PENERAPAN 5S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU,

SHITSUKE) PADA AREA KERJA SEBAGAI UPAYA

PENINGKATAN PRODUKTIVITAS KERJA

(Studi Kasus di CV Widjaya Presisi)

Oleh:

Muhammad Reza

004201405058

Thesis ini disampaikan kepada

Fakultas Teknik President University diajukan untuk memenuhi

persyaratan akademik mencapai gelar Sarjana Strata Satu (S1)

Program Studi Teknik Industri

2019

i

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING

ii

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS

iii

LEMBAR PENGESAHAN

iv

ABSTRAK

CV Widjaya Presisi merupakan industri kecil menengah yang bergerak dalam

bidang jasa industri dengan produk utamanya adalah special tool

otomotif/electronic, dies, jig fixture, stamping, machining fabrication. Temuan

masalah di area kerja ada sisa-sisa material yang tidak dihilangkan sehingga ruang

pekerja sempit dan tidak ada manajemen dan pengawas yang mengatur lingkungan

kerja dan keselamatan kerja. Penelitian ini bertujuan untuk mengimplementasikan

rancangan 5S terhadap kondisi yang ada. Penelitian ini menggunakan metode

kualitatif, yaitu metode 5S. Tahap seiri dirancangkan dengan memilah peralatan

yang penting, sangat penting, tidak penting dan sangat tidak penting. Tahap seiton

dirancangkan dengan menata barang sesuai jenis barang. Tahap seiso dirancangkan

dengan membuat area-area pembersihan. Tahap seiketsu dirancangkan dengan

memberikan kontrol visual berupa pelabelan, pemberian tanda, dan papan area.

Tahap shitsuke dirancangkan dengan melakukan kegiatan dengan menjadikan 5S

sebagai aturan kedalam sistem kegiatan standar perusahaan. Setelah dilakukannya

perbaikan, waktu kerja dapat di optimalkan dari 840 menit menjadi 810 menit atau

mencapai penurunan sebesar 4% dari waktu kerja. rata-rata produktivitas kerja pada

bulan Maret 2019 dan April 2019 sebesar 99,5% dimana pada bulan februari 2019

tingkat produktivitas hanya sebesar 57% dan mengalami kenaikan yang signifikan

pada bulan Maret 2019 sebesar 99% dan bulan April 2019 sebesar 100%.

Kata Kunci: 5S, Produktivitas Kerja, Waste, Seven Tools, Efisiensi Waktu

v

ABSTRACT

CV Widjaya Presisi is a small and medium industry engaged in industrial services

with its main products being automotive / electronic special tools, dies, jig fixture,

stamping, and fabrication. The findings of the problem in the work area are

remnants of material that is not removed so that the working space is narrow and

no management and supervisors regulate the work environment and work safety.

This study aims to implement the 5S design to existing conditions. This study uses

a qualitative method, namely the 5S method. The seiri stage is designed by sorting

out the equipment that is important, very important, not important and very

insignificant. Seiton stage is designed by arranging goods according to the type of

goods. The seiso stage is designed by making cleaning areas. The seiketsu stage is

designed by providing visual control in the form of labeling, marking, and area

boards. The Shitsuke stage is designed by doing activities by making 5S as a rule

into the company's standard activity system. After repairs, working time can be

optimized from 840 minutes to 810 minutes or a decrease of 4% from work time.

The average work productivity in March 2019 and April 2019 amounted to 99.5%

where in February 2019 the productivity level was only 57% and experienced a

significant increase in March 2019 by 99% and April 2019 by 100%.

Keywords: 5S, Work Productivity, Waste, Seven Tools, Time Efficiency

vi

KATA PENGANTAR

Puji syukur penulis panjatkan kehadirat Allah SWT, Tuhan Yang Maha Esa karena

atas rahmat dan hidayah-Nya penulis dapat menyelesaikan laporan skripsi yang

berjudul “PENERAPAN 5S (SEIRI, SEITON, SEISO, SEIKETSU, SHITSUKE)

PADA AREA KERJA SEBAGAI UPAYA PENINGKATAN PRODUKTIVITAS

KERJA” dengan menggunakan Metode Program 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu,

Shitsuke). Laporan skripsi ini merupakan salah satu syarat bagi penulis untuk

memperoleh gelar Sarjana Teknik Jurusan Teknik Industri di President University.

Dalam kesempatan hari ini, penulis ingin menyampaikan rasa terima kasih yang

sebesar-besarnya kepada semua pihak yang telah membimbing, mendukung,

mengarahkan serta memotivasi dalam menyusun laporan ini. Yaitu diantaranya

kepada:

1. Bapak Ir. Hery H. Azwir, M.T., selaku dosen pembimbing yang telah

meluangkan waktu, tenaga dan pikiran dalam pelaksanaan bimbingan selama ini,

serta memberikan pengarahan dan dorongan dalam penyusunan laporan skripsi

ini.

2. Ibu Ir. Andira Taslim M.T., selaku Kepala Program Studi Industrial Engineering

President University.

3. Seluruh dosen Industrial Engineering dan President University yang telah

membekali penulis dengan ilmu pengetahuan dan pembelajaran yang berharga

selama perkuliahan.

4. Kedua orang tua, dan adik yang telah mendukung penulis dalam menyelesaikan

studi S1 di President University.

5. Kepada Ade Yuliana Mouldy yang tiada henti memberi bantuan, semangat, dan

mendoakan agar penulis dapat menyelesaikan studi S1 di President University.

6. Teman-teman pejuang semester akhir atas kebersamaan dan dukungannya.

7. Semua teman-teman angkatan 2014 jurusan Industrial Engineering President

University.

8. Semua teman-teman TKJ SMKN 1 Cikarang Selatan.

vii

Semoga Allah SWT memberikan balasan atas kebaikan yang telah diberikan.

Penulis menyadari masih banyak kekuran

viii

DAFTAR ISI

LEMBAR PERSETUJUAN PEMBIMBING .......................................................... i

LEMBAR PERNYATAAN ORISINALITAS ....................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN ................................................................................... iii

ABSTRAK ............................................................................................................. iv

ABSTRACT ............................................................................................................ v

KATA PENGANTAR ........................................................................................... vi

DAFTAR ISI ........................................................................................................ viii

DAFTAR TABEL ................................................................................................... x

DAFTAR GAMBAR ............................................................................................. xi

DAFTAR ISTILAH .............................................................................................. xii

BAB I PENDAHULUAN ....................................................................................... 1

1.1 Latar Belakang ......................................................................................... 1

1.2 Rumusan Masalah .................................................................................... 2

1.3 Tujuan Penelitian ...................................................................................... 3

1.4 Batasan Penelitian .................................................................................... 3

1.5 Asumsi ...................................................................................................... 3

1.6 Sistematika Penulisan ............................................................................... 3

BAB II STUDI LITERATUR ................................................................................. 5

2.1 Waste (Pemborosan) ................................................................................. 5

2.2 7 Macam Kategori Waste yang Terjadi dalam Industri ............................ 5

2.3 Produktivitas ............................................................................................. 6

2.3.1 Pengaruh Sikap Kerja 5S Terhadap Produktivitas ............................ 7

2.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)................................................... 7

2.5 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram) ............................................ 7

2.6 Metode 5W+1H ........................................................................................ 8

2.7 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) .............................................. 9

2.8 Metode 5S ............................................................................................... 10

2.9 Tujuan 5S ............................................................................................... 11

2.10 Penerapan 5S .......................................................................................... 12

ix

BAB III METODOLOGI PENELITIAN.............................................................. 14

3.1 Sistematika Penulisan ............................................................................. 14

3.2 Observasi Awal ...................................................................................... 15

3.3 Identifikasi Masalah ............................................................................... 15

3.4 Studi Literatur ......................................................................................... 15

3.5 Pengumpulan Data ................................................................................. 15

3.6 Analisis dan Perbaikan ........................................................................... 16

3.7 Simpulan dan Saran ................................................................................ 16

BAB IV DATA DAN ANALISIS ........................................................................ 17

4.1 Observasi Awal ...................................................................................... 17

4.2 Pengumpulan data .................................................................................. 17

4.2.1 Data Produksi Proses Stamping ...................................................... 18

4.2.2 Tingkat Produktivitas Selama 6 Bulan ............................................ 19

4.3 Analisis ................................................................................................... 21

4.3.1 Analisis Kondisi Awal .................................................................... 21

4.3.2 Analisis Diagram Fishbone ............................................................. 22

4.3.3 Analisis 5W+1H .............................................................................. 24

4.4 Perbaikan dan Hasil ................................................................................ 25

4.4.1 Perancangan Program 5S ................................................................ 26

4.4.2 Memeriksa (Evaluasi) Hasil ............................................................ 34

4.5 Analisis perbandingan ............................................................................ 41

4.5.1 Penghematan Waktu Kerja Setelah Perbaikan ................................ 41

4.5.2 Perbandingan Produktivitas ............................................................ 43

BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ................................................................ 46

5.1 Kesimpulan ............................................................................................. 46

5.2 Saran ....................................................................................................... 46

DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................... 47

x

DAFTAR TABEL

Tabel 4.1 Kondisi Aktual ...................................................................................... 21

Tabel 4.2 Analisis dengan diagram Fishbone ....................................................... 23

Tabel 4.3 Kriteria Barang berdasarkan Frekuensi Pemakaian .............................. 26

Tabel 4.4 Hasil Perbaikan berupa Penghematan Waktu ....................................... 42

Tabel 4.5 Penghematan Waktu Kerja Sebelum dan Setelah Perbaikan ................ 42

xi

DAFTAR GAMBAR

Gambar 2.1 Diagram Fishbone ............................................................................... 8

Gambar 2.2 Siklus 5S .............................................................................................. 9

Gambar 3.1 Sistematika Penulisan ........................................................................ 14

Gambar 4.1 Hasil Produksi Stamping ................................................................... 18

Gambar 4.2 Diagram Productivity ........................................................................ 20

Gambar 4.3 Diagram Fishbone ............................................................................. 22

Gambar 4.4 Perancangan Tempat Tools ............................................................... 28

Gambar 4.5 Usulan Layout Lingkungan kerja Produksi Proses Stamping ........... 29

Gambar 4.6 Kartu Stok Barang ............................................................................. 30

Gambar 4.7 Alat-Alat Kebersihan......................................................................... 31

Gambar 4.8 Poster 5S ............................................................................................ 32

Gambar 4.9 Checksheet Mingguan ....................................................................... 33

Gambar 4.10 Peletakkan barang dan material yang diperlukan ........................... 35

Gambar 4.11 Perbandingan Area Produksi setelah dirapikan ............................... 36

Gambar 4.12 Meja Kerja Setelah dirapikan .......................................................... 36

Gambar 4.13 Penyimpanan Arsip dan Dokumen .................................................. 37

Gambar 4.14 Model Part-Part Hasil Produksi Stamping ..................................... 37

Gambar 4.15 Tempat tools .................................................................................... 38

Gambar 4.16 Kartu Stok Barang Bulan Maret 2019 ............................................. 38

Gambar 4.17 kondisi layout setelah dilakukannya kegiatan resik ........................ 39

Gambar 4.18 Penempatan Tempat Sampah disetiap area kerja Produksi ............. 39

Gambar 4.19 Penempatan Peralatan Kebersihan .................................................. 40

Gambar 4.20 Inspeksi Mingguan pada Bulan Maret ............................................ 41

Gambar 4.21 Grafik Penghematan Waktu Kerja .................................................. 43

Gambar 4.22 Grafik Hasil Produksi setelah Dilakukan 5S ................................... 44

Gambar 4.23 Productivity Sebelum dan Sesudah Penerapan 5S .......................... 45

xii

DAFTAR ISTILAH

Stamping

: Proses stamping adalah proses pencetakan metal secara

dingin dengan menggunakan dies dan mesin press

umumnya plate yang dicetak, untuk menghasilkan produk

sesuai dengan yang dikehendaki.

Special tool

: Adalah sebuah alat yang dipakai sebagai alat bantu bagi

seseorang dalam mengerjakan atau memperbaiki

komponen otomotif tidak dapat dilakukan dengan cara

yang normal.

Press Dies : Press dies adalah suatu alat perkakas tekan yang

digunakan untuk memotong atau membentuk suatu plat

lembaran sesuai dengan bentuk yang diinginkan.

Jig Fixture

: Alat pemegang benda kerja produksi yang digunakan

dalam rangka membuat penggandaan komponen secara

akurat. Hubungan dan kelurusan yang benar antara alat

potong atau alat bantu lainnya, dan benda kerja mesti

dijaga.

Fishbone diagram

Quality Control

:

:

Diagram ini digunakan unutk mengidentifikasi tentang

faktor apa yang berpengaruh terhadap suatu permasalahan.

Suatu proses yang pada intinya adalah menjadikan entitas

sebagai peninjau kualitas dari semua faktor yang terlibat

dalam kegiatan produksi.

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Perusahaan merupakan suatu kumpulan dari fungsi-fungsi manajemen dan

kumpulan dari orang-orang yang terlibat dalam suatu kegiatan untuk mencapai

suatu tujuan yang telah ditetapkan sebelumnya. Praktiknya, perusahaan

membutuhkan sumber daya untuk menjalankan kegiatan bisnis. Salah satu sumber

daya yang diperlukan untuk mengelola kegiatan bisnis suatu perusahaan adalah

sumber daya manusia (SDM). SDM menjadi sangat penting perannya karena tanpa

unsur ini perusahaan tidak akan dapat mencapai tujuan yang telah ditetapkan

(Purwanggono, et al, 2014). Sebagai upaya dalam mempersiapkan SDM yang

berkualitas, budaya perusahaan dapat dijadikan sebagai alat dalam pencapaian

sistem nilai bersama dan dapat dipergunakan oleh anggota organisasi sebagai

pedoman mereka dalam menjalankan fungsinya sebagai anggota organisasi

(Purwanggono, et al, 2014).

CV Widjaya Presisi merupakan industri kecil menengah yang bergerak dalam

bidang jasa industri dengan produk utamanya adalah special tool

otomotif/electronic, dies, jig fixture, stamping, machining fabrication. CV Widjaya

Presisi berdiri sejak 7 Mei 2009 beralamat di Kp. Kebon Kopi RT. 001 RW. 001

Desa Sukadami Kecamatan Cikarang Selatan, Bekasi. Beberapa perusahaan yang

menjadi customer dari CV Widjaya Presisi seperti PT Petrodill Manufaktur

Indonesia, PT samcon, PT Indo Liberty Textiles, PT Ichikoh Indonesia, PT

Bonecom Tricom, dan masih banyak lagi. Oleh karena itu, CV Widjaya Presisi

dituntut untuk selalu memberikan produk dengan kualitas yang baik supaya tidak

kalah bersaing bahkan dapat lebih unggul dari perusahaan lainnya.

Berdasarkan pengamatan selama jam kerja, di area kerja ada sisa-sisa material yang

tidak disingkirkan sehingga membuat ruang kerja para pekerja menjadi sempit dan

membahayakan pekerja tersebut. Selain itu, tidak ada manajemen dan pengawas

2

yang bertugas mengatur lingkungan kerja dan keselamatan kerja. Tidak ada

penempatan yang jelas yang membuat area kerja menjadi tidak rapi dan pekerja

merasa kesulitan untuk menemukan sesuatu, hal ini mengakibatkan terjadinya

pemborosan waktu pada saat melakukan kegiatan kerja. Dalam hal aspek

keamanan, area kerja yang tidak rapi ini dapat menyebabkan potensi bahaya seperti

tergelincir atau tersandung. Selain itu, masih kurangnya kepedulian untuk

memperhatikan penggunaan alat pelindung diri (APD). Masalah-masalah ini secara

tidak langsung dapat mengurangi produktivitas, dan efisiensi dalam pekerjaan.

Berdasarkan observasi yang telah dilakukan sesuai permasalahan diatas dapat

diketahui bahwa untuk memudahkan proses pekerjaan perlu perbaikan pada kondisi

tempat kerja yang sesuai pada lingkungan kerja. Salah satu cara yang dapat

digunakan untuk menciptakan lingkungan kerja yang nyaman dan tertib adalah

dengan mengimplementasikan program 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

secara benar dengan menemukan hal-hal yang penting dari tempat kerja untuk

ditingkatkan dan hal-hal yang kurang penting untuk disingkirikan atau dibuang

supaya nyaman selama proses produksi berlangsung dan dapat meningkatkan

produktivitas karyawan.

Dengan dilakukannya perbaikan di tempat kerja, diharapkan dapat meningkatkan

penilaian pelanggan terhadap suatu produk dan layanan yang dihasilkan menjadi

lebih baik dan meningkatkan produktivitas serta efisiensi dalam bekerja pada

lingkungan kerja CV Widjaya Presisi.

1.2 Rumusan Masalah

Berdasarkan latar belakang diatas, maka rumusan masalah dalam penelitian ini

adalah bagaimana solusi mengurangi waste of motion yang terjadi pada kondisi

tempat kerja produksi pada proses stamping yang berpengaruh pada menurunnya

produktivitas karyawan?

3

1.3 Tujuan Penelitian

Berdasarkan rumusan masalah tersebut, maka tujuan penelitian ini adalah

memperbaiki kondisi tempat kerja produksi pada proses stamping untuk

mengurangi waste of motion sehingga dapat meningkatkan produktivitas karyawan.

1.4 Batasan Penelitian

Batasan masalah sangat diperlukan agar permasalahan tidak menyimpang dari

tujuan penelitian, maka peneliti memberikan pembatasan masalah sebagai berikut:

1. Penelitian berdasarkan kondisi area produksi di CV Widjaya Presisi pada

periode Februari 2019.

2. Analisis yang dilakukan hanya untuk mendukung implementasi 5S di

perusahaan tanpa membahas aspek-aspek lain secara mendalam.

3. Realisasi usulan implementasi 5S menyesuaikan dengan situasi dan kondisi

perusahaan.

1.5 Asumsi

Adapun asumsi yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:

1. Kondisi operator memiliki kemampuan pengoperasian alat serta tugas pekerjaan

yang sama.

2. Lokasi penelitian dilakukan di CV Widjaya Presisi.

3. Semua proses memiliki waktu produksi yang sama.

1.6 Sistematika Penulisan

Bab I PENDAHULUAN

Bab pendahuluan menggambarkan hal-hal yang menjadi latar

belakang penulisan observasi dan penelitian di CV Widjaya Presisi,

merumuskan masalah, tujuan penelitian, dan keterbatasan masalah

dan asumsi yang digunakan untuk memudahkan dalam proses

penelitian.

4

Bab II Studi Literatur

Dalam Bab ini, dijelaskan tentang landasan teoritis yang digunakan

dalam pemrosesan data untuk memecahkan masalah yang ditemukan

di CV Widjaya Presisi.

Bab III Metodologi Penelitian

Bab ini menjelaskan langkah-langkah yang diambil dalam

melakukan penelitian. Tahapan dimulai dengan mengidentifikasi

masalah, merumuskan masalah, menetapkan tujuan, membatasi

masalah, mengumpulkan dan memproses data, analisis, dan

kesimpulan dan saran.

Bab IV Data Dan Analisis

Bab ini dimulai dengan pengumpulan dan penghitungan data,

kemudian digunakan data untuk pemecahan masalah serta analisa

terhadap hasil perhitungan tersebut serta perbandingan antara

kondisi sebelum menerapkan 5S dan setelah menerapkan 5S.

BAB V Kesimpulan Dan Saran

Bab terakhir memberikan kesimpulan dan penyelesaian masalah dari

hasil penelitian yang dilakukan oleh peneliti, dan memberikan saran

sebagai bahan pertimbangan untuk memperbaiki masalah di CV

Widjaya Presisi dan proses penelitian selanjutnya.

Setelah melihat paparan dari Bab 1, untuk mendukung penelitian maka dibutuhkan

teori-teori yang akan dijelaskan di bab selanjutnya.

5

BAB II

STUDI LITERATUR

2.1 Waste (Pemborosan)

Waste dapat diartikan sebagai kehilangan atau kerugian berbagai sumber daya,

yaitu material, waktu (yang berkaitan dengan tenaga kerja dan peralatan) dan modal

yang diakibatkan oleh kegiatan-kegiatan yang membutuhkan biaya secara langsung

maupun tidak langsung tetapi tidak menambah nilai kepada produk akhir bagi pihak

pengguna jasa konstruksi. Waste dapat juga digambarkan sebagai segala aktivitas

manusia yang menyerap sumber daya dalam jumlah tertentu tetapi tidak

menghasilkan nilai tambah, seperti kesalahan yang membutuhkan perbaikan, hasil

produksi yang tidak diinginkan oleh pengguna, proses atau pengolahan yang tidak

perlu, pergerakan tenaga kerja yang tidak berguna dan menunggu hasil akhir dari

kegiatan-kegiatan sebelumnya.

2.2 7 Macam Kategori Waste yang Terjadi dalam Industri

Ohno (1988) dalam bukunya Toyota Production System: Beyond Large Scale

Production mengklasifikasi pemborosan (waste) dalam 7 kategori:

1. Waste of Waiting, waktu menunggu adalah pemborosan (misalnya: Menunggu

material yang datang, menunggu keputusan/instruksi).

2. Waste of Overproduction, membuat produk yang lebih banyak dari permintaan

pelanggan adalah pemborosan.

3. Waste of Overprocessing, proses yang lebih dari yang diinginkan pelanggan

adalah pemborosan. Misal inventory yang rusak akibat penyimpanan atau

transportasi sehingga memerlukan proses tambahan re-packing.

4. Waste of Defect, reject atau repair merupakan pemborosan yang dapat secara

langsung bisa dilihat.

5. Waste of Motion, gerakan yang tidak perlu dan tidak ergonomi sehingga

menambah waktu proses adalah pemborosan.

6. Waste of Inventory, semakin banyak persediaan disimpan, akan makin banyak

pemborosan terjadi. Pemborosan itu berupa: nilai persediaan yang diam (tidak

produktif), nilai ruang yang harus disediakan untuk menyimpan, beban

6

administrasi pengelolaan, beban kerja untuk proses penerimaan, penyimpanan,

pengeluaran kembali, barang yang rusak atau kadaluwarsa selama penyimpanan,

dan lain-lain.

7. Waste of Transportation, pemborosan yang disebabkan oleh transportasi yang

tidak teratur.

2.3 Produktivitas

Produktivitas adalah perbandingan antara total output barang dibagi dengan input

yang meliputi sumber daya seperti tenaga kerja dan modal (Haizer, et al, 2014).

Usaha peningkatan produktivitas menjadi perhatian dari para manajer atau

pimpinan organisasi, meskipun demikian pada dasarnya para manajer atau para

pimpinan organisasi itu hanya merupakan penanggung jawab dan pelaksanaan

usaha peningkatan produktivitas. Gagasan dan kebijakan serta tanggung jawab lahir

sebenarnya adalah terletak pada pimpinan puncak suatu organisasi. Faktor-faktor

penentu keberhasilan peningkatan produktivitas menurut Siagian, (2014) yaitu

diantaranya: 1) Perbaikan terus menerus yaitu upaya meningkatkan produktivitas

kerja salah satu implementasinya ialah bahwa seluruh komponen harus melakukan

perbaikan secara terus-menerus. 2) Peningkatan mutu hasil pekerjaan yang

dilaksanakan oleh semua komponen dalam organisasi. 3) Pemberdayaan sumber

daya manusia. 4) Filsafat organisasi yang sesungguhnya titik tolak perumusan etos

kerja bersifat filsafat yang pada mulanya mungkin dirumuskan oleh para pendiri

(founding father) organisasi yang bersangkutan. Berikut adalah rumus untuk

menghitung Rasio Produktivitas kerja dalam produksi adalah:

Produktivitas = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡× 100%

Keterangan:

Input: Sumber-sumber daya yang dipergunakan untuk menghasilkan suatu Output.

Output: Hasil yang dicapai.

7

2.3.1 Pengaruh Sikap Kerja 5S Terhadap Produktivitas

Dengan mengimplementasikan sikap kerja 5S diharapkan bisa mencapai

kesuksesan dalam melaksanakan tugas sesuai dengan bidangnya masing-masing

serta bisa juga berpengaruh pada kondisi lingkungan dan tempat kerja yang baik,

aman, sehat, nyaman, dan kondusif sehingga sasaran umum untuk melindungi dan

mengamankan seluruh sumber daya yang dimiliki oleh perusahaan baik berupa

manusia maupun alat produksi lainya. Sedangkan sasaran utama dari dari 5S adalah

produktivitas (T. Osada, 2014). Pernyataan tersebut diperkuat oleh penelitian yang

dilakukan oleh Indiani, (2014) pada perusahaan industri pemeliharaan ayam dengan

metode proses Hirarkhi Analitik (PHA).

2.4 Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3)

Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) merupakan sistem yang melindungi pekerja,

perusahaan, lingkungan hidup, dan masyarakat sekitar dari bahaya akibat

kecelakaan kerja (Wijaya, 2015). Perlindungan tersebut merupakan hak asasi yang

wajib dipenuhi oleh perusahaan. Kecelakaan kerja adalah sesuatu yang tidak

terencana, tidak terkontrol, dan sesuatu hal yang tidak diperkirakan sebelumnya

sehingga mengganggu efektivitas kerja seseorang (Wijaya, 2015). Penyebab

kecelakaan kerja dibagi menjadi Lima, yaitu faktor man, tool atau machine,

material, method, dan environment (Wijaya, 2015).

2.5 Diagram Sebab Akibat (Fishbone Diagram)

Heizer, et al (2017) menyatakan bahwa diagram ini disebut juga diagram tulang

ikan (Fishbone Chart) dan berguna untuk memperlihatkan faktor-faktor utama yang

berpengaruh pada kualitas dan mempunyai akibat pada masalah yang kita pelajari,

selain itu kita juga dapat melihat faktor-faktor yang lebih terperinci yang

berpengaruh dan mempunyai akibat pada faktor utama tersebut yang dapat kita lihat

pada panah-panah yang berbentuk tulang ikan pada diagram fishbone tersebut.

Prinsip yang digunakan untuk membuat diagram sebab akibat ini adalah sumbang

saran atau brainstorming. Faktor-faktor penyebab utama dalam diagram sebab

akibat ini dapat dikelompokkan dalam: 1). Material (bahan baku); 2). Machine

8

(mesin); 3). Man (tenaga kerja); 4). Method (metode); dan 5). Environment

(lingkungan). Pada diagram fishbone disajikan dalam gambar 2.1.

Gambar 2.1 Diagram Fishbone

(Sumber: lemandore.wordpress.com)

2.6 Metode 5W+1H

Perancangan pada tahap Improve dilakukan dengan cara melalui tahap-tahap

merancang metode 5W-1H (What-tujuan, Why-alasan kegunaan, Where-lokasi,

When-kapan, Who-orang, dan How-metode).

a. Improve pada faktor Man: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor Man,

alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.

b. Improve pada faktor Machine: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor

Machine, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.

c. Improve pada faktor Material: ditentukanapakah tujuan Improve pada faktor

Material, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.

d. Improve pada faktor Method: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor

Method, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.

e. Improve pada faktor Media: ditentukan apakah tujuan Improve pada faktor

media, alasan kegunaannya, lokasi, sekuens, dan bagaimana caranya.

9

2.7 5S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke)

Menurut Osada, (2015) mengemukakan bahwa 5S merupakan suatu bentuk

gerakan yang berasal dari kebulatan tekad untuk mengadakan pemilahan di tempat

kerja, mengadakan penataan, pembersihan, memelihara kondisi yang mantap dan

memelihara kebiasaan yang diperlukan untuk melaksanakan pekerjaan dengan baik.

Sedangkan menurut Hirano, (2015) mengemukakan bahwa 5S pada dasarnya

merupakan proses perubahan sikap dengan menerapkan penataan dan kebersihan

tempat kerja. 5S merupakan budaya seseorang dalam memperlakukan tempat

kerjanya secara benar, memelihara dan menjaga tempat kerja agar tertata rapi,

bersih dan tertib sehingga kemudahan dalam bekerja dapat diciptakan. 5S terdiri

dari Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke. 5S yang dikembangkan di Jepang,

belakangan ini telah diadaptasi oleh berbagai negara maju guna melakukan

revitalisasi industri mereka. Di Inggris dan Amerika 5S disebut sebagai 5C (Clear-

out, Configure, Clean, Conform, Custom) kemudian di Jerman mereka

menyebutnya 5A (Aussortieren unnotiger Dinge, Aufrdumen, Arbeitsplatz sauber

halten, Anordnungen zur regel machen, Alle Pungkte einhalten und standing

verbesern). Sedangkan di Indonesia sendiri 5S diterjemahkan menjadi 5R, yaitu

Ringkas, Rapi, Resik, Rawat, Rajin atau 5S juga dapat diterjemahkan sebagai

kegiatan pemilahan, penataan, pembersihan, pemantapan, pembiasan. Dapat

disajikan siklus dari 5S dalam gambar 2.2.

Gambar 2.2 Siklus 5S

(Sumber: konsultantrainingiso.com)

10

2.8 Metode 5S

Metode 5S (Seiri, Seiton, Seiso Seiketsu, dan Shitsuke) ini pertama kali muncul pada

tahun 1980an yang digagas oleh Takashi Osada. Metode 5S merupakan sebuah

metode yang dapat digunakan untuk tujuan menciptakan dan menjaga kualitas

lingkungan kerja dalam organisasi. Pengertian falsafah 5S menurut (Risma, 2016)

yaitu:

1. Seiri, yaitu menyisihkan barang yang tidak diperlukan dengan yang perlu atau

menyisihkan dan membuang barang yang tidak perlu di tempat kerja.

2. Seiton (susun), yaitu menata alat-alat kerja yang digunakan dengan rapi dan

benar-benar menghilangkan kegiatan mencari agar alat-alat dapat mudah

ditemukan dengan cepat.

3. Seiso, yaitu memelihara kebersihan tempat kerja.

4. Seiketsu, yaitu mempertahankan seiri, seiton, dan seiso agar dapat berlangsung

terus-menerus.

5. Shitsuke, yaitu sebagai suatu kedisiplinan dan benar-benar menjadi kebiasaan,

sehingga pekerja terbiasa menaati peraturan dan diadakan penyuluhan terhadap

pekerja untuk bekerja secara profesional.

Menurut Widianti, (2015), menekankan bahwa 5S juga bertujuan untuk menjaga

lingkungan kerja tetap aman, bersih, nyaman dan kondusif. Menyatakan bahwa 5S

memiliki hubungan yang positif terhadap kualitas dan produktivitas.

Apabila metode 5S diterapkan secara benar maka akan diperoleh dampak positif

terhadap perusahan yaitu (Listiani, 2014):

1. Setiap orang akan mampu menemukan masalah lebih cepat.

2. Setiap orang akan memberikan perhatian dan penekanan pada tahap

perencanaan.

3. Mendukung cara berpikir yang berorientasi pada proses.

4. Setiap orang akan berkonsentrasi pada masalah-masalah yang lebih penting

dan mendesak untuk diselesaikan.

5. Setiap orang akan berpartisipasi dalam membangun sistem yang baru.

6. Meminimumkan potensi terjadinya:

11

Accident (kecelakaan kerja)

Breakdown (gangguan kerusakan)

Cost (biaya)

Defect (produk cacat)

7. Meningkatkan efisiensi dan semangat kerja.

8. Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai arahan startegi pimpinan.

2.9 Tujuan 5S

Adapun tujuan dari 5S adalah (Risma, 2016):

1. Memberikan penyadaran kepada peserta tentang perlunya tempat kerja yang

aman dan nyaman.

2. Memberikan pengetahuan kepada peserta tentang dasar pentingnya

pengelolaan tempat kerja.

3. Memberikan penyadaran kepada peserta tentang pentingnya peningkatan

efisiensi dan produktivitas.

Tujuan yang diharapkan dengan menerapkan 5S di perusahaan adalah sebagai

berikut (Osada T., 2016):

1. Keamanan

Hampir selama puluhan tahun, kedua kata pemilahan dan penataan menjadi ciri

khas pada poster-poster dan Surat kabar bahkan di perusahaan-perusahaan kecil.

Karena pemilahan dan penataan sangat berperan besar di dalam masalah keamanan.

2. Tempat kerja yang rapi

Tempat kerja yang menerapkan 5S dengan teliti tidak perlu terus-menerus

membicarakan keamanan, dan kecelakaan industri yang dialaminya akan lebih

sedikit ketimbang pabrik yang hanya mengutamakan peralatan dan prosedur yang

sedemikian aman sehingga tidak mungkin gagal.

3. Efisiensi

Para ahli di berbagai bidang seperti, juru masak, pelukis, tukang kayu, akan

menggunakan peralatan yang baik dan memeliharanya. Mereka tahu bahwa waktu

yang dipergunakan untuk memelihara peralatan tidak terbuang percuma, bahkan hal

itu menghemat lebih banyak waktu.

12

4. Mutu

Elektronika dan mesin-mesin modern memerlukan tingkat presisi dan kebersihan

yang sangat tinggi, untuk menghasilkan output yang baik. Berbagai gangguan yang

kecil dapat berakibat terhadap penurunan mutu dari output yang dihasilkan.

5. Kemacetan

Pabrik yang tidak menerapkan 5S akan menghadapi berbagai masalah kemacetan

mulai dari mesin yang disebabkan kotoran yang mengendap ataupun kemacetan

dalam ingatan karyawan, harus disadari bahwa ingatan seseorang bisa saja salah,

maka daripada itu diperlukan berbagai petunjuk yang melengkapi keterbatasan

seorang manusia dalam menjalankan tugasnya.

2.10 Penerapan 5S

Penerapan 5S harus memperhatikan konteks dan kebutuhan praktikal sebuah

organisasi agar tujuan organisasi dapat tercapai. Penerapan metode 5S umumnya

dilakukan di industri manufaktur. Namun seiring dengan kebutuhan, 5S juga

diterapkan dibidang lain misalnya di laboratorium dan perhotelan. Walaupun

penerapan 5S telah sukses, perusahaan masih harus fokus melakukan peningkatan

terus-menerus karena dengan jalan inilah mutu bisa dicapai.

5S adalah teknik untuk menjaga mutu lingkungan sebuah perusahaan atau institusi

dengan cara mengembangkan keterorganisirannya. Teknik yang dimaksud ini

melibatkan 5 langkah yang dikerjakan secara berurutan dan dapat dilakukan

dimanapun selama 6 hingga 2 tahun atau sampai dengan penerapan secara

menyeluruh (Listiani, 2014). Manfaat penerapan 5S secara umum, akan

menghasilkan berbagai manfaat bagi perusahaan, seperti (Suwondo, 2016):

1. Meningkatkan semangat kerja Tim.

2. Tempat kerja yang lebih bersih, rapi dan teratur.

3. Lingkungan kerja yang lebih aman dan nyaman.

4. Pengunaan ruang kerja secara optimal.

5. Mempermudah pemeliharaan rutin.

6. Mengadakan standar kerja yang jelas.

7. Kendali persediaan yang lebih efektif.

13

8. Mengurangi biaya operasional.

9. Meningkatkan citra perusahaan.

10. Mengurangi keluhan pelanggan.

Pemeliharaan kualitas lingkungan tempat kerja yang baik akan dapat mengurangi

potensi terjadinya “bencana” seperti kesulitan mencari dokumen penting, staff yang

cedera karena tersandung, dan sebagainya. “Bencana” tersebut bisa jadi diakibatkan

oleh ketidakrapian dan ketidakterorganisiran barang-barang di tempat kerja.

Sasaran penerapan 5S terhadap perusahan yaitu (Listiani, 2014):

1. Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan pekerjaan yang menyenangkan.

2. Melatih karyawan agar mampu mandiri dalam mengelola pekerjaannya.

3. Meningkatkan disiplin dalam penggunaan standar.

4. Mewujudkan “Visual Factory”.

5. Meningkatkan citra positif di mata pelanggan.

Teori-teori tersebut digunakan untuk mendukung penelitian ini, dan adapun

tahapan-tahapaan yang dilakukan dalam penelitian ini akan dijelaskan pada bab 3.

14

BAB III

METODOLOGI PENELITIAN

3.1 Sistematika Penulisan

Hasil penelitian yang baik ditentukan oleh metodologi penelitian yang terstruktur

dengan baik. Sistematika penulisan untuk menyelesaikan masalah dalam penelitian

ini disajikan pada gambar 3.1:

Gambar 3.1 Sistematika Penulisan

Observasi Awal

Pengamatan langsung dan wawancara untuk

mendapatkan informasi dari pihak terkait.

Amati kondisi tempat kerja.

Identifikasi Masalah

Menganalisa hasil observasi.

Menentukan perumusan masalah, tujuan

penelitian, dan keterbatasan masalah yang akan

dibahas.

Studi Literatur

Membahas mengenai landasan teori yang

digunakan penulis dalam penelitian.

Pengumpulan Data

Pengumpulan data berdasarkan pengamatan

terhadap objek penelitian dan tinjauan pustaka.

Melakukan interview pihak produksi untuk

mengidentifikasi permasalahan yang sering

terjadi.

Analisis dan Perbaikan

Analisa kondisi yang ada.

Penentuan penyebab utama.

Rencana perbaikan.

Perancangan.

Evaluasi hasil.

Simpulan dan Saran

Membuat kesimpulan berdasarkan hasil penelitian

Memberikan saran untuk evaluasi penelitian

Observasi Awal

Identifikasi Masalah

Studi Literatur

Pengumpulan Data

Analisis dan Perbaikan

Simpulan dan Saran

15

3.2 Observasi Awal

Langkah-langkah yang diambil dalam penelitian ini adalah observasi perusahaan.

Pada langkah ini wawancara dilakukan langsung dengan Manajer CV Widjaya

Presisi dan juga karyawan lainnya dengan tujuan mengetahui kondisi perusahaan

saat ini. Kemudian melakukan pengamatan kondisi awal di lingkungan kerja CV

Widjaya Presisi yang berkaitan dengan program 5S. Misalnya menyangkut

keberadaan barang-barang/peralatan, efektifitas pemanfaatan peralatan kerja,

kebersihan dan kerapihan lingkungan kerja. Hal ini dimaksudkan agar perancangan

dan implementasi program tersebut dapat dilaksanakan dengan baik.

3.3 Identifikasi Masalah

Dari hasil pengamatan awal diperoleh berbagai masalah, misalnya penemuan ruang

kerja yang tidak tertata dengan baik, keberadaan barang/peralatan kerja yang sudah

tidak digunakan di ruang kerja dan kebersihan yang belum optimal di beberapa

tempat. Dengan kondisi tersebut implementasi 5S diharapkan dapat mengatasi

masalah tersebut. Oleh karena itu penelitian difokuskan pada penerapan 5S.

langkah selanjutnya menentukan rumusan masalah dari latar belakang yang telah

dijelaskan. Kemudian tujuan dari rumusan masalah dapat diketahui dari hasil

penelitian yang akan menjawab semua rumusan masalah. Batas-batas masalah

kemudian ditentukan sehingga penelitian tidak keluar dari batas yang ditentukan.

3.4 Studi Literatur

Studi literatur berisi teori-teori yang akan berfungsi sebagai dasar untuk penelitian

dan sebagai informasi untuk membantu memecahkan masalah. Landasan teori

berasal dari referensi dalam bentuk buku dan jurnal yang berkaitan dengan

penelitian yang sedang dilakukan. Pada tahap ini berbagai teori yang berkaitan

dengan 5S digunakan sebagai panduan dan landasan pemikiran dalam pemrosesan

data serta landasan teoritis dalam pemecahan masalah.

3.5 Pengumpulan Data

Pengumpulan data dalam penelitian dilakukan dengan cara observasi lapangan,

wawancara dengan karyawan, dan data yang tersedia dalam dokumen di

16

perusahaan. Untuk memfasilitasi pemaparan suatu kondisi dari data yang

dikumpulkan, itu ditetapkan dalam bentuk tabel.

3.6 Analisis dan Perbaikan

Dalam tahap ini dilakukan analisis dengan membandingkan kondisi saat ini dengan

usulan dari perancangan dan identifikasi permasalahan dengan menggunakan salah

satu dasar dari seven tools dimana pendekatan ini dapat mendefinisikan masalah,

mengumpulkan data, mengidentifikasi penyebab yang mungkin, identifikasi akar

masalah, pengajuan dan implementasi solusi. Data pendukung dari rencana usulan

perancangan 5S ini dengan melakukan data observasi meliputi data primer dan

sekunder, dengan seiri (pemilahan) mengidentifikasi, memilah, memisahkan unit

berdasarkan klasifikasi kondisi unit yaitu baik, perbaikan dan kondisi rusak, seiton

(penataan) dengan menempatkan unit pada lokasi yang tepat dan diberi kodefikasi

menurut kondisi unit, seiso (pembersihan) dengan membersihkan semua unit sesuai

dengan karakteristik unit, seiketsu (perawatan) dengan melakukan cleaning

(pembersihan); memeriksa Inspection dan kegiatan perbaikan, shitsuke dengan

melakukan kegiatan yang menjadikan 5S sebagai aturan kedalam sistem kegaiatan

standar perusahaan yaitu Standard Operating Procedure (SOP) dan untuk

memastikan program 5S dilakukan dengan benar dan efektif maka dilakukan

evaluasi.

3.7 Simpulan dan Saran

Sebagai tahap akhir dalam penelitian ini dibuat simpulan yang menyeluruh dari

hasil evaluasi perbaikan yang diperoleh berdasarkan hasil penelitian yang telah

dilakukan dan memberikan saran konstruktif untuk lebih meningkatkan

implementasi 5S pada penelitian selanjutnya di CV Widjaya Presisi.

Setelah mempelajari langkah-langkah penelitian ini, selanjutnya akan dijelaskan

mengenai analisis permasalahan dan pembahasan yang dijelaskan pada bab 4.

17

BAB IV

DATA DAN ANALISIS

4.1 Observasi Awal

Alur proses produksi dari mesin stamping pada CV Widjaya Presisi dimulai dari

proses persiapan material kemudian material dipotong sesuai dengan yang

dibutuhkan. Material yang sudah dipotong kemudian di cetak dengan

menggunakan dies dan mesin press untuk menghasilkan produk sesuai dengan yang

diinginkan. Kemudian produk yang sesuai telah selesai dari proses stamping,

dilakukan juga pengecekan kualitas untuk memastikan semua standar kualitas

dipenuhi oleh setiap komponen produk sesuai dengan standar CV Widjaya Presisi.

Karena itu CV Widjaya Presisi memiliki tugas dan tanggung jawab utama terkait

dengan peran penjaminan kualitas untuk semua permintaan dari pelanggan.

Secara teknis, CV Widjaya Presisi akan menerima order dari customer setiap

sebulan sekali pada akhir bulan sebelumnya. Setelah menerima order dari customer,

CV Widjaya presisi akan mengirimkan beberapa pilihan material yang ingin

digunakan customer untuk produk yang dipesan. Untuk memenuhi permintaan

tersebut CV Widjaya Presisi, menyiapkan material 2 hari sebelum proses produksi

dan memastikan bahwa material tersebut dalam kondisi “OK”. Setelahnya, CV

Widjaya Presisi akan menyimpan material tersebut ke dalam gudang. Ketika akan

di proses, maka CV Widjaya Presisi harus menerapkan aturan FIFO (First In First

Out) sehingga material dapat terhindar dari korosi apabila disimpan terlalu lama

karena material terbuat dari besi atau logam. Apabila sudah memenuhi kualitas

maka akan dilakukan proses packing menggunakan pallet box kayu. Kemudian CV

Widjaya Presisi akan mengirim sesuai dengan jadwal pengiriman yang telah

ditentukan oleh customer.

4.2 Pengumpulan data

Pengumpulan data di lakukan dengan melakukan wawancara kepada kepala bagian

Produksi dan Quality Control agar bisa melakukan observasi dengan baik dan bisa

mengidentifikasi masalah yang terjadi di CV Widjaya Presisi, khususnya di

18

lingkungan kerja produksi dari proses stamping. Pada tahap ini dapat dilakukan

identifikasi masalah yaitu menurunnya produktivitas kinerja karyawan.

4.2.1 Data Produksi Proses Stamping

Berdasarkan hasil pengamatan awal yang telah dilakukan pada CV Widjaya Presisi,

didapat data-data terkait jumlah actual produksi dan planning produksi pada

pembuatan produk-produk dari mesin stamping dari bulan September 2018 sampai

dengan bulan Februari 2019 beserta gambaran keadaan lingkungan kerja pada meja

kerja dan line produksi pada CV Widjaya Presisi yang didapat dari pengamatan di

lapangan. Dilihat hasil actual produksi yang tidak sesuai dengan planning produksi

dapat disajikan pada Gambar 4.1

Gambar 4.1 Hasil Produksi Stamping

Dilihat pada gambar 4.1 adalah hasil produksi dari proses stamping. Data diambil

dari bulan September 2018 sampai dengan bulan Februari 2019. Pada bulan

September hasil produksi actual nya tidak sesuai dengan planning yang ditetapkan

dengan selisih 55289. Pada bulan Oktober pun sama, planning tidak sesuai dengan

actualnya dengan selisih 44662. Pada saat bulan November, terjadi sesilih antara

actual produksi dengan planning produksi yaitu sebesar 21227 dari planning

173583 dengan actual hanya 155898. Pada bulan Desember terjadi selisih sebesar

21227. Setelah memasuki tahun baru 2019, bulan januari mengalami peningkatan,

dengan planning produksi sebesar 480326 dan actualnya sebesar 458947. Selisih

0

100000

200000

300000

400000

500000

600000

Sep-18 Okt-18 Nov-18 Des-18 Jan-19 Feb-19

Quan

tity

Sep-18 Okt-18 Nov-18 Des-18 Jan-19 Feb-19

Planning 320742 195415 173583 105136 480326 329481

Actual 265453 150753 155898 83909 458947 189045

Hasil Poduksi Proses Stamping

19

hanya 21379. Namun pada bulan Februari, terjadi penurunan actual produksi

sebesar 189045 dari planning produksi sebesar 329481. Dengan selisih lumayan

jauh sebesar 140436. Dari semua data produksi dari bulan September 2018 sampai

dengan bulan Februari 2019, planning produksi pada proses stamping tidak sesuai

dengan actual produksinya. Setelah di analisis, akan dicari penyebab terjadinnya

actual produksi yang tidak sesuai dengan planning produksi. Pertama dengan

melakukan pengecekan material dengan mengecek jenis material dan ukuran

material tersebut dan tidak ada masalah yang terjadi. Untuk pengiriman pun tidak

ada masalah atau kendala karena jarak dari CV Widjaya Presisi ke supplier material

masih satu Kota Cikarang. Adapun masalah yang ditemukan yaitu kondisi

lingkungan kerja yang kurang baik dari segi penataan/layout yang berantakan, segi

keamanan, dan kebersihan. Hal ini sangat mempengaruhi kinerja karyawan

sehingga produktivitasnya menurun.

4.2.2 Tingkat Produktivitas Selama 6 Bulan

Untuk menghitung produktivitas didapat rumus perhitungannya sebagai berikut:

Produktivitas = 𝑂𝑢𝑡𝑝𝑢𝑡

𝐼𝑛𝑝𝑢𝑡× 100%

Perhitungan produktivitas pada bulan September 2018 adalah:

Produktivitas = 265453

320745× 100% = 82,7%

Perhitungan produktivitas pada bulan Oktober 2018 adalah:

Produktivitas = 150753

195415× 100% = 77,1%

Perhitungan produktivitas pada bulan November 2018 adalah:

Produktivitas = 155898

173583× 100% = 89,8%

20

Perhitungan produktivitas pada bulan Desember 2018 adalah:

Produktivitas = 83909

105136× 100% = 79,8%

Perhitungan produktivitas pada bulan Januari 2019 adalah:

Produktivitas = 458947

480326× 100% = 95,5%

Perhitungan produktivitas pada bulan Februari 2019 adalah:

Produktivitas = 189045

329481× 100% = 57,3%

Dari hasil perhitungan produktivitas setiap bulannya, dapat disajikan diagram

Pareto dari productivity pada gambar 4.2.

Gambar 4.2 Diagram Productivity

Pada gambar 4.2 dapat dilihat bahwa produktivitas dari produk hasil proses

stamping tidak pernah mencapai 100 %, rata-rata produktivitas pada bulan

September 2018 hingga Februari 2019 adalah sebesar 80%. Artinya ada beberapa

faktor yang menghambat proses produksi sehingga tidak pernah mencapai target

100 %.

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

70%

80%

90%

100%

Per

cen

tage

Month

Productivity

Tingkat Kinerja Karyawan

21

4.3 Analisis

Dari data yang ada kemudian di analisis untuk mencari tahu masalah yang ada pada

lingkungan kerja CV Widjaya Presisi.

4.3.1 Analisis Kondisi Awal

Penggambaran kondisi awal di lingkungan kerja yang ada untuk mengetahui

masalah yang ada pada lingkungan kerja sehingga dapat menemukan metode yang

tepat untuk mengatasi masalah tersebut, disajikan pada tabel 4.1.

Tabel 4.1 Kondisi Aktual

No Item Kondisi Aktual Dampak

1 Peralatan Tidak adanya labelisasi pada

dokumen dan material

Kesulitan dalam pencarian

Dokumen tidak tersusun rapi

di tempat yang telah

disediakan

Menyulitkan dalam

pengambilan dan pencarian

Tools diletakkan berantakan Kelambatan kerja

2 Lingkungan Banyak oli di lantai line

produksi

Membahayakan pekerja

Minuman dan makanan dekat

dokumen

Rawan kotor

Barang pribadi, tas, dan hp di

atas meja kerja

Tidak nyaman dan

mempersempit ruang kerja

Barang tidak terpakai

diletakkan di ruang kerja

Tidak nyaman dan

mempersempit ruang kerja

Kebersihan tidak terjaga Area kerja tidak resik

Kurang tersedia tempat

sampah

Sulit membuang sampah

22

4.3.2 Analisis Diagram Fishbone

Analisis selanjutnya adalah mencari akar masalah atau faktor-faktor yang

menurunkan produktivitas karyawan dengan menggunakan diagram fishbone

disajikan pada Gambar 4.3.

Gambar 4.3 Diagram Fishbone

Dari diagram 4.3 dapat dianalisis dari tiap-tiap tulang ikan atau penyebab terjadinya

menurunya produktivitas karyawan. Setelah dilakukan analisis dengan diagram

Fishbone maka dapat diketahui kemungkinan-kemungkinan yang menyebabkan

pekerjaan menjadi lama untuk pembuatan produk-produk dari proses stamping.

Untuk mesin, material, manusia dan lingkugan terjadi karena faktor

manusia/karyawan dalam bekerja. Untuk metode tidak adanya penggunaan metode

yang terukur dan berkesinambungan karena tidak efisien pada waktu dan biaya

disebabkan karena tools yang sulit dicari/berantakan sehingga harus dibuat tempat

tools untuk memudahkan mengambil dan mencari tools yang ingin digunakan tanpa

membutuhkan waktu lama saat mencari. Adapun langkah-langkah perbaikan dari

diagram fishbone disajikan pada tabel 4.2.

23

Tabel 4.2 Analisis dengan diagram Fishbone

Faktor Cause Impact Waste

Time

Langkah

Perbaikan Status

Manusia Tidak adanya

standar kualitas

SDM

Tidak adanya

pelatihan 5S

Karyawan

kurang peduli

terhadap area

kerjanya

Kurangnya

pengetahuan

budaya 5S

-

-

Memberikan

SOP terhadap

area kerja

Melakukan

pelatihan

budaya 5S

Need

Improve

Metode Tidak

menggunakan

metode yang

terukur dan

berkesinambung

-an

Ketidakefisienan

waktu dan biaya

- Menerapkan

metode yang

terukur dan

berkesinam-

bungan

Need

Improve

Material Pencarian

material yang

sulit

Lambatnya

proses produksi

5 min Memberikan

label pada setiap

jenis dan ukuran

material

Need

Improve

Mesin Mesin Off

karena

melakukan

pergantian dies

Sulit mencari

tools karena

berantakan

5 min Membuat

tempat tools Need

Improve

Lingkungan Kebersihan

lingkungan yang

tidak terjaga

Ketidaknyaman

-an area kerja

- Membuat

peraturan selalu

menjaga

kebersihan di

lingkungan kerja

Need

Improve

24

dan memberikan

point

pelanggaran

pada karyawan

yang tidak

disiplin.

Pada tabel 4.2 dapat diketahui dalam mendesain situs alat yang ideal untuk

mengatasi waste of motion yang sering menyebabkan lamanya proses pergantian

dies. Dan ada beberapa faktor-faktor yang menghambat proses produksi adalah

sebagai berikut:

1. Belum adanya SOP yang berlaku pada karyawan dari mulai hingga selesai

produksi dan pada pergantian dies saat melakukan setting dies yang lama

sehingga membuat proses produk terhambat.

2. Tata letak dan kondisi ruangan di area produksi masih sangat berantakan.

3. Suara bising yang terjadi di area produksi pada proses stamping.

4.3.3 Analisis 5W+1H

Sebagai tolak ukur untuk menganalisis kondisi yang ada, maka dihubungkan

dengan beberapa faktor yakni manusia (man), mesin (machine), material, metode

dan lingkungan menggunakan analisis 5W+1H. Hasil analisis yang diperoleh dapat

dilihat pada tabel sebagai berikut:

1. What (Apa?)

Permasalahan yang sedang dihadapi adalah menurunnya produktivitas karyawan

dan kurangnya kedisiplinan pada karyawan.

2. Where (Dimana?)

Permasalahan ini terjadi di lingkungan kerja produksi pada proses stamping di CV

Widjaya Presisi.

3. When (Kapan?)

Permasalahan ini sudah lama berlangsung sampai saat ini.

4. Who (Siapa?)

Permasalahan ini melibatkan bagian metode dan produksi.

25

5. Why (Mengapa?)

Permasalahan tersebut terjadi karena kurangnya kedisiplinan pada karyawan dan

kurangnya fasilitas untuk karyawan bekerja.

6. How (Bagaimana?)

Untuk menyelesaikan masalah yang terjadi maka kedisiplinan pada karyawan dan

kurangnya fasilitas untuk karyawan bekerja tersebut harus diperbaiki.

Dari analisis yang telah dilakukan untuk mencari akar masalah yang menyebabkan

menurunnya produktivitas karyawan. Alasannya adalah bahwa banyak dari waste

ini terjadi karena penempatan komponen dan alat yang terlalu jauh dari lingkungan

kerja, serta penempatan material yang ditempatkan dengan rapi dan tidak teratur

sama sekali, sehingga menyebabkan banyak waste of motion yang muncul dan

menyebabkan pekerja cepat lelah karena proses ini. Belum adanya sistem kerja

yang baik, tata letak ruangan yang masih berantakan, kebersihan yang belum

terjaga, dan kepedulian terhadap keamanan yang masih rendah. Kemudian juga

masalah penempatan dokumen dan arsip tanpa pelabelan yang jelas, sehingga

waktu untuk mencari dokumen dan arsip lama tidak terhindarkan, oleh karena itu

masalah mendasar ini menyebabkan waktu proses produksi menjadi terlalu besar

dan penurunan produktivitas kinerja karyawan. Oleh karena itu berdasarkan

masalah yang ada, dalam penelitian ini menggunakan metode 5S untuk

menyelesaikan nmasalah untuk hasil yang lebih baik. Karena permasalahan banyak

menyangkut mengenai faktor manusia atau karyawan dan keamanan karyawan

tersebut.

4.4 Perbaikan dan Hasil

Setelah melakukan analisis diagram fishbone dan analisis 5W+1H maka diperoleh

usulan terkait rencana perbaikan kurangnya kedisiplianan karyawan dan kurangnya

fasilitas karyawan serta kondisi lingkungan kerja yang kurang baik sehingga

menurunkan produktivitas karyawan dalam bekerja. Untuk memberi solusi

permasalah yang dihadapi pada lingkungan kerja produksi pada proses stamping

tersebut, Oleh karena itu perlu perbaikan menggunakan metode 5S dengan tahapan,

26

yaitu seiri, seiton, seiso, seiketsu, dan shitsuke. Tahapan perancangan program 5S

sebagai berikut:

4.4.1 Perancangan Program 5S

Perancangan 5S dilakukan dengan urutan kegiatan sebagai berikut:

4.4.1.1 Perancangan Seiri (Ringkas)

Yaitu untuk menyisihkan barang-barang yang tidak diperlukan dengan yang

diperlukan atau menyisihkan dan membuang barang-barang yang tidak perlu di

tempat kerja. Pada perancangan seiri bertujuan untuk mengeluarkan atau

membuang barang yang tidak diperlukan yang berada di sekitar lingkungan kerja.

Berikut ini langkah-langkah yang akan dilakukan sebelum melakukan perancangan

seiri pada lingkungan kerja di lingkungan kerja produksi pada proses stamping di

CV Widjaya Presisi:

1. Menentukan kriteria barang yang diperlukan dan tidak diperlukan.

Tujuan penentuan kriteria pada setiap barang untuk membantu menentukan mana

barang yang yang diperlukan dan tidak diperlukan dengan jelas dan tepat. Dalam

menentukan kriteria barang yang diperlukan dan tidak diperlukan berdasarkan pada

frekuensi pemakaiannya. Kriteria barang berdasarkan frekuensi pemakaiannya

dapat dilihat pada tabel 4.3.

Tabel 4.3 Kriteria Barang berdasarkan Frekuensi Pemakaian

Frekuensi Kriteria Metode Penyimpanan

Rendah Barang yang diperlukan lebih

dari 6 bulan.

Diletakkan jauh-jauh dari

lingkungan kerja atau dibuang.

Sedang Barang yang digunakan 2-6

bulan.

Simpan disekitar area kerja

yang sekiranya akan digunakan.

Tinggi

Barang yang digunakan setiap

hari, minggu atau bulan.

Simpan dan letakkan di area

kerja yang mudah dijangkau

dan diambil saat ingin

menggunakannya.

27

2. Memisahkan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan.

Penetuan barang yang diperlukan dan tidak diperlukan dilakukan berdasarkan

frekuensi pemakaian pada tabel 4.3. Untuk pemakaian barang dengan frekuensi

rendah yaitu barang yang diperlukan lebih dari 6 bulan maka barang tersebut akan

diletakkan jauh-jauh dari lingkungan kerja. Namun, jika lebih dari 1 tahun barang

tersebut tidak digunakan maka akan dibuang karena sudah dianggap barang tidak

diperlukan. Kemudian untuk pemakaian barang dengan frekuensi sedang yaitu

barang yang digunakan kurun waktu 2-6 bulan maka barang tersebut akan disimpan

sekitar area kerja yang sekiranya akan digunakan. Dan barang yang dikategorikan

frekuensi tinggi akan disimpan dan ditempatkan di area kerja yang mudah

dijangkau dan diambil saat ingin digunakan karena barang tersebut digunakan

setiap hari, setiap minggu atau setiap bulan.

3. Menentukan tindakan yang dilakukan untuk masing-masing barang berdasarkan

frekuensi pemakaian.

Barang yang frekuensi pemakaian tinggi akan diletakkan di area yang mudah

dijangkau oleh pemakai dan memiliki satu lokasi penyimpanan yang tetap. Barang

yang frekuensi pemakaian sedang akan disimpan dalam suatu tempat di sekitar

lingkungan kerja agar memudahkan pemakaian jika suatu waktu ingin digunakan.

Sedangkan barang yang frekuensi pemakaian rendah atau sangat jarang

dipergunakan bahkan tidak diperlukan lagi akan disimpan jauh dari lingkungan

kerja. Namun apabila sudah tidak memiliki nilai kegunaan maka memungkinkan

akan dibuang. Pembuangan barang yang sudah tidak terpakai adalah tindakan yang

paling baik karena dapat menghemat area penyimpanan dan mempermudah dalam

melakukan perawatan barang.

Tindakan yang dilakukan untuk menciptakan kondisi seiri, antara lain:

Memindahkan barang-barang yang seharusnya tidak diletakkan di atas meja

kerja seperti barang-barang pribadi ataupun makanan dan minuman.

Jangan pernah menyimpan barang-barang yang tidak perlu dan tidak berkaitan

dengan aktivitas pekerjaan.

Menyortir barang-barang yang tidak diperlukan dilakukan beberapa waktu

tertentu sesuai frekuensi pemakaiannya. Jika terdapat barang yang jarang

digunakan maka barang tersebut dapat disingkirkan ke dalam gudang.

28

Menyortir arsip dan dokumen dilakukan dengan rutin pada jangka waktu

tertentu, jika arsip dan dokumen yang sudah tidak dipergunakan maka harus

dibuang.

4.4.1.2 Perancangan Seiton (Rapi)

Yaitu mengatur alat kerja termasuk dokumen dan arsip yang digunakan dengan rapi

dan sepenuhnya menghilangkan kegiatan pencarian sehingga mereka dapat dengan

mudah ditemukan dengan cepat. Penataan ini bertujuan untuk memudahkan

pemakai dalam menggunakan dan mengembalikan barang/tools yang dibutuhkan.

Berikut ini adalah langkah-langkah yang diambil dalam mengimplementasikan

Seiton:

1. Menentukan barang/tools yang akan disimpan dengan lokasi yang tepat.

Dalam penetuan lokasi barang/tools yang akan disimpan bertujuan untuk

mempermudah dalam pengambilan atau pengembalian barang dari tempatnya

semula. Berikut usulan tempat tools untuk tempat penyimpanan peralatan produksi

dapat dilihat pada gambar 4.4.

Gambar 4.4 Perancangan Tempat Tools

Pada gambar 4.4 adalah perancangan tempat tools yang digunakan untuk

memudahkan karyawan saat ingin menggunakan tools. Sehingga dapat mengurangi

waste time untuk mencari dan waktu bisa digunakan untuk melanjutkan produksi.

29

2. Menganalisa barang/tools yang akan disimpan.

Menganalisis bagaimana orang mengambil dan menyimpan barang dan mengapa

itu membutuhkan waktu lama. Ini sangat penting di tempat kerja yang

menggunakan sejumlah alat dan mesin yang berbeda. Lama waktu akibat

pengambilan barang akan berakibat cukup fatal bagi efisiensi penghematan waktu

kerja.

3. Mengambil data barang yang ada di lingkungan kerja pada proses stamping.

Perapihan pada lingkungan kerja produksi proses stamping ialah dengan mengubah

beberapa layout. Usulan layout lingkungan kerja produksi proses stamping

disajikan pada gambar 4.5.

Gambar 4.5 Usulan Layout Lingkungan kerja Produksi Proses Stamping

Tata Letak Fasilitas pada lingkungan kerja pada gambar 4.5 ini berdasarkan fungsi

Atau macam proses (Functional atau Process Layout). Usulan tata letak

berdasarkan metode pengaturan dan penempatan dari segala mesin serta peralatan

produksi yang memiliki tipe/jenis sama kedalam satu departemen. Semua proses

stamping dikerjakan dalam proses departemen, diletakkan didalam lokasi yang

sama. Dalam tata letak menurut macam proses ini jelas sekali bahwa semua mesin

30

dan peralatan yang mempunyai ciri-ciri operasi yang sama akan dikelompokkan

bersama sesuai dengan proses atau fungsi kerjanya.

4. Menentukan tindakan yang diambil dalam melakukan penataan.

Beberapa hal yang diperlukan dalam penataan di CV Widjaya Presisi adalah

sebagai berikut:

Pembuatan kartu stok untuk inventaris perusahaan. Hal ini perlu dilakukan agar

kejelasan jumlah dan batas stok barang dapat dilihat sesuai dengan yang ada di

lingkungan kerja. Gambar kartu stok barang disajikan dalam gambar 4.6.

Gambar 4.6 Kartu Stok Barang

Pemberian standar tentang pengaturan tempat kerja agar memudahkan dalam

penataan barang sehingga orang yang bekerja dimeja dan area kerja tersebut

dapat dengan mudah mengambil sesuatu jika diperlukan.

4.4.1.3 Perancangan Seiso (Resik)

Yaitu menjaga kebersihan tempat kerja dalam hal lantai, barang, bangunan dan alat

yang ada di lingkungan kerja. Tujuan dari perancangan seiso adalah untuk

menciptakan lingkungan kerja yang bersih karena kebersihan lingkungan kerja

secara tidak langsung juga dapat mempengaruhi kinerja setiap karyawan yang

bekerja di lingkungan kerja. Berikut ini adalah langkah-langkah yang diambil

dalam mendesain Seiso:

1. Menyediakan alat kebersihan dalam jumlah yang memadai dan kualitas yang

cukup.

31

Dengan kondisi yang ada, hanya terdapat 2 buah sapu dan 1 buah pengki. Dan

kondisi sapu tersebut sudah tidak layak. Padahal salah satu syarat untuk

menciptakan kebersihan dengan menyediakannya alat kebersihan yang cukup dan

kualitas yang memadai. Penyediaan alat kebersihan dalam jumlah cukup akan

memperlancar kegiatan kebersihan sedangkan penyediaan alat kebersihan yang

layak digunakan untuk melakukan aktivitas kebersihan. Nantinya diharapkan

seluruh karyawan CV Widjaya Presisi bertanggung jawab terhadap kebersihan

lingkungan kerjanya. Adapun alat-alat kebersihan yang dibutuhkan dan layak

digunakan sesuai kebutuhan untuk kebersihan lingkungan kerja disajikan pada

gambar 4.7.

Gambar 4.7 Alat-Alat Kebersihan

(tokopedia.com)

2. Melakukan kegiatan kebersihan di lingkungan kerja secara rutin.

Dalam mendukung kebersihan lingkungan kerja, karyawan melakukan kegiatan

pembersihan di tempat kerja masing-masing jika perlu. Kegiatan yang perlu

dilakukan untuk mewujudkan kondisi resik, sebagai berikut:

Membuang sampah pada tempatnya.

Menyiapkan tempat sampah di setiap sudut lingkungan kerja.

Menyediakan peralatan kebersihan yang cukup dan kualitas yang memadai.

Setiap karyawan berpartisipasi menjaga kebersihan dan melakukannya secara

rutinitas di tempat kerja masing-masing, karena tidak adanya petugas

kebersihan.

32

Pengadaan program kebersihan sebelum memulai aktivitas bekerja. Hal ini

berarti setiap akan memulai pekerjaan baik pagi maupun sore dilakukan

pembersihan tempat kerja. Dengan aktivitas ini setiap orang terlibat dalam 5S.

4.4.1.4 Perancangan Seiketsu (Rawat)

Yaitu mempertahankan seiri, seiton, dan seiso sehingga dapat berlangsung terus-

menerus. Kemudian pertahankan kondisi yang ada sesuai standar. Dalam proses ini

nilai rata-rata hasil penelitian untuk kondisi 3S di atas cukup baik, tetapi

pengamatan dan pemeriksaan harus dilakukan pada kondisi 3S sehingga program

5S berjalan dengan baik. Berikut ini adalah langkah yang dilakukan dalam

perancangan Seiketsu:

1. Standarisasi tempat kerja.

Standarisasi tempat kerja dilakukan dalam bentuk pengaturan tata letak tempat

kerja bersama dengan peralatan kerja yang digunakan.

2. Poster 5S

Pembuatan poster ini adalah untuk memotivasi karyawan untuk selalu melakukan

budaya kerja 5S baik di lingkungan kerja maupun dalam kehidupan sehari-hari dan

diletakkan dekat dengan pintu masuk. Sehingga saat karyawan masuk sebelum

bekerja melihat poster tersebut untuk meningkatkan semangat dan motivasi kerja.

Adapun desain poster 5S dapat dilihat pada gambar 4.8.

Gambar 4.8 Poster 5S

33

3. Biasakan prosedur 5S dalam kegiatan sehari-hari.

Prosedur yang dimaksud adalah tugas dan tanggung jawab setiap karyawan yang

terkait dengan penerapan 5S harus mematuhi dan menerapkannya. Pembuatan

prosedur bertujuan untuk membantu implementasi 5S berjalan dengan baik dan

benar. Pembuatan prosedur telah dilakukan pada tahap persiapan dan stabilisasi

prosedur dilakukan dengan memberikan peringatan kepada siapa saja yang tidak

mematuhi dalam mengimplementasikan program 5S.

4.4.1.5 Perancangan Shitsuke (Rajin)

Yaitu sebagai suatu disiplin dan benar-benar menjadi kebiasaan, sehingga pekerja

terbiasa mematuhi aturan dan diadakan penyuluhan kepada pekerja untuk bekerja

secara profesional dan mewujudkan 5S sebagai budaya kerja dalam kegiatan sehari-

hari. Penerapan shitsuke di lingkungan kerja produksi dalam proses stamping

dianggap buruk karena berdasarkan poin penilaian pada saat pengamatan, pekerja

sering tidak melaksanakan instruksi kerja. Langkah-langkah yang harus diambil

dalam menerapkan Shitsuke adalah sebagai berikut:

1. Inspeksi Mingguan

Pemeriksaan pembersihan dilakukan oleh kepala produksi setiap minggu. Ini

memperhitungkan kondisi kebersihan dan kerapihan tempat kerja. Prinsip yang

paling penting adalah tidak membersihkan sebelum hal-hal terlihat kotor. Adapun

checksheet mingguan pada CV Widjaya Presisi dapat dilihat pada gambar 4.9.

Gambar 4.9 Checksheet Mingguan

34

2. Memberikan peraturan yang tegas kepada setiap karyawan yang melanggar.

Penerapan shitsuke pada lingkungan kerja produksi pada proses stamping adalah

dengan mempertegas peraturan kerja yang sudah dibuat oleh perusahaan dan

melakukan pengecekan area harian seperti pengecekan kebersihan, pengecekan

kerapihan area, dan pengecekan barang disekitar, dan pengembalian barang setelah

pemakaian yaitu dengan memberikan poin pelanggaran 5S pada karyawan yang

nanti di akumulasi dan jika sudah pada poin peringatan akan diberikannya surat

peringatan berupa SP 1 yang mempengaruhi pada prestasi karyawan di perusahaan

sehingga berujung pada pengurangan gaji karyawan dan jika masih belum efektif

bisa dipertegas dengan pemutusan kontrak atau pengeluaran karyawan.

4.4.2 Memeriksa (Evaluasi) Hasil

4.4.2.1 Evaluasi Dampak Terhadap Kondisi Lingkungan Kerja

Untuk mengetahui hasil implementasi 5S, maka harus dilakukan evaluasi. Evaluasi

dilakukan menggunakan dua acara. Cara pertama adalah dengan membandingkan

foto sebelum dan sesudah pengimplementasi pada setiap sisi CV Widjaya Presisi.

Apabila lingkungan kerja tampak berbeda, lebih bersih dan rapi maka penanaman

budaya 5S dapat dikatakan berjalan dengan baik. Apabila yang terjadi adalah

lingkungan kerja tampak sama saja dengan kondisi sebelumnya, maka dapat

dikatakan penanaman budaya kerja tersebut belum berjalan dengan baik dan

kurangnya kesadaran karyawan. Perubahan budaya kerja tidak mudah dilakukan,

harus dilakukan secara bertahap dan perlahan hingga pengimplementasian dapat

dilakukakan seluruhnya. Apabila hasil evaluasi menunjukan implementasi 5S

berjalan dengan baik, foto sebelum dan sesudah pelaksanaan 5S ditunjukkan pada

setiap karyawan untuk meningkatkan motivasi dan menunjukkan kemajuan yang

telah diraih. Untuk beberapa usulan memang ada yang tidak terimplementasikan

dan belum terimplementasikan hal ini dikarenakan setiap usulan yang diberikan

akan dilaksanakan jika manager sudah menyanggupi pada saat rapat diadakan.

a. Pelaksanaan Seiri (Ringkas)

Buang semua barang yang tidak diperlukan, terutama di area produksi agar kegiatan

produksi tidak terganggu. Item yang tidak digunakan di area produksi dipilih

terlebih dahulu dengan memilih barang yang masih terpakai dan yang sudah tidak

35

terpakai berdasarkan frekuensi pemakaiannya. Barang-barang yang tidak

digunakan akan mengurangi mobilitas pekerja atau operator, sehingga mengurangi

produktivitas dan meningkatkan risiko kecelakaan di tempat kerja. Berikut gambar

peletakkan barang dan material yang diperlukan disajikan pada gambar 4.10.

Gambar 4.10 Peletakkan barang dan material yang diperlukan

Pada gambar 4.10 adalah hasil dari pelaksanaan seiri. Penempatan dies yang masih

digunakan diletakkan pada rak-rak dekat area produksi sehingga sewaktu-waktu

ingin digunakan. Box berisi material yang ingin digunakan diletakkan dekat dengan

area produksi agar tidak perlu berjalan ke gudang untuk mengambil material yang

ingin produksi untuk mengurangi waste of motion yang terjadi jika harus berjalan

mengambil ke gudang. Kemudian alat untuk mengangkat dies diletakkan di

samping rak dies untuk memudahkan pengambilan dies saat ingin digunakan.

b. Pelaksanaan Seiton (Rapi)

Merapikan barang-barang di sekitar area produksi dan meja kerja agar lebih tertata

dan tidak berantakan. Dapat dilihat hasil dari pelaksanaan seiton disajikan dalam

gambar 4.11.

36

Gambar 4.11 Perbandingan Area Produksi setelah dirapikan

Pada gambar 4.11 terlihat perbedaan dari segi kerapihan. Pada before tampak

berantakan dimana kursi, box material dan hasil produk stamping di letakkan

sembarangan. Setelah dilakukan perapihan pada area kerja tersebut menjadi rapi

dan enak untuk dilihat serta nyaman. Sehingga dapat meningkatkan semangat kerja

pada karyawan. Kemudian penerapan seiton pada meja kerja bagian QC dapat

dilihat pada gambar 4.12.

Gambar 4.12 Meja Kerja Setelah dirapikan

BEFORE AFTER

BEFORE AFTER

37

Pada gambar 4.12 adalah hasil dari perbaikan seiton dari sebelumnya meja kerja

tersebut berantakan. Setelah dilakukan perapihan pada meja kerja tersebut,

memudahkan karyawan dalam melakukan inspeksi kualitas pada produk hasil

stamping. Kemudian penerapan seiton pada arsip dan dokumen dilihat pada gambar

4.13

Gambar 4.13 Penyimpanan Arsip dan Dokumen

Pada gambar 4.13 adalah bentuk perbaikan seiton dari sebelumnya arsip dan

dokumen yang berantakan dan rusak karena penyimpanan yang kurang baik.

Penyimpanan arsip dan dokumen pada lemari dapat menjaga arsip dan dokumen

dari debu dan rusak. Kemudian penerapan seiton pada model-model hasil produksi

dari proses stamping dilihat pada gambar 4.14.

Gambar 4.14 Model Part-Part Hasil Produksi Stamping

BEFORE AFTER

BEFORE AFTER

38

Pada gambar 4.14 sudah dilakukannya perapihan dan pemberian label pada setiap

modelnya. Untuk memudahkan karyawan atau customer melihat model-model hasil

produksi yang dibuat oleh CV Widjaya Presisi. Kemudian penerapan seiton pada

tempat tools dapat dilihat pada gambar 4.15.

Gambar 4.15 Tempat tools

Setelah melakukan perbaikan dapat dilihat pada gambar 4.15 ini menunjukan hasil

perbaikan yang menggunakan konsep Seiri (ringkas) dengan membuat tempat tools

untuk mempermudah pengambilan dan penyimpanan tools. Kemudian penerapan

seiton dengan pembuatan kartu stok dapat dilihat pada gambar 4.16.

Gambar 4.16 Kartu Stok Barang Bulan Maret 2019

c. Pelaksanaan Seiso (Resik)

Implementasi seiso dengan menghilangkan kotoran, sampah, dan barang asing dari

tempat kerja agar tetap bersih dan proses berjalan dengan baik. Sudah mulainya

kesadaran karyawan akan kebersihan area kerja karena area kerja yang kotor.

Sebelum karyawan memulai aktivitas kerja mereka membersihkan terlebih dahulu

BEFORE AFTER

39

supaya area produksi bersih. Kondisi layout setelah penerapan seiso disajikan pada

gambar 4.17.

Gambar 4.17 kondisi layout setelah dilakukannya kegiatan resik

Pada gambar 4.17 adalah kondisi layout setelah dilakukannya kegiatan resik.

Setelah karyawan menyelesaikan pekerjaannya harus dengan kondisi bersih, jangan

meninggalkan sampah atau kotoran yang dapat membahayakan karyawan itu

sendiri dan karyawan lainnya. Kemudian penerapan seiso dengan menambahkan

dan penempatan tempat sampah yang jelas dapat dilihat pada gambar 4.18.

Gambar 4.18 Penempatan Tempat Sampah disetiap area kerja Produksi

BEFORE

AFTER

40

Pada gambar 4.18 tempat sampah diletakkan disamping meja QC, kemudian

diletakkan dibawah dispenser air minum sehingga memudahkan karyawan untuk

membuang sampah dengan cepat tanpa harus mencari tempat sampah lagi, dan

tempat sampah di luar sebelum pintu masuk area kerja produksi. Kemudian

penerapan seiso dengan penempatan alat-alat kebersihan yang jelas dapat dilihat

pada gambar 4.19.

Gambar 4.19 Penempatan Peralatan Kebersihan

Pada gambar 4.19 adalah peletakan peralatan kebersihan diletakkan dekat dengan

area produksi dan diletakkan disamping bagian QC untuk memudahkan

pengambilan saat ingin digunakan sehingga diletakkan dekat dengan area produksi.

d. Pelaksanaan Seiketsu (Rawat)

Pada implementasi seiketsu dengan memperluas konsep kebersihan ke diri sendiri

dan terus menerus mempraktikkan tiga langkah sebelumnya. Kemudian

pertahankan kondisi yang ada sesuai standar. Melakukan standarisasi tempat kerja

dengan memberikan peraturan agar melatih karyawan produksi yang kurang disiplin

dan dibuatkan jadwal untuk pengontrolan megenai 5S untuk karyawan secara bergilir.

Kemudian membuat poster sudah dilakukan diletakkan ditempat yang sering

terlihat oleh karyawan supaya setiap karyawan melihat akan teringat program 5S

tersebut dan selalu mematuhi serta membiasakan program 5S dalam kesehariannya.

41

e. Pelaksanaan Shitsuke (Rajin)

Karyawan menerapkan 5S melalui norma-norma kerja, standarisasi, dan kepatuhan

dengan prosedur kerja. Penerapan rajin di area line produksi dengan mempertegas

peraturan kerja yang sudah dibuat oleh perusahaan dan melakukan pengecekan area

mingguan seperti pengecekan kebersihan, pengecekan kerapihan area, dan

pengecekan barang disekitar, dan pengembalian barang setelah pemakaian yaitu

dengan memberikan poin pelanggaran 5S pada karyawan yang nanti di akumulasi

dan jika sudah pada poin peringatan akan diberikannya surat peringatan berupa SP

1 yang mempengaruhi pada prestasi karyawan di perusahaan sehingga berujung

pada pengurangan gaji karyawan dan jika masih belum efektif bisa dipertegas

dengan pemutusan kontrak atau pengeluaran karyawan. Penerapan rajin pada

bagian tempat tools dengan memeriksa kondisinya setiap minggunya seperti

memeriksa kondisi tools apakah masih tersusun rapi dan juga memeriksa

kebersihannya. Berikut form inspeksi mingguan yang dilakukan oleh kepala

produksi disajikan dalam gambar 4.20.

Gambar 4.20 Inspeksi Mingguan pada Bulan Maret

4.5 Analisis perbandingan

4.5.1 Penghematan Waktu Kerja Setelah Perbaikan

Setelah melakukan perbaikan menggunakan 5S hasil yang didapatkan dirangkum

berupa penghematan waktu yang disajikan pada tabel 4.4.

42

Tabel 4.4 Hasil Perbaikan berupa Penghematan Waktu

Pada Tabel 4.4 diatas terlihat penghematan waktu yang dihasilkan dari perbaikan

menggunakan 5S. Disana terlihat total waktu perbaikan pada permasalah yang

terdapat pada lingkungan kerja produksi pada proses stamping sebesar 70

menit/shift sedangkan permasalahan akan terjadi disetiap shiftnya, jadi total waktu

perbaikan akan dilipatkan pada total shift selama proses stamping berlangsung dan

terlihat pada tabel waktu penghematan menjadi 140 menit.

Pada perbaikan terhadap waste of motion dengan mengurangi kegiatan mencari

yang mempengaruhi produktivitas karyawan dilakukan pengurangan pada waktu

proses pengerjaan produk pada proses stamping. Dilakukan perbandingan pada

waktu kerja sebelum dan setelah perbaikan disajikan pada tabel 4.5.

Tabel 4.5 Penghematan Waktu Kerja Sebelum dan Setelah Perbaikan

No Nama Proses Waktu (min) Keterangan

1 Produksi proses Stamping 420 min

Sebelum Perbaikan 2×shift 840 min

Sub total 840 min

1 Perbaikan 5S -30 min Setelah Perbaikan

Total 810 min

Dari tabel 4.5 di dapat proses stamping selama 420 menit di dapat dari 7 jam kerja

(7× 60 𝑚𝑖𝑛). Di CV Widjaya Presisi terdapat 2 shift kerja yaitu pagi (07:00-15:00)

dan shift 2 (15:00-23:00). Dengan waktu proses produksi selama 840 menit, telah

No Perbaikan pada- Waktu (min)

1 Pencarian material 5 min

2 Pencarian tools saat pergantian dies 5 min

3 Beresiko material tercampur dan tertukar 5 min

4 Perkakas rentan rusak -

5 Penataan yang kurang -

Total 15 min

Total dalam 2 Shift 30 min

43

dilakukan perbaikan 5S dengan pengoptimasi waktu sebesar 30 menit. Berikut

diagram Pareto dari penghematan waktu kerja disajikan pada gambar 4.21.

Gambar 4.21 Grafik Penghematan Waktu Kerja

Setelah dilakukan perbaikan dapat mengurangi waktu kerja dari 840 menit menjadi

810 menit atau mencapai 4% dari waktu kerja, sehingga pekerjaan perbaikan lebih

banyak yang terselesaikan. Jika pekerjaan yang terselesaikan lebih banyak maka

target pencapaiaan penyelesaian pekerjaan menjadi meningkat mendekati angka

100%. Selain itu overtime karyawan dapat dihindarkan, dalam hal ini perusahaan

juga akan di untungkan karena berdampak pada penghematan biaya serta

kedisiplinan karyawan juga meningkat karena dari metode 5S.

4.5.2 Perbandingan Produktivitas

Seperti yang diuraikan sebelumnya dampak dari penerapan program 5S di CV

Widjaya Presisi dirasakan oleh seluruh karyawan. Mereka bekerja secara efektif

dan lebih efisien. Hal ini pun membawa pengaruh yang baik dan positif terhadap

hasil produksi pada proses stamping tersebut. Hal ini tercermin dari hasil produksi

pada bulan Maret 2019 dan April 2019 berikut pada gambar grafik 4.22.

Sebelum Perbaikan Setelah Perbaikan

Waktu (min) 840 810

0100200300400500600700800900

Tim

e (m

in)

WAKTU (min) 4%

44

Gambar 4.22 Grafik Hasil Produksi setelah Dilakukan 5S

Terlihat pada gambar 4.22 bulan maret dengan planning produksinya 156298

dengan hasil actual produksinya adalah 155081. Selisih yang tidak begitu jauh

sebesar 1217. Kemudian pada bulan April 2019 didapat actual nya sebesar 100542

dengan planning produksinya sebesar 100542. Meski masih ada selisih antara

planning dengan actualnya pada bulan maret 2019, namun jika dibandingkan

dengan bulan-bulan sebelumnya tingkat actual produksinya hampir mencapai

planningnya. Kemudian, pada bulan April 2019 mengalami kenaikan yang

signifikan dengan jumlah actual produksinya melebihi dari planning produksi.

Maka dari itu, program 5S sangat berpengaruh terhadap hasil produksi pada proses

stamping tersebut. Berikut perhitungan produktivitas pada bulan Maret dan April

2019.

Perhitungan produktivitas pada bulan Maret 2019 adalah:

Produktivitas = 155081

156298× 100% = 99,2%

Perhitungan produktivitas pada bulan April 2019 adalah:

Produktivitas = 100542

100542× 100% = 100%

0

20000

40000

60000

80000

100000

120000

140000

160000

Mar-19 Apr-19

Qu

anti

ty

Mar-19 Apr-19

Planning 156298 100542

Actual 155081 100542

Hasil Produksi Proses Stamping

45

Berikut diagram Pareto produktivitas dari kinerja karyawan pada bulan Maret dan

April 2019 setelah dilakukan penerapan 5S dengan diagram Pareto berwarna merah

seperti terlihat pada gambar 4.23.

Gambar 4.23 Productivity Sebelum dan Sesudah Penerapan 5S

Pada gambar 4.23 dengan grafik batang berwarna biru menunjukan produktivitas

sebelum penerapan 5S dan grafik batang berwarna merah menunjukan

produktivitas setelah penerapan 5S. Dilihat pada gambar 4.22 terdapat

perbandingan yang signifikan antara produktivitas pada bulan September 2018

sampai dengan Februari 2019 dibandingkan dengan produktivitas pada bulan Maret

2019 dan April 2019. Dengan rata-rata produktivitas pada bulan September 2018

hingga Februari 2019 adalah sebesar 80% dimana pada bulan februari 2019 tingkat

produktivitas hanya sebesar 57% dan mengalami kenaikan yang signifikan pada

bulan Maret 2019 sebesar 99% dan bulan April 2019 sebesar 100%.

Setelah mendapatkan hasil dari penelitian, maka dirumuskan kedalam bentuk

kesimpulan untuk menerangkan secara ringkas hasil dari penelitian. Dan

memberikan saran untuk penelitian selanjutnya untuk perbaikan yang harus

dilakukan kedepannya. Untuk kesimpulan dan saran akan dijelaskan pada bab 5.

83%77%

90%

80%

96%

57%

99% 100%

0%

20%

40%

60%

80%

100%

120%

Sep-18 Okt-18 Nov-18 Des-18 Jan-19 Feb-19 Mar-19 Apr-19

PRODUCTIVITY

46

BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Bahwa untuk meningkatkan produktivitas di CV Widjaya Presisi dapat dimulai

dengan melakukan implementasi 5S sehingga dapat mengatasi masalah pada waste

of motion yang terjadi pada lingkungan kerja produksi dari proses stamping.

Tindakan perbaikan yang meliputi 5S sebagai berikut:

a. Seiri: Dengan memilih barang yang diperlukan dan tidak diperlukan yang ada di

CV Widjaya Presisi.

b. Seiton: Mengatur alat kerja termasuk dokumen dan arsip yang digunakan dengan

rapi dan sepenuhnya menghilangkan kegiatan pencarian sehingga mereka dapat

dengan mudah ditemukan dengan cepat tanpa melakukan waste of motion yang

berakibat pada menambah waktu proses.

c. Seiso: menjaga kebersihan tempat kerja dalam hal lantai, barang, bangunan dan

alat yang ada di lingkungan kerja.

d. Seiketsu: Mempertahankan seiri, seiton, dan seiso dengan memberikan SOP dan

peraturan yang jelas.

e. Shitsuke: Menerapkan kedisiplinan pada setiap karyawan CV Widjaya Presisi

dan melakukan inspeksi mingguan yang dilakukan oleh kepala produksi.

5.2 Saran

Analisis yang dilakukan hanya untuk mendukung penerapan 5S diperusahaan tanpa

membahas aspek-aspek lain yang terkait dengan penggunaan variabel lain. Maka

untuk penelitian selanjutnya diharapkan membahas aspek-aspek lain yang terkait

dengan kegunaan 5S tersebut untuk mengurangi waste yang terjadi di lingkungan

kerja sehingga produktivitas kerja meningkat.

47

DAFTAR PUSTAKA

Haizer, Jay, & B. R. (2014). Prinsip-Prinsip Manajemen Operasi. Riset Manajemen

& Akuntansi, 5(9), 26–27.

Heizer, Jay & Render, B. (2017). Operations Management (Manajemen Operasi).

Operations Management (Manajemen Operasi), 7(1), 15–22.

Hirano, H. (2015). Penerapan 5S Di Tempat Kerja: Pendekatan Langkah-Langkah

Praktis. Jurnal Ekonomi Manajemen, 1(1), 22–28.

Indiani. (2014). Untuk, Perancangan prosedur pemeliharaan ayam broiler sesuai

konsep 5S Produktivitas., Meningkatkan. Jurnal Teknologi Technoscientia., 5(3),

97–104.

Listiani, T. (2014). Penerapan Konsep 5S dalam Upaya Menciptakan Lingkungan

Kerja yang Ergonomis di STIA LAN Bandung. Jurnal Ilmu Administrasi., 7(3),

214.

Osada, T. (2014). Sikap Kerja 5S : Seiri Pemilahan, Seiton Penataan, Seiso

Pembersihan, Seiketsu Pemantapan, Shitsuke Pembiasaan. Riset Manajemen &

Akuntansi, 5(9), 27.

Osada, T. (2015). Sikap Kerja 5S. Jurnal Ekonomi Manajemen, 1(1), 22–28.

Osada T. (2016). Sikap Kerja 5S. Jurnal Teknik Industri, 2(2), 114.

Purwanggono, P, Ruminta, R dan Irawati, S. (2014). Analisis Faktor-faktor Yang

Memengaruhi Motivasi Karyawan Dalam Menerapkan Budaya Kerja 5S (Studi

Kasus Pada Karyawan PT. PLN (PERSERO) P3JB APP Semarang). Jurnal Sains,

Teknologi Dan Industri. Prosiding SNATIF., 14(1), 57–65.

Risma. (2016). Analisis Penerapan Konsep 5S di Bagian Proses Maintenance PT.

Traktor Nusantara. Jurnal Teknik Industri, 2(2), 114.

Siagian, S. P. (2014). Kiat Meningkatkan Produktivitas Kerja. Riset Manajemen &

Akuntansi, 5(9), 27.

Suwondo, C. (2016). Penerapan Budaya Kerja Unggulan 5S (Seiri, Seiton, Seiso,

Seiketsu, dan Shitsuke) di Indonesia. Jurnal Magister Manajemen, 1(1), 29–48.

Widianti, T. (2015). Implementasi 5S untuk Optimalisasi Keselamatan, Kesehatan,

dan Performa Kerja. Jurnal Teknik Industri, 2(2), 114.

Wijaya. (2015). Evaluasi Kesehatan dan Keselamatan Kerja dengan Metode

HIRARC pada PT. Charoen Pokphand Indonesia. Jurnal Tirta, 3(1), 29–34.