makalah perbandingan efisiensi energi pusri dan kujang

7/18/2019 Makalah Perbandingan Efisiensi Energi Pusri Dan Kujang

http://slidepdf.com/reader/full/makalah-perbandingan-efisiensi-energi-pusri-dan-kujang 1/16

MAKALAH ENERGI TERBARUKAN

Studi Perbandingan Upaya Efisiensi Energi

PT Pupuk Sriwijaya dan PT Pupuk Kujang

Disusun oleh :

Disusun Oleh:

Mustika Aulia 21080111120012

Khairunnisa Novery 21080111120015

M. Rizki Apritama 21080111120017

Putri K. Anindya 21080111120019

Sasanti Dyah R 21080111120021

M. Adhi Rahmaputra 21080111120022

Andika Dimas P. 21080111130033

PROGRAM STUDI TEKNIK LINGKUNGAN

FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS DIPONEGORO

2015



BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Energi terbarukan mulai dikembangkan seiring dengan terbatasnya cadangan

energi fosil dan adanya dampak negatif pada lingkungan yang terjadi akibat

penggunaan energi fosil tersebut, sehingga dunia dituntut untuk menggunakan

energi yang dapat berfungsi kontinyu, serta ramah lingkungan demi

berlangsungnya pembangunan dan kehidupan manusia.

Efisiensi energi perlu dilakukan oleh setiap kalangan demi mengehemat

konsumsi energi pada proses produksi. Dengan adanya peningkatan efisiensi

energi, maka dapat mengurangi jumlah energi yang terbuang dan dapat mengurangi

biaya yang dikeluarkan. Langkah awal dalam melakukan efisiensi energi adalah

dengan audit energy. Kita dapat mengetahui pola distribusi energi, sehingga bagian

yang mengkonsumsi energi terbesar dapat diketahui.

Lebih dari 90% produksi dunia menggunakan pupuk nitrogen dalam

pertanian. Pupuk urea disebut pupuk nitrogen karena memiliki kandungan nitrogen

46%. Urea dibuat dari reaksi antara amoniak dengan karbon dioksida melalui proses

kimia menjadi urea padat dalam bentuk prill atau granul. Urea prill paling banyak

digunakan untuk tanaman pangan dan indsutri, sedangankan urea granul lebih

cocok untuk tanaman perkebunan. Secara ekonomi, mengejar keuntungan sangatlah

wajar, sebab harga jual pupuk luar negeri jauh lebih mahal daripada harga jual

kepada petani sendiri. Pabrik penghasil pupuk yang ada di Indonesia, dua

diantaranya adalah PT. Pupuk Kujang dan PT. Pupuk Sriwijaya.

1.2 Perumusan Masalah

Rumusan masalah yang ada pada makalah ini, antara lain:

1. Apakah yang dimaksud dengan efisiensi energi?

2. Apa saja efisiensi energi yang diterapkan oleh PT. Pupuk Kujang dan PT.

Pupuk Sriwijaya?



1.3 Tujuan

Tujuan dari pembuatan makalah ini adalah:

1. Mengetahui apa yang dimaksud dengan efisiensi energi.

2. Menemukan korelasi efisiensi energi dari kedua pabrik pupuk.

1.4 Rumusan Manfaat

Makalah ini diharapkan dapat memberikan manfaat bagi:

1. Bagi Penulis

a. Untuk menambah pengetahuan dan wawasan mengenai penerapan

efisiensi energi industri, khususnya industri yang bergerak pada proses

pembuatan pupuk.

2. Bagi Perguruan Tinggi

a. Memberikan masukan pengetahuan bagi lembaga pendidikan mengenai

penerapan efisiensi energi industri, terutama untuk industri pupuk.

3. Bagi Masyarakat

a. Memberikan informasi kepada masyarakat mengenai efisiensi energi yang

diterapkan oleh PT. Pupuk Kujang dan PT. Pupuk Sriwijaya.



BAB II

ISI

2.1 Upaya Efisiensi Energi PT. Pupuk Sriwijaya

2.1.1 Deskripsi Singkat PT Pupuk Sriwijaya

PT Pupuk Sriwidjaja Palembang (Pusri) adalah perusahaan yang didirikan

sebagai pelopor produsen pupuk urea di Indonesia pada tanggal 24 Desember 1959

di Palembang, Sumatera Selatan dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja (Persero). Pusri

memulai operasional usaha dengan tujuan utama untuk melaksanakan dan

menunjang kebijaksanaan dan program pemerintah di bidang ekonomi dan

pembangunan nasional, khususnya di industri pupuk dan kimia lainnya. Sejarah

panjang Pusri sebagai pelopor produsen pupuk nasional selama lebih dari 50 tahun

telah membuktikan kemampuan dan komitmennya dalam melaksanakan tugas

penting yang diberikan oleh pemerintah.

Selain sebagai produsen pupuk nasional, Pusri juga mengemban tugas dalam

melaksanakan usaha perdagangan, pemberian jasa dan usaha lain yang berkaitan

dengan industri pupuk. Pusri bertanggung jawab dalam melaksanakan distribusi

dan pemasaran pupuk bersubsidi kepada petani sebagai bentuk pelaksanaan Public

Service Obligation (PSO) untuk mendukung program pangan nasional dengan

memprioritaskan produksi dan pendistribusian pupuk bagi petani di seluruh

wilayah Indonesia. Penjualan pupuk urea non-subsidi sebagai pemenuhan

kebutuhan pupuk sektor perkebunan, industri maupun eksport menjadi bagian

kegiatan perusahaan yang lainnya diluar tanggung jawab pelaksanaan Public

Service Obligation (PSO).

Sebagai perusahaan yang bertanggung jawab atas kelangsungan industri

pupuk nasional, Pusri telah mengalami berbagai perubahan dalam manajemen dan

wewenang yang sangat berkaitan dengan kebijakan - kebijakan pemerintah. Saat

ini Pusri secara resmi beroperasi dengan nama PT Pupuk Sriwidjaja Palembang

dengan tetap menggunakan brand dan merk dagang Pusri.



Gambar 2.1 Rayonisasi Penyaluran Pupuk Urea Bersubsidi

Sumber: (http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/)

2.1.2 Efisiensi Energi PT Pupuk Sriwijaya

Efisiensi energi yang telah diterapkan oleh PT Pupuk Sriwijaya, diantaranya:

1. Substitusi Bahan Baku

Penggantian Bahan gas menjadi batubara untuk mengurangi penggunaan gas

bagi kebutuhan sehari-hari di luar bahan baku. PT Pusri (persero) melakukan

efisisensi penggunaan gas pada proses produksi dengan melakukan substitusi gas

bumi ke batubara menggunakan STG atau Steam Turbin Generator Boiler batubara

untuk kegiatan operasional perusahaan. Dengan STG, PT Pusri Palembang

menghemat pemakaian gas bumi sebesar 17 MMSCFD, yang akan dialokasikan kegas proses Pabrik Pusri II-B. Pabrik ini merupakan fasilitas untuk mengganti Pabrik

II yang hampir berusia 40 tahun. Pabrik baru akan menghemat konsumsi energi gas

bumi hampir 12 million metric british thermal unit (mmbtu) per ton urea dari 33,98

mmbtu per ton urea menjadi 22 mmbtu per ton urea.

Indonesia mempunyai cadangan bahan tambang itu dalam jumlah besar,

yakni sekitar 19,3 miliar ton. Hingga kini, pemanfaatannya di dalam negeri masih

kecil. Dari produksi rata - rata 131,72 juta ton per tahun yang dipergunakan baru

http://www.pusri.co.id/ina/urea-proses-produksi-urea/




32,91 juta ton per tahun, sedangkan sisanya diekspor. Biaya pemakaian sumber

energi itu jauh lebih murah ketimbang BBM.

Untuk memproduksi 1 ton steam jenuh 5 bar per jam berbahan bakar

batubara, misalnya, bisa menghemat biaya Rp415 juta lebih per tahun. Sementara

itu, penggunaan batubara untuk boiler pada industri serat sintetis, mampu

menurunkan biaya energi sebesar 30%, sedangkan pada pembangkit listrik

penurunannya mencapai 40%. Memang perlu diakui, selain keunggulannya,

batubara punya kelemahan. Pembakarannya menghasilkan CO2 yang merupakan

gas rumah kaca dan berbahaya bagi lingkungan. Disamping itu, menghasilkan

sulfur dioksida ketika dibakar. Penggantian purge gas recovery unit Pabrik

Amoniak Pusri IV dengan teknologi membran.

2. Pure Gas Recovery Unit (PGRU)

Pusri juga telah lama melakukan optimalisasi pemanfaatan tail gas yang

diolah melalui unit pengolah limbah gas atau Purge Gas Recovery Unit (PGRU).

Jika sebelumnya ada yang terbuang ke atmosfer, sekarang tail gas dimanfaatkan

sebagai gas bakar. Nilai penghematan energinya mencapai 0,4 mmbtu per ton NH3

hal ini diwujudkan dengan penggantian purge gas recovery unit Pabrik Amoniak

Pusri IV dengan teknologi membran untuk meningkatkan hydrogen recovery

sehingga dapat digunakan kembali sebagai bahan baku produksi. Teknologi ini

diterapkan pada Pabrik Pusri IV dan diharapkan dapat diterapkan juga pada pabrik-

pabrik Pusri yang lain.

PGRU Pabrik Amoniak Pusri IV sudah beroperasi sejak tahun 1981 dan saat

ini telah mengalami penurunan kinerja yang cukup signifikan dengan hydrogen

recovery + 26,88% (desain 91,47%). Penurunan kinerja ini mengakibatkan

kehilangan produksi amoniak 180 ton/hari, atau setara dengan potensi kerugian

sebesar 12 juta USD / tahun. Berbagai usaha perbaikan telah dilakukan untuk

meningkatkan kinerja PGRU, namun tidak berhasil. Untuk menghindari kerugian

yang lebih besar, maka dilakukan penggantian PGRU Pabrik Amoniak Pusri IV

dengan unit baru. Teknologi yang dipilih untuk unit baru ini adalah teknologi

membran.



Purge Gas Recovery Unit (PGRU) adalah unit proses yang berfungsi

mengolah purge gas yang dikeluarkan dari area synloop abrik amoniak untuk

menjaga kondisi operasi dan keseimbangan reaksi di reaktor sintesa amoniak.

Purge gas yang dikeluarkan dari area synloop mengandung gas hidrogen, nitrogen,

metana, argon dan amoniak. Purging sebagian gas sintesa dari area synloop tersebut

akan menjaga inert level (gas metana dan argon) pada konsentrasi yang telah

ditetapkan. Aliran purge gas dari area synloop ditunjukkan dalam diagram alir pada

Gambar.

Gambar 2.2 Diagram Alir Amoniak


Pemilihan teknologi proses untuk pemisahan hidrogen perlu dilakukan

mengingat teknologi yang saat ini digunakan, yaitu teknologi kriogenik merupakan

teknologi konvensional, dimana salah satu kelemahan teknologi ini adalah

banyaknya energi yang diperlukan (Kohl, 1997). Ditengah - tengah isu global akan

krisis energi dimana semua jenis industri berlomba - lomba untuk menghemat

energi, tentu kondisi ini menjadi sangat tidak diharapkan. Ada 2 (dua) jenis

teknologi proses yang dapat dijadikan pilihan sebagai pengganti teknologi lama,

yaitu teknologi membran dan PSA. Kriteria utama yang menjadi pertimbangan

pemilihan teknologi adalah kehandalan dan kemudahan pengoperasian.

Teknologi membran saat ini telah mengalami perkembangan yang sangat

pesat dengan harga yang relatif ekonomis sehingga dapat digunakan secara luas

dalam berbagai aplikasi proses, tidak terkecuali dalam proses pemisahan gas. Bila





dibandingkan dengan teknologi kriogenik, pemurnian (pemisahan) gas dengan

menggunakan membran lebih praktis, ekonomis, aman, dan mudah untuk

dilakukan.

3. Pemakaian Kembali NaOH Sisa Regenerasi

Setelah dipakai sebagai regenerant pada resin anion, larutan NaOH sisa

dipakai kembali sebagai pengatur pH dalam proses pengolahan air. Dengan cara ini

tidak ada lagi buangan NaOH sisa dan dapat menghemat pemakaian NaOH ± 15

ton/bulan di Utilitas PUSRI-II.

4. Hydrolizer dan Stri pper Unit

Pada tahun 1994 telah dibangun 2 unit hydrolizer dan stripper dengan

kapasitas masing - masing 50 m3 / jam, berfungsi melepaskan urea dan NH3 dalam

air limbah dari pabrik urea yang masih mengandung urea ± 9.500 mg/l dan NH3 ±

3.000 mg/l. Di dalam hydrolizer , urea akan terhidrolisa menjadi NH3 dan CO2.

NH3 dan CO2 (off gas) selanjutnya dikirm ke pabrik urea untuk diproses sehingga

diperoleh urea 2.058 kg/jam. Masing - masing unit terdiri dari hydrolizer dan

stripper .

2.2 Upaya Efisiensi Energi PT Pupuk Kujang

2.2.1 Deskripsi Singkat PT Pupuk Kujang

Pabrik Kujang 1B mulai dibangun pada awal 2003 dan diselesaikan dengan

sukses pada tahun 2006. Pabrik ammonia dengan kapasitas 330.000 MT/tahun

menggunakan conventional low energy KBR technology dan pabrik urea dengan

kapasitas 570.000 MT / tahun dengan teknologi proses ACES21 dari Tokyo

Engineering Corp. (TEC). Unit High Pressure Synthesis sebagai tempat terjadinya

reaksi pembentukan urea terdiri atas Reaktor, High Pressure (HP) Stripper , dan

Carbamate Condenser . Ammonia cair di umpan-kan ke Reaktor melalui HP

Carbamate Ejector yang selanjutnya menjadi gaya dorong (driving force) untuk

sirkulasi larutan di unit sintesa. Sebagian besar gas CO2 dengan sejumlah udara

passivasi diumpankan ke HP Stripper sebagai media stripping dan bahan baku



terjadinya reaksi pembentukan urea. Sedangkan sisa gas CO2 diumpankan ke

Reaktor sebagai bahan baku dan sebagai media udara passivasi di reaktor. Reaktor

dioperasikan pada suhu 182°C – 184°C, tekanan 152 barG, dan nitrogen/carbon

(N/C) rasio : 3,7.

Larutan karbamat dari Carbamate Condenser diumpankan ke Reaktor

melalui HP Carbamate Ejector dengan motive fluid liquid ammonia tekanan tinggi.

Larutan urea keluar dari Reaktor, diumpankan ke HP Stripper untuk memisahkan

larutan karbamat yang tidak terkonversi dengan energi panas dan untuk

memisahkan kelebihan ammonia. Larutan urea hasil stripping dikirim ke unit

Purifikasi untuk dimurnikan lebih lanjut, sedangkan off gas dari HP Stripper

diumpankan ke Vertical Submerged Carbamate Condenser yang dioperasikan

dengan rasio N/C 2,8 – 3,0, temperature 180°C – 182°C, dan 152 barG. Pada top

Carbamate Condenser dipasang packed bed untuk menyerap ammonia dan gas CO2

yang tidak terkondensasi di Carbamate Condenser dengan media larutan karbamat

dari unit Recovery. Skema sederhana unit Sintesa pabrik Urea ACES21 dapat

dilihat pada Gambar 1.

Gambar 2.3 Skema Unit Sintesis






Reaktor yang merupakan peralatan terberat diletakkan pada ground level .

Untuk mensirkulasikan larutan di unit ini digunakan HP Carbamate Ejector . Hal

ini berbeda dengan teknologi sebelumnya (CO2 Stripping ) pada umumnya yang

meletakkan reaktor pada lokasi tertinggi untuk mendapatkan gaya gravitasi yang

optimal. Adanya HP Carbamate Ejector ini juga membuat Carbamate Condenser

diletakkan pada tempat yang cukup rendah. Posisi tertinggi pada unit Sintesa ini

adalah top Carbamate Condenser , yaitu setinggi 30 meter. Penempatan peralatan

pada posisi yang cukup rendah ini akan memudahkan penempatan alat pada saat

konstruksi, selain memudahkan dari sisi pengoperasian peralatan dan perawatan

.

2.2.2 Efisiensi Energi PT Pupuk Kujang

Efisiensi energi yang telah diterapkan oleh PT Pupuk Kujang, antara lain:

1. Pemilihan Kondisi Operasi Unit Sintesa

Reaktan yang tidak terkonversi di unit Sintesis akan diserap dan

dikondensasikan di unit Recovery untuk selanjutnya diumpankan kembali ke unit

Sintesis. Meminimalkan reaktan yang tidak terkonversi di unit Sintesis akan

menurunkan kecepatan sirkulasi dan akan mengurangi kebutuhan uap pemanas

pada proses stripping di HP Stripper atau dengan kata lain akan menurunkan energi

konsumsi di pabrik urea secara total. Pengurangan reaktan yang tidak terkonversi

ini dapat dilakukan dengan cara mengoptimalkan rasio N/C. Pada ACES21, dimana

reaksi pembentukan urea terjadi pada dua tempat yaitu di reaktor dan di Carbamate

Condenser , rasio N/C dijaga masing-masing 2,8 – 3,0 untuk Carbamate Condenser

dengan target mengurangi reaktan yang tidak terkonversi yang selanjutnya akan

dikirim ke unit Recovery sebagai off gas dan 3,7 untuk reaktor dengan target

memaksimalkan konversi CO2. Mengingat kesetimbangan tekanan yang rendah di

Carbamate Condenser pada rasio N/C 2,8 – 3,0, tekanan operasi dapat diturunkan

seoptimal mungkin. Pada akhirnya, optimasi kondisi operasi ini akan menurunkan

energi konsumsi secara keseluruhan.



2. Pemilihan teknologi

Selain keunggulan secara proses, Pabrik Urea K1B juga dirancang dengan

teknologi penunjang yang memudahkan pengoperasian pabrik sehingga menambah

reliability, safety, dan ramah lingkungan. Pemilihan material khususnya pada

peralatan kritis juga dioptimalkan untuk mengurangi down time dan memudahkan

perbaikan. Tabel 2.1 menunjukkan beberapa pemilihan teknologi pada Pabrik

ACES21 K1B.

Table 2.1

Teknologi Pabrik Urea K1B

CO2 Centrifugal Compressor, extraction-

Compressor admission-condensing turbine

Liquid Ammonia

Feed

Centrifugal pump dengan condensing turbine

Carbamate

Solution Feed

Centrifugal pump dengan condensing turbine

Urea Reactor Kondisi Operasi : N/C : 3,7 ; 152 barG, bubble

column dengan baffle plates

HP Stripper Falling film CO2 Stripping. Material : Swirl :

DP28W, tube : DP12

HP Condenser Kondisi Operasi : N/C : 2,9; 152 barG, vertical

submerged. Material tube : 25Cr22Ni2Mo

Finishing Vacuum Evaporation + prilling

Waste Water Hydrolizer & stripper digunakan sebagai

Treatment Boiler Feed Water (BFW)

Liner Leak Monitoring continous on-line dengan

Deteksi sirkulasi nitrogen

Kualitas BFW

monitoring

On-line analyzer untuk kandungan urea dalam

Proses Condensate






a. On-l ine leak detector

HP equipment pada pabrik urea biasanya menggunakan liner plate untuk

mengatasi korosi larutan karbamat. Material liner plate dipilih sebagai material

yang cukup tahan terhadap korosi, sedangkan shell digunakan material carbon

steel . Dengan demikian kebocoran pada liner plate harus selalu dimonitor untuk

menghindari kerusakan yang lebih parah pada shell yang relatif tidak tahan

terhadap korosi. Secara konvensional, weep holes dipasang untuk mengetahui

adanya bocoran pada liner plate. Weep hole dihubungkan dengan space antara liner

plate dengan shell . Hole kemudian dihubungkan dengan larutan reagent yang

sangat sensitif terhadap ammonia yang ditempatkan pada botol atau “U glass”.

Selanjutnya apabila terjadi kebocoran pada liner plate, reagent akan berubah

warna yang menandakan terjadinya kebocoran. Namun demikian, metoda ini

membutuhkan waktu yang relatif lama untuk mendeteksi setiap saat terjadinya

kebocoran.

Pabrik urea 1B, liner plate detector system menggunakan gas nitrogen yang

disir-kulasikan secara kontinyu ke space antara liner plate dan shell . Informasi

akan ditransfer langsung ke DCS apabila terjadi kebocoran pada liner plate. Sistem

ini dapat lebih cepat untuk memberikan informasi bila terjadi kebocoran. Gas

nitrogen disirkulasikan dalam loop dengan gas circulator . Flowmeter dipasang

pada setiap inlet connector ke liner plate untuk menjaga dan mengontrol aliran gas

nitrogen ke setiap liner plate. Apabila terjadi kebocoran pada liner plate, ammonia

akan terikut dalam aliran loop gas nitrogen dan akan terdeteksi oleh detektor

ammonia pada skala ppm. Selanjutnya, sinyal dari detektor ini diteruskan ke DCS

yang mana operator dapat mengetahui adanya kebocoran sedini mungkin.

b. On-l ine urea analyzer untuk process condensate

Air (kondensat proses) adalah hasil reaksi pada pembuatan urea yang secara

stoikiometris sebesar 0,3 MT/MT urea dan kira - kira 0,5 MT/MT urea untuk skala

industri. Air ini mengandung ammonia dan urea yang pada proses konvensional air

dibuang ke udara dengan menggunakan cooling tower . Pada proses terkini,

kondensat proses yang mengandung ammonia dan urea ini diolah dalam urea



hydrolysis dan steam stripping dimana kandungan urea dan ammonia pada

kondensat proses lebih rendah dari 1 ppm. Selanjutnya, kondensat proses hasil

olahan urea hydrolyzer dapat dimanfaatkan menjadi Boiler Feed Water (BFW).

Namun demikian, kandungan urea dalam kondensat proses ini harus dikontrol

secara ketat mengingat urea tidak dapat dihilangkan dalam ion exchanged resin bed .

Pada kasus kandungan urea yang tinggi, urea akan terhidrolisis dalam boiler

menjadi CO2 yang akan menurunkan pH dan pada akhirnya akan mengakibatkan

korosi pada boiler . Oleh karena itu, diperlukan monitoring secara kontinyu dan real

time pada kondensat proses, sehingga pemasangan on-line Urea Analyzer pada

proses kondensat menjadi hal yang sangat penting. Pabrik urea K1B adalah sedikit

pabrik urea yang telah mengaplikasikan on-line Urea Analyzer yang secara

sederhana dapat digambarkan pada Gambar 2.4.

Gambar 2.4 On-line Urea Analyzer System Pada Kondensat Proses


Sample diambil secara kontinyu dari aliran proses kondensat dan konsentrasi

NH3 dalam larutan akan diambil pada sensor 1. Kemudian larutan dipompakan dan

diumpankan ke Reaktor mini dimana urea akan terhidrolisis. Konsentrasi ammonia

dan urea sebagai ammonia diukur pada sensor 2. Konsentrasi urea kemudian

dihitung secara otomatis dan ditransfer ke DCS.





c. Duplex 28 W

Reaksi pembuatan urea menghasilkan intermediate produk yang sangat

korosif terhadap metal. Untuk mengatasi hal tersebut, material harus tahan terhadap

korosi selain mempertimbangkan faktor lainnya seperti kekuatan material,

kemudahan pengelasan, dan biaya. Beberapa material yang biasa digunakan untuk

mengatasi korosi dan pertimbangan beberapa faktor di atas adalah titanium, SS

316-L UG, 25Cr-22Ni-2Mo, dan Duplex. Duplex 28W adalah perkembangan dari

material duplex sebelumnya. Penggunaan material DP 28 W yang lebih tahan

terhadap korosi pada swirl stripper di pabrik urea K1B ini diharapkan dapat

menjaga unjuk kerja stripper tetap baik.

Tabel 2.2

Data Test Unjuk Kerja Urea 1 B dan Urea 1A

ParameterDesign

Urea 1B

Test Unjuk

Kerja 1B

Design Urea 1A

(TRCI)

Konsumsi Energi, Gcal/Ton 5,623 5,595 8,324

Konsumsi Utility

Ammonia, Ton/Ton 0,568 0,568 0,572

CO2, Ton/Ton 0,74 0,738 0,76

42 kg/cm2 steam, Ton/ton 1,13 1,035 1,536

Cooling water, m3/ton 101 85,1 139

Electric Power , kWh/ton 20 18,74 56

Environment

Urea Dust , mg/NM3 Max 50 41,7 Max 50

Waste Water Treatment

Urea, ppm Max 2 0,15 Tidak ada

pengolahan limbahAmmonia, ppm Max 1 0,36

Operating Condition

Tekanan Sintesa, barG 152 152 250

Suhu Sintesa, °C 182 - 184 182 - 184 200






BAB III

PENUTUP

3.1 Kesimpulan

Efisiensi Energi merupakan upaya sistematis, terencana dan terpadu guna

melestarikan sumber daya energy serta meningkatkan efisiensi pemanfaatannya

yang bermanfaat bagi keberlangsungan perusahaan dan lingkungan, dalam

pelaksanaannya PT Pupuk Kujang dan PT Pupuk Sriwijaya telah melakukan upaya-

upaya untuk menerapkan efisiensi energy, berikut merupakan upaya-upaya yang

telah dilakukan.

1. PT Pupuk Sriwijaya, Palembang (Pusri) adalah perusahaan produsen pupuk

urea di Indonesia berdiri pada tahun 1959 dan berlokasi di Palembang

sumatera selatan. Upaya Efisiensi energy yang telah dilakukan: penggantian

bahan gas menjadi batubara untuk mengurangi penggunaan gas bagi

kebutuhan sehari - hari di luar bahan baku, optimalisasi pemanfaatan tail gas

dengan unit pengolah limbah gas atau Purge Gas Recovery Unit (PGRU).

2.

PT. Pupuk Kujang, merupakan produsen pupuk urea yang berlokasi di

Karawang, Jawa Barat, dengan kapasitas produksi 570.000 MT/Tahun.

Upaya Efisiensi energy yang telah dilakuka : pemilihan kondisi operasi unit

sintesa dan pemilihan teknologi dengan On-line leak detector , on-line urea

analyzer untuk process condesate, dan pergantian material dengan Duplex

28W.

3.2 Saran

Penerapan upaya efisiensi energi di PT Pupuk Kujang dan PT Pupuk

Sriwijaya sudah baik dan dapat berdampak baik bagi perusahaan, namun diperlukan

terobosan inovasi baru untuk lebih meningkatkan efisiensi energi pada kedua

perusahaan, salah satunya dengan menambah pasokan sumber energi yang berasal

dari energi terbarukan seperti Panel Surya atau Geothermal sehingga dapat

meningkatkan efisiensi energi dan mengurangi pencemaran terhadap lingkungan.



DAFTAR PUSTAKA

Jurnal Rekayasa Proses, Vol 2, No 2, 2008

Jurnal penggantian purge gas recovery unit pabrik amoniak pusri iv dengan

teknologi membran

Listyawan, A.P., 2006. The ACES21 Urea Plant Kujang 1B.

Listyawan, A.P., 2006. Process Description for Urea Unit, Toyo Engineering

Cooperation.

Maryono, Ibrahim, N., 2006. ACES21 Pabrik Urea 1B Proses Teknologi Urea

Terkini.

http://www.pusri.co.id/ina/amonia-proses-produksi-amonia/


http://www.pusri.co.id/ina/berita-amp-kegiatan-media-massa/terobosan-pusri-

menuju-efisiensi-penggunaan-energi/





makalah perbandingan efisiensi energi pusri dan kujang

Documents