BAB IPENGELASAN

A. Pengertian las

Definisi las adalah suatu proses penyambungan plat atau logam menjadi satu

akibat panas dengan atau tanpa tekanan. Yaitu dengan cara logam yang

akan disambung dipanaskan terlebih dahulu sehingga meleleh, kemudian

baru disambung dengan bantuan perekat (filler). Selain itu las juga bisa

didefinisikan sebagai ikatan metalurgi yang timbul akibat adanya gaya tarik

antara atom.

B. Jenis Proses Pengelasan

Pengelasan dapat dibagi menjadi dua kelompok utama, yaitu :

1. Pengelasan lebur

Proses pengelasan lebur menggunakan panas untuk mencairkan logam

induk, beberapa operasi menggunakan logam pengisi dan yang lain tanpa

logam pengisi.

Pengelasan lebur dapat dikelompokkan sebagai berikut :

a. Pengelasan busur (arc welding, AW); dalam proses pengelasan ini

penyambungan dilakukan dengan memanaskan logam pengisi dan

bagian sambungan dari logam induk sampai mencair dengan memakai

sumber panas busur listrik. Beberapa operasi pengelasan ini juga

menggunakan tekanan selama proses.

Gambar 1. Pengelasan lebur

1

b. Pengelasan resistansi listrik (resistance welding, RW), dalam proses

pengelasan ini permukaan lembaran logam yang disambung ditekan

satu sama lain dan arus yang cukup besar dialirkan melalui

sambungan tersebut. Pada saat arus mengalir dalam logam, panas

tertinggi timbul di daerah yang memiliki resistansi listrik terbesar,

yaitu pada permukaan kontak kedua logam (fayng surfaces);

c. Cukup besar dialirkan melalui sambungan tersebut. Pada saat arus

mengalir dalam logam, panas tertinggi timbul di daerah yang memiliki

resistansi listrik terbesar, yaitu pada permukaan kontak kedua logam

(fayng surfaces);

d. Pengelasan gas (oxyfuel gas welding, OFW); dalam pengelasan ini

sumber panas diperoleh dari hasil pembakaran gas dengan oksigen

sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat mencairkan

logam induk dan logam pengisi. Gas yang lazim digunakan adalah gas

alam, asetilen, dan hidrogen. Dari ketiga gas ini yang paling sering

dipakai adalah gas asetilen, sehingga las gas diartikan sebagai las oksi

asetilen.

e. Proses pengelasan lebur yang lain; terdapat beberapa jenis pengelasan

lebur yang lain, untuk menghasilkan peleburan logam yang

disambung, seperti misalnya:

1. pengelasan berkas elektron (electron beam welding)

2. pengelasan berkas laser (laser beam welding).

2. Pengelasan padat

Dalam pengelasan padat proses penyambungan logam dihasilkan dengan

tekanan tanpa memberikan panas dari luar, atau tekanan dan memberikan

panas dari luar. Bila digunakan panas, maka temperatur dalam proses di

bawah titik lebur logam yang dilas, sehingga logam tersebut tidak

mengalami peleburan dan tetap dalam keadaan padat. Dalam pengelasan

ini tidak digunakan logam pengisi. Pengelasan padat dapat dikelompokkan

sebagai berikut :

2

a. Pengelasan difusi (diffusion welding, DFW); dua pemukaan logam

yang akan disambung disatukan, kemudian dipanaskan dengan

temperatur mendekati titik lebur logam sehingga permukaan yang

akan disambung menjadi plastis dan dengan memberi tekanan

tertentu maka terbentuk sambungan logam;

b. Pengelasan gesek (friction welding, FW); penyambungan terjadi

akibat panas yang ditimbulkan oleh gesekan antara dua bagian

logam yang disambung. Ke dua bagian logam yang akan

disambung disatukan dibawah pengaruh tekanan aksial, kemudian

salah satu diputar sehingga pada permukaan kontak akan timbul

panas (mendekati titik cair logam), maka setelah putaran

dihentikan akan terbentuk sambungan logam.

c. Pengelasan ultrasonik (ultrasonic welding, UW); dilakukan dengan

menggunakan tekanan tertentu antara dua bagian logam yang akan

disambung, kemudian diberi getaran osilasi dengan frekuensi

ultrasonik dalam arah yang sejajar dengan permukaan kontak.

Gaya getar tersebut akan melepas lapisan tipis permukaan kontak

sehingga dihasilkan ikatan atomik antara ke dua permukaan

tersebut.

3. Pengelasan Tekan

Pengelasan tekan yaitu dimana kedua logam yang disambung,

dipanaskan hingga meleleh,lalu keduanya ditekan hingga

menyambung. Adapun pengelasan tekan itu sendiri dibagi menjadi :

a. Pengelasan tempa

Merupakan proses pengelasan yang diawali dengan proses

pemanasan pada logm yang diteruskan dengan penempaan (tekan)

sehingga terjadi penyambungan logam. Jenis logam yang cocok pada

proses ini adalah baja karbon rendah dan besi, karena memiliki

daerah suhu pengelasan yang besar.

3

b. Pengelasan tahanan

1) Las Titik (Spot Welding)

Pengelasan dilakukan dengan mengaliri benda kerja dengan arus

listrik melalui elektroda, karena terjadi hambatan diantara kedua

bahan yang disambung, maka timbul panas yang dapat melelehkan

permukaan bahan dan dengan tekanan akan terjadi sambungan.

2) Las Kelim (Seam Welding)

Ditinjau dari prinsip kerjanya, las kelim sama dengan las titik,

yang berbeda adalah bentuk elektrodanya. Elektroda las kelim

berbentuk silinder.

3) Las Gas atau Las Karbit (Oxy-acetylene welding)

Pengelasan dengan oksi - asetilin adalah proses pengelasan

secara manual dengan pemanasan permukaan logam yang akan

dilas atau disambung sampai mencair oleh nyala gas asetilin

melalui pembakaran C2H2 dengan gas O2 dengan atau tanpa

logam pengisi.

4) Las Sinar Laser

Pengelasan sinar laser adalah pengelasan yang memanfaaatkan

gelombang cahaya sinar laser yang dialirkan lurus kedepan tanpa

penyebaran terhadap benda kerja sehingga menghasilkan panas

dan melelehkan logam yang akan dilas.

5) Las Sinar Elektron

Prinsip kerjanya adalah adanya energi panas didapat dari energi

sebuah elektron yang di tumbukkan pada benda kerja, elektron

yang dipancarkan oleh katoda ke anoda difokuskan oleh lensa

elektrik ke sistim defleksi. Sistim defleksi meneruskan sinar

4

elektron yang sudah fokus ke benda kerja. Sinar yang sudah fokus

tersebut digunakan untuk melakukan pengelasan benda kerja.

Pada proses pengelasan, untuk lebih mempermudah dan

membantu mendapatkan hasil pengelasan yang baik, beberapa hal

yang dapat dilakukan antara lain adalah sebagai berikut:

a) Las proyeksi

Las proyeksi merupakan proses pengelasan yang hasil

pengelasannya sangat dipengaruhi oleh distribusi arus dan

tekanan yang tepat. Prosesnya yaitu plat yang akan disambung,

dijepit dengan elektroda dari paduan tembaga, kemudian dialiri

arus yang besar. Las titik prosesnya hampir sama dengan las

proyeksi, yaitu pelat yang akan disambung dijepit dahulu dengan

elektroda dari paduan tembaga, kemudian dialiri arus listrik yang

besar,dan waktunya dapat diatur sesuai dengan ketebalan pelat

yang akan dilas.

b) Las Kampuh

Merupakan proses pengelasan yang menghasilkan sambungan las

yang kontinyu pada dua lembar logam yang tertumpuh. Ada tiga

jenis las kampuh, yaitu las kampuh sudut, las kampuh tumpang

sederhana dan las kampuh penyelesaian.

4. Metode Penyambungan Las Busur Listrik

Proses pengelasan merupakan ikatan metalurgi antara bahan dasar

yang dilas dengan elektroda las yang digunakan, melalui energi panas.

Energi masukan panas ini bersumber dari beberapa alternatif diantaranya

energi dari panas pembakaran gas, atau energi listrik. Panas yang

ditimbulkan dari hasil proses pengelasan ini melebihi dari titik lebur bahan

dasar dan elektroda yang di las. Kisaran temperatur yang dapat dicapai

pada proses pengelasan ini mencapai 2000-3000º C. Pada temperatur ini

5

daerah yang mengalami pengelasan melebur secara bersamaan menjadi

suatu ikatan metalurgi logam lasan.

1. Skema Pengelasan

Gambar 2. Posisi pengelasan

Skema pengelasan ini terdiri dari :

1) Inti elektroda (electrode wire)

2) Fluks (electrode coating)

3) Percikan logam lasan (metal droplets)

4) Busur nyala (arcus)

5) Gas pelindung (protective gas from electrode coating)

6) Logam Lasan (mixten weld metal)

7) Slag (terak)

8) Jalur las yang terbentuk (soldered weld metal)

Mengelas adalah salah satu bidang keterampilan teknik

penyambungan logam yang sangat banyak dibutuhkan di 6actor6y.

Kebutuhan di 6actor6y ini dapat dilihat pada berbagai macam keperluan

6

seperti pada pembuatan: Konstruksi rangka baja, konstruksi bangunan

kapal, konstruksi kereta api dan sebagainya. Contoh sederhana dapat

dilihat pada proses pembuatan kapal dengan bobot mati 20.000 DWT

diperkirakan panjang jalur pengelasan mencapai 40 Km. Kebutuhan akan

juru las di masa mendatang juga akan mengalami peningkatan yang

signifikan.

Keterampilan teknik mengelas dapat diperoleh dengan latihan

terstruktur mulai dari grade dasar sampai mencapai grade yang lebih

tinggi. Beberapa pendekatan penelitian juga merekomendasikan bahwa

seorang juru las akan dapat terampil melakukan proses pengelasan dengan

melakukan latihan yang terprogram, di samping itu 7actor bakat dari

dalam diri juru las juga sangat berpengaruh terhadap hasil yang dicapai.

Keberhasilan seorang juru las dapat dicapai apabila juru las sudah dapat

mensinergikan apa yang ada dalam pikiran dengan apa yang harus

digerakan oleh tangan sewaktu proses pengelasan berlangsung.

Gambar 3. Polaritas arus dalam pengelasan

7

Pada prinsipnya beberapa teknik yang harus diketahui dan

dilakukan seorang juru las dalam melakukan proses pengelasan adalah:

1. Teknik Menghidupkan Busur Nyala

2. Teknik Ayunan Elektroda

3. Posisi-posisi Pengelasan

4. Teknik dan Prosedur Pengelasan pada berbagai Konstruksi

sambungan.

Polaritas arus pada proses pengelasan las busur listrik dapat pada gambar

3 di atas.

5. Pematrian

Pematrian adalah seperti pengelasan cair, akan tetapi bedanya

adalah penggunaan bahan tambahan yang mempunyai titik leleh di bawah

titik leleh logam induk. Pengelasan fusion dapat dibedakan menjadi :

a. Pengelasan Laser

Pengelasan laser merupakan pengelasan yang lambat dan hanya

diterapkan pada las yang kecil, khususnya dalam industri elektronika.

b. Pengelasan Listrik berkas electron

Pengelasan jenis ini digunakan untuk pengelasan pada logam

biasa,logam tahan api, logam yang mudah teroksidasi dan beberapa

jenis paduan super yang tak mungkin dilas.

c. Pengelasan thermit

Merupakan satu-satunya pengelasan yang menggunakan reaksi kimia

eksotermis sebagai sumber panas. Thermit merupakan campuran

serbuk Al dan Oksida besi dengan perbandingan 1 : 3.

Las cair dan pematrian termasuk ke dalam las fusion. Salah satu

las fusion adalah las termik. Pada las termik ini, panas yang dihasilkan

berasal dari reaksi eksotermis. Las termik adalah satu-satunya las yang

menggunakan reaksi kimia sebagai berikut :

8

Pada reaksi ini besi yang dihasilkan mencapai suhu /temperatur 25000 C,

hingga ujung benda kerja yang dituangi besi itu akan meleleh dan

membentuk sambungan. Pada las tekan, benda kerja dipanaskan hingga

meleleh/membara. Kemudian ditempa hingga membentuk sambungan.

C. Klasifikasi Las

1. Las Listrik

Pada pengelasan dengan las listrik, panas yang dihasikan berasal dari

busur listrik yang timbul dari menempelnya benda kerja dengan elektroda.

Elekttroda pengisian dipanaskan mencapai titik cair dan diendapkan pada

sambungan, hingga terbentuk sambungan las. Panas yang dihasilkan oleh

busur listrik mencapai 55000 C.Pada saat pengelasan menggunakan las listrik,

dilepaskan energi dalam jumlah yang sangat besar dalam bentuk panas dan

cahaya ultraviolet.

a. Pembagian Las Listrik

Las listrik dapat digolongkan menjadi :

1. Las listrik dengan elektroda logam, misalnya :

a. Las listrik submerged

Busur elektroda (listrik) diantara ujung elektroda dan bahan

dasar berada didalam timbunan fluksi serbuk yang digunakan sebagai

pelindung dari pengaruh luar (udara bebas) sehingga tidak terjadi sinar

las keluar seperti pada las listrik lainnya. Las ini umumnya otomatis

atau semi otomatis. Las busur listrik mempunyai 2 jenis yaitu :

1) Las listrik AC ( menggunakan arus searah sebagai sumber listrik )

2) Las listrik DC ( menggunakan arus listrik bolak-balik sebagai

sumber listrik )

2. Las listrik dengan elektroda berselaput

Busur listrik yang terjadi antara ujung elektroda dan bahan dasar

(plat) akan mencairkan ujung elektroda dan sebagian dasar selaput

9

elektroda yang turut terbakar akan mencair dan menghasilkan gas yang

melindungi ujung elektroda kawat las, dan daerah las disekitar busur

listrik terhadap daerah udara luar.

3. Las listrik TIG (Tungsten Inert Gas) atau MIG

Pada las TIG ini menggunakan elektroda wolfram. Busur yang

terjadi antara elektroda dan bahan dasar merupakan sumber panas

bentuk pengelasan. Untuk melindungi hasil pengelasan digunakan gas

pelindung, seperti argon, helium atau campuran gas tersebut.

Gambar 4. Proses las TIG

4. Las Listrik MIG

Las listrik MIG adalah juga las busur listrik dimana panas yang

ditimbulkan oleh busur listrik antara ujung elektroda dan bahan dasar,

karena adanya Arus Listrik. Elektrodanya adalah merupakan gulungan

kawat yang berbentuk rol yang gerakannya diatur oleh pasangan roda gigi

yang digerakkan oleh motorl listrik. Kecepatan gerakan elektroda dapat

diatur sesuai dengan keperluan. Tangkai Ias dilengkapi dengan nosal

logam untuk menyemburkan gas pelindung yang dialirkan dari botol gas

malalui selang gas.

Gas yang dipakai adalah C02 untuk pengelasan baja lunak dan

baja, argon atau campuran argon dan helium untuk pengelasan Aluminium

dan baja tahan karat. Proses pengelasan MIG ini dapat secara semi

otomatik atau otomatik. Semi otomatik dimaksudkan pengelasan secara

10

manual sedangkan otomatik adalah pengelasan di mana seluruh pekerjaan

Ias dilaksanakan secara otomatis.

Gambar 5. Proses pengelasan

5. Macam-macam Elektroda

a. Elektroda Hydrogen rendah

Selaput elektroda jenis ini mengandung hydrogen yang rendah

(kurang dari 0,5 %), sehingga deposit las juga dapat bebas dari

porositas. Elektroda inidipakai untuk pengelasan yang memerlukan

mutu tinggi, bebas porositas,misalnya untuk pengelasan bejana dan

pipa yang akan mengalami tekanan. Jenis-jenis elektroda hydrogen

rendah misalnya E 7015, E 7016 dan E 7018.

b. Elektroda untuk besi tuang

c. Elektroda baja

Elektroda jenis ini bila dipakai untuk mengelas besi tuang akan

menghasilkan deposit las yang kuat sehingga tidak dapat dikerjakan

dengan mesin. Dengan demikian elektroda ini dipakai bila hasil las

tidak dikerjakan lagi. Untuk mengelas besi tuang dengan elektroda

baja dapat dipakai mesin las AC atau DC kutub terbalik.

d. Elektroda Nikel

Elektroda jenis ini dipakai untuk mengelas besi tuang, bila hasil

las masih dikerjakan lagi dengan mesin. Elektroda nikel dapat dipakai

dalam segala posisi pengelasan. Las yang dihasilkan elektroda ini pada

11

besi tuang adalah rata dan halus bila dipakai pada mesin las DC kutub

terbalik. Karakteristik elektroda nikel dapat dilihat pada tabel dibawah

ini.

e. Elektroda Perunggu

Hasil las dengan memakai elektroda ini tahan terhadap retak,

sehingga panjang las dapat ditambah. Kawat inti dari elektroda dibuat

dari perunggu fosfor dan diberi selaput yang menghasilkan busur

stabil.

f. Elektroda untuk aluminium

Aluminium dapat dilas listrik dengan elektroda yang dibuat

dari logam yang sama. Pemilihan elektroda aluminium yang sesuai

dengan pekerjaan didasarkan pada tabel keterangan dari pabrik yang

membuatnya. Elektroda aluminium AWS-ASTM AI-43 untuk las

busur listrik adalah dengan mesin las.

g. Elektroda untuk pelapis keras

1. Elektroda tahan kikisan

Elektroda jenis ini dibuat dari tabung chrom karbida yang

diisi denganserbuk-serbuk karbida. Elektroda dengan diameter 3,25

mm - 6,5 mmdipakai peda pesawat las AC atau DC kutub terbalik.

Elektroda ini dapat dipakai untuk pelapis keras permukaan pada

sisi potong yang tipis.

2. Elektroda tahan pukulan

Elektroda ini dapat dipakai pada mesin las AC atau DC

kutub terbalik. Dipakai untuk pelapis keras bagian pemecah dan

palu.

3. Elektroda tahan keausan

Elektroda ini dibuat dari paduan-paduan non ferro yang

mengandung Cobalt, Wolfram dan Chrom. Biasanya dipakai untuk

pelapis keras permukaan katup buang dan dudukan katup dimana

temperatur dan keausan sangat tinggi.

12

6. Macam-macam gerakan elektroda

a. Gerakan arah turun sepanjang sumbu elektroda. Gerakan ini

dilakukan untuk mengatur jarak busur listrik agar tetap.

b. Gerakan ayunan elektroda. Gerakan ini diperlukan untuk mengatur

lebar jalur las yang dikehendaki Gerakan elektroda

1) Melingkar

Gambar 6. Ayunan melingkar

2) Zig-zag

Gambar 7. Ayunan zig-zag

3) Tarpesium

Gambar 8. Ayunan gipsum

b. Pembagian Las Listrik berdasarkan bahan tambahnya dapat di bagi

menjadi:

1. Las Kondisi Cair (Liquid State Welding)

a) Las Busur Listrik (Electric Arc Welding)

1) Las Flash Butt (Flash Butt Welding)

Flash butt merupakan metode pengelasan yang dilakukan

dengan menggabungkan antara loncatan electron dengan

13

tekanan, di mana benda kerja yang dilas dipanasi dengan

energi loncatan electron kemudian ditekan dengan alat

sehingga bahan yang dilas menyatu dengan baik.

2) Las Elektroda Terumpan (Consumable Electrode)

Consumable electrode (elektroda terumpan) adalah pengelasan

dimana elektroda las juga berfungsi sebagai bahan tambah.

3) Las Listrik (Shielded Metal Arc Welding)

SMAW (Shielded Metal Arc Welding) adalah proses

pengelasan dengan mencairkan material dasar yang

menggunakan panas dari listrik melalui ujung elektroda

dengan pelindung berupa flux atau slag yang ikut mencair

ketika pengelasan.Prinsip dari SMAW adalah menggunakan

panas dari busur untuk mencairkan logam dasar dan ujung

sebuah consumable elektroda tertutup dengan tegangan listrik

yang dipakai 23-45 Volt, dan untuk pencairan digunakan arus

listrik hingga 500 ampere yang umum digunakan berkisar

antara 80-200 ampere.

4) Las Busur Terpendam (Submerged Arc Welding)

Prinsip dasar pengelasan ini adalah menggunakan arus listrik

untuk menghasilkan busur (Arc) sehingga dapat melelehkan

kawat pengisi lasan (filler wire), dalam pengelasan SAW ini

cairan logam lasan terendam dalam flux yang melindunginya

dari kontaminasi udara, yang kemudian flux tersebut akan

membentuk terak las (slag) yang cukup kuat untuk melindungi

logam lasan hingga membeku.

5) Las Elektroda Tak Terumpan (Non Consumable Electrode)

Non consumable electrode adalah pengelasan dengan

menggunakan elektroda, di mana elektroda tersebut tidak

berfungsi sebagai bahan tambah. Elektroda hanya berfungsi

14

sebagai pembangkit nyalah listrik, sedangkan bahan tambah

digunakan filler metal.

c. Peralatan dalam Pengelasan Listrik

Berikut adalah macam-macam peralatan dalam las listrik :

1. Pembangkit arus listrik 

Pembangkin arus listrik sebagai alat yang memasok atau yang

mengatur arus yang bekerja.

Gambar 9. Pembangkit Arus listrik

2. Holder (Pemegang elektroda)

Berfungsi untuk pemegang elektroda pada saat proses pengelasan.

Gambar 10. Pemegang elektroda

3. Klem Massa

Di pasang pada meja kerja las pada saat proses pengelasan.

Biasanya klem masa ini di tempelkan pada benda kerja yang akan

dilakukan pengelasan.

15

Gambar 11. Klem masa

4. Meja kerja lasDigunakan untuk menaruh benda kerja pada saat

proses pengelasan.

Gambar 12. Meja kerja las

5. Elektroda

Sebagai perekat atau bahan tambah pada proses pengelasan

yang dipasang atau dijepit pada pemegang elektroda.

Gambar 13. Elektroda

6. Tang penjepit.

Berfungsi untuk menjepit atau memegang benda kerja yang telah

dilas,karena panas maka tidak dimungkinkan untuk dipegang

dengan tangan terbuka.

16

Gambar 15. Tang Penjepit

7. Palu las

Untuk membersihkan kotoran atau kerak pada hasil penegelasan

pada sambungan.

Gambar 16. Palu las

8. Sikat baja

Untuk membersihkan benda kerja dari kotoran pada hasil

pengelasan.

Gambar 17. Sikat baja

d. Langkah-langkah Proses Pengelasan

1. Pastikan peralatan dan perlengkapan pengelasan sudah siap

semua. 

2. Nyalakan generator las, dan atur amperenya sesuai dengan bahan

yang akan di las.

17

Gambar 18. Generator las

3. Taruh benda yang akan di las di atas meja kerja las.

4. Posisikan badan yang benar untuk siap melakukan pengelasan,

dilanjutkan dengan pengelasan titik terlebih dahulu untuk

mengikat awal agar tidak terjadi deformasi pada saat proses

pengelasan berlangsung.

Gambar 19. Posisi badan pada saat pengelasan

5. Setelah di las titik, benda kerja dibersihkan terlebih dahulu dari

kerak agar saat proses pengelasan nanti tidak terjadi cacat.

Gambar 20. Las titik pada proses pengelasan

18

6. Kalau benda kerja sudah dipastikan bersih dari kerak, maka

selanjutnya lakukan proses pengelasan sampai selesai

Gambar 21. Proses pengelasan

7. Kemudian celupkan benda kerja yang habis di las tersebut ke

dalam air agar mempercepat proses pendinginan.

Gambar 22. Proses pendinginan pada pengelasan

8. Bersihkan kerak yang menempel pada hasil pengelasan tersebut

dengan palu las.

Gambar 23. Membersihkan kerak

19

9. Agar hasil pengelasan lebih kelihatan bersih, maka bersihkan

dengan sikat baja

Gambar 24. Membersihkan hasil pengelasan

10. Proses pengelasan selesai, tinggal melihat hasilnya.

Gambar 25. Memeriksa hasil pengelasan

11. Bersihkan peralatan dan tata rapi lagi perlengkapan pengelasan

agar penggunaan berikutnya mudah

Gambar 26. Membersihkan peralatan pengelasan

20

d. Seleksi Kuat Arus dan Elektroda

Untuk membuat las yang bagus, diameter elektroda harus diseleksi

untuk tebal metal yang dilas dan kuat arus (ampere) yang digunakan harus

tepat untuk diameter elektroda. Tabel 7.7 menunjukkan rekomendasi kuat

arus dan diameter elektroda untuk pekerjaan pengelasan dalam suatu

bengkel bodi automotif.

Tabel 7.7 Kuat arus dan Tebal bahan dan dia elektrode

.No

Tipe logam dan tebal (inchi)

Diameter elektroda

(inchi)

Kuat arus(ampere)

1

.

Pelat logam tipis

(Outer sheet metal,

etc; sampai tebal 7/64

inchi)

1/16

5/64

3/32

10 – 30

25 – 45

40 – 70

2

.

Baja lunak tipis

(Struktur bodi dalam,

dsbnya, tebal 7/64

sampai 3/16 inchi)

1/8

5/32

3/16

50 – 130

90 – 180

130 – 230

3

.

Baja lunak tebal

(Rangka, dsbnya, tebal

3/16 sampai 5/16

inchi)

1/8

5/32

3/16

¼

60 – 120

90 – 160

120 – 200

190 – 300

2. Las Assetelin

Pengelasan dengan gas oksi-asetilen dilakukan membakar bahan bakar

gas C2 H2 dengan O2 sehingga menimbulkan nyala api dengan suhu yang dapat

mencair logam induk dan logam pengisi. Sebagai bahan bakar dapat digunakan

gas-gas asetilen, propan atau hidrogen. Diantara ketiga bahan bakar ini yang

paling banyak digunakan adalah asetilen, sehingga las pada umumnya diartikan

sebagai las oksi-asetilen. Karena tidak memerlukan tenaga listrik, maka las

21

oksi-asetilen banyak dipakai di lapangan walaupun pemakaiannya tidak

sebanyak las busur elektroda terbungkus.

Gambar 27. Posisi pengelasan asitelin

Pada skema las oksi asetilen diperlihatkan sudut brander las

berskisar antara 60 – 70 º dan sudut bahan tambah (filler) berkisar 30 – 45º.

Arah pengelasan dari kiri kekanan dan posisi pengelasan di bawah tangan.

1. Peralatan utama pada pengelasan Oxy-Asetilen

a. Generator Asetilen

Generator asetilen merupakan alat yang digunakan untuk

memproduksi asetilen melalui proses reaksi kalsium karbida dengan air.

Proses kerja generator relatif sederhana, yaitu dengan jalan

mempertemukan kalsium karbida dengan air secara proporsional yang

selanjutnya akan diikuti dengan terjadinya reaksi sehingga menghasilkan

gas asetilen.

Pemakaian generator dalam memproduksi asetilen masih

terbilang banyak, terutama di daerah yang jauh dari industri asetilen atau

daerah terpencil. Keuntungan penggunaan generator dapat menekan

biaya operasional bila dibandingkan dengan pemakaian asetilen dalam

botol. Namun kelemahan yang dimiliki ialah tekanan asetilen lebih labil

dibandingkan dengan asetilen dalam botol.

22

1. Langkah Persiapan

Mengecek kelengkapan dan kondisi peralatan, baik peralatan

utama maupun peralatan keamanan. Bila perlu dibersihkan dari debu

dan kerak. Peralatan Utama : 

a) Tabung oksigen

b) Tabung bahan baker (Gas LPG)

c) Regulator

d) Mixer

e) Selang las

f) Bangku kerja

g) Meja kerja

h) Korek api

i) Tang

Peralatan Keamanan : 

1) Sarung tangan

2) Sepatu

3) Tabung pemadam

4) Kaca mata

a) Langkah kerja

1. Saat peralatan telah siap semua letakkan tabung bahan bakar

agak jauh dari tempat kita mengelas, kemudian buka kran

tabung oksigen sampai terbuka penuh.

2. Periksa tekanan kerja gas oksigen pada regulator tekanan kerja.

Atur tekanan kerja gas oksigen dengan memutar kran regulator

pengatur tekanan kerja,pengaturan ini dilakukan dengan

memutar keran pada mixer sampai gas oksigen keluar. Tekanan

kerja gas oksigen antara 40 bar - 60 bar, biasanya digunakan

nilai tengah 50 bar.

23

Gambar 29. Penyetelan generator asitelin

3. Membuka kran gas bahan bakar

Gambar 30. Pembukaan kran gas

4. Mempersiapkan benda kerja dan filler

5. Memakai peralatan keselamatan seperti google dan sarung tangan

6. Cek apakah kondisi slang aman ataukah terlipat atau tertekan.

Langkah Penyalaan Las Gas

1. Letakkan benda kerja diatas meja kerja.

2. Kita posisikan diri dengan duduk pada bangku kerja menghadap

meja kerja.

3. Arahkan ujung mixer ke bawah buka sedikit kran gas bahan bakar

Gambar 31. Penyetelan las asitelin

24

4. Nyalakan korek api dan bakar ujung nosel hingga gas terbakar

Gambar 32. Penyalaan las asitelin

5. Buka sedikit demi sedikit kran gas oksigen hingga nyala api

menjadi bagus

Gambar 33. Pengaturan nyala las asitelin

6. Atur komposisi nyala api sesuai yang dikehendak

b. Nyala api karburasi

Bila terlalu banyak perbandingan gas asetilen yang digunakan

maka di antara kerucut dalam dan kerucut luar akan timbul kerucut

nyala baru berwarna biru. Di antara kerucut yang menyala dan

selubung luar akan terdapat kerucut antara yang berwarna keputih-

putihan,yang panjangnya ditentukan oleh jumlah kelebihan asetilen.

Hal ini akan menyebabkan terjadinya karburisasi pada logam cair.

Nyala ini banyak digunakan dalam pengelasan logam monel, nikel,

berbagai jenis baja dan bermacam-macambahan pengerasan

permukaan non-ferous

25

Gambar 33. Nyala las

c. Nyala api normal

Nyala ini terjadi bila perbandingan antara oksigen dan asetilen

sekitar satu. Nyala terdiri atas kerucut dalam yang berwarna putih

bersinar dan kerucut luar yang berwarna biru bening. Oksigen yang

diperlukan nyala iniberasal dari udara. Suhu maksimum setinggi 3300

sampai 3500oC tercapai pada ujung nyala kerucut

Gambar 34. Nyala mormal

d. Nyala api oksidasi

Bila gas oksigen lebih daripada yang dibutuhkan untuk

menghasilkan nyala netral maka nyala api menjadi pendek dan warna

kerucut dalam berubah menjadi ungu. Nyala ini akan menyebabkant

erjadinya proses oksidasi atau dekarburisasi pada logam cair. Nyala

yang bersifat oksidasi ini harus digunakan dalam pengelasan fusion

dari kuningan dan perunggu namun tidak dianjurkan untuk pengelasan

lainnya

26

Gambar 35. Nyala oksidasi

e. Proses pengelasan siap dilakukan

f. Atur posisi duduk kita, kedua kaki rapat dan melindungi kemaluan

kita

Gambar 36. Posisi pengelasan

g. Posisikan sudut api untuk pengelasan adalah 60o

Gambar 37. Posisi sudut pengelasan

Terhadap garis horisontal, danuntuk filler adalah 30o terhadap garis

horisontal, pegang filler dengan tangankiri seperti pada gambar.

h. Proses Mematikan

a. Ketika kita telah selesai melakukan proses pengelasan maka jauhkan ujung nosel dari benda kerja

27

b. Tutup kran gas oksigen perlahan-lahan namun jangan sampai tertutup penuh.

Gambar 38. Menutup kran

c. Setelah api menyala kuning tutup perlahan kran gas bahan bakar namun jangan sampai tertutup penuh

Gambar 39. Setelan api las

d. Tutup kran gas oksigen hingga tertutup penuh 

e. Tutup kran gas bahan bakar hingga tertutup penuh 

f. Tiup api kecil yang masih menyala di ujung nosel.

g. Biarkan benda kerja dan ujung nosel hingga dingin

h. Setelah dingin tutup kembali kran gas bahan bakar dan kran gas oksigen

i. Gulung kembali selang

j. Bersihkan sisa-sisa pengelasan

28

i. Keuntungan mengelas Oksi Asetilin

 a. Peralatan relatif murah dan memerlukan pemeliharaan

minimal.

b. Cara penggunaannya sangat mudah, tidak memerlukan teknik-

teknik pengelasan yang tinggi sehingga mudah untuk dipelajari.

c. Mudah dibawa dan dapat digunakan di lapangan maupun di

pabrik atau dibengkel-bengkel karena peralatannya kecil dan

sederhana

d. Dengan teknik pengelasan yang tepat hampir semua jenis logam dapat dilas dan alat ini dapat digunakan untuk pemotongan maupun penyambungan.

D. Alat Keselamatan Kerja Dalam Proses Pengelasan

1. Sarung Tangan

Untuk melindungi kita dari panas yang dihasilkan dari pengelasan dan

percikan api pada waktu pengelasan.

Gambar 40. Sarung tangan 

2. Topeng las

Untuk melindungi mata kita dari cahaya las yang sangat menyilaukan

mata.

29

Gambar 41. Topeng las

3. Kipas Blower

Berfungsi sebagai penyedot asap pada saat proses pengelasan agar asap

dari pengelasan tidak terhirup ke kita.

Gambar 42. Kipas Blower

4. Baju Las/Apron

Baju las/Apron dibuat dari kulit atau dari asbes. Baju las yang lengkap

dapat melindungi badan dan sebagian kaki. Bila mengelas pada posisi

diatas kepala, harus memakai baju las yang lengkap. Pada pengelasan

posisi lainnya dapat dipakai apron.

30

Gambar 43. Baju kerja

5. Helm Las

Helm Ias maupun tabir las digunakan untuk melindungi kulit muka

dan mata dari sinar las (sinar ultra violet dan ultra merah) yang dapat

merusak kulit maupun mata, Sinar Ias yang sangat terang/kuat itu

tidak boleh dilihat dangan mata langsung sampai jarak 16 meter. Helm

las ini dilengkapi dengan kaca khusus yang dapat mengurangi sinar

ultra violet dan ultra merah tersebut. Ukuran kaca Ias yang dipakai

tergantung pada pelaksanaan pengelasan. Untuk melindungi kaca

penyaring ini biasanya pada bagian luar maupun dalam dilapisi

dengan kaca putih.

31

Gambar 44. helm

6. Sepatu Las

Sepatu las berguna untuk melindungi kaki dari semburan bunga api,

Bila tidak ada sepatu las, sepatu biasa yang tertutup seluruhnya dapat

juga dipakai.

Gambar 45. Sepatu las

7. Kamar Las

Kamar Ias dibuat dari bahan tahan.api. Kamar las penting agar orang

yang ada disekitarnya tidak terganggu oleh cahaya las.

Untuk mengeluarkan gas, sebaiknya kamar las dilengkapi dangan

sistim ventilasi: Didalam kamar las ditempatkan meja Ias. Meja las

harus bersih dari bahan-bahan yang mudah terbakar agar terhindar

dari kemungkinan terjadinya kebakaran oleh percikan terak las dan

bunga api.

32

Gambar 46. Kamar las

8. Masker Las

Jika tidak memungkinkan adanya kamar las dan ventilasi yang baik,

maka gunakanlah masker las, agar terhindar dari asap dan debu las

yang beracun.

Gambar 47. Masker las

E. Beberapa Bentuk dan Teknik Dalam Pengelasannya

1. Posisi bawah tanga

Posisi bawah tangan merupakan posisi pengelasan yang paling mudah

dilakukan. Oleh sebab itu untuk menyelesaikan setiap pekerjaan

pengelasan sedapat mungkin diusahakan pada posisi dibawah tangan.

Kemiringan elektroda 10o – 20o terhadap garis vertical kearah jalan

elektroda dan 70o-80o terhadap benda kerja.

33

2. Posisi mendatar

Mengelas dengan horizontal biasa disebut juga mengelas merata dimana

kedudukan benda kerja dibuat tegak dan arah elektroda mengikuti

horizontal. Sewaktu mengelas elektroda dibuat miring sekitar 5o – 10o

terhadap garis vertical dan 70o – 80o kearah benda kerja.

3. Posisi tegak 

Mengelas posisi tegak adalah apabila dilakukan arah pengelasannya keatas

atau ke bawah. Pengelasan ini termasuk pengelasan yang paling sulit

karena bahan cair yang mengalir atau menumpuk diarah bawah dapat

diperkecil dengan kemiringan elektroda sekitar 10o-15o terhadapvertikal

dan70o-85o terhadap benda kerja.

4. Posisi atas kepala

Posisi pengelasan ini sangat sulit dan berbahaya karena bahan cair

banyak berjatuhan dapat mengenai juru las, oleh karena itu diperlukan

perlengkapan yang serba lengkap. Mengelas dengan posisi ini benda kerja

terletak pada bagian atas juru las dan kedudukan elektroda sekitar 5o– 20o

terhadap garis vertical dan 75o-85 terhadap benda kerja.

5. Pengelasan arah ke kanan ( mundur )

Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan

ke kiri. Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang

tebalnya 4,5mm ke atas.

6. Operasi Branzing ( Flame Brazing )

Yang dimaksud dengan branzing disini adalah proses penyambunngan

tanpa mencairkan logam induk yang disambung, hanya logam pengisi

saja. Misalnya saja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan

kawat las dari kuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih

tinggi dari kuningan (sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu,

34

proses branzing, akan lebih mudah dilaksanakan daripada proses

pengelasan.

7. Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut )

Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai

cara. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting (shearing)

merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam.

Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang

ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang

lebih tebal tetapi memerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk

dapat memotong pelat tebal dengan waktu lebih singkat dari cara gergaji

maka digunakan las gas ini dengan peralatan khusus misalnya mengganti

torchnya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ).

Gambar 48. Pemotongan plat dalam pengelasan

Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan

memberikan suplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih,

dapat diatur pada torch yang memang dibuat untuk keperluan memotong.

8. Operasi Perluasan ( Flame Gauging )

Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada

produk/komponen logam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak

(cacat) tadi sebelum ditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu

dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak

dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali

dengan logam las, tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak

35

dihilangkan barulah kemudian alur hasil pencungkilan tadi diisi kembali

denganlogam las.

Gambar 49. Alur dalam pengelasan

9. Operasi Pelurusan ( Flame Straightening )

Operasi pelurusan dilaksanakan dengan memberikan panas pada

komponen dengan bentuk pola pemanasan tertentu.Ilustrasi dibawah ini

menunjukkan prinsip dasar pemuaian dan pengkerutan pada suatu logam

batang. Batang lurus dipanaskan dengan polapemanasan segitiga. Logam

cenderung memuai pada saat dipanaskan. Daerah pemanasan tersebut

menghasilkan pemuaian yang besar. Logam mengkerut pada saat

didinginkan. 

Gambar 50. Pemuaian dalam pengelasan

 

Dalam setiap proses pengelasan sering kali terjadi cacat pada benda kerja.

Macam-macam cacat yang timbul pada proses pengelasan yaitu :

1. Terak yang tertimbun

Cacat seperti ini dicegah dengan cara :

36

a. Tiap-tiap lapisan harus benar-benar dibersihkan

b. Ayunan elektroda jangan lebar

c. Kecepatan pengelasan harus kontinyu

2. Porositas (gelembung gas)

Cacat ini dapat dicegah dengan cara :

a. Elektroda gas harus dikeringkan

b. Gunakan panjang busur yang tepat dan tetap

c. Kurangi kecepatan pengelasan

d. Gunakan tipe elektroda yang lain

3. Undercut

Dapat dicegah dengan :

a. Mengurangi kuat arus pengelasan

b. Posisi elektroda arah longitudinal dan transversal harus tepat

c. Ayunan elektroda jangan terlalu cepat

d. Usahakan benda kerja agak dingin pada tiap lapisan

4. Hot Cracking

Yaitu retakan yang biasanya timbul pada saat cairan las mulai membeku

karena luas penampang yang terlalu kecil dibandingkan dengan besar

benda kerja yang akan dilas, sehingga terjadi pendinginan.

Cara mengatasi dengan menggunakan elektroda las low hidrogen yang

mempunyai sifat tegang yang relatif tinggi.

5. Cold Cracking

Cara mengatasinya dengan menggunakan elektroda las low

hidrogen,disamping pemanasan awal yang akan banyak membantu.

6. Underbread Cracking

Terjadi karena adanya hidrogen atau pun karena kuatnya konstruksi

penguat sampingan. Dapat ditanggulangi dengan menggunakan elektroda

las low hidrogen atau pemanasan awal benda kerja sampaisuhu 120 C.

37

7. Lack of Fussion

Adalah cacat yang antara bahan dasar dengan logam las tidak terjadi

ditanggulangi dengan menambah kuat arus, ayunan las dapat ditambah.

8. Lack of Penetratic

Cara penanggulangannya yaitu dengan memilih dan mengganti elektroda

dengan diameter yang cocok serta menambah kuat arus pengelasan.

9. Wearnig foult

Adalah timbunan las yang berlebihan diatasi dengan menjaga kontinuitas

kecepatan pengelasan.

10. Qeld Spotter

Adalah percikan las yang terlalu banyak.

F. Sambungan Las

Sambungan las mempunyai beberapa jenis sambungan diantaranya

bisa dilihat pada gambar dibawah ini.

Gambar 51. Macam-macam sambungan las

38

1. Jenis Sambungan

Terdapat lima jenis sambungan yang biasa digunakan untuk menyatukan

dua bagian benda logam. Lima jenis sambungan yang biasa digunakan

dalam proses pengelasan.

Gambar 52. Jenis sambungan dalam pengelasan

a. Sambungan tumpu (butt joint ); kedua bagian benda yang akan

disambung diletakkan pada bidang datar yang sama dan disambung

pada kedua ujungnya

b. Sambungan sudut ( corner joint ); kedua bagian benda yang akan

disambung membentuk sudut siku-siku dan disambung pada ujung

sudut tersebut

c. Sambungan tumpang ( lap joint); bagian benda yang akan

disambung saling menumpang (overlapping ) satu sama lainnya

d. Sambungan T (tee joint ); satu bagian diletakkan tegak lurus pada

bagian yang lain dan membentuk huruf T yang terbalik

e. Sambungan tekuk (edge joint ); sisi-sisi yang ditekuk dari ke dua

bagian yang akan disambung sejajar, dan sambungan dibuat pada

kedua ujung bagian tekukan yang sejajar tersebut.

2. Bentuk las

Setiap jenis sambungan yang disebutkan di atas dapat dibuat

dengan pengelasan. Proses penyambungan yang lain dapat juga

digunakan, tetapi pengelasan merupakan metode penyambungan yang

paling universal. Berdasarkan geometrinya, las dapat dikelompokkan

sebagai berikut :

39

a. Las jalur (  fillet weld); digunakan untuk mengisi tepi pelat pada

sambungan sudut, sambungan tumpang, dan sambungan T.

Logam pengisi digunakan untuk menyambung sisi melintang bagian

yang membentuk segitiga siku-siku

Gambar 52. Beberapa bentuk jalur las

b. Las alur (groove welds); ujung bagian yang akan disambung dibuat alur dalam bentuk persegi, serong (bevel ), V, U, dan J pada sisi tunggal atau ganda,seperti dapat dilihat dalam gambar 4. Logam pengisi digunakan untuk mengisi sambungan, yang biasanya dilakukan dengan pengelasan busur dan pengelasan gas.

Gambar 53. (a) Las sumbat dan (b) las slot

c. Las titik dan las kampuh ( spot and seam welds) ; digunakan

untuk sambungan tumpang. Las titik adalah manik las yang kecil

antara permukaan lembaran atau pelat. Las-an titik diperoleh dari

hasil pengelasan resistansi listrik. Las kampuh hampir sama dengan

las titik, tetapi las kampuh lebih kontinue dibandingkan dengan las

titik

40

Gambar 54. Titik-titik dalam pengelasan

d. Las lekuk dan las rata (flange and surfacing welds)

Las lekuk dibuat pada ujung dua atau lebih bagian yang akan

disambung, biasanyamerupakan lembaran logam atau pelat tipis,

paling sedikit satu bagian ditekuk. Las datar tidak digunakan untuk

menyambung bagian benda, tetapi merupakan lapisan penyakang

(ganjal) logam pada permukaan bagian dasar.

Gambar 55. Las lekuk dan las rata

3. Ciri-ciri Penyambungan Pengelasan Lebur

Pada umumnya sambungan las diawali dengan meleburnya di daerah

sekitar  pengelasan. Sambungan las yang didalamnya telah ditambahkan

logam pengisi terdiri dari beberapa daerah (zone) :

a. Daerah lebur (fusion zone)

Terdiri dari campuran antara logam pengisi dengan logam

dasar yang telah melebur secara keseluruhan. Daerah ini memiliki

derajat homogenitas yang paling tinggi diantara daerah daerah

41

lainnya. Struktur yang dihasilkan pada daerah ini berbentuk butir

kolumnar yang kasar.

Gambar 56. Penampang melintang penyambungan pengelasan lebur

b. Daerah antarmuka las (weld inteface zone),

Merupakan daerah sempit berbentuk pita ( band ) yang memisahkan

antara daerah lebur dengan Haz. Daerah ini terdiri dari logam

dasar yang melebur secara keseluruhan atau sebagian, yang segera

menjadi padat kembali sebelum terjadi proses pencampuran.

c. Daerah pengaruh panas ( heat effective zone, HAZ ),

Haz ; logam pada daerah ini mendapat pengaruh panas dengan suhu

di bawah titik lebur, tetapi cukup tinggi untuk merubah mikrostruktur

logam padat. Komposisi kimia pada Haz sama dengan logam dasar,

tetapi akibat panas yang dialami telah merubah mikro strukturnya,

sehingga sifat mekaniknya mengalami perubahan pula dan pada

umumnya merupakan pengaruh yang negatif karena pada daerah

inisering terjadi kerusakan.

d. Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas (uneffective base metal

zone)

Daerah logam dasar tanpa pengaruh panas; daerah ini tidak

menagalami perubahan metalurgi, tetapi karena dikelilingi oleh Haz

maka daerah ini memiliki tegangan sisa yang besar akibat adanya

penyusutan dalam daerah lebur, sehingga mengurangi kekuatannya.

Untuk menghilangkan tegangan sisa tersebut biasadi lakukan

perlakuan panas (heat treatment ) yaitu memanaskan kembali

daerahlas-an tersebut hingga temperatur tertentu.

42

BAB II

PROSES PRODUKSI DENGAN PERKAKAS TANGAN

A. Mengikir

1. Mengikir

Mengikir adalah salah satu kegiatan meratakan permukaan benda

kerja hingga mencapai ukuran, kerataan, dan kehalusan tertentu dengan

menggunakan kikir yang dilakukan dengan tangan. Dalam hal ini untuk

mendapatkan hasil pengikiran yang presisi dan maksimal diperlukan

pemahaman tentang jenisdan karakteristik kikir sebagai alat peraut/pengikis

dan teknik-teknik mengikir yang baik. Selain itu pekerjaan mengikir juga

diperlukan tenaga yang kuat dan harus telaten, ulet, dan teliti. Dengan

demikian pekerjaan mengikir dapat dikatakan sebagai dasar keterampilan

untuk pembentukan seseorang menjadi praktisi pemesinan yang profesional

dan handal.

2. Pemilihan Kikir 

Kikir yang digunakan harus disesuaikan dengan kebutuhan

pekerjaan, baik dalam segi kualitas pekerjaan maupun dalam segi bentuk.

Untuk kualitas pekerjaan, yang perlu diperhatikan adalah ketajaman dan

kemulusan kikir, seperti tidak bengkok dan tidak cacat. Untuk kebutuhan

pekerjaan, kikir sudah dibuat dengan berbagai bentuk dan ukuran. 

3. Kikir

a. Bagian-Bagian Utama Kikir 

Kikir adalah suatu alat untuk mengikir benda kerja agar

diperoleh permukaan yang rata dan halus yang dilakukan dengan

tangan.

43

Gambar 57. Bagian bagian utama kikir

b. Spesifikasi kikir 

Spesifikasi kikir meliputi jenis gigi, kekasaran gigi, penampang,

dan panjang.

Gambar 58. Spesifikasi kikir

Gambar 59. Spesifikasi kikir berdasarkan penampangnya

c. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Jenis Gigi

Pengelompokan kikir berdasarkan jenis gigi terbagi dalam

dua jenis yaitu single cut dan double cut. Jenis single cut umumnya

44

digunakan untuk pekerjaan finishing sedangkan double cut  digunakan

untuk pekerjaan awal.

Gambar 59. Kikir single cut dan kikir double cut

d. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Kode Kekasaran Gigi

Untuk dapat menghasilkan pengikiran yang

maksimal,pemilihan kikir harus sesuai dengan jenis pekerjaan dan

hasil pengikiran yang dikehendaki.

Tabel 1. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Kode Kekasaran Gigi dan

Penggunaannya

e. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Penampang

Pemilihan penampang kikir hendaknya disesuaikan dengan

profil (bentuk) dari penampang benda kerja yang akan dibuat,

sehingga mudah mendapatkan bentuk yang diinginkan.

45

Tabel 2. memperlihatkan pengelompokan kikir berdasarkan penampang

dan penggunaannya.

f. Pengelompokan Kikir Berdasarkan Ukuran Panjang

Ukuran kikir yang banyak digunakan di indusri dan

lembagapendidikan berkisar antara panjang 4 inchi sampai dengan 12

inchi. Penggunaan kikir berdasarkan ukuran panjangdisesuaikan

dengan kebutuhan pekerjaan, dalam hal initentunya pekerjaan yang

besar perlu menggunakan kikir yangpanjang

46

a. Cara Penggunaan

Selama digunakan, kikir harus dipegang dengan kuat namun

tidak membuat jari dan pergelangan terasa pegal dan cepat lelah.

Cara pemegangan dan penekanan kikir disesuaikan dengan ukuran

kikir dan sifat pengerjaan.

Tabel 3. Pemegangan Kikir untuk Berbagai Kebutuhan Pengerjaan

b. Gerakan Badan dan Ayunan Kikir 

Mengikir merupakan suatu pekerjaan yang sepenuhnya menggunakan

anggota badan dan tenaga yang cukup besar serta berlangsung dalam

waktu yang cukup lama. Kondisi ini tentunya perlu disertai dengan

47

kenyamanan kerja dalam arti antara gerakan badan, pengaturan tenaga

dan perasaan dapat berjalan secara serasi. Jika tidak bisa berakibat

fatal, cepat lelah, dan badan akan terasa sakit-sakit. Disadari bahwa

kondisi postur tubuh setiap orang tentunya berbeda tetapi bagaimana

mengikir dapat dilakukan dengan cara yang cocok dan nyaman. Namun

secara umum ketinggian ragum, posisi kaki, dan gerakan badan tidak

jauh berbeda, sebagai pendekatan kesesuaian itu dapat diilustrasikan

sebagai berikut.

Gambar 60. Gerakan badan dan lutut

Gambar 61. Posisi kaki terhadap sumbu

c. Pemakanan Kikir 

Deretan gigi kikir dibuat miring terhadap sumbu badan kikir.Pada

jenis double cut  kedua alur tidak sama dalam, semua ini mempunyai

fungsi yang berbeda.Alur yang lebih dalam berfungsi untuk jalan keluar

tatal sedangkan alur yang dangkal berfungsi untuk mematahkan tatal

menjadi pendek-pendek sehingga mudah keluar. Oleh karena itu dengan

arah pemakanan lurus searah sumbu kikir,maka tatal akan mudah keluar

48

dan dengan sendirinya bebanpengikiran menjadi ringan. Namun apabila

gerakan pemakanan seperti terlihat pada gambar berikut, maka beban

pengikiran menjadi berat karena tatal sulit keluar, kikir cepat tumpul

serta permukaan hasil pengikiran menjadi kasar

Gambar 62. Kikir gigi tunggal arah pemakanan lurus dengan sumbu

kikir

Gambar 63. Kikir gigi tunggal arah pemakanan tidak satu sumbu dengan

sumbu kikir

Gambar 64. Kikir gigi ganda arah pemakanan pahat dalam

d. Pengikiran Lapisan Keras Kulit Benda Kerja (LapisanTerak)

Gigi kikir memenuhi semua badan kikir, ada gigi sampingdan ada

gigi muka. Gigi-gigi ini dibuat dengan fungsi yangberbeda. Gigi samping

atau bagian ujung kikir digunakan untukmembuang lapisan yang keras,

seperti lapisan terak/karbonpada kulit benda kerja sebagai akibat

49

pembentukan prosespanas, atau permukaan hasil pemotongan dengan las

karbit/asetilen. Sedangkan gigi muka digunakan untuk

pengkiranpermukaan yang lunak.

Gambar 65. Menghilangkan kulit yang keras dengan ujung

e. Pengikiran Bidang Dasar 1

Langkah-langkah operasional yang perlu ditempuh untukmendapatkan

pengikiran yang efisien sebagai berikut.

1. Arah pengikiran lebih banyak memanjang dan diagonal

Keseimbangan tekanan kikir di atas benda kerja sangatdipengaruhi oleh

panjangnya tumpuan di mana kikir bekerja. Semakin panjang tumpuan

semakin stabilkeseimbangan tekanan kikir bekerja. Oleh karena itu

untukmendapatkan hasil pengikiran yang rata dengan mudah,perlu

dipilih ke arah mana kikir bisa bekerja dengan baik.

2. Panjang langkah pengikiran

Di samping arah pengikiran, hal lain yang sangatberpengaruh terhadap

hasil pengikiran adalah panjang-pendeknya langkah pengikiran.

Semakin panjang langkahpengkiran, semakin labil kikir bekerja, dan

sebaliknyasemakin pendek langkah pengikiran semakin stabil

kikir bekerja.

3. Pemeriksaan secara cermat dengan alat yang laik pakai

50

Pemeriksaan kerataan permukaan hasil pengikirandipengaruhi oleh

kehandalan alat ukur yang digunakanserta cara dan teknik pengukuran

yang diterapkan.

Gambar 66. Pemeriksaan kerataan hasil pengikiran dengan pisau perata

f. Pengikiran Bidang Dasar 2 dan 3

Pengikiran Bidang dasar 2 dan 3 dimulai jika bidang dasar 1sudah

betul-betul rata, jika tidak maka kesikuan bidang dasar 2 terhadap

bidang dasar 1 sulit diperoleh. Demikian puladengan kesikuan bidang

dasar 3 terhadap bidang dasar 2.Dalam pengikiran bidang dasar 2,

konsentrasi pengerjaan lebihsulit apalagi waktu pengikiran bidang dasar

3. Hal ini dapatdipahami karena selain mengejar kerataan juga

mengejar kesikuan di mana keduanya harus dicapai secara stimultan

Gambar 67. Bidang dasar 1, 2, dan 3

g. Mengikir Miring

51

Pada prinsipnya pengikiran miring sama saja denganpengikiran rata,

yang berbeda hanya terletak pada posisipemasangan benda kerja.

Demikian pula dengan jenis danspesifikasi kikir yang digunakan. Prinsip

pemeriksaan hasilpengikiran sama dengan prinsip pemeriksaan bidang

dasar 3

Gambar 67. Pemeriksaan hasil pengikiran miring

h. Mengikir Radius

Ada dua jenis pengikiran radius yaitu pengikiran radius luar dan radius

dalam. Jenis kikir yang digunakan untuk mengikir radius dalam adalah

kikir bundar atau kikir setengah bundar, sedangkan untuk radius luar

adalah kikir pelat atau kikir yang mempunyai bidang rata.

Gambar 68. Pengikiran radius dalam

Penggunaan kikir bundar atau setengah bundar, dalam pengikiran

radius dalam, selain kikir didorong makan ke depan juga sambil sedikit

diputar dengan tujuan untuk pemanfaatan semua gigi kikir selain tatal

mudah keluar.

52

Gambar 69. Pengikiran radius luar

Prinsip pemeriksaan hasil pengikiran radius sama dengan prinsip

pemeriksaan hasil pengikiran miring.

Gambar 70. Pemeriksaan hasil pengikiran radius

i. Menentukan Bidang Dasar 

Yang dimaksud dengan bidang dasar adalah bidang yang dijadikan

acuan untuk pengambilan ukuran, kesikuan, dan kesejajaran terhadap

bidang lain.Suatu pekerjaan yang berbentuk balok, minimal harus

mempunyai 3 bidang dasar, di mana bidang dasar tersebut diambil dari

bidang yang berbatasan satu sama lain. Karena fungsinya sebagai acuan

terhadap bidang yang lain, maka bidang dasar harus rata dan menyiku

satusama lain. Bidang dasar ditentukan secara berurutan, mulai dari

bidang yang paling luas hingga yang paling kecil serta demikian pula

dengan urutan pengerjaannya.

2. Ragum Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja. Untuk membuka

rahang ragum dilakukan dengan cara memutar tangkai/tuas pemutar ke arah

kiri (berlawanan arah jarum jam) sehingga batang berulir akan menarik

landasan tidak tetap pada rahang tersebut, demikian pula sebaliknya untuk

pekerjaan pengikatan benda kerja tangkai pemutar diputar ke arah kanan

(searah jarum jam).

53

Gambar 71. Bagian-bagian ragum

Rahang penjepit diberi landasan terbuat dari besi tuang yang

permukaannya pada umumnya diberi parutan bersilang agar penjepitan

lebih kuat dan tidak licin. Dengan demikian apabila menjepit benda

kerja yang halus dan akan rusak permukaannya maka disarankan untuk

memberi lapisan pelindung berupa plat yang dapat menjaga permukaan

benda kerja tersebut. Namun ada juga jenis ragum kerja bangku yang

rahang penjepitnya dibuat rata dan halus (digerinda), di mana jenis

ragum ini digunakan untuk menjepit benda kerja yang sudah memiliki

permukaaan rata.

a. Mengatur Ketinggian Ragum

Ketinggian ragum harus diatur sesuai dengan kebutuhan pengerjaan.

Untuk pengerjaan kasar, di mana tenaga pengerjaan diperlukan lebih

besar, tinggi ragum diatur lebih rendah. Untuk pengerjaan presisi,ragum

diatur lebih tinggi dan untuk pengerjaan yang umum, tinggi ragum diatur

setinggi siku pada lengan.

54

Gambar 72. Ketinggian ragum untuk pengerjaan umum kerja bangku

b. Pencekaman Benda Kerja pada Ragum

Bagian benda kerja yang terjepit pada ragum diusahakan semaksimal

mungkin. Hal ini perlu diperhatikan mengingat fungsi mulut ragum

selain dapat menjepit lebih kuat juga sebagai dasar kesikuan hasil

pekerjaan pengikiran. Hal lain yang sangat penting diperhatikan dalam

penjepitan benda kerja adalah kesejajaran permukaan benda kerja

dengan mulut ragum.

Gambar 73. Pencekaman benda kerja.

55

B. Mengebor

1. Mata Bor (Twist Drill)

Mata bor adalah suatu alat pembuat lubang atau alur. Mata

bor diklasifikasikan menurut ukuran, satuan ukuran, simbol-simbol

ukuran,bahan dan penggunaannya. Menurut satuan ukuran, bor

dinyatakan dalam mm dan inchi dengan kenaikan bertambah 0,5 mm,

misalnya ∅5;∅5,5;∅6;∅6,5;∅7 atau dalam inchi dengan pecahan,

misalnya ∅1/16”;∅3/32”;∅1/8”;∅5/32”;∅ 3/16” dan seterusnya, atau

bertanda dengan huruf A ÷ Z.

2. Bagian-Bagian Mata Bor 

Mata bor pilin dengan sudut puncak 118° dan kisar sedang digunakan

untuk mengebor logam fero, besituang, baja tuang, dan besi tempa.

Gambar 74. Bagian-bagian mata bor

Gambar 75. Mata bor pilin kisar sedang

56

3. Macam-Macam Mata Bor 

Selain mata bor pilin kisar sedang, ada jenis mata bor pilin lainnya

seperti dijelaskan di bawah ini.

a. Mata bor pilin dengan spiral kecil

Mata bor pilin dengan spiral kecil (Gambar 69), sudut penyayatnya

130° digunakan untuk mengebor aluminium,tembaga, timah, seng,

dan timbel.

Gambar 76. Bor pilin spiral kecil

b. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 130°,Bor pilin dengan

spiral besar, sudut penyayat130° digunakan untuk mengebor

kuningan dan perunggu.

Gambar 77. Bor pilin kisar besar

c. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 80°Mata bor pilin dengan

spiral besar, sudut penyayat 80° digunakan untuk mengebor batu

pualam/marmer, batu tulis, fiber, ebonit, dan sebagainya.

Gambar 78. Bor pilin kisar besar sudut sayat kecil

d. Mata bor pilin spiral besar sudut penyayat 30°Mata bor pilin dengan

spiral besar sudut penyayat 30° digunakan untuk mengebor jenis

bahan karet yang keras (karet-karet bantalan).

57

Gambar 79. Bor pilin kisar besar sudut lancip

4. Macam-Macam Mata Bor Pembenam

Selain jenis mata bor untuk mengebor lubang, juga termasuk jenis bor

yaitu bor pembenam (counterbor ). Mata bor pembenam ini digunakan

untuk membuat lubang versing kepala sekrup bentuk tirus. Untuk lubang

baut terbenam kepala lurus dan menyiku digunakan mata bor pembenam

Gambar 80. Bor pembenam

Jenis mata bor pembenam lainnya yaitu

Gambar 81. Mata bor pembenam kepala baut

5. Bentuk Kepala Mata Bor 

Bentuk kepala mata bor ada beberapa macam, tetapi jenis yang banyak

digunakan adalah bentuk lurus dan bentuk tirus.

Gambar 82. Bentuk kepala mata bor

58

a. kepala segi empat pipih tirus (bit shank )

b. kepala lurus (straight shank )

c. kepala tirus (tapered shank )

d. kepala segi empat tirus (ratchet shank )

6. Sudut Mata Bor 

Sudut mata bor dapat diukur menggunakan kaliber (mal) bor untuk

mengetahui apakah sudut yang dibentuk kedua sisinya sama, karena

apabila sudut tersebut tidak sama akan mempengaruhi hasil pengeboran,

tidak halus dan matabor cepat tumpul.

Gambar 83. Kaliber mata bor

Besarnya sudut mata bor untuk mengebor bahan baja lunak

Gambar 84. Sudut mata bor

59

Keterangan:

– Sudut puncak ( point angle) = 59° + 59° = 118° 

– Sudut beban potong (lip clearance)= 8 – 12°

– Sudut pemusat (dead center ) = 120 – 135

7. Pengikatan Mata Bor 

Cara pengikatan mata bor pada mesin bisanya dilakukan menggunakan

cekam bor universal untuk mata bor bertangkai lurus sampai diameter 13

mm, sedangkan untuk diameter yang lebih besar biasanya digunakan

sarung pengurang.

Gambar 85. Penjepit bor

8. Mesin Bor 

Mesin bor yang digunakan pada kerja bangku ada dua jenis yaitu

mesinbor bangku untuk pekerjaan-pekerjaan yang kecil sampai sedang

dan mesin bor tiang untuk pekerjaan yang lebih besar.

Gambar 86. Mesin bor bangku

60

Gambar 87. Mesin bor tiang

Untuk pekerjaan pengeboran diluar bengkel atau pekerjaan yang

diperlukan keluwesan. dengan bahan yang tetap (tidak berubah) dapat

digunakan bor pistol atau bor dada Bor pistol digerakkan oleh motor

listrik, sedangkan bor dada digerakkan secara manual dan biasanya

menggunakan mata bor paling besar 10 mm.

Gambar 88. Bor pistol

Gambar 89. Bor dada mekanik terbuka

61

Gambar 90. Bor dada mekanik tertutup

Keterangan:

1. Badan

2. Tangkai pemegang

3. Pemegang/penjepit bor 

4. Pelat bantalan dada

5. Tangkai pemutar

C. Mereamer 

Reamer adalah alat untuk memperluas lubang. Lubang hasil pengeboran

kadang-kadang hasilnya masih kasar atau saat hendak dimasukkan batang

atau benda pasangannya tidak cukup longgar (sesak), maka untuk mengatasi

hal seperti ini diperlukan adanya perluasan lubang menggunakan alat

reamer. Untuk mendapatkan ukuran yang pas maka pekerja sebaiknya

mengebor dengan ukuran 0,1 – 0,5 mm lebih kecil dari diameter lubang yang

telah ditentukan kemudian diperluas menggunakan reamer.

1. Macam-Macam Reamer 

a. Peluas dengan bentuk alur spiral, digunakan untuk meluaskan dan

menghaluskan lubang, jenis ini memotong lebih halus dan ringan serta

tidak sering macet.

b. Peluas dengan alur lurus, digunakan untuk setiap pekerjaan

memperluas lubang

62

Peluas untuk pekerjaan kerja bangku pada umumnya disebut

reamer tangan yang memiliki tangkai lurus dan sebagian ujung mata

sayat tirus sebagai pengarah dan memperingan pemakanan pada saat

mereamer. Untuk pekerjaan pemesinan disebut reamer mesin, ada yang

bertangkai lurus dan tirus serta bagian ujung mata sayatnya tidak tirus

(hanya sedikit diujung bagian mata sayatnya).

Gambar 91. Reamer (peluas)

Untuk memperluas lubang berbentuk tirus maka dapat digunakan peluas tirus (dengan alur lurus.

Gambar 92. Peluas tirus

c. Peluas yang dapat disetel (adjustable-hand-reamer ), yaitu jenis

peluas dilengkapi sejumlah pisau-pisau pemotong yang dapat disetel

sehingga peluasan lubang dapat diatur menurut ketentuan ukuran.

63

Gambar 93. Peluas yang dapat disetel

2. Penggunaan Reamer 

Penggunaan reamer adalah ilustrasi penggunaan reamer tangkai lurus

dengan spiral lurus, di mana bila digunakan harus terpasang pada

tangkai tap sebagaimana mengetap. Namun yang perlu diperhatikan

dalam mereamer adalah dalam melakukan pemakanan hanya

diperbolehkan satu arah yaitu searah jarum jam.

Gambar 94. Penggunaan reamer

D. Menggergaji

1. Daun Gergaji Tangan

Daun gergaji tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur yang

sederhana, bagian sisinya terdapat gigi-gigi pemotong yang dikeraskan.

Bahan daun gergaji pada umumnya terbuat dari baja perkakas (tool

64

steel ), baja kecepatan tinggi (HSS/high speed steel ), dan baja tung-sten

(tungsten steel )

Gambar 95. Gergaji tangan

2. Pemilihan Daun Gergaji Berdasarkan Spesifikasi

Spesifikasi daun gergaji tangan meliputi jenis, bukaan gigi, jumlah

gigi tiap panjang 1 inchi, dan panjang daun gergaji ditentukan oleh jarak

sumbu lubang. Mata-mata gergaji boleh didapati dalam ukuran panjang

8”, 10” dan 12”. Bilangan gigi untuk sesuatu jenis mata gergaji biasanya

dikira sebagai bilangan gigi per inci, yaitu antara 14 hingga 32 gigi.

Biasanya gergaji gigi kasar mempunyai 14 atau 18 gigi per inci (g.p.L)

dan digunakan bagi benda kerja yang tebal dan lembut. Gergaji halus

mempunyai 24 atau 32 g.p.i. dan digunakan bagi benda kerja yang tipis

seperti memotong kepingan logam.

Jenis Bukaan Gigi Gergaji dan Fungsinya

65

Jumlah Gigi Tiap Panjang 1 Inchi Berikut Fungsinya

Jenis Daun Gergaji Berikut Fungsinya

3. Kecepatan Langkah Menggergaji

Kecepatan langkah menggergaji bisa dianggap sama dengan kecepatan

langkah mengikir untuk ukuran panjang yang sama. Hal ini dapat

dipahami karena jenis bahan daun gergaji sama dengan jenis bahan kikir,

yaitu dari baja karbon. Jadi kecepatan langkah untuk menggergaji baja

lunak adalah sekitar 40 langkah per menit.

4. Pemasangan Daun Gergaji

Dalam pemakaiannya, daun gergaji dipasang pada sengkang. Posisi

pemasangan daun gergaji dapat disesuaikan dengan kebutuhan

pekerjaan.Ketentuan pemasangan daun gergaji sebagai berikut.

a. Gigi gergaji harus menghadap ke muka.

b. Ketegangannya harus cukup, sehingga tidak terjadi lekukan pada

waktu dipakai.

66

Gambar 96. Pemasangan daun gergaji pada sengkang

5. Pemegangan dan Penekanan GergajiCara menggergaji hampir mirip dengan cara mengikir, yang berbeda

adalah cara pemegangan. Untuk pemotongan yang berat,tekanan gergaji

cukup besar, namun untuk pemotongan yang perlu lurus hasilnya, tekanan

gergaji harus ringan.

Gambar 97. Pemegangan sengkang gergaji

6. Langkah Penggergajian

Untuk pemotongan yang tidak presisi, awal penggergajian dapat angsung

dengan gergaji itu sendiri. Adapun cara memotong dengan gergaji tangan

sebagai berikut.

a. Membuat Alur 

Tinggi mulut ragum sama seperti pada waktu mengikir,bagian yang

digergaji harus sedekat mungkin dengan mulut ragum. Pada

permulaan menggergaji, tahan sisi gergaji dengan ibu jari. Untuk

pemotongan yang dianggap presisi, sebelum digergaji benda kerja

harus ditandai terlebih dahulu dengan kikir segitiga sebagai jalan

awal penggergajian.

67

Gambar 97. Membuat alur (permulaan menggergaji 

b. Awal Penggergajian

Sebagai awal penggergajian kedudukan gergaji, menyudut ± 30°,

selanjutnya gergajilah bagian sisi terlebih dahulu yang lambat laun

sudutnya makin kecil.

Gambar 98. Sudut awal penggergajian

c. Pemotongan Benda Kerja

Potonglah benda kerja pada bagian yang dekat dengan mulut catok/ragum.

Gambar 99. Pemotongan benda kerja

Bahan Lebih Lebar 

Bila bahan yang akan digergaji melebihi lebar sengkang gergaji,maka pemasangan daun gergaji harus diputar 90°.

68

Gambar 100. Posisi daun gergaji tegak lurus terhadap sengkang gergaji 

d. Pemeliharaan Gergaji

1. Tebal minimal bahan yang dipotong adalah 2 x pitch gigi (tiga gigi

harus selalu berada pada daerah pemotongan). Hal ini diperlukan

untuk menghindari gigi rontok.

2. Perhatikan pada waktu pemasangan, arah gigi harus menghadap

ke depan.

3. Pengencangan tidak membuat sengkang menjadi bengkok namun

daun gergaji terikat dengan kuat dan aman.

4. Setelah digunakan, sengkang gergaji dikendorkan dengan

caramengendorkan mur pengencang.

5. Untuk pemotongan yang dianggap presisi atau perlu

lurus,penekanan gergaji diatur cukup ringan dan diawali dengan

kikir segitiga.

69

Evaluasi

1. Jelaskan proses pengelasan listrik dengan baik?

2. Jelaskan proses pengelasan asitelin dengan baik?

3. Jelaskan posisi badan ketika mengelasa listrik?

4. jelaskan macam-macam keselamatan kerja dalam pengelasan?

5. jelaskan bagian-bagian ragum?

6. sebutkan pembagian kikir beserta fungsinya?

7. sebutkan teknik pengeboran dengan baik?

8. sebutkan keselamatan kerja yang harus dilakukan di bengkel?

70