51

OPTIMALISASI LINTASAN PRODUKSI FURUKAWA BREAKER MENGGUNAKAN LINE BALANCING. M. HASANUDIN DAN BASUKI ARIANTO Program Studi Teknik Industri Universitas Suryadarma Jakarta ABSTRAKSI PT Katsushiro Indonesia merupakan manufaktur yang memproduksi komponen alat berat yang berbahan baku plat baja. Group Furukawa Breaker merupakan bagian dari sistem produksi di PT tersebut. Lini perakitan produk Furukawa Breaker mempunyai waktu idle yang cukup tinggi karena waktu proses di stasiun kerja belum seimbang.Tujuan analisis adalah menyusun ulang lintasan produksi yang lama berdasarkan target/kapasitas produksi ke depan yang diinginkan perusahaan. Penentuan jumlah kebutuhan operator yang optimal, dilakukan menggunakan metode Ranked Position Weight (RPW) dan metode Pembebanan Berurut untuk menyeimbangkan lintasan. Penyeimbangan lintasan menggunakan metode pembebanan berurut menyebabkan penurunan jumlah statiun kerja dari 9 buah menjadi 4 buah dan efisiensi lintasan meningkat dari 37% menjadi 81%. Kata Kunci : Line Balancing, Efisiensi Lintasan, Waktu Siklus, Ranked Position Weight, Pembebanan Berurut. PENDAHULUAN

Sistem produksi tersebut merupakan

suatu sistem yang bertujuan untuk mengelola berbagai proses untuk menghasilkan produk yang bersangkutan. Terdapat beberapa hal penting yang harus dipahami oleh suatu badan usaha sebelum merancang sistem produksi.Salah satunya adalah dalam hal perancangan tata ruang (layout planning).Penentuan lintasan perakitan adalah salah satu dari aspek–aspek yang dirancang dalam perancangan tata ruang.

Suatu lintasan perakitan terdiri dari beberapa stasiun kerja, dan setiap stasiun kerja terdiri dari task/stasiun kerja. Keseimbangan lini merupakan suatu permasalahan yang harus dihadapi dalam pembangunan suatu lintasan perakitan, karena masih sering dijumpai bottleneck yang menyebabkan proses perakitan menjadi tidak lancar bahkan terkadang menyebabkan terjadinya line stop/berhentinya proses produksi. Sistem manufaktur lintasan produksi perakitan berhubungan erat dengan produksi massal. Oleh karena itu diperlukan keseimbangan lintasan perakitan sejumlah pekerjaan perakitan di kelompokkan ke dalam

beberapa pusat pekerjaan yang untuk selanjutnya disebut sebagai stasiun kerja.

Keseimbangan lintasan perakitan biasa digunakan jika suatu stasiun bekerja di bawah kecepatan lintasan maka stasiun tersebut akan memiliki waktu menganggur. Ada pun tujuan akhir lintas produksi adalah memaksimalkan kecepatan di tiap stasiun kerja sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi.

Pokok permasalahan yang akan dibahas dalam penelitian ini adalah Berapa waktu siklus tiap stasiun kerja yang diperlukan di group Furukawa Breaker? Berapa efisiensi lini perakitan setelah menggunakan line balancingdi group Furukawa Breaker? Metode Line balancing apa yang paling sesuai dengan kondisi kerja di perakitan Furukawa breaker?

Tujuan penelitian ini adalah mengetahui keterkaitan waktu siklus dengan penempatan fasilitas pabrik, mengetahui efisiensi lini perakitan setelah menggunakan line balancing tiap elemen kerja, dan mengetahui metode apa yang tepat untuk perencanaan keseimbangan lintasan/line balancing.

52

METODE

Keseimbangan Lintasan/Line

Balancing merupakan suatu metode penugasan sejumlah pekerjaan di beberapa stasiun kerja yang saling berkaitan dalam satu lintasan produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu siklus dari stasiun kerja tersebut.Keterkaitan sejumlah pekerjaan dalam suatu lintasan produksi harus dipertimbangkan dalam menentukan pembagian pekerjaan ke dalam masing-masing stasiun kerja.

Persoalan keseimbangan lintasan perakitan bermula dari adanya kombinasi penugasan kerja kepada operator atau group operator yang menempati tempat kerja tertentu. Karena penugasan elemen kerja (work elemen) yang berbeda akan menyebabkan perbedaan dalamsejumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerja yang dibutuhkan untuk menghasilkan output produksi tertentu di dalam lintas perakitan.

Masalah utama yang dihadapi dalam lintasan produksi adalah mencapai suatu efisiensi yang tinggi dan memenuhi rencana produksi yang telah dibuat. Gejala ketidakseimbangan lintasan produksi ditandai dengan adanya stasiun kerja yang sibuk dan stasiun kerja yang menganggur terlalu menyolok serta adanya work in process (produk setengah jadi) pada beberapa stasiun kerja. Hal-hal yang dapat mengakibatkan ketidakseimbangan pada lintasan produksi antara lain rancangan lintasan yang salah, peralatan atau mesin yang sudah tua, operator yang kurang terampil, dan metode kerja yang kurang baik. Kriteria yang umum digunakan dalam suatu keseimbangan lintas perakitan adalah: a. Waktu yang diperlukan untuk

menyelesaikan setiap operasi (work

element time).

b. Jumlah operator/pekerja yang

melakukan operasi tersebut.

Pemecahan Masalah dalam Line balancing

Dua permasalahan penting dalam

penyeimbangan antara stasiun kerja dan

menjaga kelangsungan produksi di dalam lini perakitan. Tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu: a. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok. b. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja. Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan

area-area kerja di mana operasi-operasi diatur secara berurutan dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang menurut karakteristik dan proses produksinya, lini perakitan dibagi menjadi dua, yaitu: a. Lini fabrikasi, merupakan lintasan

produksi yang terdiri atas sejumlah operasi pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja.

b. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi assembly atau subassembly.

Keseimbangan Lintasan Produksi

Syarat umum keseimbangan lintasan

produksi adalah memaksimumkan efisiensi dan meminimumkan waktu menganggur, Keseimbanagan lintasan produksi merupakan keseimbangan antara kapasitas stasiun kerja lainnya didalam proses produksi.

Tujuan perencanaan keseimbangan lintas produksi adalah mendistribusikan elemen-elemen kerja pada setiap stasiun kerja agar waktu menganggur dari stasiun kerja yang satu dengan stasiun kerja yang lain dapat ditekan seminimal mungkin, sehingga pemanfaatan dari peralatan atauoperator dapatdigunakan semaksimal mungkin.

Persyaratan yang perlu diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi antar lain: a. Pemerataan distribusi kerja yang

seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau suatu lintasan perakitan yang bersifat manual.

53

b. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepatan seragam, alirannya tergantung pada waktu operasi.

c. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan mencegah timbulnya atau mengurangi waktu tunggu karena keterlambatan kerja.

d. Produksi yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.

Permasalahan utama dalam menyeimbangkan lintas perakitan diantaranya keseimbangan stasiun kerja dan menjaga kelancaran lintas produksi dari lintas perakitan. Lini perakitan (assembly line) adalah sebuah lini produksi yang mana material atau bahan bergerak secara kontinu dalam tingkat waktu yang rata-rata seragam pada seluruh urutan stasiun dari manufacturingdan operasi perakitan, walaupun pekerjaannya mungkin digantikan oleh robot. Pengaturan kerja sepanjang lini perakitan akan bervariasi sesuai ukuran produk yang akan dirakit, kebutuhan proses pendahuluan, ketersediaan ruang, elemen pengerjaan dan kondisi pengerjaan, yang akan dikenakan padajob

Bila idledari lini perakitan sangat tinggi, perlu dilakukan penyeimbanganyang sempurna dari lini perakitan dengan menggabungkan elemen-elemen kerja menjadi beberapa stasiun kerja sampai waktu pengerjaan tiap stasiun kerja relative sama. Waktu siklus adalah jumlah waktu masing-masing elemen untuk memproduksi satu unit produk pada kondisi operator normal dalam melakukan tugas atau kerja.

Penyeimbangan lintasan memerlukan metode tertentu yang sistematis metode penyeimbangan lini perakitan yang digunakan antara lain sebagai berikut: a. Metode Pembobotan Posisi atau Ranked Position Weight (RPW) b. Metode Pembebanan Berurut Istilah-Istilah dalam Line Balancing

Ada beberapa istilah yang harus

dimengerti dalam menerapkan metode line balancing, antara lain:

a. Minimum Rational Work Element (Element Kerja Terkecil). Total Work Content (Total Waktu Pengejaran) Total Waktu Pengerjaan adalah penjumlahan dari seluruh waktu elemen kerja yang dilakukan untuk menyelesaikan produksi dalam lintasan. Total work Content dituliskan dengansatuan unit/waktu.

�T

��

���

ej

b. Workstation Process Time Pekerjaan ini terdiri dari satu atau lebih elemen kerja individual dan waktu yang di butuhkan adalah penjumlahan dari waktu elemen-elemen kerja yang dikerjakan dalam stasiun tersebut. Kita menggunakan Tsi sebagai indikasi waktu proses di stasiun “i” dan “n” lintasan stasiun. Jadi harus dijelaskan bahwa penjumlahan dari waktu stasiun harus sama dengan penjumlahan dari waktu elemen kerja. Workstation processtime dapat juga dituliskan dalam satuan waktu:

∑ ���=���� ∑ �����

���

c. Cycle Time Cycle time adalah waktu siklus ideal atau waktu siklus teoritis dari lintasan, yang merupakan jarak waktu antara part yang datang ke dalam lintasan. Nilai dari Te harus ditentukan dari rata-rata produksi yang diinginkan untuk dicapai dalam aliran lintasan produksi.Cycle time dituliskan dalam satuan waktu:

Tc≤�

��

d. Efisiensi lintasan dari lintasan manual

akan bernilai mendekati 100% atau

bahkan bisa dibilang 100% karena tidak

mengalami gangguan mesin secara

otomatis secara mekanis. Nilai minimum

yang mungkin dijadikan nilai Tc

ditentukan oleh stasiun bootleneck,

stasiun dengan nlai Tsi terbesar,

sehingga menjadi:

Tc≥max Tsi Jika Tc≥ max Tsi maka akan ada waktu menganggur pada setiap stasiun yang memiliki nilai Tsi kurang dari Tc.

54

e. Precedence Costraints (Pembatas Pendahulu) Beberapa tipe pembatas dalam keseimbangan lintasan adalah : 1) Pembatas Teknologi (Technological

Restriction)

2) Pembatasan Fasilitas (Facility

Restriction).

3) Pembatasan Posisi (Positional

Restriction).

4) Zoning Constraint.

f. Precedence Diagram (Diagram Pendahuluan) Diagram pendahuluan adalah gambaran secara grafis dari suatu urutan pekerjaan yang memperlihatkan keseluruhan operasi pekerjaan dan ketergantungan masing-masing operasi pekerjaan tersebut.

g. Balance Delay Sering disebut juga balancing loss, merupakan rasio dari total waktu menganggur dengan keterkaitan waktu siklus dan jumlah stasiun kerja. Disimbolkan dengan “d” dan dapat dihitung dengan rumus sebagai berikut:

d = ���� ���

���

h. Line Efficiency (LE) Rasio dari waktu stasiun terhadap keterkaitan waktu siklus dengan jumlah stasiun kerja yang dinyatakan dalam presentase.

LE =S���

(�)(��)x 100 %

i. Smoothness Index (SI) Merupakan suatu index yang menunjukan kelancaran relatif dari suatu keseimbangan lintasan assembly.Suatu smoothness index sempurna jika nilainya “0” atau disebut perfect balance.

SI= �∑(���_��� − ���)2

Metode Line Balancing

Metode-metode ini menggunakan

pendekatan heuristik, artinya metode ini berdasarkan pada logika dan pikiran sehat lainya, karena tidak ada satu metode yang menjamin penyelesaian yang optimal, tetapi mereka menghasilkan penyelesaian yang baik yang mendekati kebenaran yang optimal.

Ranked Positional Weights Method (RPW)

Metode ini diperkenalkan oleh

Helgeson dan Birni pada tahun 1961, metode ini merupakan paduan dari metode Largest-Candidate Rule dan Kilbridge and Wester’s. Metode Ranked Positional Weight adalah perhitungan terhadap tiap elemen kerja. RPW ini menghitung baik nilai Te dari tiap elemen dan juga posisinya dalam precedencediagram.Kemudian elemen-elemen kerja tersebut ditugaskan ke dalam stasiun-stasiun kerja berdasarkan nailai dari RPW mereka.

Prosedur kerja dari metode RPW adalah sebagai berikut: a. Hitunglah RPW dari tiap elemen dengan

menjumlahkan nilai Te elemen tersebut dengan nilai Te elemen-elemen selanjutnya dalam precedence diagram yang ada.

b. Urutkan elemen-elemen berdasarkan nilai RPW-nya, nilai RPW terbesar pada urutan teratas, sertakan pula nilai Te dan urutkan proses pengerjaan elemen-elemen kerjanya.

c. Tugaskan elemen-elemen kedalam stasiun-stasiun kerja menurut RPW, hindari pelanggaran precedence constaraint dan waktu siklusnya.

Pengukuran Waktu

Pengukuran suatu sistem kerja yang

baik diperlukan prinsip-prinsip pengukuran kerja (work measurement), yang meliputi teknik-teknik pengukuran waktu, psikologis dan fisiologis.

Pengukuran waktu bertujuan untuk mendapatkan waktu baku penyelesaian yang standar, yaitu waktu yang dibutuhkan secara wajar oleh seorang pekerja normal untuk menyelesaikan pekerjaan yang dijalankan dalam sistem kerja terbaik. Teknik-teknik Pengukuran Waktu

Pada dasarnya teknik pengukuran

waktu dibagi dalam dua bagian pengukuran, yaitu: a. Pengukuran secara langsung.

Pengukuran secara langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan secara langsung dimana pekerjaan yang bersangkutan dilaksanakan.

55

b. Pengukuran secara tidak langsung. Pengukuran secara tidak langsung adalah pengukuran yang dilaksanakan tanpa harus ada ditempat pekerjaan.

Uji Kecukupan dan Keseragaman Data

Uji kecukupan data dimaksudkan

untuk mengetahui seberapa kali pengukuran harus dilakukan. Tingkat ketelitian adalah penyimpangan maksimum dari hasil pengukuran terhadap nilai yang sebenarnya. Sedangkan tingkat kepercayaan adalah besarnya keyakinan/besarnya probabilitas bahwa data yang kita dapatkan terletak dalam tingkat ketelitian yang telah ditentukan.

Uji keseragaman data dilakukan untuk mengetahui homogenitas data, Apakah data berasal dari populasi yang

sama/tidak,dan apakah ada data ekstrim yang harus dihilangkan dan tak perlu disertakan dalam perhitungan. Kelonggaran

Suatu hal yang tidak mungkin bahwa

seseorang terus-menerus bekerja seharian tanpa gangguan.Operator mungkin mengambil waktu untuk kebutuhan pribadi, untuk istirahat dan hambatan-hambatan yang tidak dapat dihindarkan.

Kelonggaran diberikan untuk pekerja yang terbagi atas tiga hal antara lain sebagai berikut: a. Kelonggaran untuk kebutuhan pribadi.

b. Kelonggaran untuk menghilangkan rasa

fatigue

c. Kelonggaran untuk hambatan yang tidak

dapat dihindari

Gambar 1. Kerangka Pemecahan Masalah

PENGUMPULAN DATA

PENGOLAHAN DATA: Dilakukan berdasarkan data di lapangan dan Data

Teori (studi pustaka)

MULAI

IDENTIFIKASI

STUDI LAPANGAN

STUDI PUSTAKA

Identifikasi sebab terjadinya keterlambatan proses di group breaker

LANDASAN TEORI:Metode Line balancing, Metode Pembobotan Posisi,

Metode Pembebanan Berurut

Analisis Dan Perhitungan Metode Line Balancing, Metode RPW

dan Pembobotan Posisi

KESIMPULAN DAN SARAN

SELESAI

56

HASIL DAN PEMBAHASAN Pengumpulan data dilakukan dengan

mencatat dan menghitung waktu dari masing-masing stasiun kerja dan tiap proses yang dilakukan selama penelitian berlangsung, pengumpulan data yang dilakukan adalah sebagai berikut : a. Data waktu siklus pada perakitan

Furukawa breaker. Jumlah data waktu

siklus yang diambil sebanyak 15 buah data perakitan untuk tiap elemen kerja dari varian tersebut. Pengambilan data waktu siklus untuk untuk tiap-tiap elemen pekerjaan dilakukan dengan cara menggunakan metode jam henti (stopwatch)sebagai alat bantu di lapangan.

b. Setiap elemen ditangani oleh operator dalam satu stasiun kerja.

Tabel 1. Data Elemen-Elemen Pekerjaan pada Perakitan Breaker Elemen Kerja

Stasiun Kerja Deskripsi kegiatan

1 Tw sub body Memasang asesoris bagian dalam untuk tempat karet peredam 2 Tw Assy Merakit atau menggabungkan body 1 dan body 2,serta memasang asesoris yang lain

3 SAW 1 Mengelas dengan posisi dibawah pada bagian yang sudah dicamper,serta memasang asesoris pelengkap

4 SAW Assy Pengelasan dilakukan di positioner(diatas) untuk mengelas asesoris tambahan yang tidak bisa diproses dibawah

5 Finishing 1 Proses penggerindaan pertama setelah proses saw 6 Pasang seat cover Pemasangan seat untuk tempat tutup mesin

7 Pasang seat 3 hole Pemasangan seat bagian dalam body untuk tempat mesin,tapi sebelum di pasang ada proses machining

8 Finishing 2 Proses penggerindaan kedua/penghalusan bagian yang kurang rapi

9 Final chek Proses pengecekan keseluruan kalau barang sudah OK lnjut ke QC,kalau belum dilakukan proses Repair

Tabel 1 menjelaskan tentang jenis pekerjaan yang dilakukan di group Furukawa breaker dari awal proses sampai selesai sesuai dengan elemen kerja. Data Jumlah Waktu Pengamatan Waktu siklus elemen kerja di perakitan breaker adalah waktu yang di ambil pada saat pengamatan berlangsung pada tiap elemen kerja. Jumlah pengamatan yang dilakukan sebanyak 15 kali pengamatan

dan menggunakan alat bantu berupa jam henti atau stopwatch. Pengukuran waktu dengan stopwatch ini dilakukan secara terus menerus, maka pengamat kerja akan menekan tombolstopwatchpada saat elemen pertama dimulai membiarkan jarum petunjuk stopwatch berjalansecara terus-menerus sampai periode atau siklus kerja selesai berlangsung. Data waktu tabel siklus 15 kali pengamatan pada 9elemen kerja dapat dilihat pada table 2 berikut :

Tabel 2 Data Pengamatan Dengan Metode Stopwatch Perakitan Breaker

Tabel 2 hasil dari pengambilan data waktu perakitan Furukawa breaker dengan menggunakan stopwatch atau jam henti dan langsung di ambil saat proses pengerjaan.

Diagram Precedence Stasiun Kerja Awal

Diagram ini digunakan untuk

mengetahui aliran-aliran proses dalam lintas

Elemen Kerja 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Tw sub body 1800 2100 1920 2040 1920 1800 2040 2160 1920 2040 1920 1800 2100 1920 1800

Tw Assy 9000 9300 9420 9180 9480 9120 9240 9600 9420 9180 9300 9000 9600 9120 9180

SAW 1 9120 9000 9120 9240 9300 9600 9420 9120 9120 9000 9000 9120 9360 9240 9120

SAW Assy 12600 12720 12660 12840 12780 12720 12600 12840 12960 13080 12780 12840 12900 13080 12840

Finishing 1 18000 18900 18780 18900 19200 19080 18960 18840 18720 18840 18600 18000 18960 19200 19080

P.Seat cover 7320 7440 7500 7560 7680 7200 7320 7440 7680 7500 7560 7200 7680 7440 7320

P.Seat 3hole 12600 12720 12840 12960 12720 12900 13080 13200 12960 12840 12600 12720 12840 13080 12960

Finishing 2 12720 12840 12900 13020 12840 12600 12720 12960 13080 12840 13200 12960 12720 12840 13080

Final chek 2400 2460 2520 2400 2520 2640 2520 2400 2520 2460 2400 2520 2580 2460 2400

perakitan dari bahan dasar atau komponen sederhana menjadi komponen yang kompleks. Adapun tandadipakai adalah sebagai berikut :a. Lingkaran dengan huruf atau nomor di

dalamnya untuk mempermudah identifikasi dari suatu proses operasi.

b. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dari urutan proses operasi.

Keterangan : ST = Stasiun Kerja

EK = Elemen Kerja

Gambar 2 Stasiun Pengolahan Data

Setelah melakukan penelitian dan

pengumpulan data maka langkah selanjutnya adalah melakukan pengolahan data hasil penelitian.Pengolahan data berarti mengolah data dengan menggunakan metode yang ada.diambil secara langsung dilapangan belum tentu dapat mewakili seluruh populasi yang ada, oleh sebab itu sebelum data tersebdiolah terlebih dahulu dilakukan uji kecukupan, kenormalan dan keseragaman data.pada pengujian ini penulis memperbolehkan pengukurannya menyimpang sejauh-jauhnya 5% dari ratarata sebenarnya, dengan tingkat keyakinan mendapatkan hal ini adalah 95%. Penentuan Waktu SiklusFurukawa Breaker Waktu Elemen Kerja 1 (pada proses Tec Welding/Tw sub body)1) Uji Keseragaman Data

perakitan dari bahan dasar atau komponen sederhana menjadi komponen yang

Adapun tanda-tanda yang dipakai adalah sebagai berikut :

Lingkaran dengan huruf atau nomor di nya untuk mempermudah

identifikasi dari suatu proses operasi. Tanda panah menunjukkan ketergantungan dari urutan proses

c. Angka diatas lingkaran menunjukkan waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi.

Untuk lebih jelasnya mengdiagram precedence Furukawa Breaker yang berjumlah 9 stasiun kerja dapat dilihat pada gambar kerja awal

Stasiun Kerja Awal Sebelum Proses Line Balancing

Setelah melakukan penelitian dan pengumpulan data maka langkah

adalah melakukan pengolahan data hasil penelitian.Pengolahan data berarti mengolah data dengan menggunakan metode yang ada.Data yang diambil secara langsung dilapangan belum tentu dapat mewakili seluruh populasi yang ada, oleh sebab itu sebelum data tersebut diolah terlebih dahulu dilakukan uji kecukupan, kenormalan dan keseragaman data.pada pengujian ini penulis memperbolehkan pengukurannya

jauhnya 5% dari rata-rata sebenarnya, dengan tingkat keyakinan mendapatkan hal ini adalah 95%.

Penentuan Waktu Siklus Perakitan

Waktu Elemen Kerja 1 (pada proses Tec Welding/Tw sub body)

Perhitungan Nilai rata

= =1431,5

Standar deviasi =

=

=571

BKA = X + 3 . = 1431,5 + 3(571) =3144,5

BKB = X + 3 . = 1431,5 + 3(571) =281,5Kesimpulan : Data seragam karena tidak ada data yang bernilai lebih dari Batas Kontrol Atas (BKA) dan kurang dari Batas Kontrol Bawah (BKB). 2) Uji Kecukupan Data

N’ =

=

Kesimpulan N>N' berarti data yang dimiliki cukup 3) Waktu Siklus ( WS )

WS= = =668 detik/11,13 menit

57

Angka diatas lingkaran menunjukkan waktu standar yang diperlukan untuk menyelesaikan setiap operasi.

Untuk lebih jelasnya mengenai data precedence pada perakitan

yang berjumlah 9 stasiun kerja dapat dilihat pada gambar 2 stasiun

Line Balancing

Perhitungan Nilai rata-rata: X =

= 1431,5 + 3(571) =3144,5

= 1431,5 + 3(571) =281,5 Kesimpulan : Data seragam karena tidak

bernilai lebih dari Batas Kontrol Atas (BKA) dan kurang dari Batas

Uji Kecukupan Data

= 6 Data

Kesimpulan N>N' berarti data yang dimiliki

( WS )

=668 detik/11,13 menit

58

Tabel 3. Penyesuaian Westinghouse Elemen Kerja 1 No Kondisi Keterangan Lambang Penyesuaian

1 Ketrampilan Excellent B2 +0,08

2 Usaha Excellent B2 +0,08

3 Kondisi kerja Excellent B +0,04

4 Konsistensi Excellent B +0,04

Nilai penyesuain = 1+(penyesuaian) = 1+(0,08+0,08+0,04+0,04) =1,24 Waktu normal = Ws x P = 668 x1,24 = 828,32 detik/13,80 menit Waktu baku= Wn +(Wn x kelonggaran)

=828,32 +(828,32 x 0,3) = 1076,8 detik/17,94 menit. Nilai rata-rata waktu pengerjaan tiap elemen kerja dari hasil pengujian data tersebut secara keseluruhan dapat dilihat pada tabel 4.

Tabel 4 Uji Keseragaman Data untuk Perakitan Breaker (detik)

Elemen kerja

Standar deviasi BKB BKA Keseragaman

data Rata-rata Te(detik)

1 571,00 281,5 3144,5 Seragam 1431,5

2 1390,50 3774,2 12117,2 Seragam 7945,7

3 743,50 7060,9 11521,9 Seragam 9291,4

4 1902,50 8941,0 20356,0 Seragam 14648,5

5 4973,60 9533,4 38775,0 Seragam 24154,2

6 451,71 5030,0 7740,0 Seragam 6385,7

7 94,86 12615,5 13184,5 Seragam 12900,0

8 873,00 12141,1 17379,0 Seragam 14760,0

9 287,33 938,1 2661,9 Seragam 1800,0

∑ 10368,5

Diketahui dari hasil perhitungan uji keseragaman data untuk perakitan breaker rata-rata total Te berjumlah 10368,5 detik dapat dilihat pada table 5 di atas. Hasil Analisis

Berdasarkan hitungan di atas, karena nilai N' < N maka data sudah cukup dan tidak ada data yang melebihi BKA dan BKB, maka hasil dari uji statistik sudah cukup untuk masing-masing elemen kerja.

Tabel 5 Uji Keseragaman Data, Kebutuhan Data danWaktu Siklus Perakitan

Furukawa Breaker

Hasil pengamatan dari uji keseragaman data, kebutuhan data dan waktu siklus ditunjukkan pada tabel 6 didapat hasil yang

baik karena tidak ada data yang melebihi atau kurang dari BKA dan BKB, data yang diambil dinyatakan cukup.

Elemen kerja

BKA BKB Keseragaman

data Jumlah

Data Kebutuhan

Data Kecukupan

Data Waktu siklus

1 3144,5 281,5 Ok 15 6 Ok 668

2 12117,2 3774,2 Ok 15 15 Ok 529,7

3 11176,6 7406,2 Ok 15 6 Ok 619,4

4 20386,0 8941,0 Ok 15 10 Ok 6836

5 38775,0 9533,4 Ok 15 15 Ok 11272

6 7740,8 5030,6 Ok 15 7 Ok 2980

7 13184,5 12615,5 Ok 15 10 Ok 6020

8 17379,0 12141,0 Ok 15 10 Ok 6888

9 2661,9 938,1 Ok 15 6 Ok 840

59

Tabel 6 Hasil Penyesuaian dengan Metode Westinghouse (Waktu Normal)

Tabel 7 Waktu Siklus, Waktu Normal dan Waktu Baku Perakitan Breaker

Hasil perhitungan data sebelum line balancing dengan perhitungan waktu siklus, waktu baku, dan waktu normal perakitan breaker dapat dilihat pada tabel 7 hasil rata-rata efisiensi keseluruhan 37% Metode Ranked Position Weight (RPW)/Pembobotan posisi

Line balancing metode Ranked Potisional Weights adalah menghitung nilai Positional Weights (PW) dari penjumlahan nilai Te (Time elemen) berdasarkan Presedence diagram dan mengurutkan berdasarkan nilai terbesar ke yang terkecil.Hasil perhitungan nilai RPW setelah dirangking berdasarkan bobot tertinggi ke terendah selengkapnya dapat dilihat pada tabel 8.

Tabel 8 Bobot Tiap Elemen Kerja Setelah di Rangking

Elemen kerja

Tugas elemen kerja Waktu baku

(detik) Bobot Ranking

1 Proses penggerindaan pertama 18170,3 495 1

2 Proses penggerindaan kedua 11013,9 490 2

3 Pengelasan di lakukan di atas positioned 11019,6 485 3

4 Pemasangan seat bagian dalam body 9625,9 480 4

5 Pemasangan seat untuk tutup mesin 4765 470 5

6 Pengelasan di lakukan di bawah 998,4 400 6

7 Menggabungkan body satu dan body dua 853,8 330 7

8 Proses pengecekan barang sebelum ke INSP 1343,1 160 8

9 Memasang assesoris seat bagian dalam 1076,8 150 9

Elemen Kerja Waktu siklus (detik) Total Penyesuaian Waktu Normal (detik)

1 668 0,24 828,32

2 529,7 0,22 646,24

3 619,4 0,24 768,00

4 6836 0,21 8271,56

5 11272 0,23 13977,23

6 2980 0,23 3665,44

7 6020 0,23 7404,62

8 6888 0,23 8472,24

9 840 0,23 1033,21

Elemen Kerja Tugas Elemen Kerja Waktu Siklus (jam)

Waktu Normal (jam)

Waktu Baku

(menit)

Efisiensi stasiun kerja

1 Memasang assesoris bagian dalam 0,185 0,185 17,94 6%

2 Menggabungkan body 1 dan body 2 0,147 0,147 14,31 4%

3 Mengelas posisi dibawah 0,172 0,172 16,61 5%

4 Mengelas diatas positioned 1,898 2,354 183,66 60%

5 Proses gerinda pertama 3,131 3,881 302,80 100%

6 Pemasangan seat untuk tutup mesin 0,827 1,018 79,41 26%

7 Pemasangan seat bagian dalam body 1,672 2,056 160,43 53%

8 Proses penggerindaan kedua 1,913 2,353 183,56 60%

9 Proses pengecekan barang keseluruhan 0,233 0,287 22,38 7%

Efisiensi rata-rata Lintas Keseluruhan Stasiun Kerja Awal : 37%

60

Setelah kita merangking semua elemen operasi berdasarkan bobotnya maka langkah selanjutnya adalah menentukan beberapa waktu siklus yang tersedia.Namun berdasarkan waktu siklus yang telah ditetapkan oleh perusahaan.Dengan manpower 9 orang per

shif, maka untuk dua shif menjadi 18 orang operator dan waktu siklusnya adalah sebesar 302,8 menit/unit. Susunan stasiun kerja dalam perakitan breakerdengan menerapkan metodeRPWberkurang menjadi 5 stasiun kerjadapat di lihat pada tabel 9 sebagai berikut:

Tabel 9 Urutan Stasiun Kerja Berdasarkan Metode RPW

Stasiun kerja

Elemen Kerja Waktu Stasiun Kerja (menit)

Efisiensi Stasiun Kerja

1 5.Proses penggerindaan pertama 302,80 100% 2 8.Proses penggerindaan kedua 183,56 60% 3 4.Pengelasan di lakukan di atas positioned 183,66 60%

4 7.Pemasangan seat bagian dalam body

239,84 79% 6.Pemasangan seat untuk tutup mesin

5

3.Pengelasan di lakukan di bawah

71,41 22% 2.Menggabungkan body satu dan body dua 9.Proses pengecekan barang sebelum ke INSP 1.Memasang assesoris seat bagian dalam.

Efisiensi rata-rata lintas keseluruhan = 64%

Hasil perhitungan dengan menggunakan metode RPW bisa dilihat pada tabel 11 dengan menggunakan metode tersebut bisa diefektifkan lagi jumlah kebutuhan operatornya. Metode Pembebanan Berurut

Langkah penugasan pekerjaan pada

stasiun kerja dengan menggunakan metode ini berbeda pada urutan prioritas pembebanan pekerjaan. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode pembebanan berurut ini adalah sebagai berikut:

a. Hitung waktu siklus yang diinginkan. Waktu siklus aktual adalah waktu siklus yang terbesar jika waktu operasi terbesar itu lebih besar dari waktu siklus yang diinginkan.

b. Buat matrik operasi pendahulu ( O ) dan operasi pengikut ( P ) untuk setiap operasi berdasarkan jaringan kerja perakitan.

c. Perhatikan baris matrik kegiatan pendahulu ( O ) yang semuanya terdiri dari angka nol dan bebankan elemen pekerjaan terbesar yang mungkin terjadi, jika ada lebih dari satu baris yang memiliki seluruh elemen sama dengan nol.

d. Perhatikan nomor elemen baris matrik kegiatan pengikut ( P ) yang bersesuaian dengan elemen yang telah ditugaskan. Seteleh itu kembali perhatikan lagi baris pada matrik ( O ) yang ditunjukkan, ganti nomer identifikasi elemen yang telah dibebankan ke stasiun kerja dengan nol.

e. Lanjutkan penugasan elemen-elemen pekerjaan itu pada setiap stasiun kerja dengan ketentuan bahwa waktu total operasi tidak melebihi waktu siklus.

61

Tabel 10 Pembebanan Perakitan Metode Pembebanan Berurut

Hasil dari analisis data dengan menggunakan metode pembebanan berurut ini dengan hasil efisiensi rata-rata lintas keseluruhan 81% dapat dilihat pada tabel 10 dari jumlah stasiun kerja dan waktu bakunya. Perhitungan Jumlah Stasiun Kerja Teoritis

Menentukan jumlah stasiun kerja dan

pembebanan operasi ke stasiun kerja secara teoritis dapat diketahui,sebagai berikut:

n = ����� ����� ������� ���� ��������

����� ������� ������� =

����,�

���

= 3,2(4 stasiun kerja)

Tabel 11 Perhitungan Jumlah Total Waktu Menganggur Setelah Pembebanan Berurut

Perhitungan Line Efficiency (LE)

Perhitungan Line Efficiensy (LE)

dengan membandingkan efisiensi lintasan sebelum diterapkan metode dan sesudah dianalisis dengan menggunakan metode tersebut,Stasiun kerja awal dengan jumlah 9 stasiun kerja didapatkan efisiensi lintasan sebagai berikut :

LE = ∑ ���

(�) × ���% =

����

� ×

���% = 37% Sesudah dianalisis dengan menggunakan metode pembobotan posisi efisiensi lintasannya sebagai berikut:

LE =∑ ���

(�) × ���% =

����

� × ���% =

64%

Namun setelah dianalisis dengan menggunakan metode pembebanan berurut adalah sebagai berikut:

LE = ∑ ���

(�) × ���% =

����

� × ���% =

81% Perhitungan Balance Delay (d)

Balance Delay (BD) merupakan rasio

dari total waktu menganggur,yang nilainya dapat diketahui dari 100% dikurangi nilai line efficiency dalam persen. d = 100% - LE= 100% - 81% =19% Perhitungan Smoothness Index(SI)

Smoothness Index (SI) merupakan

index yang menunjukkan kelancaran relatif

Stasiun Kerja

Elemen Kerja Waktu Baku

(menit) Waktu Stasiun Kerja (menit)

Efisiensi stasiun kerja

SK 1

1 2 3 4

17,94 14,31 16,61

183,66

232,52 76%

SK 2 5 302,80 302,80 100%

SK 3 8 183,56 183,56 60%

SK 4 6 7 9

79,41 160,43 22,38

262,22 86%

Efisiensi rata-rata lintas lintas keseluruhan = 81%

Stasiun kerja Operasi Waktu kerja stasiun

(menit) Waktu menganggur

(menit) 1 2 3 4

1,2,3,4 5 8

6,7,9

232,52 302,8

183,56 262,22

70,28 0

119,24 40,58

Total waktu menganggur 230,1

62

dari suatu keseimbangan lintasan perakitan.Smoothnes Index sempurna jika nilainya “0” atau disebut perfect balance.

SI = �∑(Tsi��� − Tsi )�

= �13, 7� + 2,9 + 22,7 + 0

=√711,4 = 26,67

Pembagian Stasiun Kerja Baru dengan Precedence Diagram Hasil penyeimbangan lintasan

menggunakan metode pembebanan berurut dapat dilihat gambar dibawah ini:

Keterangan : SK = Stasiun Kerja Angka di dalam lingkaran = Elemen Kerja

Tanda Panah = Alur Proses

Gambar 3. Precedence Diagram dengan Metode Pembebanan Berurut Waktu Siklus di Group Breaker

Setelah diterapkan metode RPW efisiensi lintasan menjadi 64% lumayan siknifikan tapi masih belum mencapai 100%, dilihat dari aktifitas tiap elemen kerja lumayan padat walaupun masih ada elemen kerja yang menggangurdengan kondisi stasiun kerja menjadi 5 orang per shif, dapat dilihat juga dari waktu stasiun kerja ada yang masih kurang memenuhi standar dari waktu yang ditetapkan oleh perusahaan. Menggunakan metode pembe-banan berurut efisiensi lintasan menjadi 81% dengan perbandingan stasiun kerja awal dengan efisiensi lintasannya sebesar 37% dan metode RPW 64%, untuk efisiensinya itu juga masih kurang memenuhi dari waktu stasiun kerja yang sudah ditetapkan, tapi waktu stasiunnya secara keseluruhan dengan metode pembebanan berurut hampir mendekati yang diinginkan perusahaan, karena tidak memungkinkan untuk bisa mencapai standar yang sudah ditetapkan, melihat dari tingkat kesulitan dan keterampilan tiap elemen kerja yang ada serta dilihat dari waktu kerja orang 8 jam per shifnya. Jumlah kapasitas operator menjadi 4 orang, perusahaan bisa

menghemat pemakaian orang tersebut dan bisa dialihkan ke stasiun kerja yang lain. Jumlah Kebutuhan Operator dan Cost Perusahaan Waktu kerja yang dibutuhkan untuk perakitan breaker 1 unit per hari adalah 16 jam, dan 8 operator per 2 shif. Waktu kelonggarannya pun 230 menit untuk stasiun kerja 4 orangsetiap harinya. Angka tersebut termasuk siknifikan pengaruhnya bagi perusahaan dengan menghemat operator, untuk yang sisa 5 orang atau 5 stasiun kerja tersebut bisa dimanfaatkan untuk proses kerja yang lain atau produk yang lainnya, dan juga menghemat cost perusahaan karena tidak perlu adanya penambahan waktu kerja atau over time untuk tiap orang atau stasiun kerja, sehingga tidak perlu pula perusahaan membayar orang dimana misalkan perusahaan harus membayar per jam untuk uang lembur per orang Rp 20000 dikalikan sembilan orang menjadi Rp 180000/jam, dikalikan dengan jumlah lembur /jam kalau dua jam tinggal dikalikan saja menjadi Rp 360000 /harinya. Tabel 12 menjelaskan perbandingan hasil perhitungan data sesudah dianalisis dan sebelum dianalisis.

63

Tabel 12 Perbandingan Sebelum dan Sesudah Dianalisis

Keterangan Stasiun Kerja Awal Metode Pembobotan

Posisi Metode Pembebanan

Berurut

Stasiun Kerja 9 5 4

Jumlah Operator 18 10 8

Line efficiency 37% 64% 81%

KESIMPULAN Kesimpulan dari penelitian penyeimbangan lintasan produksi Furukawa Breaker adalah sebagai berikut: a. Waktu siklus lintasan produksi Furukawa

Breaker adalah sebesar 302,8 menit. b. Penyeimbangan lintasan menggunakan

metode pembobotan posisi memberikan efisiensi lini perakitan sebesar 64% dengan jumlah operator 5 stasiun kerja.

c. Penyeimbangan lintasan menggunakan metode pembebanan berurut memberikan hasil efisiensi lini sebesar 81% dengan jumlah operator 4 stasiun kerja.

d. Metode yang dipilih dan digunakan untuk optimalisasi proses produksi perakitan di group Furukawa Breaker sesudah penyeimbangan lintasan yaitu metode pembebanan berurut karena memberikan efisiensi lini sebesar 81% dari pada metode pembobotan posisi yang hanya sebesar 64%.

DAFTAR PUSTAKA Broto, T ,2002, Perencanaan dan

Pengendalian produksi, edisi, 1, Ghalia.indonesia.

Bedworth, D, 1982, Integrated Production Control System. New York: John Willey and Sons Inc.

Gasperz, Vincent, 2004, Produktion Planning and Inventory Control. Jakarta: PT Gramedia Pustaka Umum.

Ginting, Rosnani, 2007, Sistem Produksi,Yogyakarta : Graha Ilmu.

Hartini, Sri. Mencapai Produksi Optimal.Bandung : Penerbit Lubuk Agung, 2011.

Kusuma, Hendra, 2001, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Yogyakarta: Andi.

Nasution, Arman Hakim, 1999, Perencanaan dan Pengendalian Produksi. Jakarta: Penerbit Guna Widya,1999.

Sumayang, Lulu, 2003, Dasar-dasar Manajemen Produksi dan Operasi. Jakarta: Salemba Empat.

Sutalaksana, Iftikar Z, 2006, Teknik Perencanaan Sistem Kerja. Bandung: Institut Teknologi Bandung.

Modul 1: OPC, APC, Struktur Produk,dan BOM. Jakarta:Laboratorium Teknik Industri Lanjut, Universitas Gunadarma. 2010.

Modul 4: Material Requirment Planning. Jakarta: Laboratorium Teknik Industri Lanjut, Universitas Gunadarma. 2010.

Modul 5: Keseimbangan Lini (LineBalancing). Jakarta: Laboratorium Teknik Industri Lanjut, Universitas Gunadarma. 2010.

.