setelah perbaikan lama waktu set-

up adalah 44,3 menit dan jarak perpindahan operator adalah 8 meter.

4.4.5 Perbandingan efisiensi mesin CNC Milling

Berikut perbandingan efisiensi sebelum dan sesudah perbaikan dengan

menggunakan rumus efisiensi:

Tabel 4.46 Perbandigan Waktu Set-up/ Bulan Sebelum Dan Sesudah Perbaikan

Nama

Mesin

Total Waktu set-

up/Bulan

Sebelum

Perbaikan (Jam)

Total Waktu

set-up/Bulan

Setelah

Perbaikan

(Jam)

Perbedaan

Sebelum Dan

Sesudah

Perbaikan (Jam)

Presentasi

Penurunan

Quasher 1 85,4 39 46,4 54% Quasher 2 112,1 51,2 60,9 54% Quasher 3 125,4 57,3 68,1 54%

Akira 82,6 37,8 44,8 54% Robotdrill 110,5 50,5 60 54%

Supermax 1 110,4 50,5 59,9 54% Supermax 2 89,8 41 48,8 54%

Total 389

Efisiensi sebelum perbaikan pada quasher 1

73% = 1 - 85,4 jam + 46,4 jam

480 jam

Efisiensi mesin setelah perbaikan pada quaser 1

82%% = 1 - 39 jam + 46,4 jam

480 jam

Setelah melakukan pengumpulan data dan analisis maka selanjutnya

menyimpulkan hasil penelitian dan memberikan saran untuk perbaikan

selanjutnya yang akan di paparkan pada bab V.

76

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1. Kesimpulan

Setelah melakukan pengolahan data, hasil dari penelitian ini jika disimpulkan

maka hasilnya sebagai berikut:

1. Memisahkan aktivitas internal dan aktivitas external pada setiap tahapan

set-up, diantaranya:

a. Tahapan external

- Tahapan pengecekan benda kerja

- Tahapan pemasangan drill ke holder

- Tahapan pemerograman NC program

b. Tahapan internal

- Tahapan pemasangan benda kerja ke mesin

- Tahapan pemasangan holder ke mesin

- Tahapan pemasangn holder ke mesin (Untuk center drill)

2. Dengan jarak tempuh yang saat ini jauh, maka untuk mengurangi jarak

tempuh operator ketika set-up perlu di tambahkan alat bantu yaitu meja

prepare sebagai penyimpanan benda kerja yang akan digunakan untuk set-

up

3. Membuat standarisasi tahpan set-up dengan membuat work instruction

sheet yang baku, sehingga urutan tahapan set-up semua operator sama.

5.2. Saran

Dari hasil analisis, sebagai saran untuk perbaikan selanjutnya adalah membuat

standarisasi pada tool (drill) yang digunakan untuk proses set-up. Hal ini

bertujuan untuk mengurangi waktu proses, sehingga proses pada mesin menjadi

lebih cepat, dalam proses milling kualitas tool sangat menentukan waktu produksi,

jika tool baru akan lebih cepat memproses produk dibandingkan tool yang sudah

lama.

77

Daftar Pustaka

Saputra, R., Arianto, H., Irianti, L., Usulan Minimasi Waktu Set-up Dengan

Menggunakan Metode Single Minute Exchange Of Die (SMED) di Perusahaan

X,Jurnal Online Institut Teknologi Nasional, 2016, pp. 2338-5081.

Satwikaningrum, D. (2006), Perbaikan Waktu Set-up Dengan

MenggunakanMetode SMED (Study Kasus PT. Niaga Bhuana Aneka Pirant),

Skripsi, Jurusan Teknik Industri, Universitas Sebelas Maret, Surakarta, 2006.

J.T. Black J.T, dan Kohser. R.A.,Materials And Process In ManufactureTenth

Edition, John Willey & Sons., New York, 2007.

Freivalds. A., Nibel’s Methode, Standard, And Work Design, Mc Graw-Hill Inc,

New York, 2009.

Ulrich, K.T., Eppinger, S.D., Product Design And Development Fifth Edition, Mc

Graw-Hill Inc, New York, 2012.

Dillon, A.P, A Revolution In Manufacturing: A SMED System EnglishTranslation,

Productivity Inc, Stamford, 1985.

78

LAMPIRAN

Lampiran 1 Work Instruction Sheet Pengecekan Benda Kerja Awal

Lampiran 2 Work Instruction Sheet Pemasangan Benda Kerja Ke Mesin

Lampiran 3 Work Instruction Sheet Memasang Holder Ke Mesin Untuk Center

Drill

Lampiran 4 Work Instruction SheetMemasang Holder Ke Mesin

Lampiran 5 Work Instruction SheetMemasang Drill Ke Holder

79

Lampiran 1 Work Instruction Sheet Pengecekan Benda Kerja Awal


For PCB Tooling Dies (Prepare)


Nama Mesin :

Operasi : Pengecekan Awal Benda Kerja

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)

1 Bawa part dari tempat stasiun penyimpanan part 14

2 Pengecekan dimensi part sesuai gambar 24

3 Simpan di meja pengecekan ke bengkokan 15

4

Bersihkan permukaan part dari debu atau benda asing

lainnya 10

5

Lakukan pengecekan ke bengkokan dengan menggunakan

kertas 22

6 Marking plat (Material) 117

Total 202


80

Lampiran 2 Work Instruction Sheet Pemasangan Benda Kerja Ke Mesin


For PCB Tooling Dies (Setting)


Nama Mesin :

Operasi : Pemasangan Benda Kerja Ke Mesin

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)

1 Bawa part dari meja pengecekan ke mesin CNC 11

2 Posisikan benda kerja ke mesin CNC 12

3 Pasangkan pengunci 58

4 Cek kerataan dengan dial gauge 64

5 Kencangkan clamp 33

Total 178

Di buat Di

Periksa Di

Setujui

81

Lampiran 3Work Instruction SheetMemasang Holder Ke Mesin Untuk Center

Drill




Nama Mesin :

Operasi : Memasang Holder Ke Mesin Untuk Center Drill

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)




4


program 8

5 Cek kestabilan Center Drill pada holder 385


7


sampai ke titik Nol 47

Total 476


82

Lampiran 4 Work Instruction Sheet Memasang Holder Ke Mesin




Nama Mesin :

Operasi : Memasang Holder Ke Mesin

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)




4


program 8

5 Cek kestabilan drill pada holder 48


7


sampai ke titik nol 47

Total 139


83

Lampiran 5 Work Instruction Sheet Memasang Drill Ke Holder




Nama Mesin :

Operasi : Memasang Drill Ke Holder

Elemen Kerja

Waktu

(Detik)

1 Ambil holder 36

2 Posisikan holder ke dudukan holder 6

3 Kendorkan collect holder 14

4 Memilah drill yang akan digunakan 84

5 Pasangkan drill ke holder 11

6 Kencangkan collect holder 12

Total 163


peningkatan efisiensi mesin cnc milling di pt. twintect

Documents