masrukan, yatno oaf guswardani dan martoyodigilib.batan.go.id/e-prosiding/file...
TRANSCRIPT
Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005 ISSN 0854 - 5561
PEMBUATAN PADUAN AIMgSi1 DENCiANtARA CHILLEDCASTING
Masrukan, Yatno OAf Guswardani dan Martoyo
ABSTRAK
PEMBUATAN PADUAN AIMgSi1 DENGAN CARA CHILLED CASTING. Telah
dilakukan percobaan pembuatan paduan AIMgSi1 dengan cara Chilled Casting Mula
mula bahan dilebur dengan variasi waktu peleburan 30, 45, 60 dan 75 menit. Hasil
peleburan selanjutnya dicetak dan dicuplik sebagian untuk diuji komposisi dan titik
leburnya. Sisa bahan lainnya yang telah dicetak dipotong-potong untuk dikenai
pemanasan dengan variasi waktu dan temperatur/Parameter yang didapat dari
pemanasan selanjutnya untuk melakukan perolan panas. Hasil pengujian komposisi
menunjukkan bahwa unsur Si, Mn, Cr, Cu, , B dan Ti telah memenuhi persyaratan untuk
kelongsong elemen bakar sedangkan unusr Mg, Fe dan Zn tidak memenuhi. Dari ke
empat sampel yang diuji, hasil yang paling mendekati persyaratan adalah pad a
peleburan dengan waktu lebur 30 menit. Dilihat dari temperatur leburnya, ke empat
sampel telah memenuihi persyaratan untuk kelongsong elemen bakar. Dari pengujian
kekerasan setelah dipanaskan pada temperatur 350, 400, 450 dan 500°C dan waktu
pemanasan bervariasi dari 2 sampai 4 jam terlihat naiknya temperatur dan waktu
pemanasan mengakibatkan turunnya kekerasan. Demikian pula dari pengamatan
mikrostrukturnya, terjadi perubahan bentuk dari bentuk lamellar ke bentuk equiaxial
bila temperatur dan waktu pemanasan naik.Kekrrasan pelat pad a pemanasan 350°C dan
waktu 2 jam sebesar 83 HB turun menjadi 57 HB pad a pemanasan 500°C dengan
waktu 4 jam. Kekerasan terrendah dicapai pada pemanasan temperatur 450°C selama 4jam. Pada kondisi tersebut kekerasan pelat sebesar 47 HB dan ukuran butir sebesar
12,09 11m. Sementara itu, dari hasil perolan panas terhadap pelat yang dirol pad a
temperatur 450°C dengan waktu pemanasan 2 jam, 3 jam dan 4 jam terlihat bila waktu
pemanasan semakin lama, maka semakin berkurang keretakannya. Dari percobaan ini
dapat diambil parameter yakni waktu peleburan 30 men it, temperatur pemanasan
perolan panas 450°C dan waktu pemanasan selama 4 jam.
PENDAHULUAN
Pembuatan paduan AIMgSi1 untuk
kelongsong elemen bakar reaktor riset melalui
peleburan bahan baku dan selanjutnya
dilakukan pencetakan (casting). Setelah
dicetak selanjutnya dikenai perolan panas
. untuk memperbaiki mikrostruktur dan
mengurangi dimensinya. Akan tetapi hasil dari
pencetakan tersebut apabila langsung dikenaiperolan panas selalu mengalami retak di
bagian tengah. Hal ini disebabkan pada
pendinginan setelah proses pencetakan
104
menghasilkan butir yang berbentuk lamellar
(memanjang) [1]. Bentuk butir lamellar tersebut
mengakibatkan hasil pencetakan mudah
mengalami retak di bagian tengah saat dirol
panas. Hal ini disebabkan bentuk butircolumnar bilaterkena tekanan akan mudah
mengalami patah atau retak. Untuk itu maka
diusahakan agar butir yang terbentuk dapat
diubah menjadi berbentuk equiaxial, dimana
bentuk butir equiaxial bila terkena tekanan sulit
mengaalami retak ataupun patah. Pengubahanbentuk butir dapat dilakukan melalui teknik
ISSN 0854 - 5561
SARAN
Untuk hasil gambar mikrostruktur yang lebih
baik dan kelihatan batas butirnya dalampreparasi metalografi dan etsa harus lebih baik
dan teliti,juga dalam perbesaran mikrostruktur
masih kurang jadi tidak terlihat batas butirnya.- Pada waktu melakukan uji kekerasan baru
dilakukan 3 kali perlakuan untuk 1 sampel,jadi
hasilnya kurang maksimal. Untuk
mendapatkan hasil yang lebih baik dan teliti
perlu dilakukan lagi uji kekerasan paling tidak 5
kali perlakuan untuk satu sampel.
DAFTAR PUSTAKA
1. SIGIT, WIDJAKSANA, MUCH LIS.
B,R.A.SURY ANA,"Analisis Fenomena
Proses Pengompakan Serbuk Zircaloy4",Prosiding Pertemuan dan Presentasi
IImiah,PPNY-BATAN,Buku II,ISSN 0216
3128,Yogyakarta,ApriI1995,haI125-130.2. PARVENOV B.G., GERASIMOV V.V.,
IVENEDIKTOVA G., "Corrosion Zirconium
and Zirconium Alloys", Israel Program for
Scientific Translation Jerusalem,1969, page10,18-23.
103
Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
3. SIGIT, "Bahan Dukung dan Struktur",DiklatTeknologi Industri Bahan Bakar
nuklir,Serpong,1 0-26 juli 1995,ha111.4. SUGONDO,MUCHLlS.B,"Otimasi
Karakteristik Ketahanan Korosi Zirkaloi
melalui variabel pemadu",Seminar
FTUI,PEBN-BATAN,4-7 Agustus 1998,hal 3-4.
5. THADEUS B.MASSAKI,HIROAKIOKAMATO,P.RSUBRAMANIAN, LINDA
KACPZAK,"Binary Alloy Phase Diagrams",ASM International Second Edition,Vol 2-3.
6. DALGAARD,S.B,"lbid" ,ha1159
7. ELLS,C.E.et al,"Prosedings of the ThirdUN International Conference on the
Peaceful Uses of Atomic Energy",Geneva,1964
ISSN 0854 - 5561
yang dikenal dengan istilah chilled casting.
Pada eara tersebut, bahan baku dilebur di
dalam tungku lebur dan selanjutnya leburan
dituangkan ke dalam eetakan yang berada
didalam chilled casting,21• Chilled casting
merupakan eara peneetakan dengan mele-
-takkan didalam tungku pemanas dan diatur
pendinginannya. Di dalam chilled casting
leburan yang dieetak didinginkan seeara
perlahan-Iahan. Oleh karena pendinginan yang
berlangsung seeara perlahan-Iahan maka butir
yang terbentuk mengarah ke equiaxial.
Dengan butir equiaxial tersebut hasil butir
yang diperoleh peneetakan tidak mudah retak
atau bersifat ulet dan pada saat dirol panas
tidak mengalami retak di bagian tengah.
Cara lain untuk memperbaiki mikro
struktur yaitu melalui pemanasan leburan
hasil pengeeoran saat akan dikenai perolan
panas (pre heating) dalam tempo yang eukup
lama terhadap paduan hasil eoran. Melalui
eara tersebut butir yang semula berbentuk
columnar akan berubah menjadi bentuk
equiaxial. Hasil peneetakan dengan chilledcasting selanjutnya diuji komposisi, kekerasan,
dan mikrostrukturnya yang terjadi dengan
mikroskop optik.
Pengujian kekerasan
Hasil-hasil Peneltian EBN Tahun 2005
TATA KERJA
Bahan yang akan dilebur dipotong
potong dan ditimbang sesuai kebutuhan.
Bahan yang telah dipotong- potong tersebut
selanjutnya dilebur di dalam tungku lebur yang
dipanaskan dengan pemanas minyak hingga
meneapai temperatur 700°C. Waktu peleburan
divariasikan dengan selang waktu 15 menit.
Peleburan pertama ditahan selama 30 men it,
kemudian dikeluarkan untuk dieetak sedangkan sisanya ditahan hingga lima bel as men it
lagi. Setelah lima belas men it, leburan kedua
dikeluarkan untuk dieetak lagi. Demikianhingga empat kali peneetakan. Peneetakan
dilakukan menggunakan pelat bajaberbentuk
lingkaran berdiametr 6 em dengan ketebalan 1
em Hasil leburan dianalisis komposisinya
menggunakan XRF dan analisis termal. Ba
han hasil pencetakan dieuplik untuk dilakukan
analisis komposisi menggunakan XRF dan
analisis termal menggunakn DTA. Sisa bahan
lainnya dipotong-potong berukuran 2 em x 3
em untuk dilakukan pemanasan dengan
memvariasikan waktu dan temperatur pema
nasan. Dari parameter pemanasan kemudian
diambil parameter yang optimum untuk
digunakan dalam proses perolan panas.
Diagram alir pereobaan ditampilkan pad aGambar 1
AI -ingot
Kesimpulan
Gambar 1. Diagram Alir Percobaan
105
ISSN 0854 - 5561
HASIL DAN PEMBAHASAN
Data percobaan disajikan dalambentuk Tabel dan Gambar. Pada Tabel 1
ditampilkan data hasil pengujian komposisi
bahan dengan menggunakan XRF, Tabel 2
data hasH pengujiaan titik lebur denganmenggunakan alat DTA dan Tabel 3 hasH
pengujian menggunakan alat DSC. Sementara
itu hasil pemeriksaan mikrostruktur dengan
menggunakan mikroskop optik sampelsebelum dan sesudah dipanaskan
ditampilkan pada Gambar 2 sampai dengan
Gambar 18, hasil pungujian kekerasan pad a
Gambar 19 sedangkan makrostruktur pelat
setelah dirol ditampilkan pada Gambar 20
sampai 22.
- Komposisi BahanAnalisis komposisi bahan dilakukan
dengan menggunakan alat XRF. Bahan yang
diuji berbentuk pad at yang permukaannya
telah dihaluskaan menggunakan mesin
gerinda dan diampelas. Pengujian komposisi
Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
dilakukan terhadap empat buah sam pel. HasH
pengujian selengkapnya ditampilkan dalamTabel1.
Dari Tabel 1 terlihat beberapa unsur
telah memenuhi persyatan paduan aluminium
untuk kelongsong elemen bakar reaktor riset
sedangkan sebagian lainnya tidak memenuhi.
Pad a sampel pertama hingga ke empaat
unsur- unsur yang memenuhi antara lain Si,
Cr, Mn, Cu, B, dan Ti sedangkan yang tidakmemenuhi adalah unsur Mg" Fe, dan Zn.
Unsur Mg lebih rendah dari persyaratan
untuk kelongspng sedangkan unsur Fe dan Zn
melebihi persyaratan. Keberadaan unsur Mg
yang kurang dari persyaratan disebabkan
unsur Mg mempunyai temperatur lebur rendah
sehingga pada saat dilebur unsur tersebut
b2nyak menguap dan akhirnya berkurang.Unsur Fe dan Zn melebihi persyaratan diduga
krusibel yang digunakan telah berulang kali
digunakan untuk melebur logam-Iogam paduan
lain sehingga mengotori hasH peleburan.
Tabel 1. Hasil Analisis Komposisi Bahan Menggunakan XRF
No Unsur KadarSpsesifikasi[3]
Sam pel 1
Sampel 2Sampel 3Sampel 4
1
Mg 0,350,340,190,270,6- 1,4%
2
Si 0,851,331,261,850,6 - 1,6 %
3
Cr 0,040,020,050,03~O,3%
4
Mn 0,220,230,230,21~ 1 %
5
Fe 1,471,491,441,50~ 0,50 %
6
Cu 0,170,180,130,12~ 0,10 %
7
Zn 1,851,861,831,87~ 0,20 %
8
B ---- ~ 10 ppm
9
T ---- ~ 0,20 %
10
AI82,3982,2582,5882,42sisanya
Analisis Thermal
Titik lebur
Data pengukuran titik lebur menggu
nakan alat Differential Thermal Analysis (DTA)
ditampHkan dalam Tabel 2.Dari data dalam Tabel 1 terlihat bahwa
dari ke empat sam pel yang diuji ternyata
106
sam pel ke empat memepunyai titik lebur yang
paling tinggi yakni 640,03 cc, sedangkan
entalpi peleburan yang paling tinggi adalah
dari sampel pertama yakni sebesar 51,7542
kallg. Keadaan ini disebabkan pada '.sampelke empat mengandung unsur Fe dalam jumlah
yang paling besar (1,50 % berat) dimana
ISSN 0854 - 5561
unsur Fe mempunyai titik lebur yang paling
tinggi sehingga mempengaruhi titik lebur
paduan yang terbentuk. Namun secara umum
titik lebur dari keempat sampel tersebut telah
Hasil-hasil Peneltian EBN Tahun 2005
memenuhi persyaratan titik lebur paduan
aluminium untuk kelongsong elemen bakarreaktor riset.
Tabel 2. Hasil Pengukuran Temperatur Lebur
No Sampel Berat SampelOnset TempTop Temp.Enthalpy
(mg)
(DC)(DC)(kal/g)1
107,3608,55636,2651,75422
92,1611,35637,4343,27223
89,3610,21637,8646,11484
101,2615,69640,0349,8595
Mikrostruktur
Pemeriksaan mikrostruktur dilakukan
menggunakan mikroskop optik terhadap
sampel sebelum dan setelah dikenai
pemanasan. Hasil pemeriksaan mikrostruktur
ditampilkan pad a Gambar 2 sampai 18
sedangkan ukuran butir ditampilkan dalam
Tabel 3.
Dari Gambar mikrostruktur tersebut
dapat dilihat bahwa sampel sebelum dikenai
pemanasan mempunyai butir berbentuk
memanjang (lamellar) dan setelah dikenai
pemanasan secara bertahap berubah menjadi
equaixial sesuai dengan perubahan
temperatur dan waktu pemanasan. Artinya
semakin tinggi atau lama pemanasan, butir
yang terbentuk semakin besar dan cenderung
ke bentuk equiaxial.
Perubahan ini disebabkan butir yang
tadinya berukuran kecil kemudian menjadi
besar karena terjadi penggabungan dengan
butir terdekatnya sehingga menjadi lebih
besar.
Apabila dilihat dari perubahan ukuran
butir yang terjadi seperti tertera pada Tabel 3
terlihat bahwa semakin tinggi atau lama waktu
pemanasan butir yang terjadi semakin
107
membesar. Sebagai contoh pad a temperatur
350DC dengan waktu pemanasan selama
jam ukuran butir sebesar 7,81 /lm bertambah
menjadi 8,92 ~lm bila waktu pemanasan
diperpanjang menjadi 2 jam. Demikian pula
untuk kenaikan temperatur pemanasan dari
350 DC menjadi 450 DC ukuran butir yang
semula 7,81 /lm berubah menjadi 8,72 /lm.
Dengan demikian terdapat korelasi antara
bentuk butir dan ukuran butir dimana pad a
temperatur yang semakin tinggi atau waktu
semakin lama bentuk butir berubah dari pipih
ke bentuk equiaxial dengan ukuran yang lebih
besar.
Dari pengmatcm mikrostruktur ini
dapat ditentukan parameter pemanasan untuk
perolan yang mendekati yakni pada
temperatur 450 oC dan waktu pemanasan 4
jam. Pada kondisi tersebut ukuran butir
sebesar 12,09 ~lm.
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
12,5 ).lID
Gambar 2. Mikrostruktur AIMgSi hasil cor
12,5 ).lID
Gambar 3. Mikrostruktur AIMgSi hasil pemanasan pada temperatur 350 DC,
waktu 1 jam.
108
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Peneltian EBN Tahun 2005
12,5 J.lID
Gambar 4. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pad a temperatur 350 DC,
waktu 2 jam.
12,5 J.lID
Gambar 5. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pad a temperatur 350 DC,
waktu 3 jam.
109
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
12,5 !-tIn
Gambar 6. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pad a temperatur 350 °e,waktu 4 jam.
--tZ;-5- ~lln
Gambar 7. Mikrostruktur AIMgSi hasil pemanasan pad a temperatur 400 °e.waktu 1 jam.
110
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Peneltian EBN Tahun 2005
12,5 !-till
Gambar 8. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pad a temperatur 400°C,waktu 2 jam
12,5 !-till
Gambar 9. Mikrostruktur hasil pemanasan pada temperatur 400°C, waktu 3 jam
111
ISSN 0854 - 5561 Hasi!-hasil Penelitian EBN Tahur. 2005
12,5 J.l111
Gambar 10. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pada temperatur 400 °e,waktu 4 jam
12,5 ~ll11
Gambar 11. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pada temperatur 450 °e,waktu 1 jam
112
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Peneltian EBN Tahun 2005
12,5 /-lill
Gambar 12. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pada temperatur 450 ce,waktu 2 jam
12,5 /-lill
Gambar 13. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pada temperatur 450 ce,waktu 3 jam
113
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
12,~
Gambar 14. Mikrostruktur hasil pemanasan pada temperatur 450 DC, waktu 3 jam
12;5 jl111
Gambar 15. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pada temperatur 500 DC,
waktu 1 jam
114
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Peneltian EBN Tahun 2005
12,5 /lID
Gambar 16. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pada temperatur 500 cc, waktu2jam
12,5 /lID
Gambar 17. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pad a temperatur 500 cc, waktu3jam
115
ISSN 0854 - 556'1 Hasil·,hasil Penelitian EBN Tahun 2005
12,5 flill
Gambar 18. Mikrostruktur AIMgSi1 hasil pemanasan pad a temperatur 500 cc, waktu4jam
Tabel 3 Hasil Pengukuran Ukuran Butir
TemperaturWaktu TinggalUkuran Butir
(0 C)
( jam)(/-lm)1
350 17,812
28,92
3
39,37
4
49,86
5
400 18,726
29,03
7
39,498
410,279
450 18,2410
210,56
11
311,53
12
412,0913
500 19,7414
210,71
15
310,5616
410,56
116
ISSN 0854 - 5561
Kekerasan
Oilihat dari nilai kel<.erasannya seperti
tertera dalam Gambar 19 terlihat pada
pemanasan yang semakin tinggi atau waktu
semakin lama akan terjadi penurunan
kekerasan. Bahkan kekerasan pelat sebelum
dipanaskan akan mengalami penurunan
setelah dipanaskan. Sebagai contoh untuk
temperatur pemanasan 350°C dan waktu
pemanasan 1 jam kekerasan pelat sebesar
83 HB akan turun menjadi 74 HB bila
dipanaskan pada temperatur 400°C dengan
waktu pemanasan tetap, atau turun menjadi
72 HB bila waktu pemanasan diperpanjang
menjadi 2 jam dengan temperatur pemanasan
tetap. Oemikian pula untuk waktu pemanasan
dan temperatur pemanasan yang lainn
mempunyai kecenderungan yang sama. Hal
ini disebabkan semakin tinggi temperatur
pemanasan atau semakin lama waktu
pemanasannya maka ukuran butir semakin
membesar, dan berakibat gerakan dislokasi
Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
yang semula sulit bergerak menjadi semakin
mudah. Oengan semakin mudahnya gerakan
dislokasi maka kekerasan pelat semakin
menurun. Oengan demikian terdapat korelasiantara ukuran butir, bentuk butir dan
kekerasannya. Pelat yang semakin lunak akan
semakin menurun kekuatannya tetapi
keuuletannya semakin tinggi. Oari hasil uiji
kekerasan ini maka dapat diambil parameter
pemanasan yakni 450°C dan waktu
pemanasan 4 jam.
Oari pengamatan mikrostruktur dan
kekerasan hasil pemanasan tersebut dapat
diambil suatu parameter untuk menentukan
parameter perolan panas. Oari percobaan
pengujian kekerasan ini dapat diambil
parameter untuk perolan panas yakni
temperatur 450°C dengan waktu pemanasan
4 jam, dimana pada kondisi tersebut pelat
mempunyai kekerasan yang cukup rendah
sehingga mudah dilakukan perolan.
90 ~
80 ~
.•...........
70 -
~~
m 60-+-T = 350 oC 1
::I:
-;;- 50I
III__ T=400 oC I
III -*- T= 450 oC II.'!:!40 Q) _ T = 500 oC~
Q) 30:::s::
20100012345
Waktu ( jam)
Gambar 19. Kurva kekerasan AIMgSi1 terhadap waktu pemanasan
117
ISSN 0854 - 5561
Perolan
Langkah perolan Inl untuk
membuktikan p8rameter pemanasan pada
perolan panas. Dari hasil pengamatan hasil
perolan panas seperti tertera dalam Gambar
20, 21 dan 22 dapat dijelaskan bahwa untuk
pelat yang dirol pada temperatur 450°C
dengan waktu pemanasan 2 jam mengalami
patah berlawanan arah perolan, sedamgkan
pelat yang dirol pada temperatur 450°C
dengan waktu perolan 3 jam mengalami patah
searah perolan. Sementara itu, pad a
Hasil-hasil Penelitian EBN Tahun 2005
pemanasan 450°C dengan waktu 4 jam hanya
sedikit mengalami keretakan di bagian pinggir.
Dengan demikian dapat dikatakan bahwa
semakin lama waktu pemanasan sebelumperolan maka semakin baik hasil perolan. Hal
ini disebabkan waktu perolan yang semakin
lama akan membuat pelat yang dirol semakin
plastis sehingga pada saat terkena bebaan rol
maka bahan tersebut mengalami akselerasi
lebih besar. Oleh karena itu, pad a perolan ini
diambil parameter perolan pada temperatur
450°C dengan waktu 4 jam.
Gambar 20. Hasil Perolan Pelat AIMgSi1 yang dipanaskan pada temperatur 450°Cdan waktu 2 jam.
Gambar 21. Hasil Perolan Pelat AIMgSi1 yang dipanaskan pada temperatur 450°C
118
ISSN 0854 - 5561 Hasil-hasil Peneltian EBN Tahun 2005
Gambar 22. Hasil perolan pelat AIMgSi1 yang dipanaskan pada temperatur 450°Cdan waktu 4 jam.
KESIMPULAN
Hasil analisis dengan alat XRF dari
sampel hasil peleburan diperoleh bahwa unsur
-unsur Si, Cr, Mn, Cu, B, dan Ti di dalam
sampel telah memenuhi persya-ratan untuk
kelongsong elemen bakar reaktor riset,
sedangkan unsur-unsur Mg, ,Fe, dan Zn tidakmemenuhi.
Melalui teknik chilled casting ini dapat
diperbaiki mikrostruktur dan sifat mekanik hasil
pengecoran AIMgSi1 sebagai bahan baku
kelongsong elemen bakar reaktor riset.
Mikrostruktur hasil pengecoran
sebelum dikenai perlakuan panas berbentuk
memanjang (lamellar) dan setelah
dipanaskan berubah menjadi bentuk equiaxial.Dari pengukuran butir diperoleh ukuran
butir sebelum dipanaskan sebesar 5,58 11m
dan setelah dipanaskan menjadi 7,81 11m
sampai 12,09 I1hl (temperatur 350°C waktu 1
jam sampai 450°C waktu 4 jam).
119
Dari pengujian kekerasan diperoleh
nilai kekerasan sebelum dipaskan sebesar 92
RB dan setelah dipanaskan menjadi 83 RB
sampai 74 RB (temperatur 350°C, waktu 1
jam sampai 450°C dengan waktu 4 jam).
Dari hasil pengujian tersebut diambil
parameter yakni waktu peleburan 30 men it,
temperatur perelan 450°C dan waktu
pemanasan sebelum direl 4 jam.
DAFTAR PUSTAKA
1. SMALLMAN, " Metalurgi Fisik Modern", Alih
Bahasa Sriajati Djapri, edisi ke
empat, Butterwort, 1963.2. AL TEN POHL," Aluminum View From
Within". Dusseldorf, 1963.
3. VERANTWORTLICHE BEARBEITER,"
Aluminium Taschenbuch, Dusseldorf,1963.