pengendalian kualitas

LAPORAN PENGAMATAN

PROSES PENGENDALIAN KUALITAS PRODUK KRIPIK TEMPE

MENGGUNAKAN METODE PETA KONTROL ATRIBUT P DAN NP

(Studi Kasus di Toko Amel UMKM Sanan Malang)

Laporan Ini Diajukan Untuk Memenuhi Tugas Mata Kuliah Pengendalian Kualitas

Disusun oleh:

Realyandieto 115060707111056

Adinda Hapsa Nugraheni 115060700111032

Dinda Arlini Cahya 115060701111051

Herna Kartika Ambarwati 115060700111014

Novianto Candra W. 115060701111034

Briliantara Raga R. 11506070

Febrianto Danu 125060700111026

10506070

JURUSAN TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS BRAWIJAYA

MALANG

2014

BAB IPENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Seiring dengan pesatnya persaingan dalam dunia industri baik industri besar, menengah

maupun kecil, setiap pelaku industri dituntut untuk selalu melakukan perbaikan dan

peningkatan agar mampu bertahan dan memenangkan persaingan. Salah satu upaya untuk

meningkatkan kualitas produk adalah dengan melakukan pengendalian kualitas sebagai

bentuk evaluasi proses. Dengan melakukan pengendalian kualitas maka suatu pelaku industri

akan mudah dalam melakukan perbaikan ketika terjadi penurunan kualitas. Pengendalian

kualitas dapat dilakukan dengan cara melakukan menerapkan 7 tools, salah satu 7 tools yang

mudah digunakan adalah control chart untuk mengetahui kondisi proses.

Toko Amel merupakan salah satu UMKM kripik tempe di wilayah Sanan, Malang yang

telah memproduksi kripik tempe dalam jumlah besar setiap harinya. UMKM ini belum

pernah memperhatikan waste yang terjadi selama proses, yang menimbulkan rework ataupun

kerugian bagi produksinya. Pada tahapan pemotongan terdapat 2 operator yang masing-

masing mengerjakan 18 lonjor tempe yang akan dipotong secara bersamaan. Dalam observasi

ini, pengamatan dilakukan pada 2 operator sehingga ukuran sampel sekali observasi adalah

38 potong. Pada penggorengan observasi dilakukan pada 1 operator yang tiap observasi

melakukan penggorengan dengan jumlah yang berbeda-beda.

Data yang digunakan dalam pengendalian kualitas adalah data variable (data yang bisa

diukur) dan data atribut (data yang tidak bisa diukur). Dalam observasi ini data yang

digunakan adalah dalam bentuk kecacatan yang berupa terpotong setengah atau terpotong

seperempat pada tahapan pemotongan, dan cacat berupa patah pada tahapan penggorengan.

Hal ini menunjukkan bahwa data yang digunakan dalam pengamatan ini adalah data atribut.

Control chart yang dapat digunakan pada data atribut antara lain peta kontrol p, np, c,

dan u. Dalam pengamatan ini digunakan peta control np pada tahapan pemotongan karena

jumlah sampel setiap observasi adalah sama, sedangkan pada tahapan penggorengan

digunakan peta kontrol p karena jumlah sampel dalam setiap observasi adalah berbeda.

1.2 Lingkup Observasi

Pengamatan yang dilakukan pada kegiatan pengamatan demi memenuhi tugas mata

kuliah Pengendalian Kualitas ini dilakukan di Toko Amel UMKM – Sanan mengenai:

1. Pengamatan dilakukan pada tahapan proses pemotongan tempe dan penggorengan

kripik tempe.

2. Pengambilan data berupa data atribut yaitu jumlah cacat setiap observasi berupa

terpotong setengah atau seperempat pada tahapan pemotongan dan patahan pada

tahapan penggorengan.

1.3 Tujuan

Tujuan dilakukan penelitian ini yaitu agar mahasiswa dapat menerapkan disiplin ilmu

pengendalian kualitas pada studi kasus real dilapangan yaitu di Toko Amel UMKM Sanan

Malang, yaitu:

1. Agar mahasiswa mampu mendefinisikan cacat yang terjadi selama proses produksi

2. Agar mahasiswa mampu membuat peta kontrol atribut sesuai dengan jenis cacat dan

jumlah sampel

3. Agar mahasiswa mampu mengambil kesimpulan terkait peta kontrol atribut yang

terbentuk

1.4 Manfaat

Manfaat dilakukan penelitian ini yaitu mahasiswa dapat menerapkan disiplin ilmu

pengendalian kualitas pada studi kasus real dilapangan yaitu di Toko Amel UMKM Sanan

Malang, yaitu:

1. Mahasiswa mampu mendefinisikan cacat yang terjadi selama proses produksi

2. Mahasiswa mampu membuat peta kontrol atribut sesuai dengan jenis cacat dan jumlah

sampel

3. Mahasiswa mampu mengambil kesimpulan terkait peta kontrol atribut yang terbentuk

BAB IITINJAUAN PUSTAKA

2.1 Peta Kendali

Peta kendali atau Control Chart merupakan suatu teknik yang dikenal sebagai metode

grafik yang di gunakan untuk mengevaluasi apakah suatu proses berada dalam pengendalian

kualitas secara statistik atau tidak sehingga dapat memecahkan masalah dan menghasilkan

perbaikan kualitas . Metode ini dapat membantu perusahaan dalam mengontrol proses

produksinya dengan memberikan informasi dalam bentuk grafik. Tujuan dari perancangan

program aplikasi Control Chart ini adalah untuk melihat sejauh mana tingkat keberhasilan

suatu proses produksi sehingga bisa dijadikan pedoman dalam mengarahkan perusahaan

kearah pemenuhan spesifikasi konsumen.

Peta kendali (Control Chart) merupakan alat SPC yang paling penting yang digunakan

untuk mendeteksi ketika proses dalam keadaan tidak terkendali (out of control). Peta kendali

pertama kali diperkenalkan oleh DR. Walter Andrew Shewart dari Bell Telephone

Laboratories , Amerika Serikat, tahun 1924 dengan maksud untuk menghilangkan variasi

tidak normal melalui pemisahan variasi yang disebabkan oleh penyebab khusus (special-

causes variation) dari variasi yang disebabkan oleh sebab umum ( common-causes

variation ). Pada dasarnya, semua proses menampilkan variasi, namun proses produksi harus

dikendalikan dengan cara menghilangkan variasi penyebab khusus dari proses

tersebut,sehingga variasi yang ada pada proses hanya disebab kan oleh variasi penyebab

umum. Peta kendali adalah gambar sederhana dengan tiga garis, yaitu garis tengah (center

line ), garis batas atas/UCL ( Upper Control Limit ) dan garis batas bawah/LCL (Lower

Control Limit ). Peta kendali merupakan suatu alat dalam mengendalikan proses, yang

bertujuan untuk menentuk an suatu proses berada dalam pengendalian statistik, memantau

proses terus -menerus sepanjang waktu agar proses tetap stabil secara statistik dan hanya

mengandung variasi penyebab umum, serta menentukan kemampuan proses (proses

capability ).

2.2 Peta Kendali Data Atribut

Data Atribut (Attributes Data ) merupakan data kualitatif yang dapat dihitung untuk

pencatatan dan analisis. Contoh dari data atribut adalah ketiadaan label pada kemasan produk,

kesalahan proses adminis trasi buku tabungan nasabah, banyaknya jenis cacat pada produk

dan lain -lain. Data atribut diperoleh dalam bentuk unit-unit ketidaksesuaian dengan

spesifikasi atribut yang ditetapkan.

Atribut dalam pengendalian kualitas menunjukan karakteristik kualitas yang sesuai

dengan spesifikasi. Atribut digunakan apabila ada pengukuran yang tidak memungkinkan

untuk dilakukan, missal goresan, kesal ahan, warna, atau ada bagian yang hilang (Ariani,

2003:130). Selain itu, atribut digunakan apabila pengukuran dapat dibuat tetapi tidak dibuat

karena alasan waktu, biaya, atau kebutuhan. Pengendalian kualitas proses statistik untuk data

atribut ini digunakan sebagai pengganti pengendali kualitas proses statis tik untuk data

variabel.

Grafik pengendali kualitas proses statistik data atribut dapat digunakan pada semua

tingkatan dalam organisasi, perusahaan, dan mesin-mesin. Grafik pengendali kualitas proses

statistik data atribut juga dapat membantu mengidentifikasi akar permasalahan baik pada

tingkat umum maupun pada tingkat yang lebih mendetail.

2.2.1 Macam-macam Peta Kendali Atribut

Ada dua kelompok grafik pengendali proses statistik data atribut, yakni yang

berdasarkan distribusi binomial dan distribusi poisson. Kelompok pengendali untuk unit-unit

ketidaksesuaian, didasarkan pada distribusi binomial seperti p-chart yang menunjukan

proporsi ketidaksesuaian dalam sampel atau sub kelompok. Yang ditunjukan dengan bagian

atau persen . Sedangkan yang berdasarkan distribusi poisson, terdapat c-chart, dan u-chart.

2.1.1.1 Peta Kendali p dan np

Peta kendali proporsi kesalahan dan banyaknya kesalahan digunakan untuk mengetahui

apakah cacat produk yang dihasilkan masih dalam batas yang disyaratkan.

Peta kendali p dapat dibuat menggunakan rumus sebagai berikut:

p= xn

p=∑i=1

g

pi

g=∑i=1

g

xi

n .g

BPAp=p+3√ p (1−p )n

BPBp=p−3√ p (1−p )n

Dimana:

p = garis pusat peta kendali proporsi

pi = proporsi kesalahan tiap sampel atau sub group dalam tiap observasi

n = banyaknya sampel yang diambil tiap observasi

g = banyaknya observasi yang dilakukan

BPAp =batas pengendali atas peta kontrol p

BPBp =batas pengendali bawah peta kontrol p

Bila sampel yang diambil tiap observasi sama. Peta kendali np dapat dibuat

menggunakan rumus berikut:

np=n p=∑ Produk Cacat

g

BPAn p=n p+3√n p (1−p )

BPAn p=n p−3√n p (1−p )

Dimana :

np = garis pusat peta kendali np

BPAnp = batas pengendali atas peta kendali np

BPBnp = batas pengendali bawah peta kendali np


2.1.1.2 Peta Kendali c dan u

Peta kendali ini dugunkan untuk mengadakan pengujian terhadap kualitas proses

produksi dengan mengetahui banyaknya kesalahan pada satu unit produk sebagai sampelnya.

Peta kendali c digunakan jika jumlah sampel konstan.Peta c dapat dibuat menggunkan

rumus berikut:

c=c=∑i=1

g

ci

g

BPAc=c+3√c

BPBc=c−3 √c

Dimana:

c = garis pusat

ci = banyaknya kesalahan setiap unit sebagai sampel tiap observasi


BPAc = batas pengendali atas peta kontrol c

BPBc = batas pengendali bawah peta kontrol c

Untuk menggunakan peta kontrol u terlebih dahulu diketahui banyaknya kesalahan

untuk satu unit produk. Untuk mengukur ketidaksesuaian (titik spesifik) per unti laporan

inspeksi dalam kelompok (periode) pengamatan, yang mungkin memiliki ukuran contoh. Peta

kontrol u dapat dibuat menggunakan rumus berikut:

ui= cin

u=u=∑i=1

g

ci

n . g

BPAu=u+3√ uN

BPBu=u−3√ uN

Dimana:

n = banyaknya sampel untuk tiap kali observasi

g = banyaknya observasi

N = ukuran sampel

u = garis tengah

BPAu = batas pengendali atas peta kendali u

BPBu = batas [engendali bawah peta kendali u

2.3 Variasi

Peta kendali adalah metode statistik untuk membedakan adanya variasi yang

disebabkan oleh sebab umum dan sebab khusus. Menurut Gaspersz (1998 : 28), variasi

adalah ketidakseragaman dalam sistem produksi atau operasional sehingga menimbulkan

perbedaan dalam kualitas pada barang atau jasa yang dihasilkan.

2.3.1 Jenis-jenis Variasi

Ada tiga macam variasi :

1. Variasi dalam objek

Misalnya : Kehalusan dari salah satu sisi dari suatu produk tidak sama dengan sisi

lain, lebar bagian atas suatu produk tidak sama dengan lebar bagian bawah.

2. Variasi antara objek

Misalnya : Suatu produk yang diproduksi pada saat yang hampir sama mempunyai

kualitas yang berbeda atau bervariasi.

3. Variasi yang ditimbulkan oleh perbedaan waktu produksi.

Misalnya : Produksi pagi hari berbeda dengan hasil produksi siang hari.

2.3.2 Penyebab Variasi

Variasi diklasifikasikan berdasarkan sumber atau penyebab timbulnya variasi, antara

lain :

1. Variasi dari sebab khusus yaitu variasi yang disebabkan oleh kejadian-kejadian di luar

sistem. Biasanya bersumber dari faktor-faktor manusia, peralatan, material, lingkungan,

metode kerja, dan lain-lain. Penyebab khusus ini dapat diidentifikasikan atau

ditemukan, sebab penyebab ini tidak selalu ada dalam proses tetapi memiliki pengaruh

yang kuat terhadap proses sehingga menimbulkan variasi. Variasi yang disebabkan oleh

penyebab khusus menyebabkan proses berada pada keadaan tidak terkendali secara

statistik atau berada di luar batas pengendali atas maupun bawah.

2. Variasi dari sebab umum yaitu variasi yang disebabkan oleh faktor-faktor di dalam

sistem dan selalu melekat pada proses yang menyebabkan timbulnya variasi dalam

sistem serta hasil-hasilnya. Variasi yang disebabkan oleh penyebab umum tidak begitu

mempengaruhi proses selanjutnya karena proses masih berada pada keadaan terkendali

secara statistik atau berada di dalam batas pengendali atas dan bawah.

BAB IIIMETODOLOGI PENELITIAN

3.1 Tempat dan Waktu Penelitian

Waktu dan tempat pelaksanaan pengamatan yang telah dilaksanakan adalah sebagai

berikut:

Waktu : Jumat, 10 Oktober 2014

Tempat : Toko Amel UMKM – Sanan, Malang

3.2 Metode Pengambilan Data

Metode pengambilan data diambil secara langsung dengan cara selang seling yaitu

pengambilan data dilakukan pada percobaan pertama lalu percobaan ke tiga, percobaan ke lid

an seterusnya sampai diperoleh 25 sampel.

3.3 Diagram Alir Penelitian

Diagram alir penelitian dapat dilihat pada gambar 3.1

Gambar 3.1 Diagram Alir Penelitian

BAB IVHASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Gambaran Perusahaan

Toko amel merupakan salah satu pengusaha yang tergabung dalam klaster industri IKM

sanan. Toko amel memulai usaha sejak tahun 2008, selain menjual produk dengan brand nya

sendiri toko amel juga merupakan supplier keripik tempe pada toko yang lebih besar seperti

lancer jaya dan swari yang terletak di muka gang sanan.

4.2 Data Pengamatan

Data pengamatan diambil melalui proses pemotongan tempe dan penggorengan keripik

tempe dimana selama proses tersebut menghasilkan produk cacat.

4.2.1 Cacat Produk

Berikut cacat produk berdasarkan tahapan prosesnya:

1. Pengirisan tempe

Pengirisan tempe dilakukan sekali potong terdapat 18 lonjoran seperti pada

gambar 4.1 dan 4.2. Cacat yang terjadi selama proses pemotongan yaitu tidak

sempurnanya produk usai pemotongan seperti pada gambar 4.3 Dibandingkan dengan

produk yang tidak cacat pada gambar 4.4

Gambar 4.1 Proses Pengirisan Tempe 1

Gambar 4.2 Proses Pengirisan Tempe 1

Gambar 4.3 Produk Cacat Pengirisan

Gambar 4.4 Produk Tidak Cacat Pengirisan

2. Penggorengan Keripik Tempe

Penggorengan keripik tempe sekali goreng tidak selalu dengan jumlah yang sama

dengan rang 30 sampai 36 lembar keripik seperti pada gambar 4.5. Cacat yang terjadi

selama proses penggorengan yaitu tidak sempurnanya produk usai penggorengan seperti

pada gambar 4.6 dikarenakan patah saat memisahkan produk yang saling menempel

selama penggorengan seperti pada gambar 4.7

Gambar 4.5 Proses Penggorengan Keripik Tempe

Gambar 4.6 Produk Cacat Penggorengan

Gambar 4.7 Aktivitas Penyebab Cacat Pada Proses Penggorengan

4.2.2 Data Sampling Produk Cacat

Berikut data yang diperoleh selama 25 observasi :

1. Proses Pengirisan Tempe

Proses pengambilan data pada pengirisan tempe dilakukan pada dua operator

dengan masing-masing operator sekali iris melakukan 16 irisan. Data proses pengirisan

tempe dapat dilihat pada tabel 4.1

Tabel 4.1 Data Sampling Produk Cacat Proses Pengirisan Tempe

ObservasiUkuran Sample

Banyak Cacat

1 36 42 36 63 36 44 36 85 36 86 36 127 36 128 36 189 36 1210 36 1211 36 1012 36 613 36 614 36 615 36 1816 36 417 36 1218 36 1219 36 1020 36 621 36 622 36 623 36 424 36 425 36 4

Jumlah 900 210

2. Proses Penggorengan Keripik Tempe

Proses pengambilan data pada penggorengan keripik tempe dilakukan pada satu

operator dengan sekali goreng jumlahnya tidak selalu sama. Data proses penggorengan

keripik tempe dapat dilihat pada tabel 4.2

Tabel 4.2 Data Sampling Produk Cacat Proses Penggorengan Keripik Tempe

ObservasiUkuran Sample

Banyak Cacat

1 31 12 33 33 32 44 34 45 30 56 33 67 31 28 32 19 35 710 33 911 34 812 32 413 31 314 33 215 32 316 31 517 30 618 31 1219 35 920 32 521 36 422 31 723 32 1024 33 625 30 3

Jumlah 807 129

4.3 Pengolahan

Pengolahan data dilakukan menggunkan peta kontrol p dan np, berikut pembuatan peta

kontrol p dan np pada masing-masing proses:

1. Proses pengirisan tempe

Dikarenakan jumlah sampel tiap observasi sama maka digunakan peta kontrol np,

dimana komponen-komponen penyusunnya yaitu sebagai berikut:

p=∑i=1

g

pi

g=∑i=1

g

xi

n .g=210

900=0,23


g=

21025

=8,4

BPAn p=n p+3√n p (1−p )=16,01

BPAn p=n p−3√n p (1−p )=0,79

Sehingga dihasilkan peta kontrol np yang dapat dilihat pada gambar 4.8

1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324250

2

4

6

8

10

12

14

16

18

Upper Control Limit (UCL)Center Line (CL)Lower Control Limit (LCL)Banyak Cacat

Gambar 4.8 Peta Kontrol np Proses Pengirisan Tempe

Dilakukan revisi pada data 8 dan 15 sehingga dilakukan perhitungan kembali

komponen-komponen penyusunnya sebagai berikut:

p=∑i=1

g

pi

g=∑i=1

g

xi

n . g=210−18−18

900−36−36=0,21


g=

210−18−1825−1−1

=7,57

BPAn p=n p+3√n p (1−p )=14,9

BPAn p=n p−3√n p (1−p )=0,23

Sehingga peta kontrol setelah revisi dapat dilihat pada gambar 4.9

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 230

2

4

6

8

10

12

14

16

Upper Control Limit (UCL)Center Line (CL)Lower Control Limit (LCL)Banyak Cacat

Gambar 4.9 Peta Kontrol np Proses Pengirisan Tempe Setelah Revisi

2. Proses penggorengan keripik tempe

Dikarenakan jumlah sampel tiap observasi berbeda maka digunakan peta kontrol

p, dimana komponen-komponen penyusunnya yaitu sebagai berikut:

p=∑i=1

g

pi

g=∑i=1

g

xi

n . g=807

129=0,16


=0,36


=−0,04 ≈ 0

Sehingga dihasilkan peta kontrol np yang dapat dilihat pada gambar 4.10

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 250.000.030.050.080.100.130.150.180.200.230.250.280.300.330.350.380.40

Upper Control Limit (UCL)Center Line (CL)Lower Control Limit (LCL)Proporsi Cacat

Gambar 4.10 Peta Kontrol p Proses Penggorengan Keripik TempeDilakukan revisi pada data 18 sehingga dilakukan perhitungan kembali komponen-

komponen penyusunnya sebagai berikut:

p=∑i=1

g

pi

g=∑i=1

g

xi

n .g=807−12

129−31=0,15


=0,34


=−0,04 ≈ 0

Sehingga peta kontrol setelah revisi dapat dilihat pada gambar 4.11

1 2 3 4 5 6 7 8 9 1011121314151617181920212223240.000.030.050.080.100.130.150.180.200.230.250.280.300.330.350.380.40

Upper Control Limit (UCL)Center Line (CL)Lower Control Limit (LCL)Proporsi Cacat

Gambar 4.11 Peta Kontrol p Proses Penggorengan Keripik Tempe

4.4 Analisis

Analisis dulakukan secara terpisah yaitu:

1. Proses Pengirisan Tempe

Pada proses pengirisan keripik tempe terdapat dua data observasi yang out of control

yaitu pada observasi 8 dan 15sehingga harus dilakukan revisi agar data dapat

digunakan untuk proses lebih lanjut jika ingin melakukan analisa kapabilitas proses.

Data out of control disebabkan oleh ebab khusus dikarenan performa pekerja sudah

menurun karena kelelahan.

2. Proses Penggorengan Keripik Tempe

Pada proses pengirisan keripik tempe terdapat satu data observasi yang out of control

yaitu pada obsevasi 18 sehingga harus dilakukan revisi agar data dapat digunakan

untuk proses lebih lanjut jika ingin melakukan analisa kapabilitas proses. Data out of

control disebabkan oleh ebab khusus dikarenan performa pekerja sudah menurun

karena kelelahan.

BAB V KESIMPULAN

5.1 Kesimpulan

Kesimpulan penelitian kali ini yaitu:

1. Cacat yang terjadi selama proses pembuatan keripik tempe ditinjau dari proses

pengirisan tempe dan penggorengan keripik tempe adalah bentuk tempe yang patah dan

tidak bulat sempurna.

2. Berdasarkan data atribut kondisi proses pengirisan tempe dapat dikontrol menggunakan

peta kontrol np dikarenakan kondisi sampelnya yang selalu sama setiap satu kali proses

pengirisan dan proses penggorengan tempe dapat dikontrol menggunkan peta kontrol p

karena setiap sekali penggorengan jumlahnya tidak selalu sama.

3. Penyebab variasi utama pada proses pengirisan tempe dan penggorengan keripik tempe

adalah kondisi pekerja yang kelelahan.

5.2 Saran

Saran yang dapat diberikan setelah penelitian ini yaitu:

1. Untuk meminimalisir produk cacat dikarenakan kelelahan pekerja maka sebaiknya

lingkungan kerja pekerja nyaman dan diberikan waktu istirahat bagi pekerja agar tidak

bekerja terus menerus

pengendalian kualitas

Documents