pengaruh pemanfaatan pasir pantai terhadap …spmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/ta ridha.pdf ·...

PENGARUH PEMANFAATAN PASIR PANTAI TERHADAP

KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

RIDHA AL ALUF

NIM : 150309271792

POLITEKNIK NEGERI BALIKPAPAN

PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN

2018


KUAT TEKAN BETON

TUGAS AKHIR

KARYA TULIS INI DIAJUKAN SEBAGAI SALAH SATU SYARAT

UNTUK MEMPEROLEH GELAR AHLI MADYA DARI


RIDHA AL ALUF

NIM : 150309271792


PROGRAM STUDI TEKNIK SIPIL

BALIKPAPAN

2018

iii

LEMBAR PENGESAHAN


KUAT TEKAN BETON

Disusun Oleh:

RIDHA AL ALUF

NIM : 130309209292

Pembimbing I

Karmila Achmad, ST, MT

NIP. 19790317 200701 2 017

Pembimbing II

Mahfud, S.Pd, MT

NIP. 19661102 199303 1 005

Penguji I

Drs. Sunarno, M.Eng

NIP. 19640413 199003 1 015

Penguji II

Ezra Hartarto Pongtuluran, S.T., M.Eng

NIP. 2018.90.002

Mengetahui,

Kepala Program Studi Teknik Sipil

Drs. Sunarno, M.Eng

NIP. 19640413 199003 1 015

iv

SURAT PERNYATAAN

Yang bertanda tangan di bawah ini:

Nama : Ridha Al Aluf

Tempat/Tgl Lahir : Balikpapan, 06 Juni 1997

NIM : 150309271792

Menyatakan bahwa tugas akhir yang berjudul “PENGARUH

PEMANFAATAN PASIR PANTAI TERHADAP KUAT TEKAN BETON”

adalah bukan merupakan hasil karya tulis orang lain, baik sebagian maupun

keseluruhan, kecuali dalam kutipan yang kami sebutkan sumbernya.

Demikian pernyataan kami buat dengan sebenar-benarnya dan apabila

pernyataan ini tidak benar kami bersedia mendapat sanksi akademis.

Balikpapan, 16 Maret 2018

Mahasiswa,

RIDHA AL ALUF

NIM : 150309271792

v

Karya ilmiah ini kupersembahkan kepada

Ayahanda dan Ibunda tercinta

Bagong, S.Pd dan Khoriah, S.Ag

Kakak dan Adik-adikku yang kusayangi

Teman-teman Teknik Sipil 2015

Aisyah

dan Achmad Sholihin

vi

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN

PUBLIKASI KARYA ILMIAH

KEPENTINGAN AKADEMIS

Sebagai civitas akademik Politeknik Negeri Balikpapan, saya yang bertanda tangan

di bawah ini:

Nama : Ridha Al Aluf

NIM : 150309271792

Program Studi : Teknik Sipil

Judul TA : Pengaruh Pemanfaatan Pasir Pantai

terhadap Kuat Tekan Beton.

Demi pengembangan ilmu pengetahuan, saya menyetujui untuk memberikan hak

kepada Politeknik Negeri Balikpapan untuk menyimpan, mengalih media atau

format-kan, mengelola dalam bentuk pangkalan data (database), merawat, dan

mempublikasikan tugas akhir saya selama tetap mencantumkan namay saya sebagai

penulis/pencipta.

Demikian pernyataan ini saya buat dengan sebenarnya.

Dibuat di : Balikpapan

Pada tanggal : 3 Juli 2018

Yang menyatakan

RIDHA AL ALUF

NIM : 150309271792

vii

ABSTRACT

Beach sand is one type of fine aggregate material that has availability in large

quantities. This does not close the possibility of coastal communities using beach sand

as a building material that is considered more economical. To reduce the salt content

in the beach sand it is necessary to do special treatment of sand to be used.

The purpose of this study was to determine the effect of salinity on beach sand

with special treatment to the compressive strength of concrete. There are three

treatments used in this study are: sand beach dried, washed dry, and washed oven.

Samples in the form of cubes (15 x 15 x 15 cm) as many as 24 samples, with the

repetition of three samples for each variation in test at 14 days and 28 days.

The results obtained is the use of Manggar beach sand can increase the

compressive strength of concrete. Dry wash treatment has the smallest salt content of

0.10% compared to other treatments. Reduced salt concentration increased by 8,664%,

31,486% and 55,910% of concrete compressive strength against Samboja sand

concrete at 28 days. The value of compressive strength of concrete for test specimens

1N, 1K, 1CO, 1CK of 10,889 MPa, 13,274 MPa, 13,694 MPa, 13,973 MPa at 14 days

and concrete compressive strength value for 2N, 2K, 2CO, 2CK 15,616 MPa, 16,969

MPa, 20,535 MPa, dan 24,347 MPa at 28 days.

Keywords: Beach Sand, Concrete Compressive Strength, Salt Content.

viii

ABSTRAK

Pasir pantai merupakan salah satu jenis material agregat halus yang

memiliki ketersediaan dalam kuantitas besar. Hal ini tidak menutup kemungkinan

masyarakat pesisir pantai menggunakan pasir pantai sebagai bahan bangunan yang

dinilai lebih ekonomis. Untuk mengurangi kadar garam dalam pasir pantai maka

perlu dilakukan perlakuan khusus terhadap pasir yang akan digunakan.

Tujuan penelitian ini adalah untuk mengetahui pengaruh kadar garam pasir

pantai dengan perlakuan khusus terhadap mutu kuat tekan beton. Tiga perlakuan

khusus yang digunakan yaitu: pasir pantai kering, cuci kering, dan cuci oven.

Sampel berupa kubus (15 x 15 x 15 cm) sebanyak 24 sampel, dengan pengulangan

3 sampel untuk masing-masing variasi di uji pada umur 14 hari dan 28 hari.

Hasil yang diperoleh adalah penggunaan pasir pantai Manggar mampu

meningkatkan kuat tekan beton. Perilaku cuci kering memiliki kadar garam paling

kecil yaitu 0,10 dibandingkan dengan perlakuan lainnya. Berkurangnya kadar

garam berpengaruh pada peningkatan kuat tekan beton sebesar 8,664%, 31,486%

dan 55,910% terhadap kuat tekan beton pasir Samboja berumur 28 hari. Nilai kuat

tekan beton untuk benda uji 1N, 1K, 1CO, 1CK sebesar 10,889 MPa, 13,274 MPa,

13,694 MPa, 13,973 MPa pada umur 14 hari dan nilai kuat tekan beton untuk benda

uji 2N, 2K, 2CO, 2CK sebesar 15,616 MPa, 16,969 MPa, 20,535 MPa, 24,347 MPa

pada umur 28 hari.

Kata Kunci : Kadar Garam, Kuat Tekan Beton, Pasir Pantai.

ix

KATA PENGANTAR

Dengan memanjatkan puji syukur kehadirat Tuhan Yang Maha Esa, karena

atas rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan Tugas akhir dengan

judul “PENGARUH PEMANFAATAN PASIR PANTAI DENGAN

PERLAKUAN TERHADAP KUAT TEKAN BETON”.

Penulis sadar tanpa bantuan dari berbagai pihak, tugas akhir ini tidak akan

pernah terwujud. Untuk itu ijinkanlah penulis mengungkapkan rasa terima kasih

kepada:

1. Direkur Politeknik Negeri Balikpapan.

2. Drs. Sunarno, M.Eng, sebagai Kepala Jurusan Teknik Sipil Politeknik Negeri

Balikpapan merangkap pembimbing, yang telah membimbing dan memberikan

pengarahan selama pengerjaan tugas akhir ini.

3. Ibu Karmila Achmad, ST, MT dan Bapak Mahfud, S.Pd, MT sebagai

pembimbing yang telah membimbing dan memberikan pengarahan selama

pengerjaan tugas akhir ini.

4. Bapak Bagong, S.Pd dan Ibu Khoriah, S.Ag sebagai orang tua . Doa, ilmu, kasih

sayang, semangat dan segala yang engkau pernah berikan tidak pernah dapat

saya balas.

5. Kepada saudara-saudara saya, yang telah banyak memberikan semangat untuk

menyelesaikan tugas akhir ini.

6. Teman-teman Teknik Sipil 2015 Politeknik Negeri Balikpapan atas bantuan dan

semangat dalam penyelesaian tugas akhir ini.

7. Achmad Sholihin, partner saya yang tiada henti memberikan semangat,

motivasi dan doa sehingga penulis dapat menyelesaikan tugas akhir ini.

8. Semua pihak yang penulis tidak dapat menyebutkan satu persatu, yang telah

memberikan bantuan secara langsung maupun tidak langsung dalam

penyusunan tugas akhir ini hingga selesai.

x

Penulis menyadari, kesempurnaan hanya milik Tuhan Yang Maha Esa.

Hanya usaha yang dapat penulis lakukan untuk mencoba menyempurnakan tugas

akhir ini. Kritik dan saran selalu dinantikan untuk menyempurnakan karya-karya

penulis di masa mendatang.

Balikpapan, 16 Maret 2018

Penulis

xi

DAFTAR ISI

HALAMAN JUDUL ........................................................................................... i

LEMBAR PERSETUJUAN................................................................................ ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................ iii

SURAT PERNYATAAN.................................................................................... iv

LEMBAR PERSEMBAHAN ............................................................................. v

SURAT PERNYATAAN PERSETUJUAN ....................................................... vi

ABSTRACT ........................................................................................................ vii

ABSTRAK .......................................................................................................... viii

KATA PENGANTAR ........................................................................................ ix

DAFTAR ISI ....................................................................................................... xi

DAFTAR GAMBAR .......................................................................................... xiv

DAFTAR GRAFIK ............................................................................................. xv

DAFTAR TABEL ............................................................................................... xvi

DAFTAR LAMPIRAN ...................................................................................... xviii

BAB I. PENDAHULUAN ................................................................................. 1

1.1 Latar Belakang ........................................................................................ 1

1.2 Rumusan Masalah ................................................................................... 1

1.3 Batasan Masalah ...................................................................................... 2

1.4 Tujuan Penelitian ..................................................................................... 2

1.5 Manfaat Penelitian ................................................................................... 2

BAB II. LANDASAN TEORI .......................................................................... 3

2.1 Pengertian Beton ..................................................................................... 3

2.1.1 Klasfikasi Beton ...................................................................................... 3

2.2 Sifat-sifat Beton ....................................................................................... 5

xii

2.2.1 Kemudahan Pengerjaan (workability) ..................................................... 6

2.2.2 Pemisahan Kerikil (segregation)............................................................. 7

2.2.3 Bleeding................................................................................................... 7

2.3 Bahan Penyusun Beton ........................................................................... 7

2.3.1 Semen Portland ....................................................................................... 8

2.3.2 Air ........................................................................................................... 9

2.3.3 Agregat Kasar.......................................................................................... 10

2.3.4 Agregat Halus.......................................................................................... 12

BAB III. METODOLOGI PENETIAN........................................................... 14

3.1 Metode Penelitian .................................................................................... 14

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian ................................................................. 17

3.3 Variasi Sampel ........................................................................................ 18

3.4 Penamaan Sampel ................................................................................... 18

3.5 Alat .......................................................................................................... 19

3.6 Bahan ....................................................................................................... 20

3.7 Pengujian Material .................................................................................. 21

3.7.1 Agregat Halus.......................................................................................... 21

3.7.2 Agregat Kasar.......................................................................................... 24

3.8 Mix Design .............................................................................................. 29

3.9 Pembuatan Benda Uji .............................................................................. 29

3.10 Perawatan Benda Uji ............................................................................... 29

3.11 Uji Kuat Tekan Beton ............................................................................. 30

BAB IV. PEMBAHASAN ................................................................................. 31

4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton .............................................. 31

4.2 Pemeriksaan Agregat Halus .................................................................... 31

4.2.1 Pemeriksaan Pasir Samboja .................................................................... 31

4.2.2 Pemeriksaan Pasir Pantai Manggar ......................................................... 36

4.2.3 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat Halus (Pasir Samboja

xiii

& Pasir Pantai Manggar) ......................................................................... 42

4.3 Pemeriksaan Agregat Kasar .................................................................... 43

4.3.1 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar (Kerikil Palu)............... 50

4.4 Perencanaan Campuran Beton ................................................................ 51

4.5 Pembuatan Adukan Beton ....................................................................... 52

4.6 Nilai Slump ............................................................................................. 52

4.7 Perawatan Benda Uji ............................................................................... 53

4.8 Pengujian Kuat Tekan ............................................................................. 53

4.9 Pola Retak Beton ..................................................................................... 58

4.9.1 Pola retak Beton Umur 14 Hari ............................................................... 58

4.9.2 Pola retak Beton Umur 28 Hari ............................................................... 59

BAB V. KESIMPULAN DAN SARAN ........................................................... 62

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 62

5.2 Saran ........................................................................................................ 62

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ 63

LAMPIRAN-LAMPIRAN ............................................................................... 64

xiv

DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Bagan Alir Penelitian ..................................................................... 17

xv

DAFTAR GRAFIK

Grafik 4.1 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Pasir Samboja ......................... 33

Grafik 4.2 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Pasir Pantai Manggar.............. 38

Grafik 4.3 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Kerikil Palu............................. 45

Grafik 4.4 Hasil Uji Tekan Rata-rata Beton Umur 14 Hari ................................ 55

Grafik 4.5 Hasil Uji Tekan Rata-rata Beton Umur 28 Hari ................................ 57

xvi

DAFTAR TABEL

Tabel 2.1 Susunan oxida semen portland ............................................................ 8

Tabel 2.2 Jenis-jenis Semen Portland ................................................................. 9

Tabel 2.3 Gradasi Kerikil .................................................................................... 11

Tabel 2.4 Gradasi Pasir (SK SNI T-15-1990-03) ............................................... 13

Tabel 3.1 Kadar garam pasir pantai manggar ..................................................... 15

Tabel 3.12 Kadar garam pasir pantai manggar ................................................... 15

Tabel 3.3 Waktu Penelitian ................................................................................. 17

Tabel 3.4 Variasi Sampel .................................................................................... 18

Tabel 3.5 Penamaan Sampel ............................................................................... 18

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja .................................... 32

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan atau Gradasi Pasir Samboja ..... 33

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja ...................................... 35

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja ........................................ 36

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Pantai Manggar ......................... 37

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan atau Gradasi Pasir Pantai

Manggar .............................................................................................................. 38

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Pantai Manggar .......................... 40

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Pantai Manggar ............................. 40

Tabel 4.9 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat Halus.................................. 42

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu ...................................... 43

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan atau Gradasi Kerikil Palu ....... 44

Tabel 4.12 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu ................................ 46

Tabel 4.13 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu ....................................... 47

Tabel 4.14 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu .......................................... 47

xvii

Tabel 4.15 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu.......................................... 48

Tabel 4.16 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar................................ 50

Tabel 4.17 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu ....................................... 51

Tabel 4.18 Perbandingan Campuran Beton ........................................................ 52

Tabel 4.19 Perhitungan Perencanaan Campuran Beton ...................................... 52

Tabel 4.20 Hasil Uji Slump ................................................................................. 53

Tabel 4.21 Pengujian Kuat Tekan 14 Hari .......................................................... 54

Tabel 4.22 Pengujian Kuat Tekan 28 Hari .......................................................... 56

Tabel 4.23 Peningkatan Kuat Tekan Beton......................................................... 60

Tabel 4.24 Hubungan Kadar Garam dan Kuat Tekan Beton .............................. 60

xviii

DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Hasil Pengujian Bahan .................................................................... 64

Lampiran 2 Alat dan Bahan ................................................................................ 82

Lampiran 3 Pemeriksaan Uji Bahan Pasir Samboja ........................................... 88

Lampiran 4 Pemeriksaan Uji Bahan Pasir Pantai Manggar ................................ 96

Lampiran 5 Pemeriksaan Uji Bahan Kerikil Palu ............................................... 104

Lampiran 6 Pembuatan Benda Uji ...................................................................... 110

Lampiran 7 Perawatan Benda Uji ....................................................................... 113

Lampiran 8 Pengujian Kuat Tekan ..................................................................... 115

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Pasir pantai merupakan salah satu jenis material agregat halus yang

memiliki ketersediaan dalam kuantitas besar. Secara umum pasir pantai memiliki

karakteristik butiran yang halus dan bulat, gradasi (susunan besar butiran) yang

seragam, serta mengandung garam-garam klorida (Cl) dan sulfat (SO4) dengan sifat

yang sangat tidak menguntungkan bagi beton, sehingga banyak disarankan untuk

tidak digunakan dalam pembuatan beton. Namun sebagian masyarakat Jawa, NTT,

dan Papua didaerah pesisir pantai masih menggunakan pasir pantai sebagai salah

satu agregat halus pada beton dengan alasan mudah didapat.

Secara geografis, wilayah Balikpapan terdiri dari perbukitan dan juga

dataran rendah dengan luas wilayah 503,35 Km². Sekitar 70% wilayah Kota

Balikpapan merupakan daerah yang berbukit-bukit, sedangkan sisanya berupa

dataran landai yang berada di tepi laut salah satunya wilayah pantai Manggar

dengan hamparan pasir putih seluas 13.000 m².

Hal ini tidak menutup kemungkinan masyarakat pesisir pantai

menggunakan pasir pantai sebagai bahan bangunan yang dinilai lebih ekonomis.

Untuk mengurangi kadar garam dalam pasir pantai maka perlu dilakukan perlakuan

khusus terhadap pasir yang akan digunakan. Maka perlu dilakukan penelitian

terhadap penggunaan pasir pantai diwilayah Balikpapan untuk pembuatan beton

ditinjau dari kekuatan tekan dengan melakukan perlakuan khusus.

1.2 Rumusan Masalah

Rumusan masalah yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah:

1. Bagaimana pengaruh pasir pantai dengan 3 perlakuan terhadap kadar garam

yang dikandung?

2. Berapa kuat tekan beton yang dihasilkan pada penggunaan pasir pantai sebagai

agregat halus?

2

1.3 Batasan Masalah

Dalam penelitian ini, batasan masalah adalah sebagai berikut:

1. Pasir pantai yang digunakan adalah pasir pantai Manggar,

2. Pasir pembanding yang digunakan adalah pasir Samboja,

3. Perlakuan khusus yang akan dilakukan pada pasir pantai ada 3 yaitu dengan cara

dikeringkan, di cuci kemudian dioven, dan dicuci kemudian dikeringkan,

4. Benda uji berbentuk kubus dengan ukuran 15 x 15 x 15 cm sebanyak 24 sampel,

5. Pengujian kuat tekan beton dilakukan pada umur 14 hari, dan 28 hari,

6. Metode mix design yang digunakan adalah standar SNI 03-2834-2000.

1.4 Tujuan Penelitian

Tujuan penelitian yang hendak dicapai adalah:

1. Untuk mengetahui pengaruh pasir pantai dengan 3 perlakuan terhadap kadar

garam yang dikandung,

2. Untuk mendapatkan nilai kuat tekan beton pada penggunaan pasir pantai sebagai

agregat halus.

1.5 Manfaat Penelitian

Manfaat penelitian yang akan didapat adalah:

1. Memberikan informasi terkait besarnya nilai kuat tekan dengan penggunaan

pasir pantai sebagai agregat halus pada beton,

2. Sebagai referensi bagi mahasiswa yang akan membahas hal yang sama dengan

tugas akhir ini.

3

BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Pengertian Beton

Beton merupakan suatu bahan komposit (campuran) dari beberapa

material, yang bahan utamanya terdiri dari campuran antara semen, agregat halus,

agregat kasar, air dan atau tanpa bahan tambah lain dengan perbandingan tertentu.

Karena beton merupakan komposit, maka kualitas beton sangat tergantung dari

kualitas masing-masing material pembentuk (Kardiyono Tjokrodimulyo, 2007).

Menurut Dipohusodo (1994), nilai kekuatan dan daya tahan (durability)

beton merupakan fungsi dari banyak faktor, antaranya adalah nilai banding

campuran dan mutu bahan susun, metode pelaksanaan pembuatan adukan beton,

temperatur dan kondisi perawatan pengerasannya. Nilai kuat tekan beton relatif

tinggi dibanding kuat tariknya, dan merupakan bahan getas. Nilai kuat tariknya

berkisar antara 9%-15% dari kuat tekannya. Pada penggunaan sebagai komponen

struktural bangunan, beton umumnya diperkuat dengan batang tulangan baja

sebagai bahan yang dapat bekerjasama dan mampu membantu kelemahannya,

terutama pada bagian yang bekerja menahan tarik.

2.1.1 Klasifikasi Beton

Secara umum beton yang digunakan saat ini terdapat beberapa macam, hal

ini dipengaruhi oleh perkembangan ilmu pengetahuan serta pemanfaatan

teknologi yang semakin canggih memudahkan para peneliti untuk berbagi

penemuan baru seperti yang diuraikan berikut ini.

1. Beton normal

Beton normal ialah beton yang mempunyai berat isi 2200-2500 Kg/m³,

dengan menggunakan agregat alam yang dipecah atau tanpa dipecah dan

tidak menggunakan bahan tambahan. Beton normal dengan kualitas yang baik

yaitu beton yang mampu menahan kuat desak/hancur yang diberi beban

berupa kuat tekanan dengan dipengaruhi oleh bahan-bahan pembentuk,

kemudahan pekerjaan (workability), faktor air semen (FAS), dan zat

tambahan (admixture) bila diperlukan (Sutikno, 2003.1).

4

2. Beton Ringan

Beton ringan adalah beton yang memiliki berat jenis (density) lebih ringan

daripada beton pada umunya. Beton ringan biasanya disebut sebagai beton

aerasi (Aerated Lightweight Concrete/ALC) atau sering disebut juga

(Autoclave Aerated Concrete/ACC) yang mempunyai bahan baku utama

terdiri dari pasir, silika, kapur, semen, air, ditambah dengan suatu bahan

pengembang yang kemudian dirawat dengan tekanan uap air. Tidak seperti

beton biasa, beton ringan dapat diatur sesuai kebutuhan. Pada umumnya berat

beton ringan berkisaran 600-1600 Kg/m³. Karena itu keunggulan pada beton

utamanya ada pada berat, sehingga apabila digunakan pada proyek bangunan

tinggi (high rise building) akan dapat secara signifikan mengurangi berat

sendiri bangunan, yang selanjutnya berdampak kepada perhitungan pondasi.

(Joseph Hebel, 1943).

3. Beton Massa

Menurut Ir. Kardiyono Tjokrodimulyo, ME, Beton massa adalah beton yang

dituang dalam volume besar yaitu perbandingan antara volume dan luas

permukaan besar, misalnya untuk pondasi, jembatan, pilar, bendungan dan

sebagainya. Biasanya dianggap beton massa jika dimensinya lebih dari 60

cm. Pada bendungan biasanya dibedakan antara beton massa dalam dan beton

massa luar, dimana beton massa dalam tidak berpengaruh cuaca luar

sedangkan beton massa luar terpengaruh cuaca sehingga ada persyaratan

khusus yaitu nilai faktor ait semen antara 0,50 s.d 0,70. Hal yang diperhatikan

dalam pembuatan beton massa adalah perbedaan temperatur bagian dalam

dan bagian luar yang terjadi akibat adanya panas hidrasi. Panas yang timbul

ini menyebabkan beton mengembang namun bagian luar lebih cepat

mendingin dan menyusut volumenya, sedangkan bagian dalam masih panas

dan belum menyusut, maka terjadilah perbedaan volume. Tahap berikutnya

lapisan bagian luar mendingin dan menyusut sehingga menarik lapisan luar

yang sudah terlebih dahulu menyusut sehingga timbul kecenderungan retak-

retak. Proses berlangsungnya retak-retak ini bersamaan dengan proses

pengerasan beton.

5

Berikut adalah kelebihan-kelebihan beton dalam penggunaanya menurut

(SNI-15-1990-03).

1. Harga relatif murah karena menggunakan bahan lokal.

2. Mempunyai kekuatan tekan yang tinggiserta mempunyai sifat tahan terhadap

pengkaratan dan pembusukan oleh kondisi lingkungan.

3. Adukan beton mudah diangkat maupun dicetak dalam bentuk dan ukuran

sesuai dengan keinginan.

4. Kuat tekan beton jika dikombinasikan dengan baja maka akan mampu

memikul beban yang berat.

5. Adukan beton dapat disemprotkan dipermukaan beton lama retak maupun

diisikan kedalam proses perbaikan.

Selain kelebihan beton, beton juga memiliki beberapa kekurangan sebagai

berikut menurut (SNI-T-15-1990-03).

1. Beton memiliki kuat tarik yang rendah, sehingga mudah retak. Oleh karena

itu perlu diberi baja tulangan kasa.

2. Adukan beton menyusut saat pengeringan sehingga perlu dibuat dilatasi

(expantion joint) untuk struktur yang panjang memberi tempat bagi susut

pengerasan dan pengembangan beton.

3. Beton keras (hardned concrete) mengembang dan menyusut bila terjadi

perubahan suhu, sehingga perlu dibuat dilatasi untuk mencegah

terjadinyaretak akibat perubahan suhu.

4. Beton sulit kedap air secara sempurna, sehingga selalu dimasuki air, dan air

yang membawa kandungan garam dapat merusak beton.

2.2 Sifat-sifat beton

Pada saat segar atau sesaat setelah dicetak, beton bersifat plastis dan

mudah dibentuk. Sedangkan pada saat keras, beton memiliki kekuatan yang cukup

untuk menerima beban. Sifat beton segar yang baik sangat mempengaruhi

kemudahan pengerjaan sehingga menghasilkan beton dengan berkualitas baik.

Sifat-sifat beton segar adalah:

6

2.2.1 Kemudahan Pengerjaan (workability)

Workability adalah tingkat kemudahan pengerjaan beton dalam

mencampur, mengaduk, menuang dalam cetakan dan pemadatan tanpa

homogenitas beton berkurang dan beton tidak mengalami pemisahan (bleeding)

yang berlebihan. Menurut Menurut Ir. Kardiyono Tjokrodimulyo, ME

workability dengan sifat-sifat sebagai berikut ini.

1. Mobility adalah kemudahan adukan beton untuk mengalir dalam cetakan.

2. Stability adalah kemampuan adukan beton untuk selalu tetap homogen,

selalu mengikat (koheren), dan tidak mengalami pemisahan butiran.

3. Compactibility adalah kemudahan adukan beton untuk dipadatkan sehingga

rongga-rongga udara dapat berkurang.

4. Finishibility adalah kemudahan adukan beton untuk mencapai tahap akhir

yaitu mengeras dengan kondisi yang baik.

5. Jumlah air yang digunakan dalam campuran adukan beton.

6. Penambahan semen ke dalam campuran juga akan memudahkan cara

pengerjaan adukan betonnya.

7. Gradasi campuran pasir dan kerikil. Bila campuran pasir dan kerikil

mengikuti gradasi yang telah disarankan oleh peraturan.

8. Pemakaian butir-butir batuan yang bulat mempermudah cara pengerjaan

beton.

9. Pemakaian butir maksimum kerikil yang dipakai juga berpengaruh terhadap

tingkat kemudahan dikerjakan.

10. Cara pemadatan adukan beton menentukan sifat pengerjaan yang berbeda.

FAS sebagai water to cementious ratio dapat didefinisikan rasio berat air

terhadap berat total semen (Mulyono, 2004). Telah diketahui secara umum bahwa

semakin besar nilai FAS, semakin rendah mutu kekuatan beton. Dengan

demikian, untuk menghasilkan sebuah beton mutu tinggi FAS dalam beton

haruslah rendah. Akan tetapi hal ini menyebabkan kesusahan dalam

pengerjaannya. Umumnya nilai FAS minimum untuk beton normal sekitar 0,4 dan

nilai maksimumnya 0,65. Tujuan pengurangan FAS ini adalah untuk mengurangi

7

hingga seminimal mungkin porositas beton sehingga akan dihasilkan beton mutu

tinggi.

2.2.2 Pemisahan Kerikil (Segregation)

Kecenderungan butir-butir kasar untuk lepas dari campuran beton

dinamakan segregasi (Mulyono, 2004). Hal ini akan menyebabkan sarang kerikil

pada beton akhirnya akan menyebabkan keropos pada beton. Segregasi ini

disebabkan oleh beberapa hal yaitu:

1. Campuran kurus dan kurang semen,

2. Terlalu banyak air,

3. Ukuran maksimum agregat lebih dari 40 mm,

4. Permukaan butir agregat kasar yang terlalu kasar.

2.2.3 Bleeding

Bleeding adalah pengeluaran air dari adukan beton yang disebabkan oleh

pelepasan air dari pasta semen. Sesaat setelah dicetak, air yang terkandung di

dalam beton segar cenderung untuk naik ke permukaan. Akibat dari peristiwa ini

yaitu:

1. Bagian atas lapis terlalu basah, yang akan menghasilkan beton berpori dan

lemah,

2. Air naik membawa bagian-bagian semen yang membentuk lapis buih semen

pada muka lapis,

3. Air dapat berkumpul dalam kerikil-kerikil dan baja tulangan horizontal,

hingga menimbulkan rongga-rongga besar

2.3 Bahan Penyusun Beton

Bentuk paling umum dari beton adalah beton semen Portland, yang terdiri

dari agregat mineral (biasanya kerikil dan pasir), semen dan air. Dalam

perkembangannya banyak ditemukan beton baru hasil modifikasi, seperti beton

ringan, beton fiber, beton berkekuatan tinggi. Adapun beberapa bahan penyusun

beton yang digunakan dalam penelitian ini yaitu: Semen portland, agregat kasar

(kerikil), agregar halus (pasir pantai), dan air.

8

2.3.1 Semen Portland

Semen portland merupakan bubuk halus yang diperoleh dengan

menggiling klinker (yang didapat dari pembakaran suatu campuran yang baik dan

merata antara kapur dan bahan-bahan yang mengandung silika, aluminia, dan oxid

besi), dengan batu gips sebagai bahan tambah dalam jumlah yang cukup. Bubuk

halus ini bila dicampur dengan air selang beberapa waktu dapat menjadi keras dan

digunakan sebagai bahan ikat hidrolis (Tjokrodimulyo Kardiyono, 1989).

Semen jika dicampur dengan air akan membentuk adukan yang disebut

pasta semen, jika dicampur dengan agregat halus (pasir) dan air, maka akan

terbentuk adukan yang disebut mortar, jika ditambah lagi dengan agregat kasar

(kerikil) akan terbentuk adukan yang biasa disebut beton. Dalam campuaran

beton, semen bersama air sebagai kelompok aktif sedangkan pasir dan kerikil

sebagai kelompok pasif adalah kelompok yang berfungsi sebagai pengisi. Pada

umumnya semen berfungsi untuk:

1. Campuran untuk mengikat pasir dan kerikil agar terbentuk beton.

2. Mengisi rongga diantara butiran-butiran agregat. Sedangkan untuk susunan

oxida dari semen portland, seperti tabel 2.1.

Tabel 2.1 Susunan oxida semen portland

Oksida Persentase rata-rata

Kapur (CaO) 63

Silika (SiO2) 22

Alumunia (Al2O3) 7

Besi (Fe203) 3

Magnesia (MgO) 2

Sulfur (SO3) 2

Sumber: Antono 1995

Sifat-sifat kimia dari bahan pembentuk ini mempengaruhi kualitas semen

yang dihasilkan, sebagaimana hasil susunan kimia yang terjadi diperoleh senyawa

dari semen Portland seperti pada tabel 2.2 berikut ini.

9

Tabel 2.2 Jenis-jenis Semen Portland

Jenis Penggunaan

I Untuk konstruksi pada umumnya, dimana tidak diminta

persyaratan khusus.

II Untuk konstruksi umumnya terutama sekali bila diisyaratkan agak

tahan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang.

III Untuk konstruksi-konstruksi yang menuntut persyaratan kekuatan

awal yang tinggi.

IV Untuk konstruksi-konstruksi yang menuntut persyaratan panas

hidrasi yang rendah.

V Untuk konstruksi-konstruksi yang menuntut persyaratan sangat

tahan terhadap sulfat.

Sumber: Teknologi Beton ; Kardiyono Tjokrodimulyoo, 1994

2.3.2 Air

Dalam pembuatan beton, air merupakan salah satu faktor penting, karena

air merupakan bahan yang diperlukan untuk proses reaksi kimia dengan semen

untuk pembentukan pasta semen. Air juga digunakan untuk pelumas antara

butiran dalam agregat agar mudah dikerjakan dan dipadatkan.

Air diperlukan pada pembuatan beton untuk memicu proses kimiawi

semen, membasahi agregat, dan memberikan kemudahan dalam pengerjaan beton.

Air yang dapat diminum umumnya dapat digunakan sebagai campuran beton. Air

yang mengandung senyawa-senyawa berbahaya, yang tercemar garam, minyak,

gula, atau bahan kimia lainnya, bila dipakai dalam campuran beton akan

menurunkan kualitas beton, bahkan dapat mengubah sifat-sifat beton yang

dihasilkan (Mulyono, 2004).

Air dalam campuran beton menyebabkan terjadinya proses hidrasi dengan

semen. Jumlah air yang berlebihan akan menurunkan kekuatan beton. Namun air

yang terlalu sedikit akan menyebabkan proses hidrasi yang tidak merata.

Menurut Tjokrodimulyo (1992) dalam pemakaian air untuk beton

sebaiknya memenuhi persyaratan sebagai berikut ini.

1. Tidak mengandung organik (benda melayang lainnya) lebih dari 2 gram/liter.

2. Tidak mengandung garam-garam yang dapat merusak beton (asam, zat

organik, dll) lebih dari 15 gram/liter.

3. Tidak mengandung klorida (Cl) lebih dari 0,5 gram/liter.

4. Tidak mengandung senyawa sulfat lebih dari 1 gram/liter.

10

2.3.3 Agregat Kasar

Agregat kasar berupa pecahan batu, pecahan kerikil atau kerikil alami

dengan ukuran butiran minimal 5 mm dan ukuran butiran maksimal 40 mm.

Ukuran maksimum dari agregat kasar dalam beton bertulang diatur berdasarkan

kebutuhan bahwa agregat tersebut harus dengan mudah dapat mengisi cetakan dan

lolos dari celah-celah yang terdapat di antara batang-batang baja tulangan.

Berdasarkan berat jenisnya, agregat kasar dibedakan menjadi 3 (tiga)

golongan (Kardiyono Tjokrodimulyo, 1992) yaitu:

1. Agregat normal.

Agregat normal adalah agregat yang berat jenisnya antara 2,5-2,7 gr/ cm³.

Agregat ini biasanya berasal dari agregat basalt, granit, kuarsa dan sebagainya.

Beton yang dihasilkan mempunyai berat jenis sekitar 2,3 gr/cm³.

2. Agregat berat.

Agregat berat adalah agregat yang mempunyai berat jenis lebih dari 2,8

gr/cm³, misalnya magnetik (FeO) atau serbuk besi. Beton yang dihasilkan

mempunyai berat jenis tinggi sampai 5 gr/ cm³. Penggunaannya dipakai

sebagai pelindung dari radiasi.

3. Agregat ringan.

Agregat ringan adalah agregat yang mempunyai berat jenis kurang dari 2,0

gr/cm³ yang biasanya dibuat untuk beton non struktural atau dinding beton.

Kebaikannya adalah berat sendiri yang rendah sehingga strukturnya ringan

dan pondasinya lebih ringan.

Untuk menghasilkan beton dengan kekompakan yang baik, diperlukan

gradasi agregat yang baik. Gradasi agregat adalah distribusi ukuran kekasaran

butiran agregat. Gradasi diambil dari hasil pengayakan dengan lubang ayakan 10

mm, 20 mm, 30 mm dan 40 mm untuk kerikil. Tabel gradasi kerikil dapat dilihat

pada tabel 2.3 berikut ini.

11

Tabel 2.3 Gradasi Kerikil

Lubang

Ayakan

(mm)

Persen

bahan butiran yang lewat ayakan

Berat butiran maksimum

40 mm 20 mm

40

20

10

4,8

95-100

30-70

10-35

0

100

95-100

25-55

0-10

Sumber : Kardiyono Tjokrodimulyo, 1992

Penggunaan agregat yang dapat dipakai harus memenuhi syarat-syarat

sebagai berikut ini.

1. Kerikil harus merupakan butir yang keras dan tidak berpori. Kerikil tidak

boleh hancur adanya pengaruh cuaca. Sifat keras diperlukan agar diperoleh

beton yang keras pula. Sifat tidak berpori, untuk menghasilkan beton yang

tidak mudah tembus oleh air.

2. Agregat harus bersih dari unsur organik.

3. Kerikil tidak mengandung lumpur lebih dari 10% berat kering. Lumpur yang

dimaksud adalah agregat yang melalui ayakan diameter 0,063 mm, bila

lumpur melebihi 1% berat kering maka kerikil harus dicuci terlebih dahulu.

4. Kerikil mempunyai bentuk yang tajam. Dengan bentuk yang tajam maka

timbul gesekan yang lebih besar pula yang menyebabkan ikatan yang lebih

baik, selain itu dengan bentuk tajam akan memerlukan pasta semen maka

akan mengikat agregat dengan lebih baik.

Besar ukuran maksimum agregat mempengaruhi kuat tekan betonnya.

Pada pemakaian ukuran butir agregat maksimum lebih besar memerlukan jumlah

pasta semen lebih sedikit untuk mengisi rongga-rongga antar butirannya, berarti

sedikit pula pori-pori betonnya (karena pori-pori beton sebagian besar berada

dalam pasta, tidak dalam agregat) sehingga kuat tekannya lebih tinggi. Namun

sebaliknya, karena butir-butiran gregatnya besar maka luas permukaannya

menjadi lebih sempit sehingga lekatan antara permukaan agregat dan pastanya

kurang kuat.

12

2.3.4 Agregat Halus

Agregat halus adalah pasir alam sebagai disintegrasi alami dari batuan atau

pasir yang dihasilkan oleh industri pemecah batu dan mempunyai ukuran terbesar

4,8 mm. Agregat yang butir-butirnya lebih kecil dari 1,20 mm kadang-kadang

disebut pasir halus, sedangkan butir-butir yang lebih kecil dari 0,07 mm disebut

(silt) dan yang lebih kecil 0,002 mm disebut (clay).

Pasir alam dapat digolongkan menjadi 3 (tiga) macam yaitu:

1. Pasir galian. Pasir golongan ini diperoleh langsung dari permukaan tanah atau

dengan cara menggali terlebih dahulu. Pasir ini biasanya tajam, bersudut,

berpori dan bebas dari kandungan garam.

2. Pasir sungai. Pasir ini diperoleh langsung dari dasar sungai, yang pada

umumnya berbutir halus dan bulat-bulat akibat proses gesekan. Pada sungai

tertentu yang dekat dengan hutan kadang-kadang banyak mengandung

humus.

3. Pasir pantai ialah pasir yang diambil dari pantai. Butirnya halus dan bulat

karena gesekan (Tjokrodimulyo, 2007:15). Pasir pantai berasal dari pasir

sungai yang mengendap di muara sungai (di pantai) atau hasil gerusan air di

dasar laut yang terbawa arus air laut dan mengendap di pantai. Pasir pantai

biasanya berbutir halus. Pasir pantai mengandung garam yang dapat

menyebabkan kerusakan pada tulangan dalam beton nantinya, oleh karena itu

maka sebaiknya pasir pantai diperiksa dulu sebelum dipakai. Jika

mengandung garam maka sebaiknya dicuci dulu dengan air tawar sebelum

dipakai. Batas kandungan kadar garam maksimal yang disyaratkan dalam

standar (A.M.Neville) adalah kadar garam CaCl (Calcium Chloride) dalam

pasir pantai tidak boleh melampaui 1 persen dari berat semen yang dipakai.

Menurut peraturan SK-SNI-T-15-1990-03 kekasaran pasir dibagi menjadi

empat kelompok menurut gradasinya, yaitu pasir halus, agak halus, agak kasar

dan kasar.

13

Pasir yang digunakan dalam adukan beton harus memenuhi syarat sebagai

berikut:

1. Pasir harus terdiri dari butir-butir tajam dan keras. Hal ini dikarenakan

dengan adanya bentuk pasir yang tajam maka kaitan antar agregat akan lebih

baik, sedangkan sifat keras untuk menghasilkan beton yang keras pula.

2. Butirnya harus bersifat kekal. Sifat kekal ini berarti pasir tidak mudah hancur

oleh pengaruh cuaca, sehingga beton yang dihasilkan juga tahan terhadap

pengaruh cuaca.

3. Pasir tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% dari berat kering pasir,

lumpur yang ada akan menghalangi ikatan antara pasir dan pasta semen, jika

konsentrasi lumpur tinggi maka beton yang dihasilkan akan berkualitas

rendah.

4. Pasir tidak boleh mengandung bahan organik terlalu banyak.

5. Gradasinya harus memenuhi syarat seperti tabel 2.4 .

Tabel 2.4. Gradasi Pasir

Lubang

ayakan

(mm)

Persen bahan butiran yang lewat ayakan (%)

Daerah I Daerah II Daerah III Daerah IV

10

4,8

2,4

1,2

0,6

0,3

0,15

100

90-100

60-95

30-70

15-34

5-20

0-10

100

90-100

75-100

55-90

35-59

8-30

0-10

100

90-100

85-100

75-100

60-79

12-40

0-10

100

95-100

95-100

90-100

80-100

15-50

0-15

Sumber: SK SNI T-15-1990-03

Keterangan:

Daerah I : Pasir kasar Daerah III : Pasir agak halus

Daerah II : Pasir agak kasar Daerah IV : Pasir halus

14

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Metode Penelitian

Penelitian yang dilakukan adalah pengujian kuat tekan beton dengan

menggunakan agregat halus pasir pantai dengan 3 perlakuan. Pengujian kuat tekan

akan dilakukan setelah umur beton 14 hari dan 28 hari.

Dalam penyelesaian penelitian ini dilakukan tahapan-tahapan pelaksanaan

sebagai berikut.

1. Penentuan Lokasi,

Lokasi yang ditinjau dalam melakukan penelitian ada 2 yaitu pantai Manggar,

dan pantai monumen. Daerah pantai Manggar merupakan daerah yang banyak

ditinggali oleh penduduk setempat dan lebih luas dibandingkan dengan pantai

monumen. Adapun kadar garam yang terkandung pada pasir pantai Manggar

lebih kecil daripada pasir pantai monumen. Perbedaan kandungan garam

tersebut yaitu ± 0,5 % dapat dilihat pada tabel 3.1 dan 3.2. Dapat disimpulkan

bahwa pantai di wilayah Manggar lebih baik digunakan dalam penentuan

lokasi pada penelitian ini.

2. Penentuan Variasi,

Pada penentuan variasi dilakukan pengecekan kadar garam menggunakan alat

Refractometer yang bertujuan untuk mengetahui persentase kadar garam yang

terkandung dalam pasir pantai. Langkah-langkah pengecekan adalah sebagai

berikut:

a. Langkah pertama adalah lakukan kalibrasi menggunakan aquadest.

Letakkan 1-2 tetes aquadest diatas kaca prisma. Tutup penutup kaca

prisma dengan perlahan. Pastikan aquadest memenuhi kaca prisma,

jangan sampai berbentuk gelembung. Atur knop pengatur skala

menggunakan sekrup hingga garis biru pada skala mencapai 0. Tunggu

hingga 30 detik, kemudian bersihkan kaca prisma menggunakan kain,

15

b. Lakukan pemeriksaan kadar garam dengan menyiapkan wadah, kemudian

masukkan pasir pantai secukupnya. Masukan aquades dan aduk selama 5

s.d 10 menit,

c. Ambil sampel larutan menggunakan pipet, kemudian teteskan pada kaca

prisma refractometer. Tutup penutup kaca prisma. Catat angka yang

terlihat pada eye piece. Ulangi langkah tersebut untuk mengukur kadar

garam pasir dengan 4 perlakuan.

Adapun hasil dari pengujian dapat dilihat pada tabel 3.1 dan 3.2

berikut ini.

Tabel 3.1 Kadar garam pasir pantai Manggar

Pasir pantai

Manggar Persentase Perlakuan (%)

Asli Kering Cuci Kering Oven Cuci Oven

A 1,35 1,30 0,30 1,53 0,22

B 1,40 1,40 0,10 1,33 0,30

C 1,40 1,35 0 1,60 0,20

D 1,35 0,80 0 0,90 0,10

Rata-rata 1,38 1,21 0,10 1,34 0,20

Tabel 3.2 Kadar garam pasir pantai Monumen

Pasir pantai

Monumen Persentase Perlakuan (%)

Asli Kering Cuci Kering Oven Cuci Oven

A 1,50 1,50 0,30 1,47 0,25

B 1,40 1,40 0,20 1,93 0,12

C 1,50 1,20 0,05 1,15 0,50

D 1,50 1,10 0,10 1,83 0,03

Rata-rata 1,48 1,30 0,16 1,35 0,23

Dari hasi pengujian kadar garam pada tabel 3.1, maka digunakan pasir

pantai Manggar dengan variasi: pasir pantai yang dikeringkan, dan pasir pantai

cuci kering. Hal ini dikarenakan variasi tersebut tidak melampaui 1% dari berat

semen yang dipakai, ini berarti variasi tersebut aman apabila digunakan sebagai

agregat halus dalam pembuatan beton. Kemudian digunakan variasi pasir

pantai yang dikeringkan dan pasir pembanding (pasir Samboja) sebagai

pembanding pada penelitian ini. Sehingga variasi yang akan diambil pada

penelitian ini adalah:

16

1. Beton pasir Samboja

2. Beton pasir pantai Manggar

- Dikeringkan

- Dicuci kering

- Dicuci oven

3. Alur Penelitian.

Berikut ini adalah bagan alur langkah kerja penelitian:

Pengecekan Kadar Garam Pasir Pantai

Kadar Garam

˂ 1 %

Tidak

Ya

Jenis Variasi Penelitian

Persiapan Alat dan Bahan

Pemeriksaan Bahan

Mix Design

Pembuatan Benda Uji

Perawatan (curing) dalam air

Uji Tekan Umur 14 dan 28 hari

Pengolahan Data

Mulai

A

17

Gambar 3.1 Bagan Alir Penelitian

3.2 Tempat dan Waktu Penelitian

Penelitian ini dilakukan pada bulan Februari-Mei 2018 di lab bahan jurusan

Tenik Sipil Politeknik Negeri Balikpapan untuk uji kuat tekan beton, seperti pada

tabel 3.3 berikut.

Tabel 3.3 Waktu Penelitian

No Uraian

Bulan

Februari Maret April Mei

I II III IV I II III IV I II III IV I II III IV

1. Penentuan

Lokasi

2. Penentuan

Variasi

3. Proposal

4. Perencanaan

Campuran

5. Pembuatan

Sampel

6. Perawatan

Sampel

7. Pengujian

Kuat Tekan

8.

Analisis Data

dan

Kesimpulan

Hasil dan Pembahasan

A

Kesimpulan dan Saran

Selesai

18

3.3 Variasi Sampel

Metode yang diterapkan dalam penelitian ini yaitu metode eksperimen,

pengujian penelitian ini meliputi, pengujian bahan dan pengujian kuat tekan beton.

Jumlah sampel 24 buah dengan rencana seperti tabel 3.4 berikut.

Tabel 3.4 Variasi Sampel

Penggunaan pasir Umur beton Jumlah sampel

14 hari 28 hari

Pasir Samboja 3 3 6

Pasir pantai kering 3 3 6

Pasir pantai cuci oven 3 3 6

Pasir pantai cuci kering 3 3 6

Total 24 sampel

3.4 Penamaan Sampel

Dalam penelitian ini penamaan pada benda uji diperlukan agar dapat

mempermudah pengerjaan beton. Penamaan pada benda uji dapat dilihat dari tabel

3.5.

Tabel 3.5 Penamaan Sampel

Penamaan Sampel Keterangan

1N1,1N2,1N3 Beton normal sampel 1-3 yang diuji umur 14 hari

2N1, 2N2, 2N3 Beton normal sampel 1-3 yang diuji umur 28 hari

1K1, 1K2, 1K3 Beton dengan pasir pantai dikeringkan yang diuji umur

14 hari

2K1, 2K2, 2K3 Beton dengan pasir pantai dikeringkan yang diuji umur

28 hari

1CO1, 1CO2, 1CO3 Beton dengan pasir pantai dicuci oven yang diuji umur

14 hari

2CO1, 2CO2, 2CO3 Beton dengan pasir pantai dicuci oven yang diuji umur

28 hari

1CK1, 1CK2, 1CK3 Beton dengan pasir pantai dicuci kering yang diuji umur

14 hari

2CK1, 2CK2, 2CK3 Beton dengan pasir pantai dicuci kering yang diuji umur

28 hari

19

3.5 Alat

Alat yang digunakan dalam penelitian adalah sebagai berikut ini.

1. Ayakan.

a. Ayakan dengan lubang berturut-turut 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm,

0,60 mm, dan 0,15 mm yang dilengkapi dengan penutup dan alat penggetar,

digunakan untuk mengetahui gradasi pasir.

b. Ayakan dengan lubang berturut-turut 76 mm, 38 mm, 25 mm, 19 mm, 12,7

mm, 9,5 mm, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,006 mm, 0,30 mm, 0,15 mm,

digunakan untuk mengetahui gradasi batu pecah.

2. Timbangan digital.

Timbangan digital mempunyai kapasitas 5 kg. Timbangan ini digunakan untuk

menimbang material-material yang akan diteliti dan juga untuk menimbang

semen, pasir dan kerikil sebagai bahan beton sebelum di campur.

3. Gelas ukur.

Gelas ukur digunakan untuk mengukur volume air, misalnya pada waktu

pemeriksaan kandungan kadar lumpur dan waktu pembuatanbenda uji. Gelas

ukur ini mempunyai 1000 cc.

4. Piknometer.

Alat ini digunakan untuk memeriksa berat jenis dan penyerapan agregat pasir,

piknometer mempunyai kapasitas 500 cc.

5. Oven.

Oven digunakan untuk mengeringkan agregat pada pengujian kadar air, berat

jenis dan gradai agregat dengan merk adalah Memmert.

6. Kerucut Abrams.

Kerucut Abrams beserta tilam pelat baja dan tongkat besi digunakan untuk

mengukur konsistency atau secara sederhana workability adukan dengan

percobaan Slump Test. Ukuran kerucut Abrams adalah diameter bawah 20cm,

diameter atas 10cm dengan tinggi 30cm.

7. Cetakan Beton.

Cetakan beton yang digunakan untuk mencetak benda uji terbuat dari bahan

baja berbentuk kubus dengan ukuran 15x15x15 cm.

20

8. Compression Testing Machine (CTM).

Compression Testing Machine yang dipakai merk Wykeham Farrance

Engineering dengan kapasitas pembebanan maksimum 150 ton dengan

ketelitian pembacaan 0,01 ton, buatan Slough, Inggris. Alat ini digunakan untuk

melakukan pengujian kuat tekan beton kubus.

9. Tongkat baja, digunakan untuk pengujian slump serta pemadatan pada cetakan

kubus.

10. Bak perendam benda uji digunakan untuk merendam bahan uji selama peruses

perawatan pada benda uji.

11. Alat bantu Selama proses pembuatan benda uji digunakan beberapa alat bantu

diantaranya adalah gelas ukur, sendok semen, stop watch, mistar, dan container.

12. Refractometer adalah alat yang digunakan untuk mengukur kadar/konsentrasi

bahan atau zat terlaut seperti kadar garam.

3.6 Bahan

Bahan yang digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut.

1. Semen

Semen berfungsi sebagai bahan pengisi dan pengikat pada campuran beton.

pada penelitian ini semen yang kan digunakan semen Portland tipe I merek

Tonasa dengan kemasan 50 kg.

2. Agregat Halus : Pasir alam asal Samboja, dan Pasir pantai asal pantai Manggar.

3. Agregat Kasar : Kerikil Palu

4. Air

Air yang digunakan berasal dari Laboratorium Jurusan Teknik Sipil Politehnik

Negeri Balikpapan. Secara visual air tampak jernih, tidak berwarna dan tidak

berbau.

5. Aquadest

Sebagai bahan pelarut kadar garam yang terkandung pada pasir pantai.

21

3.7 Pengujian Material

Material yang akan digunakan dalam pembuatan campuran beton normal

dilakukan pemeriksaan bahan terlebih dahulu. Pengujian material dibagi menjadi

dua yaitu pengujian agregat halus dan agregat kasar.

3.7.1 Agregat Halus

Persiapan dan pemeriksaan bahan susunan beton pada agregat halus

meliputi:

1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis (Bulk

Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis

semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan dari agregat halus.

Langkah-langkah pemeriksaan berat jenis pasir adalah sebagai berikut.

a. Ambil sampel agregat halus kemudian ayak menggunakan saringan no.4

(4,75mm). Kemudian ambil sampel yang tertahan diayakan sebanyak masing-

masing 500gr,

b. Pasir dikeringkan dalam oven dengan suhu sekitar 1050 sampai beratnya tetap.

c. Pasir direndam di dalam air selama 24 jam,

d. Air bekas rendaman dibuang dengan hati-hati sehingga butiran pasir tidak ikut

terbuang, pasir dibiarkan diatas nampan dikeringkan sampai tercapai keadaan

jenuh kering muka. Pemeriksaan kondisi jenuh kering muka dilakukan dengan

memasukkan pasir ke dalam kerucut terpacu dan dipadatkan dengan

menumbuk sebanyak 25 kali,

e. Pasir diatas sebanyak 500 gr (BJ) dimasukkan kedalam piknometer kemudian

dimasukkan air sampai 90% penuh. Untuk mengeluarkan udara yang terjebak

dalam butiran pasir, piknometer diputar dan diguling-gulingkan,

f. Air ditambahkan hingga piknometer penuh kemudian piknometer ditimbang

(BT),

g. Pasir dikeluarkan dari piknometer kemudian dimasukkan kedalam oven

selama 1 x 24 jam sampai beratnya tetap (BK),

h. Piknometer dibersihkan lalu diisi air sampai penuh kemudian ditimbang (B).

22

i. Hitung berat jenis curah, berat jenis jenuh kering permukaan jenuh, berat jenis

semu dan penyerapan dari pasir dengan persamaan berikut:

Berat jenis curah = BK

(B+BJ−BT) ...................................................................... (3.1)

Berat jenis ssd = BJ

(B+BJ−BT) (3.2)

Berat jenis semu = BK

(B+BK−BT) ...................................................................... (3.3)

Penyerapan air = (BJ−BK)

BK x 100% (3.4)

Keterangan:

BK = Berat benda uji kering oven (gr)

BJ = Berat benda uji jenuh kering permukaan/SSD (gr)

B = Berat piknometer + air (gr)

BT = Berat piknometer + air + pasir jenuh kering permukaan/SSD (gr)

2. Pemeriksaan Gradasi Pasir

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar

maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang

ditujukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar

atau halus yang digunakan tersebut cocok untuk produksi beton. Langkah-

langkah pemeriksaan gradasi agregat halus adalah sebagai berikut.

a. Pasir yang akan diperiksa dikeringkan dalam oven dengan suhu 105 sampai

beratnya tetap,

b. Ayakan disusun sesuai dengan urutannya, ukuran terbesar diletakkan pada

bagian paling atas, yaitu 4.8 mm diikuti dengan ukuran ayakan yang lebih

kecil berturut-turut,

c. Pasir dimasukkan ke dalam ayakan yang paling atas dan ayakan dengan cara

digetarkan selama 5 menit,

d. Pasir yang tertinggal pada masing-masing ayakan dipindahkan ketempat atau

wadah yang tersedia kemudian ditimbang,

e. Gradasi pasir diperoleh dengan menghitung jumlah komulatif presentasi

butiran yang lolos pada masing-masing ayakan. Nilai butiran halus dihitung

23

dengan menjumlahkan presentasi komulatif butiran tertinggal, kemudian

dibagi seratus. Dengan persamaan sebagai berikut.

Pasir tertinggal % = Pasir yang tertahan di ayakan (gr)

Total pasir yang tertahan di ayakan (gr) x 100 (3.5)

Komulatif tertinggal = pasir komulatif tertinggal + pasir tertinggal % (3.6)

Komulatif lolos = 100 – pasir komulatif tertinggal (3.7)

Modulus halus butir (MHB) = Jumlah pasir komulatif tertinggal

100 (3.8)

3. Pemeriksaan kadar lumpur pada pasir.

Pemeriksaan kadar lumpur pada pasir bertujuan untuk mengetahui kadar

lumpur pada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai

ketentuan agregat untuk beton.

a. Masukan benda uji kedalam gelas ukur,

b. Tambahkan air untuk melarutkan benda uji,

c. Gelas ukur di kocok untuk mencuci pasir dari lumpur,

d. Diamkan gelas ukur sampai 24 jam di tempat yang rata agar lumpur

mengendap,

e. Kemudian catat tinggi pasir dan tinggi lumpur pada gelas ukur.

f. Hitung kadar lumpur benda uji dengan persamaan sebagai berikut ini.

Kadar Lumpur (%) = A−B

A x 100% (3.9)

Keterangan:

A = Tinggi lumpur dari bawah gelas ukur.

B = Tinggi Pasir dari bawah gelas ukur.

4. Pemeriksaan kadar air pada pasir.

Pemeriksaan kadar air agregat bertujuan untuk perbandingan antara berat

yang terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering.

Nilai kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air dalam adukan beton

yang disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan.

a. Timbang berat talam untuk pengeringan (W1),

b. Masukan benda uji kedalam talam kemudian timbang berat talam beserta

benda uji (W2),

24

c. Hitung berat benda uji (W3),

d. Masukan talam beserta benda uji kedalam oven sampai mencapai berat kering

tetap,

e. Setelah kering, Timbang dan catat berat talam dan benda uji (W4),

f. Hitung kadar air agregat halus dengan rumus sebagai berikut ini.

Berat sampel basah (W3) = W2 − W1 (3.10)

Berat sampel kering (W5) = W4 − W1 (3.11)

Berat air (W6) = W2 − W4 (3.12)

Kadar air (W) = W6

W5 x 100% =

(W2− W4)

(W4− W1) x 100% (3.13)

Keterangan:

W = Kadar Air (%)

W1 = Berat cawan kosong (gr)

W2 = Berat cawan kosong + sampel basah (gr)

W3 = Berat sampel basah (gr)

W4 = Berat cawan + sampel kering (gr)

W5 = Berat sampel kering (gr)

W6 = Berat air (gr)

5. Pemeriksaan Berat isi Agregat Halus.

Langkah-langkah pemeriksaan sebagai berikut:

a. Masukkan pasir kering kedalam silinder baja sebanyak 3 lapisan (masing-

masing lapisan diisi 1/3 dari tinggi silinder). Tiap lapis ditumbuk dengan

tongkat baja sebanyak 25 kali hingga penuh,

b. Lalu hidupkan mesin penggetar, selama masih ada kurang masukkan secara

bertahap pasir,

c. Matikan ketika sudah tidak ada ruang lalu ratakan kemudian ditimbang.

3.7.2 Agregat Kasar

Pemeriksaan Agregat Kasar pada penelitian ini meliputi: Pemeriksaan berat

jenis, pemeriksaan gradasi, pemeriksaan kadar lumpur, pemeriksaan kadar air, dan

pemeriksaan berat isi.

25

1. Pemeriksaan Berat Jenis Agregat kasar

Dengan langkah-langkah sebagai berikut.

a. Ambil sampel kerikil, ayak dengan saringan no. 4 (4,75 mm) dan ambil kerikil

yang tertahan di ayakan,

b. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu-debu atau bahan yang melekat

pada permukaan,

c. Keringkan benda uji dengan menggunakan oven pada suhu 105ºC selama 24

jam,

d. Dinginkan benda uji kering oven lalu ditimbang (BK),

e. Rendam benda uji dalam air selama 24 jam,

f. Keluarkan benda uji dari dalam air, kemudian lap dengan kain penyerap

sampai selaput air pada permukaan hilang (SSD),

g. Kemudian timbang benda uji jenuh kering permukaan / SSD (BJ),

h. Masukkan benda uji ke dalam keranjang, kemudian rendam dan guncang

benda uji untuk mengeluarkan udara, tentukan berat di dalam air.

i. Timbang berat piknometer + air + kerikil (BT),

j. Hitung berat jenis curah, berat jenis jenuh kering permukaan jenuh, berat jenis

semu dan penyerapan dari kerikil dengan persamaan berikut ini.


(BJ−BT) (3.14)


(BJ−BT) (3.15)


(BK−BT) (3.16)


BK x 100% (3.17)

Keterangan:

BK = Berat benda uji kering oven (gr)

BJ = Berat benda uji jenuh kering permukaan/SSD (gr)

BT = Berat piknometer + air + kerikil jenuh kering permukaan/SSD (gr)

26

2. Pemeriksaan Gradasi Agregar Kasar

a. Benda uji dikeringkan di dalam oven dengan suhu (110 ±5)°C, sampai berat

tetap,

b. Benda uji ditimbang sesuai dengan berat yang disyaratkan. Lalu susun

saringan, dengan menempatkan saringan paling besar dibagian atas. Lalu pan

diletakan pada bagian bawah,

c. Agregat dimasukkan dari bagian atas, lalu bagian atas saringan ditutup dengan

penutup saringan,

d. Susunan saringan diletakan dalam mesin penggetar saringan (sieve shaker).

e. Mesin penggetar saringan dijalankan selama ± 15 menit,

f. Menimbang berat agregat yang terdapat pada masing-masing saringan.

Kemudian hitung dengan persamaan (3.5) s.d (3.8).

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur Agregat Kasar.

Tujuan dari pemeriksaan ini adalah untuk mengetahui kandungan lumpur

pada kerikil. Langkah-langkah pemeriksaan kandungan kadar lumpur adalah

sebagai berikut.

a. Menyiapkan contoh kerikil masing-masing sebanyak 500 gr,

b. Mengeringkan kerikil dengan cara memasukannya ke dalam oven selama 24

jam dalam suhu 110ºC,

c. Mengeluarkan kerikil dari oven, di dinginkan sampai mencapai suhu ruangan,

kemudian ditimbang kerikil yang sudah kering (W1),

d. Mencuci kerikil tersebut berulang-ulang sampai air menjadi jernih,

e. Meletakkan kerikil yang telah dicuci ke dalam cawan atau wadah, kemudian

mengeringkan kerikil dengan mamasukkan kerikil ke dalam oven selama 24

jam dengan suhu 110ºC,

f. Mengeluarkan kerikil dari dalam oven kemudian di dinginkan hingga

mencapai suhu ruangan, kemudian ditimbang kembali beratnya (W2),

g. Hitung kadar lumpur dari kerikil menggunakan persamaan berikut ini.

Berat butir yang lewat ayakan no. 200 (W3) = W1 – W2 (3.18)

Kadar lumpur (W) = W3

W1 x 100% (3.19)

27

Keterangan:

W = Kadar Lumpur (%)

W1 = Berat agregat semula (kering oven) (gr)

W2 = Berat agregat setelah dicuci (kering oven) (gr)

W3 = Berat butir yang lewat ayakan no. 200 (gr)

4. Pemeriksaan Kadar Air Agregat Kasar.

a. Timbang berat talam untuk pengeringan (W1),

b. Masukan kerikil kedalam talam kemudian timbang berat talam beserta benda

uji (W2),

c. Hitung berat benda uji (W3),

d. Masukan talam beserta benda uji kedalam oven sampai mencapai berat kering

tetap,

e. Setelah kering, Timbang dan catat berat talam dan benda uji (W4),

f. Hitung kadar air agregat halus dengan persamaan (3.10) s.d (3.13).

5. Pemeriksaan Berat Isi Agregar Kasar.

Tujuan pengujian ini adalah untuk mendapatkan berat isi agregat kasar.

Langkah-langkah dalam pengujian ini adalah sebagai berikut.

a. Berat isi lepas

Langkah pertama adalah silinder ditimbang kosong dan dicatat beratnya

(W1). Kemudian benda uji dimasukkan dengan hati –hati supaya tidak terjadi

pemisahan butiran, dari ketinggian maksimum 5 cm diatas silinder dengan

menggunakan sekop sampai penuh. Lalu benda uji diratakan permukaannya

dengan menggunakan mistar perata. Kemudian silinder serta isinya ditimbang

lalu dicatat (W2). Selanjutnya dihitung berat benda uji (W3 = W2-W1).

b. Berat isi padat

Langkah pertama adalah silinder kosong ditimbang dan dicatat beratnya

(W1). Kemudian silinder diisi dengan benda uji dalam tiga lapis yang sama

tebal, masing-masing setebal 1/3 dari tinggi silinder. Setiap lapis dipadatkan

dengan tongkat pemadat sebanyak 25 kali tusukan secara merata. Pada saat

dilakukan pemadatan, tongkat masuk sampai lapisan bagian bawah tiap

lapisan. Lalu permukaan benda uji diratakan dengan mistar perata. Kemudian

28

menimbang berat silinder serta benda uji dan dicatat (W4). Kemudian

dihitung berat benda uji (W5 = W4 –W1).

6. Pemeriksaan Keausan Kerikil (abrasi)

Tujuan dilakukan pemeriksaan keausan kerikil adalah untuk mengetahui

ketahanan agregat kasar terhadap keausan dengan menggunakan mesin Los

Angeles. Langkah-langkah pemeriksaan keausan kerikil sebagai berikut :

a. Menyiapkan sampel kerikil,

b. Ayak kerikil tersebut dengan ayakan 9,5mm (tertahan) dan lolos di ayakan

12,5mm sebanyak 5000 gr (B),

c. Masukkan benda uji ke dalam oven untuk dikeringkan dengan suhu 105°C

selama 24 jam,

d. Timbang benda uji kering oven (BK),

e. Masukkan bola-bola baja sebanyak 6 buah berdiameter ± 4,68cm dan kerikil

ke dalam mesin Los Angeles,

f. Memutar mesin Los Angeles dengan kecepatan 30-35 rpm sebanyak 500

putaran, lalu benda uji dikeluarkan dan disaring dengan saringan No. 12

(1,70mm),

g. Menimbang kerikil yang tertahan saringan No. 12 (1,70mm) (BLT),

h. Menghitung keausannya dengan persamaan sebagai berikut.

Keausan = B− BLT

B x 100% (3.20)

Keterangan:

B = Berat agregat kasar sebelum dioven (lolos ayakan 12,5m tertahan

diayakan 9,5mm. (gr)

BK = Berat agregat kasar setelah dioven (gr)

BLT = Berat agregat kasar Los Angeles tertahan diayakan 12,5mm (gr)

29

3.8 Mix Design

Perencanaan campuran (mix design), yaitu pemilihan dari bahan-bahan

beton yang memadai, serta menentukan proporsi masing-masing bahan untuk

menghasilkan beton yang ekonomis dengan kualitas yang baik. Metode yang

digunakan pada perencanaan mix design penelitian ini adalah metode SNI 03-2834-

2000.

3.9 Pembuatan Benda Uji

Langkah-langkah pembuatan benda uji adalah sebagai berikut.

1. Melakukan penimbangan bahan-bahan seperti semen, pasir, dan kerikil

sesuai dengan kebutuhan campuran beton,

2. Memasukkan kerikil, pasir, semen dan air ke dalam talam dilanjutkan dan

diaduk hingga merata.

3. Setelah tercampur rata dan kohesif lakukan test slump,

4. Mempersiapkan cetakan-cetakan kubus yang akan digunakan untuk

mencetak benda uji,

5. Memasukkan adukan beton ke dalam cetakan dengan memakai cetok,

dilakukan sedikit demi sedikit sambil ditusuk tusuk sebanyak 25 kali,

6. Adukan yang telah dicetak di tempatkan pada tempat yang telah terlindung

dari sinar matahari dan hujan serta diamkan selama 24 jam,

7. Setelah 24 jam beton maka cetakan di buka, lalu dilakukan perendaman.

8. Sebelum beton direndam di beri kode atau nama terlebih dahulu.

3.10 Perawatan Benda Uji

Perawatan benda uji dapat dilakukan dengan perendaman dan juga dapat

dengan menutupi beton dengan goni basah, namun harus diingat kalau

menggunakan goni basah bahwa goni harus tetap selalu dijaga agar tetap basah.

Perawatan benda uji dilakukan untuk menghindari penguapan air pada benda uji.

30

Adapun perendamannya sebagai berikut.

1. Setelah 24 jam dari baeton dibuat maka cetakan beton kubus dibuka, lalu

dilakukan perendaman terhadap sampel beton tersebut,

2. Perendaman dilakukan sampai umur beton 14 dan 28 hari didalam air biasa,

3. Perendaman dilakukan juga pada air yang dicampur dengan magnesium sulfat

setelah perendaman didalam air biasa,

4. Sebelum beton direndam terlebih dahulu diberi tanda atau kode penamaan pada

permukaan sampel.

3.11 Uji Kuat Tekan Beton

Hasil uji kuat tekan beton menggunakan Compression Testing Machine

dianalisis menggunakan persamaan kuat tekan sebagai berikut (SK SNI-03-1974-

1990).

𝑓′𝑐 = 𝑃

𝐴 (3.21)

Dimana : f’c = kuat tekan beton

P = beban maksimum

A = luas penampang benda uji

Adapun langkah-langkah dalam pengujian kuat tekan beton adalah

sebbagai berikut.

1. Siapkan benda uji kubus yang akan di tentukan kekuatan tekannya dari bak

perendaman, kemudian bersihkan dari kotoran yang menempel. Keringkan

beton tersebut,

2. Timbang berat semua benda uji sebelum dilakukan pengujian,

3. Meletakan benda uji tepat pada posisi yang benar,

4. Nyalakan mesin pengujian tekan beton,

5. Saat beton ditekan dan hancur, dapat dibaca besar kekuatan tekannya,

6. Dilakukan berulang sampai semua sampel di uji,

7. Ambil data dari pengujian untuk dilakukan perhitungan kuat tekannya dalam

bentuk MPa.

.

31

BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Hasil Pemeriksaan Bahan Susunan Beton

Dalam penelitian ini, peneliti melakukan pengujian material-material

penyusun beton seperti pemeriksaan berat jenis, gradasi, kadar lumpur, kadar air,

berat jenis, dan keausan kerikil. Selain itu dilakukan pengujian slump dan uji kuat

tekan beton. Maka bab ini akan dijelaskan tentang hasil dan pembahasan dari

penelitian atau pengujian bahan susunan beton yang telah dilakukan.

4.2 Pemeriksaan Agregat Halus

Pada pemeriksaan agregat halus terdapat 2 jenis pasir yang akan diperiksa

yaitu pasir Samboja dan pasir pantai Manggar.

4.2.1 Pemeriksaan Pasir Samboja

Adapun pemeriksaan pasir Samboja terdiri dari: berat jenis, gradasi, kadar

lumpur, kadar air dan berat isi.

1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja

Pemeriksaan berat jenis ini bertujuan untuk menentukan berat jenis pasir

(Bulk Specific Gravity), berat jenis jenuh kering permukaan jenuh (SSD), berat jenis

semu (Apparent Specific Gravity) dan penyerapan (absorption) dari agregat halus.

Dalam pengujian berat jenis agregat halus didapatkan berat yaitu:

BK = Berat benda uji kering oven (473,72 gr)

BJ = Berat benda uji jenuh kering permukaan/SSD (500 gr)

B = Berat piknometer + air (734,93 gr)

BT = Berat piknometer + air + pasir jenuh kering permukaan/SSD (1013,81 gr)

Dari hasil pengujian diperoleh nilai berat jenis dan penyerapan air adalah sebagai

berikut:


(B+BJ−BT) =

473,72

(734,93+500−1013,81) = 2,142 gr


(B+BJ−BT) =

500

(734,93+500−1013,81) = 2,261 gr


(B+BK−BT) =

473,72

(734+473,72−1013,81) = 2,566 gr

32


BK x 100% =

(500−473,72)

473,72 x 100% = 5,548 %

Tabel 4.1 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja

No. Uraian Berat (gr)

1 Berat benda uji kering oven (BK) 473,72

2 Berat benda uji jenuh kering permukaan (BJ) 500

3 Berat piknometer + air (B) 734,93

4 Berat piknometer + air + pasir jenuh kering

permukaan/SSD (BT) 1013,81

5 Berat jenis curah 2,142

6 Berat jenis jenuh kering permukaan (SSD) 2,261

7 Berat jenis semu 2,566

8 Penyerapan air (%) 5,548

Setelah dilakukan pengujian dari berat jenis dan penyerapan air pada pasir

samboja , nilai yang diperoleh masih belum memenuhi syarat yang ditetapkan yakni

berkisar 2,5-2,7 dan nilai penyerapan air melebihi dari syarat yang ditentukan yakni

berkisar 0,5-1%%.

Hal ini disebabkan oleh kurang telitinya dalam melakukan prosedur kerja

yang ada. Sehingga nilai berat jenis yang didapatkan belum mencapai syarat dan

nilai penyerapan air yang didapatkan melebihi batas maksimum yang telah

ditentukan. Dan hal ini menyebabkan campuran pada beton akan menjadi terlalu

encer dan berpengaruh pada nilai mix design beton.

Sehingga solusi yang bisa dilakukan untuk mengurangi keenceran pada saat

pencampuran dan pengecoran beton ialah dengan mengurangi proporsi air dengan

cara mencampurkan air sedikit demi sedikit. Dan nilai berat jenis agregat halus yang

digunakan dalam mix design adalah nilai berat jenis jenuh kering permukaan.

2. Pemeriksaan Gradasi pasir Samboja

Tujuan penelitian adalah untuk mengetahui distribusi ukuran agregat kasar

maupun halus dengan menggunakan saringan-saringan standart tertentu yang

ditujukan dengan lubang saringan (mm) dan untuk nilai apakah agregat kasar atau

33

halus yang digunakan tersebut cocok untuk produksi beton. Hasil dari pengujian

gradasi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 4.2 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan atau Gradasi Pasir Samboja

Nomor Mm Tertinggal Kumulatif

Gram % Tertinggal Lolos

1/2 12,7 0 0 0 100

3/8 9,52 0 0 0 100

4 4,76 0 0 0 100

10 2,38 0,10 0,01 0,01 99,99

16 1,19 0,52 0,06 0,07 99,93

30 0,59 1,27 0,14 0,20 99,80

50 0,30 65,80 7,11 7,31 92,69

100 0,15 700,43 75,65 82,96 17,4

200 0,08 143,57 15,51 98,47 1,53

PAN - 14,16 1,53 100 -

TOTAL 925,85 100,00 289,03

Modulus Halus Butir = 2,89

Grafik Gradasi Pasir Halus (Gradasi No.4 – SNI 03-2834-2000)

Grafik 4.1 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Pasir Samboja

15

50

100 100 100 100100

0

15

80

90 9695

100

0

20

40

60

80

100

120

0.15 0.30 0.59 1.19 2.38 4.76 9.6 19

Ukuran Lubang Ayakan (mm)

BATAS ATAS

BATASBAWAH

PASIRSAMBOJA

34

Syarat nilai modulus halus butir agregat pasir adalah 1,5-3,8. Semakin besar

nilai modulus halus butir suatu agregat berarti semakin besar butiran agregatnya

(semakin kasar). Dari tabel 4.2 diperoleh modulus halus butir pasir Samboja sebesar

2,89. Itu artinya adalah pasir samboja yang digunakan memenuhi syarat modulus

halus butir dan pasir tersebut termasuk dalam kategori pasir sedang. Akan tetapi

dilihat dari gambar 4.1 garis hijau adalah angka dari persen kumulatif pasir Samboja

yang lolos namun ada beberapa angka yang tidak masuk dalam standar kumulatif

batas bawah.

Seharusnya pasir samboja tersebut belum layak digunakan karena belum

memenuhi standar batas gradasi yang ditentukan. Oleh karena itu, solusi yang dapat

diambil adalah dengan mencari zona yang mendekati dengan data yang dimiliki,

sehingga pasir Samboja tersebut masuk dalam pasir zona 4 dengan kategori pasir

halus.

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur pada pasir Samboja.

Pemeriksaan kadar lumpur pada pasir bertujuan untuk mengetahui kadar

lumpur pada pasir. Kadar lumpur pasir harus kurang dari 5% sebagai ketentuan

agregat untuk beton.

Dalam pengujian kadar lumpur pasir Samboja didapatkan data sebagai berikut:

A = Tinggi lumpur dari bawah gelas ukur (5,9 cm)

B = Tinggi Pasir dari bawah gelas ukur (5,7 cm)


A x 100% =

5,9−5,7

5,9 x 100% = 3,39 %

Kadar lumpur pasir yang disyaratkan adalah < 5%. Apabila kadar lumpur >5%

maka pasir harus dicuci terlebih dahulu untuk menghilangkan kandungan

lumpurnya sebelum digunakan. Dan dari hasil pengujian kadar lumpur pasir

Samboja diatas didapat kadar lumpur yang terkandung pada pasir Samboja adalah

3,39 %. Sehingga pasir bisa langsung digunakan dalam perencanaan campuran

beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu.

4. Pemeriksaan kadar air pada pasir Samboja.

Pemeriksaan kadar air agregat bertujuan untuk perbandingan antara berat

yang terkandung dalam agregat dengan berat agregat dalam keadaan kering. Nilai

kadar air ini digunakan untuk koreksi takaran air dalam adukan beton yang

35

disesuaikan dengan kondisi agregat di lapangan. Hasil dari pengujian kadar air pasir

Samboja adalah sebagai berikut:

Tabel 4.3 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Samboja


Cawan 1 Cawan 2 Cawan 3

1 Berat cawan kosong (gr) (W1) 12,96 13,19 13,29

2 Berat cawan kosong + sampel basah (gr)

(W2) 70,9 72,67 73,22

3 Berat sampel basah (gr) W3= W2-W1 57,94 59,48 59,93

4 Berat cawan + sampel kering (gr) (W4) 69,74 71,56 70,07

5 Berat sampel kering (gr) W5= W4-W1 56,78 58,37 56,78

6 Berat air (gr) W6= W2-W4 1,16 1,11 3,15

7 Kadar air (%) = (W6/W5).100% 2,04 1,90 5,55

Rata-rata (%) 3,16%

Dari hasil pengujian kadar air pasir Samboja diatas didapatkan kadar air rata-

rata sebesar 3,16% maka pasir Samboja tersebut dapat digunakan sebagai

perencanaan campura pada beton karena telah memenuhi syarat kadar air yang

ditetapkan yaitu < 5% dari berat agregat.

5. Pemeriksaan Berat isi pasir Samboja.

Pengujian berat isi pasir Samboja dilakukan dengan 2 cara, yaitu cara

Rodding dang cara Shoveling. Cara Rodding dilakukan dengan me nusuk-nusuk

pasir sebanyak 25 kali tusukan dalam kotak takar dengan 3 lapisan sama tebal,

sedangkan cara shoveling dilakukan tanpa melakukan penusukkan pada pasir. Hasil

pemeriksaan berat isi pasir Samboja dapat dilihat pada tabel berikut ini:

36

Tabel 4.4 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Samboja

No. Uraian Rodding Shoveling

1 Berat cetakan 2820 2820 gr

2 Berat cetakan + pasir 6525 6060 gr

3 Berat pasir (2)-(1) 3705 3240 gr

4 Berat cetakan + air 5800 5800

5 Berat Air atau Volume

mor Air (4)-(1) 2980 2980 cm³

6 Berat isi (3)/(5) 1,243 1,087 gr/cm³

Dari hasil pemeriksaan berat isi pasir Samboja pada tabel 4.4 didapat berat

isi pasir Samboja yang dilakukan dengan cara Rodding lebih besar dari berat isi

dengan cara Shoveling yakni sebesar 1,243 gr/ cm³ sedangkan berat isi dengan cara

Shoveling sebesar 1,087 gr/ cm³. Hal ini disebabkan karena adanya tusukan-tusukan

yang dilakukan pada cara Rodding sebanyak 25 kali yang mengakibatkan volume

menjadi lebih padat dan berat isi menjadi lebih besar dibandingkan dengan cara

Shoveling yang dilakukan tanpa tusukan. Sehingga dalam mix design angka berat

isi yang digunakan adalah dengan cara rodding.

4.2.2 Pemeriksaan Pasir Pantai Manggar

Pemeriksaan pasir pantai Manggar terdiri dari: berat jenis, gradasi, kadar

lumpur, kadar air dan berat isi.

1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Pantai Manggar

Pada pengujian berat jenis pasir pantai manggar didapatkan berat yaitu:

BK = Berat benda uji kering oven (489,69 gr)


B = Berat piknometer + air (735,64 gr)



(B+BJ−BT) =

489,69

(735,64+500−1042,34) = 2,533 gr


(B+BJ−BT) =

500

(735,64+500−1042,34) = 2,587 gr


(B+BK−BT) =

489,69

(735,64+489,69−1042,34) = 2,732 gr

37


BK x 100% =

(500−489,69)

489,69 x 100% = 2,105 %

Tabel 4.5 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Pantai Manggar


1 Berat benda uji jenuh kering oven (BK) 489,69




permukaan/SSD 1042,34





Pada pemeriksaan berat isi pasir pantai Manggar, nilai yang diperoleh sudah

memenuhi syarat yang ditetapkan yakni berkisar 2,5-2,7 gram namun nilai

penyerapannya melebihi dari syarat yang ditentukan yakni berkisar 0,5-1%. Hal ini

menyebabkan campuran pada beton akan menjadi encer dan berpengaruh pada nilai

mix design beton.

Solusi yang bisa dilakukan yaitu dengan mengurangi proporsi air dengan cara

mencampurkan air sedikit demi sedikit sama hal dengan pasir pantai Manggar.

2. Pemeriksaan Gradasi pasir Pantai Manggar

Hasil dari pengujian gradasi pasir Pantai Manggar dapat dilihat pada tabel

berikut ini:

38

Tabel 4.6 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan atau Gradasi Pasir Pantai Manggar



1/2 12,7 0 0 0 100

3/8 9,52 0 0 0 100

4 4,76 1,55 0,16 0,16 100

10 2,38 4,44 0,45 0,61 99,55

16 1,19 9,47 0,97 1,58 98,58

30 0,59 30,64 3,13 4,72 95,44

50 0,30 144,62 14,80 19,51 80,65

100 0,15 753,93 77,13 96,65 3,51

200 0,08 32,67 3,34 99,99 0,17

PAN - 0,12 0,01 100 -

TOTAL 977,44 100 323,23


Grafik Gradasi Pasir Halus (Gradasi No.4 – SNI 03-2834-2000)

Grafik 4.2 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Pasir Pantai Manggar

15

50

100 100 100 100100

0

15

80

90 96 95100

0

20

40

60

80

100

120

0.15 0.30 0.59 1.19 2.38 4.76 9.6 19


BATAS

ATAS

BATAS

BAWAH

PASIR

PANTAI

MANGGAR

39

Dari tabel 4.6 diperoleh modulus halus butir pasir pantai Manggar sebesar

3,23 maka pasir pantai Manggar yang digunakan memenuhi syarat modulus halus

butir dan pasir tersebut termasuk dalam kategori pasir kasar. Namun dilihat dari

gambar 4.2 garis hijau adalah angka dari persen kumulatif pasir pantai Manggar

yang lolos namun ada beberapa angka yang tidak masuk dalam standar kumulatif

batas bawah.

Sama hal nya dengan pasir Samboja, seharusnya pasir pantai Manggar

tersebut belum layak digunakan karena belum memenuhi standar batas gradasi yang

ditentukan. Solusi yang dapat diambil adalah dengan mencari zona yang mendekati

dengan data yang dimiliki, sehingga pasir pantai Manggar tersebut masuk dalam

pasir zona 4 dengan kategori pasir kasar.

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur pada pasir pantai Manggar.

Pada pengujian kadar lumpur pasir pantai Manggar didapatkan data sebagai

berikut :

A = Tinggi lumpur dari bawah gelas ukur (6 cm)

B = Tinggi Pasir dari bawah gelas ukur (5,9 cm)


A x 100% =

6−5,9

6 x 100% = 1,67 %

Dari hasil pengujian kadar lumpur pasir pantai Manggar diatas didapat kadar

lumpur yang terkandung adalah 1,67 %. Sehingga pasir tersebut sudah memenuhi

nilai yang diisyaratkan dan bisa langsung digunakan dalam perencanaan campuran

beton tanpa harus dicuci terlebih dahulu.

4. Pemeriksaan kadar air pada pasir pantai Manggar

Pengujian kadar air pasir Samboja dapat dlihat sebagai berikut:

40

Tabel 4.7 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Pasir Pantai Manggar





(W2) 53,07 46,85 59,66




6 Berat air (gr) W6= W2-W4 0,76 0,62 0,89

7 Kadar air (%) = (W6/W5).100% 1,94 1,86 1,94

Rata-rata (%) 1,91%

Hasil pengujian kadar air pasir pantai Manggar didapatkan kadar air rata-rata

sebesar 1,91% yang berarti pasir pantai Manggar tersebut dapat digunakan sebagai

perencanaan campura pada beton karena telah memenuhi syarat kadar air yang

ditetapkan yaitu < 5% dari berat agregat.

5. Pemeriksaan Berat isi pasir pantai Manggar.

Hasil pemeriksaan berat isi pasir pantai Manggar dapat dilihat pada tabel

berikut ini:

Tabel 4.8 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Pasir Pantai Manggar




3 Berat pasir (2)-(1) 3815 3470 gr



mor Air (4)-(1) 2980 2980 cm³

6 Berat isi (3)/(5) 1,280 1,164 gr/cm³

41

Hasil pemeriksaan berat isi pasir pantai Manggar diatas didapat berat isi

pasir pantai Manggar yang dilakukan dengan cara Rodding lebih besar dari berat isi

dengan cara Shoveling yakni sebesar 1,280 gr/cm³ sedangkan berat isi dengan cara

Shoveling sebesar 1,164 gr/cm³. Sehingga dalam mix design angka berat isi yang

digunakan adalah dengan cara rodding.

42

4.2.3 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat Halus (Pasir Samboja &Pasir

Pantai Manggar)

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan maka didapatkan hasil secara

keseluruhan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.9 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat halus

No. Jenis Uji Syarat Pasir Pasir

Samboja Pantai Manggar

1 Berat Jenis

Berat Jenis Curah 2,5-2,7 gr 2,142 gr 2,533 gr

Berat Jenis Jenuh 2,5-2,7 gr 2,261 gr 2,587 gr

Kering Permukaan (SSD)

Berat Jenis Semu 2,5-2,7 gr 2,566 gr 2,732 gr

Penyerapan Air 0,5-1% 5,548 % 2,105 %

2 Gradasi Agregat Pasir (1,5-3,8) 2,89 gr 3,23 gr

Modulus Halus Butir

3 Kadar Lumpur Pasir < 5% 3,39 % 1,67 %

Rata-rata

4 Kadar Air Pasir < 5% 3,16 % 1,91 %

Rata-rata

5 Berat Isi

Cara RODDING - 1,243 gr/cm³ 1,280 gr/cm³

Cara SHOVELING - 1,087 gr/cm³ 1,164 gr/cm³

43

4.3 Pemeriksaan Agregat Kasar

Pada pemeriksaan agregat kasar terdiri dari pemeriksaan: berat jenis,

gradasi, kadar lumpur, kadar air, berat isi dan keausan.

1. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil

BK = Berat benda uji kering oven (4950 gr)




(BJ−BT)=

4950

(4990−3052,2) = 2,554 gr


(BJ−BT)=

4990

(4990−3052,2) = 2,575 gr


(BK−BT)=

4950

(4950−3052,2) = 2,608 gr


BK x 100% =

(4990−4950)

4950 x 100% = 0,808 %

Tabel 4.10 Hasil Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu


1 Berat benda uji jenuh kering oven (BK) 4950



permukaan/SSD 3052,2





Dari tabel 4.10 diperoleh nilai berat jenis bulk (curah) sebesar 2,554 berat jenis

SSD sebesar 2,575 berat jenis semu 2,608 dan penyerapan sebesar 0,808 %. Dari

hasil diatas berat jenis kerikil yang digunakan dalam perhitungan mix design adalah

berat jenis jenuh kering permukaan.

44

2. Pemeriksaan Gradasi pasir Kerikil Palu

Hasil dari pengujian gradasi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 4.11 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan atau Gradasi Kerikil Palu

Lubang Saringan Kerikil Palu

Nomor mm Tertinggal Kumulatif


1,5 38,1 0 0 0 100

1 25,4 0 0 0 100

3/4 19,1 770 15,59 15,59 84,41

3/8 9,52 2890 58,50 74,09 25,91

4 4,76 1050 21,26 95,34 4,66

8 2,38 225 4,55 99,90 0,10

16 1,19 5 0,10 100 0

30 0,59 0 0 100 0

50 0,297 0 0 100 0

100 0,149 0 0 100 0

PAN - 0 0 100

TOTAL 4940 100,00 784,92


45

Grafik No.8 Gradasi Kerikil Ukuran Maksimum 20 mm (SNI 03-2834-2000)

Grafik 4.3 Hasil Pemeriksaan Analisa Saringan Kerikil Palu

Syarat modulus halus butir agregat kasar adalah 6,0-8,0. Dari tabel 4.12

diperoleh modulus halus butir kerikil Palu sebesar 7,85 artinya adalah modulus

halus butir kerikil palu memenuhi syarat. Akan tetapi berdasarkan gambar 4.3 garis

hijau adalah angka dari persen kumulatif kerikil Palu yang lolos, namun ada angka

yang tidak masuk dalam standar kumulatif batas bawah. Seharusnya kerikil tersebut

belum layak digunakan dan harus dilakukan pengujian ulang, sehingga solusi yang

dapat diambil dengan cara mencari zona yang mendekati dan didapatkan kerikil

Palu tersebut masuk dalam grafik no.8 gradasi kerikil atau koral dengan ukuran

maksimum 20 mm.

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur pada Kerikil Palu

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka persentase kadar

air yang terkandung pada kerikil. Hasil dari pengujian kadar lumpur kerikil Palu

adalah sebagai berikut:

0

30

95100 100

10

60

100 100 100

0

20

40

60

80

100

120

4.76 9.5 19.1 38.1 76


Kerikil Palu

Batas Bawah

Batas Atas

46

Tabel 4.12 Hasil Pemeriksaan Kadar Lumpur Kerikil Palu

No. Uraian Hasil Pengujian

1 Ukuran maks. agregat yang diperiksa 0,15 mm

2 Berat agregat semula (kering oven) W1 497,52 gr

3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 492,87 gr

4 Berat butir yang lolos ayakan no.200 W3 4,65 gr

5 Kadar lumpur = (W3/W1)x100% 0,93%

Kadar lumpur kerikil yang disyaratkan adalah < 1%. Apabila kadar lumpur

>1% maka kerikil harus dicuci terlebih dahulu untuk menghilangkan kandungan

lumpurnya sebelum digunakan. Dan dari hasil pengujian kadar lumpur kerikil Palu

diatas didapat kadar lumpur yang terkandung pada kerikil Palu adalah 0,93%.

Sehingga kerikil tersebut dapat langsung digunakan sebagai campuran beton tanpa

harus dicuci terlebih dahulu.

4. Pemeriksaan kadar air pada Kerikil Palu

Tujuan dari pengujian ini adalah untuk memperoleh angka persentase kadar

air yang terkandung pada kerikil. Hasil dari pengujian kadar air kerikil Palu adalah

sebagai berikut:

47

Tabel 4.13 Hasil Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu



1 Berat cawan kosong (gr) (W1) 13,12 13 12,92


(W2) 74,64 93,33 82,69




6 Berat air (gr) W6= W2-W4 0,44 0,45 0,49

7 Kadar air (%) = (W6/W5).100% 0,72 0,56 1,94

Rata-rata (%) 0,66%

Kadar air agregat kasar memenuhi syarat untuk digunakan sebagai

perencanaan campuran jika < 1% dari berat agregat. Dari hasil pengujian kadar air

kerikil Palu diatas didapatkan kadar air rata-rata sebesar 0,66%. Maka kerikil

tersebut sudah sesuai dengan syarat yang ditentukan dan tidak perlu dijemur

terlebih dahulu sebelum digunakan sebagai campuran beton.

5. Pemeriksaan Berat isi Kerikil Palu

Hasil pemeriksaan berat isi kerikil Palu dapat dilihat pada tabel berikut ini:

Tabel 4.14 Hasil Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu



2 Berat cetakan + kerikil 32600 31100 gr

3 Berat Kerikil (2)-(1) 25020 23520 gr

4 Berat morr + air 22500 22500


mor Air (4)-(1) 14920 14920 cm³

6 Berat isi (3)/(5) 1,676 1,576 gr/cm³

48

Pemeriksaan berat isi pada agregat kasar bertujuan untuk menentukan berat

isi agregat kasar. Dari pengujian berat isi pada tabel 4.14 diperoleh nilai berat isi

rodding 1,676 gr/cm³ dan nilai shoveling 1,576 gr/cm³. Karena Rodding dilakukan

tusukan sebanyak 25 kali yang mengakibatkan volume menjadi lebih padat dan

berat isi menjadi lebih besar dibandingkan dengan cara Shoveling yang dilakukan

tanpa tusukan. Dalam metode mix design angka berat isi digunakan dengan cara

Rodding.

6. Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Tujuan pengujian ini adalah untuk mengetahui angka keausan batu atau

kerikil, yang dinyatakan dengan perbandingan antara berat bahan aus lolos saringan

no.12 (1,7 mm) terhadap berat semula dan dinyatakan dalam persen. Hasil dari

pemeriksaan keausan kerikil Palu dapat dilihat pada tabel dibawah ini:

Tabel 4.15 Hasil Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Ukuran Saringan Gradasi dan berat

benda uji (gr)

Lolosan Saringan Tertahan Saringan A B

mm Inch Mm Inch

19 ¾ 12,5 ½ - 2500

12,7 ½ 9,5 3/8 - 2500

Total - 5000

Jumlah Bola Baja - 11

Berat Bola (gr) - 4584

± 25

Ket : A = Berat Agregat (5000 gr)

B = Berat setelah diputar 500x dan diayak dgn

saringan no.12 (3850 gr)

- Keausan = 𝐴−𝐵

𝐴 x 100 % =

5000−3850

5000 x 100 % = 37 %

49

Keterangan:

- Aus > 50 % = kerikil tidak bisa untuk beton

- Aus < 50 % = kerikil bisa untuk beton.

Dari hasil yang diperoleh dari pengujian keausan kerikil dengan menggunakan

mesin Los Angeles didapatkan persentase keausan sebesar 37 %. Sehingga kerikil

tersebut bisa digunakan untuk campuran beton.

50

4.3.1 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar (Kerikil Palu)

Berdasarkan perhitungan yang telah dilakukan maka didapatkan hasil secara

keseluruhan adalah sebagai berikut:

Tabel 4.16 Rekapitulasi Hasil Pemeriksaan Agregat Kasar

No. Jenis Uji Syarat Kerikil

Palu

1 Berat Jenis

Berat Jenis Curah 2,5-2,7 gr 2,554 gr

Berat Jenis Jenuh 2,5-2,7 gr 2,575 gr

Kering Permukaan (SSD)

Berat Jenis Semu 2,5-2,7 gr 2,608 gr

Penyerapan Air 0,5-1% 0,808 %

2 Gradasi Agregat Kerikil

(6,0-8,0) 7,85

Modulus Halus Butir

3 Kadar Lumpur Kerikil < 1% 0,93 %

Rata-rata

4 Kadar Air Kerikil < 1% 0,66 %

Rata-rata

5 Berai Isi

Cara RODDING - 1,676

Cara SHOVELING - 1,576

6 Keausan Kerikil < 50% 37%

51

4.4 Perencanaan Campuran Beton

Dalam perencanaan campuran beton harus sesuai dengan perhitungan SNI 03-

2834-2000 sebagai berikut :

Tabel 4.17 Hasil Perhitungan Mix Design menurut SNI 03-2834-2000

No. Uraian Tabel/Grafik/

Perhitungan Nilai Ket.

1 Kuat tekan yang disyaratkan

(benda uji kubus) Ditetapkan

20 MPa

2 Devisiasi Standar Ditetapkan 7

3 Nilai Tambah Ditetapkan 11.48 MPa

4

Kekuatan rata-rata yang

ditargetkan 1 + 2 31,48 MPa

5 Jenis Semen Ditetapkan Type I Semen Tonasa

6

Jenis agregat : - - -

Kasar - Batu tak pecah Kerikil Palu

Halus - Batu alami

Pasir Samboja/Pasir

Pantai Manggar

7 Faktor air semen bebas Tabel 2

Grafik 2 0,58 -

8 Faktor air semen maksimum Tabel 4 0,6 Mm

9 Slump Ditetapkan 60-180 Mm

10 Ukuran agregat maksimum Ditetapkan 20 Mm

11 Kadar air bebas Tabel 3 195 kg/m³

12 Jumlah semen 11:08 325 kg/m³

13 Jumlah semen maksimum 11:07 336,21 kg/m³

14 Jumlah semen minimum Tabel 4 325 kg/m³

15 Faktor air semen yang disesuaikan - - Mm

16 Susunan besar butir agregat halus Grafik 6 Zona 4 -

17 Susunan agregat kasar atau

gabungan Grafik 8 Zona 2 -

18 Persen agregat halus Grafik 14 28,25 %

19 Berat jenis relative, agregat (kering

permukaan)

Diketahui/

dianggap 2,465 -

20 Berat isi beton Grafik 16 2252 kg/m³

21 Kadar agregat gabungan 20-(12+11) 1732 kg/m³

22 Kadar agregat halus 18 x 21 489,29 kg/m³

23 Kadar agregat kasar 21-22 1242,71 kg/m³

24

Proporsi Campuran : - - -

Semen (kg) - 336,21 Kg

Air (kg/ltr) - 195 kg/ltr

Agregat halus (kg) - 489,29 Kg

Agregat kasar (kg) - 1242,71 Kg

25

Koreksi Proporsi Campuran : - - -

Semen (kg) - 336,21 Kg

Air (kg/ltr) - 188,66 kg/ltr

Agregat halus (kg) - 491,40 Kg

Agregat kasar (kg) - 1276,94 Kg

52

4.5 Pembuatan Adukan Beton

Pembuatan adukan beton yaitu proses pencampuran semua komponen beton

yakni agregat halus, agregat kasar, semen, dan air serta menentukan proporsi

masing-masing bahan untuk menghasilkan beton yang ekonomis dengan kualitas

yang baik. Dalam penelitian ini perencanaan campuran beton mengacu pada standar

SNI 03-2834-2000 Tata Cara Pembuatan Rencana Campuran Beton Normal dengan

proporsi campuran seperti pada tabel 4.18.

Tabel 4.18 Perbandingan Campuran Beton

No. Kebutuhan Perbandingan Ket

1 Air 1,137 Liter

2 Semen 0,636 Kg

3 Pasir Samboja/Pasir

Pantai Manggar 1,658 Kg

4 Kerikil Palu 4,309 Kg

Jumlah benda uji yang di buat sebanyak 24 buah dengan variasi kebutuhan

materi dan proporsi dapat dilihat pada tabel 4.19.

Tabel 4.19 Perhitungan Perencanaan Campuran Beton

Kebutuhan Jumlah Sampel Total Ket

Semen 24 27,233 Kg

Air 24 15,282 ltr

Pasir Samboja/Pasir Pantai Manggar 24 39,803 Kg

Kerikil Palu 24 103,43 Kg

4.6 Nilai Slump

Slump Test adalah untuk mengetahui kekentalan atau kekurangan air dalam

beton untuk memudahkan pengerjaannya dan mengukur tinggi penurunan adukan

beton Untuk beton yang mudah dikerjakan atau dituang dan dipadatkan dalam

cetakan, pada umumnya mempunyai nilai slump antara 60-180 mm. Pada pengujian

53

slump menggunakan metode manual. Secara keseluruhan nilai slump dari campuran

beton dalam pengujian ini telah memenuhi syarat. Secara rinci nilai slump dapat

dilihat pada tabel 4.20

Tabel 4.20 Hasil Uji Slump

Penamaan Sampel Hasil uji slump (cm)

1N 8,5

1K 7,5

1CK 12

1CO 9

2N 9

2K 7,5

2CK 15

2C0 14

4.7 Perawatan Benda Uji

Benda uji yang telah mengeras dikeluarkan dari cetakan dan dilakukan

perawatan benda uji. Perawatan benda uji dilakukan dengan cara direndam di dalam air

bersih selama 12 dan 26 hari. Perawatan ini diakukan agar memaksimalkan

kekuatannya.

4.8 Pengujian Kuat Tekan

Pengujian kuat tekan dilakukan untuk memperoleh nilai kuat tekan dengan

penggunaan pasir Samboja dan pasir pantai Manggar Pengujian kuat tekan dilakukan

pada umur 14 dan 28 hari. Nilai konversi kuat tekan untuk umur 14 hari adalah 0,88

adalah untuk 28 umur adalah 1. Nilai konversi kubus adalah 0,83

54

Tabel 4.21 Pengujian Kuat Tekan 14 Hari

Nilai kuat tekan diperoleh dari pengujian umur 14 hari adalah:

𝑓′𝑐 = 𝑃 𝑚𝑎𝑥

𝐴 𝑥 𝑘𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑘𝑢𝑏𝑢𝑠 ∶ 𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 ℎ𝑎𝑟𝑖 =

320000

22500𝑥 0,83 ∶ 0,88 = 13,414 Mpa

Perhitungan kuat tekan beton adalah sama untuk benda uji yang lain.

1. Beton dengan pasir Samboja.

Beton dengan pasir Samboja umur 14 hari sebanyak 3 benda uji dibuat pada tanggal

8 mei 2018 diuji tekan pada tanggal 22 mei 2018. Sebelum di uji beton dilakukan

perawatan selama 12 hari dengan cara direndam. Pada pengujian kuat tekan benda

uji 1N1, 1N2, 1N3 mendapatkan hasil berturut-tururt 13,414 MPa, 12,576 MPa,

kemudian mengalami penurunan sebesar 6,707 MPa. Dari tiga benda uji tersebut

mandapatkan hasil rata-rata kuat tekan sebesar 10,889 MPa. Hasil tidak sesuai

dengan yang direncanakan karena agregat yang digunakan tidak baik dan campuran

beton kurang merata.

Kode Berat Beban Luas Permukaan Kuat Tekan Kuat Tekan Rata-rata

Beton (kg) (KN) (cm2) (MPa) (MPa)

1N1 8.330 320 225 13,414

1N2 8.430 300 225 12,576 10,899

1N3 8.300 160 225 6,707

1K1 8.205 340 225 14,253

1K2 7.915 280 225 11,737 13,274

1K3 8.280 330 225 13,833

1CO1 8.345 300 225 12,576

1CO2 8.245 320 225 13,414 13,694

1CO3 8.395 360 225 15,091

1CK1 8.325 340 225 14,253

1CK2 8.065 380 225 15,929 `13,973

1CK3 8.195 280 225 11,737

55

2. Beton dengan pasir pantai Manggar yang dikeringkan.

Hasil rata-rata uji tekan pasir pantai Manggar dikeringkan sebesar 13,274 MPa.

Dengan kuat tekan 14,253 MPa, 11,737 Mpa, dan 13,833 MPa.

3. Beton dengan pasir pantai Manggar dicuci oven.

Rata-rata uji tekan variasi pasir pantai Manggar dicuci oven melebihi hasil rata-rata

dari beton dengan campuran pasir Samboja meskipun kuat tekan belum mencapai

maksimal. Pada pengujian kuat tekan benda uji 1CO1, 1CO2, 1CO3 mendapatkan

hasil 12,576 MPa, 13,414 MPa, dan 15,091.

4. Beton dengan pasir pantai Manggar dicuci kering.

Hasil rata-rata uji tekan variasi pasir pantai Manggar yang di cuci keringkan

melebihi hasil rata-rata dari beton dengan pasir Samboja dan merupakan hasil kuat

tekan terbesar meskipun kuat tekan belum mencapai maksimal. Pada pengujian kuat

tekan benda uji 1CK1, 1CK2, 1CK3 mendapatkan hasil 14,253 MPa, mengalami

peningkatan sebesar 15,929 MPa, dan mengalami penurun sebesar 11,737 MPa.

Untuk perbandingan yang lebih jelas maka nilai kuat tekan beton tabel 4.4 disajikan

kedalam grafik sebagai berikut:

Grafik 4.4 Hasil Uji Kuat Tekan Rata-rata Beton Umur 14 hari

10.89913.274 13.694 13.973

0

5

10

15

20

25

30

1N 1K 1CO 1CK

f'c

(MP

a)

Kode Beton

Kuat Tekan Rata-rata (MPa)

Umur 14 hari

56

Tabel 4.22 Pengujian Kuat Tekan 28 Hari

Nilai kuat tekan diperoleh dari pengujian umur 28 hari adalah:

𝑓′𝑐 = 𝑃 𝑚𝑎𝑥

𝐴 𝑥 𝑘𝑜𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 𝑘𝑢𝑏𝑢𝑠 ∶ 𝑘𝑜𝑛𝑣𝑒𝑟𝑠𝑖 ℎ𝑎𝑟𝑖 =

460000

22500𝑥 0,83 ∶ 1 = 16,969 Mpa

Perhitungan kuat tekan beton adalah sama untuk benda uji yang lain.

Selanjutnya pengujian kuat tekan beton umur 28 hari adalah sebagai berikut :


Beton dengan pasir Samboja umur 28 hari sebanyak 3 benda uji dibuat pada tanggal

3 mei 2018 diuji tekan pada tanggal 31 mei 2018.Sebelum di uji beton dilakukan

perawatan selama 28 hari dengan cara direndam. Pada pengujian kuat tekan benda

uji 2N mendapatkan hasil 16,969 MPa, 14,756 Mpa, dan 15,124 MPa. Dari tiga

benda uji tersebut mandapatkan hasil rata-rata kuat tekan sebesar 15,616 MPa. Uji

tekan ini mengalami kenaikan dari uji tekan sebelumnya saat umur 14 hari.

2. Beton campuran pasir pantai Manggar yang dikeringkan.

Pada pengujian kuat tekan benda uji 2K mendapatkan hasil 21,396 MPa, mengalami

penurunan sebesar 14,756MPa. Dari tiga benda uji tersebut mandapatkan hasil rata-

Kode Berat Beban Luas Permukaan Kuat Tekan Kuat Tekan Rata-rata

Beton (kg) (KN) (cm2) (MPa) (MPa)

2N1 8.820 460 225 16,969

2N2 8.145 400 225 14,756 15,616

2N3 8.180 410 225 15,124

2K1 8.195 580 225 21,396

2K2 8.175 400 225 14,756 16,969

2K3 7.786 400 225 14,756

2CO1 7.780 520 225 19,182

2CO2 8.065 580 225 21,396 20,535

2CO3 7.995 570 225 21,027

2CK1 8.085 380 225 14,018

2CK2 7.925 440 225 16,231 24,347

2CK3 8.110 500 225 18,444

57

rata kuat tekan sebesar 16,969 MPa. Hasil rata-rata uji tekan variasi pasir pantai

Manggar yang dikeringkan melebihi hasil rata-rata dari beton dengan pasir Samboja

meskipun kuat tekan betonnya belum mencapai maksimal .

3. Beton dengan pasir pantai Manggar dicuci oven.

Pada pengujian kuat tekan beton ini mengalami kenaikan dengan nilai rata rata

20,535 MPa.

4. Beton dengan pasir pantai Manggar dicuci kering.

Benda uji 2CK1 menghasilkan kuat tekan tertinggi pada umur 28 hari diantara

variasi yang lainnya yaitu sebesar 24,347 MPa dengan nilai kuat tekan berturut-

turut 14,018 MPa, 16,231 MPa, dan 18,44 Mpa.

Untuk perbandingan yang lebih jelas maka nilai kuat tekan beton tabel 4.23

disajikan kedalam grafik sebagai berikut:

Grafik 4.5 Hasil Uji Kuat Tekan Rata-rata Beton Umur 28 hari

15.616 16.96920.535

24.347

0

5

10

15

20

25

30

2N 2K 2CO 2CK

f'c

(MP

a)

Kode Beton

Rata-rata Kuat tekan Beton

umur 28 hari

58

4.9 Pola Retak Beton

Kehancuran beton ditandai dengan retakan yang terjadi saat uji tekan

berlangsung. Ketika mencapai beban puncak (Pmax) maka kerusakan terberat yang

terjadi pada sampel. Dan pemgujian kuat tekan beton didapat pola retak dari

masing-masing beton dengan umur 14 dan 28 hari adalah sebagai berikut:

4.9.1 Pola Retak Beton umur 14 hari

Berikut ini adalah pola retak beton pada umur 14 hari:

1. Beton dengan pasir Saboja.

Pada beton ini terdapat beberapa keretakan yaitu pada sempel 1N1 keretakan

yang terjadi hanya pada bagian atas beton, untuk sampel 1N2 keretakannya

terjadi pada bagian atas beton dan bagian samping beton, sedangkan pada

sampel 1N3 pola retaknya terjadi pada bagian samping beton. Dalam hal ini

keretakan pada beton dapat dipengaruhi oleh kurang padatnya campuran beton

pada saat dimasukkan ke dalam cetakan.

2. Beton dengan campuran pasir pantai kering.

Beton pada sample 1K1, 1K2 ini mengalami keretakan yang sama di setiap

sampelnya yaitu pada pada bagian atas, dan samping beton. Sedangkan 2K3

megalami keretakan pada bagian bawah beton.

3. Beton dengan campuran pasir pantai cuci oven.

Beton dalam campuran ini mengalami keretakan yaitu pada sampel 1CO2,

1CO3 hanya mengalami keretakan yang sangat sedikit dari beton lain keretakan

yang terjadi pada bagian atas, sampel 1CO1 keretakan yang terjadi ada 2 bagian

atas yaitu sisi samping beton dan bagian atas beton.

4. Beton dengan campuran campuran pasir pantai cuci kering.

Pada beton ini terdapat beberapa keretakan yaitu pada sempel 1CK1,1CK2

keretakan yang terjadi pada bagian samping beton dan atas beton, pada sampel

sedangkan pada sampel 1CK3 pola retakterjadi pada bagian bawah dan samping

beton.

59

4.9.2 Pola Retak Beton umur 28 hari

Berikut ini adalah pola retak beton pada umur 28 hari:


Beton pada campuran ini mengalami keretakan yang sama di setiap sampelnya

yaitu pada sampel 2N1 , 2N2 , 2N3 keretakannya terjadi pada bagian atas beton

dan samping beton. Tapi pada sampel 2N3 juga mengalami keretakan paling

besar yaitu terbelah menjadi 2.

2. Beton dengan campuran pasir pantai kering.

Pada beton ini terdapat beberapa keretakan yaitu pada sempel 2K1 keretakan

yang terjadi pada bagian atas dan bawah beton, pada sampel 2K2 keretakannya

terjadi pada 2 bagian yaitu bagian samping beton dan bagian atas beton,

sedangkan pada sampel 2K3 pola retak pada bagian atas beton dan samping

beton.

3. Beton dengan campuran pasir pantai cuci oven

Pada sampel 2CO1,2CO2 keretakan beton terjadi bagian atas dan bawah beton,

untuk sampel 2CO3 keretaknnya terjadi pada bagian atas, bawah dan samping

beton.

4. Beton dengan campuran pasir pantai cuci kering.

Beton pada campuran ini mengalami keretakan yang sama di setiap sampelnya

yaitu pada sampel 2CK1, 2CK2 , 2CK3 keretakannya terjadi pada bagian atas

dan samping beton.

4.10 Peningkatan Kuat Tekan Beton

Berikut ini tabel peningkatan kuat tekan beton dari campuran pasir pantai

Manggar umur 14 dan 28 hari. Peningkatan kuat tekan beton dihitung terhadap

beton dengan pasir Samboja. Nilai kuat tekan beton pasir Samboja umur 14 hari

adalah 10,899 MPa dan umur 28 hari adalah 15,616 MPa.

60

Tabel 4.23 Peningkatan Kuat Tekan Beton

kode

beton Kuat Tekan (Mpa)

Persentase peningkatan

Kuat Tekan (%)

14 hari 28 hari 14 hari 28 hari

K 13,274 16,969 21,790 8,664

CO 13,694 20,535 25,644 31,486

CK 13,973 24,347 28,204 55,910

Dari tabel 4.23 maka terlihat bahwa pasir pantai Manggar dapat meningkatkan

kuat tekan beton pada umur 14 dan 28 hari. Dari tabel diatas kuat tekan beton rata-

rata 1K, 1CO, 1CK mengalami kenaikan masing-masing sebesar 21,790%,

25,644%, dan 28,204% terhadap kuat tekan beton dengan pasir Samboja berumur

14 hari. Dan mengalami peningkatan kuat tekan terhadap kuat tekan beton pasir

Samboja masing-masing sebesar 12,385 MPa, 12,776 MPa, dan 13,037 MPa.

Sedangkan kuat tekan beton rata-rata 2K, 2CO, 2CK mengalami kenaikan masing-

masing sebesar 8,664%, 31,486% dan 11,023% terhadap kuat tekan beton dengan

pasir Samboja berumur 28 hari. Dan mengalami peningkatan kuat tekan terhadap

kuat tekan beton pasir Samboja masing-masing sebesar 16,969 MPa, 20,535 MPa,

dan 24,347MPa.

4.11 Hubungan Kadar Garam dan Kuat Tekan Beton

Tabel 4.24 Hubungan Kadar Garam dan Kuat Tekan Beton

Kode Beton Kadar Garam

(%)

Kuat Tekan

14 hari (Mpa)

Kuat

Tekan 28

hari (Mpa)

K 1,21 13,274 16,969

CO 0,20 13,694 20,535

CK 0,10 13,973 24,347

61

Pada tabel 4.24 benda uji K mengandung kadar garam sebesar 1,21% dan

menghasilkan kuat tekan sebesar 13,274 MPa pada umur 14 hari, dan 16,969 MPa

pada umur 28 hari. Benda uji CO memiliki kadar garam sebesar 0,20% dengan kuat

tekan 13,694 MPa pada umur 14 hari, dan 20,535 MPa. Sedangkan pada benda uji

CK mengandung kadar garam 0,10% dengan kuat tekan 13,973 MPa. pada umur

14 hari dan 24,347 MPa pada umur 28 hari. Dapat dilihat bahwa semakin besar

kadar garam yang terkandung dalam pasir pantai Manggar maka semakin rendah

kuat tekan yang diperoleh, dan sebaliknya semakin kecil kadar garam yang

terkandung maka semakin besar kuat tekan yang diperoleh. Maka ini menunjukkan

bahwa kadar garam dapat mempengaruhi kuat tekan pada beton.

62

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berikut ini adalah kesimpulan dari hasil pengujian kuat tekan beton yang

dilakukan adalah sebagai berikut:

1. Perilaku cuci kering memiliki kadar garam paling kecil yaitu 0,10%

dibandingkan dengan perlakuan lainnya. Berkurangnya kadar garam

berpengaruh pada peningkatan kuat tekan beton sebesar 8,664%, 31,486% dan

55,910% terhadap kuat tekan beton pasir Samboja berumur 28 hari

2. Nilai kuat tekan beton untuk benda uji 1N, 1K, 1CO, 1CK sebesar 10,889 MPa,

13,274 MPa, 13,694 MPa, 13,973 MPa pada umur 14 hari dan nilai kuat tekan

beton untuk benda uji 2N, 2K, 2CO, 2CK sebesar 15,616 MPa, 16,969 MPa,

20,535 MPa, dan 24,347 MPa pada umur 28 hari.

5.2 Saran

Saran untuk penelitian selanjutnya adalah sebagai berikut:

1. Untuk pemanfaatan pasir pantai sebagai bahan konstruksi perlu dilakukan

penelitian terhadap kadar garam yang dikandung dengan tetap memperhatikan

faktor lingkungan dan pariwisata.

2. Perlu penelitian lebih lanjut terhadap perlakuan khusus kepada pasir pantai

sebagai bahan kontruksi.

3. Perlu dicari alternatif lain untuk dapat menghilangkan kadar garam yang

terkadung pada pasir pantai.

63

DAFTAR PUSTAKA

Antono,A.,1995, Jurnal Teknik Beton, Fakultas Teknik Universitas Gadjah Mada,

Yogyakarta.

Antono, A, 1995, Jurnal Bahan Kontruksi Teknik Sipil, Penerbit Universitas Atma

Jaya, Yogyakarta.

Dipohusodo, Istimawan, 1994, Struktur Beton Bertulang, PT Gramedia Pustaka

Utama, Jakarta.

Mulyono, Tri, 2004, Teknologi Beton, penerbit Andi, Yogyakarta.

Neville, A.M and Brooks, J.J. 1987. Concriete Technology. New York. Longman

Scientific & Technical Copublished in The US with John Wiley & Sons.

Inc.

Sutikno, 2003. Panduan Praktek Beton. Universitas Negeri Surabaya.

Tjokrodimulyo, K, 1989, Buku Ajar Bahan Bangunan, Jurusan Tehnik Sipil,

Fakultas Tehnik,Universitas Gajah Mada, Yogyakarta.

Tjokrodimuljo, K, 1992, Jurnal Teknologi Beton, Jurusan Teknik Sipil Fakultas

Teknik Universitas Gajah Mada, Yogyakarta.

Tjokrodimulyo, K, 1995, Jurnal Teknologi Beton, Jurusan ilmu-ilmu Tehnik,

Fakultas Tehnik,Universitas Gajah Mada, Yogyakarta.

Tjokrodimulyo, K, 2007, Teknologi Beton, KMTS FT UGM, Yogyakarta.

. 1989. Perancangan Campuran Beton Normal. (SK SNI T-15-1990-03).

Bandung: Yayasan Lembaga Pendidikan Masalah Bangunan.

Departemen Pekerjaan Umum.

Departemen P.U, 1990. SNI 03-1974-1990(Metode Pengujian Kuat

Tekan Beton. LPMB: Bandung.

Departemen P.U, 2000, SNI. 03-2834-2000, Tata Cara Pembuatan

Rencana Campuran Beton Normal, Jakarta.

PT. Hebel Indonesia. Beton Ringan Aerasi Teknologi Jerman.

http://www.hebel.co.id/. Diakses pada 1 Maret 2018.

64

LAMPIRAN 1

HASIL PENGUJIAN BAHAN

65

LAMPIRAN 1

HASIL PENGUJIAN BAHAN

Terdiri Dari:

1. Hasil pemeriksaan Pasir Samboja

2. Hasil pemeriksaan Pasir Pantai Manggar

3. Hasil pemeriksaan Kerikil Palu

66


JURUSAN TEKNIK SIPIL

LABORATORIUM TEKNIK SIPIL

JL. Soekarno Hatta Km. 8 Balikpapan Utara 76126

Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107

Email:[email protected] Web:http://www.poltekba.ac.id

HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR

Pemeriksaan : Pasir Samboja

Tanggal Pemeriksaan : 24 April 2018











Balikpapan, 24 April 2018

Laboran Penulis

Sajali, A.Md Ridha Al Aluf

NIM: 150309271792

http://www.poltekba.ac.id/

67





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR





1/2 12,7 0 0 0 100

3/8 9,52 0 0 0 100

4 4,76 0 0 0 100

10 2,38 0,10 0,01 0,01 99,99

16 1,19 0,52 0,06 0,07 99,93

30 0,59 1,27 0,14 0,20 99,80

50 0,30 65,80 7,11 7,31 92,69

100 0,15 700,43 75,65 82,96 17,4

200 0,08 143,57 15,51 98,47 1,53

PAN - 14,16 1,53 100 -

TOTAL 925,85 100,00 289,03



Laboran Penulis


NIM:150309271792


68





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR LUMPUR PASIR



No Uraian Sampel 1

1 Tinggi lumpur dari bawah gelas ukur (A) 5,9 cm

2 Tinggi Pasir dari bawah gelas ukur (B) 5,7 cm

3 Kadar Lumpur = A−B

𝐴x 100% 3,39%


Laboran Penulis


NIM: 150309271792


69





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR PASIR







(W2) 70,9 72,67 73,22




6 Berat air (gr) W6= W2-W4 1,16 1,11 3,15

7 Kadar air (%) = (W6/W5).100% 2,04 1,90 5,55

Rata-rata (%) 3,16%


Laboran Penulis


NIM:150309271792


70





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI PASIR






3 Berat pasir (2)-(1) 3705 3240 gr



mor Air (4)-(1) 2980 2980 cm³

6 Berat isi (3)/(5) 1,243 1,087 gr/cm³


Laboran Penulis


NIM: 150309271792


71





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN PASIR

Pemeriksaan : Pasir Pantai Manggar













Laboran Penulis


NIM: 150309271792


72





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

GRADASI DAN BERAT SATUAN PASIR





1/2 12,7 0 0 0 100

3/8 9,52 0 0 0 100

4 4,76 1,55 0,16 0,16 100

10 2,38 4,44 0,45 0,61 99,55

16 1,19 9,47 0,97 1,58 98,58

30 0,59 30,64 3,13 4,72 95,44

50 0,30 144,62 14,80 19,51 80,65

100 0,15 753,93 77,13 96,65 3,51

200 0,08 32,67 3,34 99,99 0,17

PAN - 0,12 0,01 100 -

TOTAL 977,44 100 323,23 0



Laboran Penulis


NIM:150309271792


73





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR LUMPUR PASIR



No Uraian Sampel 1

1 Tinggi lumpur dari bawah gelas ukur (A) 6 cm

2 Tinggi Pasir dari bawah gelas ukur (B) 5,9 cm

3 Kadar Lumpur = A−B

𝐴x 100% 1,67%


Laboran Penulis


NIM: 150309271792


74





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR PASIR







(W2) 53,07 46,85 59,66




6 Berat air (gr) W6= W2-W4 0,76 0,62 0,89

7 Kadar air (%) = (W6/W5).100% 1,94 1,86 1,94

Rata-rata (%) 1,91%


Laboran Penulis


NIM:150309271792


75





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI PASIR






3 Berat pasir (2)-(1) 3815 3470 gr



mor Air (4)-(1) 2980 2980 cm³

6 Berat isi (3)/(5) 1,280 1,164 gr/cm³


Laboran Penulis


NIM: 150309271792


76





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT JENIS DAN PENYERAPAN KERIKIL

Pemeriksaan : Kerikil Palu



1 Berat benda uji kering oven (BK) 4950




permukaan/SSD (BT)




8 Penyerapan air (%) 4950


Laboran Penulis


NIM: 150309271792


77





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

GRADASI DAN BERAT SATUAN KERIKIL



Lubang Saringan Kerikil Palu

Nomor mm Tertinggal Kumulatif


1,5 38,1 0 0 0 100

1 25,4 0 0 0 100

3/4 19,1 770 15,59 15,59 84,41

3/8 9,52 2890 58,50 74,09 25,91

4 4,76 1050 21,26 95,34 4,66

8 2,38 225 4,55 99,90 0,10

16 1,19 5 0,10 100 0

30 0,59 0 0 100 0

50 0,297 0 0 100 0

100 0,149 0 0 100 0

PAN - 0 0 100

TOTAL 4940 100,00 784,92



Laboran Penulis


NIM:150309271792


78





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR LUMPUR KERIKIL (Lolos Ayakan No.200)



No. Uraian Hasil Pengujian

1 Ukuran maks. agregat yang diperiksa 0,15 mm

2 Berat agregat semula (kering oven) W1 497,52 gr

3 Berat agregat setelah dicuci (kering oven) W2 492,87 gr

4 Berat butir yang lolos ayakan no.200 W3 4,65 gr

5 Kadar lumpur = (W3/W1)x100% 0,93%


Laboran Penulis


NIM: 150309271792


79





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KADAR AIR KERIKIL





1 Berat cawan kosong (gr) (W1) 13,12 13 12,92


(W2) 74,64 93,33 82,69




6 Berat air (gr) W6= W2-W4 0,44 0,45 0,49

7 Kadar air (%) = (W6/W5).100% 0,72 0,56 1,94

Rata-rata (%) 0,66%


Laboran Penulis


NIM:150309271792


80





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

BERAT ISI KERIKIL





2 Berat cetakan + kerikil 32600 31100 gr

3 Berat Kerikil (2)-(1) 25020 23520 gr



mor Air (4)-(1) 14920 14920 cm³

6 Berat isi (3)/(5) 1,676 1,576 gr/cm³


Laboran Penulis


NIM: 150309271792


81





Telp. (0542) 860895, 862305 Fax. 861107


HASIL PEMERIKSAAN

KEAUSAN KERIKIL


Tanggal Pemeriksaan : 1 Mei 2018

Ukuran Saringan Gradasi dan berat

benda uji (gr)

Lolosan Saringan Tertahan Saringan A B

mm Inch Mm Inch

19 ¾ 12,5 ½ - 2500

12,7 ½ 9,5 3/8 - 2500

Total - 5000

Jumlah Bola Baja - 11

Berat Bola (gr) - 4584

± 25

Ket : A = Berat Agregat (5000 gr)

B = Berat setelah diputar 500x dan diayak dgn

saringan no.12 (3850 gr)

Keausan = 𝐴−𝐵

𝐴 x 100 % =

5000−3850

5000 x 100 % = 37 %

Balikpapan, 1 Mei 2018

Laboran Penulis


NIM: 150309271792


82

LAMPIRAN 2

ALAT DAN BAHAN

83

LAMPIRAN 2

ALAT

Oven Cetakan Beton Ukuran

15 x 15 x 15 cm

Talam

Ember Kerucut Abrams Piknometer

84

Timbangan Digital Mesin Uji Tekan Sieve Shaker

Cetok Gerobak Sekop

85

Kepe, Kuas, dan palu

Karet

Mesin Keausan Tongkat Baja

Ayakan Morr Gelas Ukur

86

Refraktometer

87

LAMPIRAN 2

BAHAN

Air Semen Tonasa Pasir Samboja

Pasir Pantai Manggar Kerikil Aquadest

88

LAMPIRAN 3

PEMERIKSAAN UJI BAHAN

PASIR SAMBOJA

89

LAMPIRAN 3

PEMERIKSAAN UJI BAHAN PASIR SAMBOJA

1. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Samboja

Penimbangan pasir

Samboja

Pengovenan benda uji Pasir Samboja setelah di

oven

Piknometer Piknometer berisi air Piknometer berisi pasir

Samboja

90

Piknometer setelah di

guncang

Pasir Samboja di dalam

oven

91

2. Pemeriksaan Gradasi Pasir Samboja

Pasir Samboja sebelum di

oven

Pasir samboja didalam

oven

Proses pengayakan Pasir Samboja setelah di

ayak

92

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

Piknometer Piknometer berisi pasir

samboja

Piknometer berisi pasir

dan air

Piknometer setelah di

guncang

93

4. Pemeriksaan kadar air pasir Samboja

Penimbangan cawan

kosong

Penimbangan cawan

berisi pasir

Pengovenan benda uji

Cawan berisi pasir yang

telah di oven

Penimbangan cawan

berisi pasir kering

94

5. Pemeriksaan Berat Isi pasir Samboja

(Shoveling)

Morr berisi air Pengisian pasir Samboja Perataan permukaan

Penimbangan morr berisi

pasir Samboja

95

(Rodding)

Morr berisi air Pengisian pasir Samboja 3

tahap

Penumbukan

Perataan permukaan Penimbangan morr berisi

pasir

96

LAMPIRAN 4


PASIR PANTAI MANGGAR

97

LAMPIRAN 4

PEMERIKSAAN UJI BAHAN PASIR PANTAI MANGGAR

1. Pemeriksaan Kadar Garam Pasir Pantai Manggar

Pengisian pasir pantai

Manggar

Pencampuran aquadest Pengadukan

Pengambilan sampel

dengan pipet

Refraktometer Grafik

98

2. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir Pantai Manggar

Pasir pantai Manggar

sebelum di oven

Pengovenan benda uji Pasir pantai Manggar

setelah di oven


setelah diguncangkan

99

3. Pemeriksaan Gradasi Pasir Pantai Manggar

Menimbang pasir Masukkan benda uji pada

oven selama 24 jam

Menyiapkan set ayakan

Mengayak pasir Pantai

Manggar

Menimbang pasir setiap

ayakan

100

4. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Pantai Manggar

Piknometer Piknometer berisi pasir

pantai Manggar

Piknometer berisi pasir

dan air

Piknometer setelah

diguncang

101

5. Pemeriksaan kadar air pasir Pantai Manggar

Penimbangan cawan

kosong

Cawan berisi pasir Pantai


setelah di oven

Penimbangan cawan

berisi pasir kering

102

6. Pemeriksaan Berat Isi pasir Pantai Manggar

(Shoveling)

Penimbangan morr berisi

air

Pengisian pasir pantai

Manggar

Perataan permukaan

Penimbangam morr

berisi pasir pantai

Manggar

103

(Rodding)

Morr berisi air Pengisian pasir pantai

Manggar

Penumbukan

Perataan permukaan Penimbangan morr berisi

pasir pantai Manggar

104

LAMPIRAN 5


KERIKIL PALU

105

LAMPIRAN 5

PEMERIKSAAN UJI BAHAN KERIKIL PALU

1. Pemeriksaan Berat Jenis Kerikil Palu

Pencucian benda uji Benda uji setelah dioven

dan direndam

Benda Uji permukaan

jenuh

Perendaman kerikil Penentuan berat di dalam

air.

106

2. Pemeriksaan Gradasi Kerikil Palu

Kerikil palu sebelum

dioven

Kerikil palu di oven

Proses pengayakan kerikil

Palu

Kerikil palu setelah

diayak

107

3. Pemeriksaan Kadar Lumpur Pasir Samboja

Pencucian kerikil setelah

di oven

Pengovenan kembali

kerikil palu

4. Pemeriksaan Kadar Air Kerikil Palu

Cawan berisi kerikil

sebelum di oven

Pengovenan selama 24

jam

Penimbangan cawan

berisi kerikil kering

108

5. Pemeriksaan Berat Isi Kerikil Palu

(Rodding)

Penimbangan morr

kosong dan morr berisi air

Penumbukan per lapisan Penimbangan morr berisi

kerikil

(Shoveling)

Penimbangan morr

kosong dan morr berisi

air

Penimbangan morr

dengan kerkil

109

6. Pemeriksaan Keausan Kerikil Palu

Pengayakan kerikil

dengan saringan no. 12

Proses uji keausan

110

LAMPIRAN 6

PEMBUATAN BENDA UJI

111

LAMPIRAN 6

PEMBUATAN BENDA UJI

Cetakan kubus 15 x 15 x 15

cm

Peralatan penunjang

Penimbangan material

yang dibutuhkan

Pembuatan adukan

Uji Slump

112

Pengisian adukan pada

cetakan

Perataan permukaan dan pemberian nama

113

LAMPIRAN 7

PERAWATAN BENDA UJI

114

LAMPIRAN 7

PERAWATAN BENDA UJI

Perendaman benda uji

Benda uji setelah direndam

115

LAMPIRAN 8

PENGUJIAN KUAT TEKAN

116

LAMPIRAN 8

PENGUJIAN KUAT TEKAN UMUR 14 HARI

Penimbangan benda uji 1N1

Hasil pembacaan pada alat kuat

tekan

Pola Retak

117

Penimbangan benda Uji 1K1


tekan

Pola Retak

118

Penimbangan benda Uji 1CO2


tekan

Pola Retak

119

Penimbangan benda Uji 1CK2


tekan

Pola Retak

PENGUJIAN KUAT TEKAN UMUR 28 HARI

120

Penimbangan benda Uji 2N1


tekan

Pola Retak

121

Penimbangan Uji 2K1


tekan

Pola Retak

122


tekan

Pola Retak 2CO1

123

Penimbangan benda Uji 2CK1


tekan

Pola Retak

pengaruh pemanfaatan pasir pantai terhadap …spmi.poltekba.ac.id/spmi/fileta/ta ridha.pdf ·...

Documents