STASIUN PEMBANGKIT   ENERGI

8.1. PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK DI PKS

1. Turbin uap

2. Genset diesel

1. TURBIN UAP

Sebagai pembangkit listrik utama untuk menggerakkan seluruh peralatan pengolahan kelapa sawit, penerangan PKS, dan untuk penerangan domestik.

Tujuan utama pemakaian turbin adalah untuk menekan biaya operasional, karena turbin digerakkan oleh boiler dan tidak memakai bahan bakar solar ataupun bensin.

1. GENSET DIESEL

Fungsi genset diesel di PKS adalah

1. Sebagai engine cadangan untuk melakukan start awal pengolahan dalam pengoperasian boiler sebelum turbin beroperasi.

2. Membantu meringankan beban pada saat tekanan boiler turun.3. Menampung beban pengolahan pada akhir proses dimana turbin akan stop.

1. BOILER

Suatu pesawat uap yang dibuat untuk dapat menghasilkan uap

Fungsi boiler di PKS adalah penghasil uap yang digunakan sebagai

Penggerak utama turbin uap Perebusan TBS dalam strelizer Pemanas minyak dan pengeringan nut atau kernel

1. JENIS BOILER

Berdasarkan tekanan boiler

1. Boiler tekanan rendah ( < 5 kg/ cm2 )

2. Boiler tekanan sedang ( 5 – 32 kg/ cm2 )

3. Boiler tekanan tinggi ( > 32 kg/ cm2 )

Berdasarkan typenya

1. Boiler pipa air

Air yang dijadikan uap didalam pipa, dan api yang memanasi dibagian luar pipa.

2. Boiler pipa api

Api berada dalam pipa akan memanaskan air dibagian luarnya menjadi steam.

STASIUN PENGOLAHAN   BIJI

7.1. FUNGSI

Untuk mendapatkan produksi kernel yang baik sesuai dengan standard yang diinginkan.

1. ALAT – ALAT PENDUKUNG

1. Depericarfer2. Polishing drum3. Nut silo4. Ripple mill5. Separating coloumb ( LTDS I & LTDS II )6. Clay bath7. Kernel silo

1. DEPERICARFER

Sebagai coulomb pemisah dengan cara pneumatik, pemisahan pneumatik ini berdasarkan hisapan udara, dimana fraksi ringan berupa fiber terhisap ke fiber cyclone sedangkan fraksi berat berupa nut jatuh ke polishing drum.

2. POLISHING DRUM

Untuk membersihkan ( memoles ) fiber yang masih ada melekat pada nut, selain itu memisahkan nut dari batu – batu, kayu, dan tangkai jangjangan yang terikut.

3. NUT SILO

sebagai tempat penampungan Nut yang keluar dari polishing drum.

4. RIPPLE MILL

Untuk memecahkan nut dimana cangkang akan pecah dan didapatkan hasil produksi berupa kernel.

Agar pemecahan nut baik maka :

Pengaturan kecepatan ripple mill (rpm tinggi maka persentase kernel pecah tinggi). Kerapatan antara rotor bar dengan plate linier disesuaikan dengan rata – rata ukuran nut. Kekeringan nut di nut silo. Kondisi keausan rotor bar dan plate liner ripple mill. Effisiensi nut pecah > 95 %.

1. SEPARATING COULOMB ( LTDS I & LTDS II )

Fungsi dari coulomb ini adalah media untuk memisahkan kernel dan cangkang hasil dari pemecahan ripple mill.

Prinsip pemisahannya adalah perbedaan berat, dimana fraksi ringan menuju shell hopper dan fraksi berat berupa kernel dan cangkang kasar akan dikirim ke coulumb 2.

( LTDS 2 ) untuk dipisahkan cangkang kasar dan kernel bulatnya.

1. CLAY BATH

Sebagai larutan pemisah antara kernel dan cangkang berdasrkan berat jenis

- berat jenis kernel basah = 1,07

- berat jenis cangkang = 1,15 – 1,20

Maka untuk memisahkan kernel dan cangkang tersebut dibuat larutan dengan berat jenis 1,12.

Untuk membuat larutan dengan berat jenis = 1,12 maka air pada clay bath dicampur dengan calcium carbonat ( CaCO3 ) untuk keadan darurat ( stock habis ) maka bisa juga dicampurkan abu jangjangan ( ash ).

1. KERNEL SILO

Mengurangi kadar air pada kernel sebelum dikirim ke tanki produksi ( bulk silo )

pengeringan dilakukan dengan steam heater yang dihembuskan oleh fan kedalam kernel silo.

PEMURNIAN /   KLARIFIKASI

Fungsi dari stasiun pemurnian adalah untuk memisahkan minyak dari fase lainnya dengan pemurnian supaya tidak terjadi penurunan mutu.

Unit pemurnian minyak

1. Stand trap tank2. Vibrating screen3. Crude oil tank4. Clarifikasi tank5. Oil tank6. Sludge tank7. Decanter8. Sludge separator9. Oil furifier10. Vacuum drier

1. STAND TRAP TANK

- Fungsinya adalah untuk menangkap pasir dengan cara pengendapan dan untuk mempermudah pemisahan minyak dan pasir tanki ini diisi air panas.

- suhu minyak kasar 90OC – 95OC

- pembuangan pasir secara rutin

1. . VIBRATING SCREEN

Untuk menyaring minyak kasar yang keluar dari pressan dari kotoran – kotoran, serabut / fiber, lumpur dan pasir – pasir yang terikut.

6.3. CRUDE OIL TANK

Sebagai tempat penampungan sementara minyak kasar hasil dari pengepressan.

Tanki ini dilengkapi pipa – pipa pemanas untuk mempermudah pemisahan minyak pada proses selanjutnya dan tanki ini memiliki ruang bersekat sehingga pasir bisa diendapkan.

Suhu dalam tanki dipertaankan 85OC.

.

6.4. CLARIFIER TANK / CST

Fungsinya adalah memisahkan minyak dari air, kotoran dan lumpur karena pengaruh panas dan viscositas. Di PKS milano Pinang Awan terdapat 2 tanki CST dengan kapasitas 90 ton dan 120 ton.

Hal – hal yang perlu diperhatikan

Pastikan suhu dalam CST 90OC – 95OC dan tidak menggelegak ( tenang ). Pemanasan hanya dilakukan dengan steam coil, kecuali pada awal proses untuk mencapai

95OC dipakai injeksi steam. Atur ketebalan minyak dipermukaan tanki ± 30 cm, untuk menghindari terbawanya

kotoran dalam minyak.

6.5. OIL TANK

Pemisahan minyak berdasarkan berat jenis, tanki ini dilengkapi pipa pemanas ( steam coil ) untuk memanaskan minyak sehingga uap air & kotoran lebih mudah terpisah.

Tanki ini ada 2 buah dengan kapasitas masing – masing 10 ton

1. SLUDGE TANK

Pada tanki ini , sludge dipanaskan, bertujuan untuk mempermudah pemisahan berdasarkan berat jenis yang akan dilakukan decanter dan separator. Terdapat 2 buah tanki sudge tank di Pinang Awan dengan kapasitas 10 ton.

1. DECANTER

Pemisahan minyak yang terkandung dalam sludge dari sludge tank, menghasilkan 3 produk yaitu solid, heavy phase, light phase.

Decanter bekerja berdasarkan gaya sentrifugal. Kapasitas decanter ini adalah 8 ton / jam.

6.8. SLUDGE SEPARATOR

Fungsinya memisahkan minyak yang masih terikut dalam sludge.

Prinsip kerjanya : nozzel separator berputar dengan gaya sentrfugal dimana pemisahannya adalah fraksi ringan ( minyak ) akan kebagian tengah, dan fraksi berat ( lumpur, kotoran ) terlempar kedingding bowl dan dikeluarkan melalui Nozzel. Kapasitas sludge separator adalah 15 m3/ jam.

6.9. OIL FURIFIER

Fungsi dari alat ini untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air yang masih terikut pada minyak.

1. VACUUM DRIER

Utuk menurunkan kadar air hingga minimum

cara kerjanya :

- menghisap udara yang berada dalam tabung dengan menggunakan vacuum pump

( – 0,8 s/d -1,0 kg/ cm2 ).

- minyak panas akan terikut terhisap masuk kedalam tabung vacuum drier melalui     nozzel / pemercik karena kondisi didalam tabung vacuum, maka air akan berubah     menjadi uap dan ikut ke vacuum pump.

DIGESTER

Fungsi digester adalah untuk melumatkan buah sehingga daging buah terpisah dari biji dan memudahkan pengerjaan pengepressan.

Alat ini berupa tabung dilengkapi 4 tingkatan pisau dengan 3 tingkat atas sebagai pengaduk dan 1 tingkat bawah disamping sebagai pengaduk juga sebagai pelempar.

 

Hal – hal yang perlu diperhatikan adalah

– Pengisian digester harus dapat dipertahankan minimal ¾ dari volumenya, hal ini supaya tekanan ke bawah besar sehingga pelumatan dapat berjalan dengan baik.

– Pertahankan temperatur dalam digester 90OC – 95OC.

– Untuk menghasilkan pengadukan optimal maka putaran pisau digester 25 – 26 rpm.

Perhitungan Land   Aplikasi Sebuah pabrik memiliki data sebagai berikut :

Kapasitas             : 45 ton TBS/jam Jam olah              : 20 jam/hari HK Efektif            : 310 hari

BOD limbah cair: 35.000 ppm (masuk ke IPAL)

BOD loading        : 0.4 kg BOD/m3/hari Perencanaan kolam limbah yang baik dengan pengumpanan maksimum 5 %

- Jumlah Buah Diolah dalam 1 tahun = 45 t/j x 20 j/hr x 310 hr

                                                                             = 279.000 ton TBS

1. Luas Land Aplikasi untuk masing-masing By Product :

JJK (23 % to FFB)     = 279.000 x 0.23

                        = 64.170 ton JJK/thn

Dosis Aplikasi         = 0.4 ton/pkk/thn

Luas    Aplikasi    = = 1179,6 Ha

WDS (5 % to FFB)    = 279.000 x 0.05

                        = 13.950 ton WDS/thn

Dosis Aplikasi        = 0.2 ton/pkk/thn

Luas Aplikasi        =       = 512,8 Ha

Efluent (50 % to FFB)    = 279.000 x 0.5

                        = 139.500 ton Efluent/thn

Dosis Aplikasi        = 5.5 ton/pkk/thn dengan 3 Rotasi/thn

Luas Aplikasi        = = 62.2 Ha

1. Retention Time Kolam Limbah :

Buah diolah sehari        = 45 t/j x 20 jam x 50 % Efluent

                    = 450 ton Efluent/hari     ( BOD ± 30.000 ppm)

BOD Loading            = 0.4 kg/m3/hari – BOD

                    = 0.4 kg x 106mg/1000 ltr/m3/hari)

                    = 400 mg/l

                

Retention Time            =                 = 75 Hari

1. Volume Kolam Limbah dibutuhkan :

Volume Kolam = 450 ton Efluent/hari x 75 hari

                    = 33.750 ton

                    = 33.750 m3

Ukuran dan jumlah kolam direncanakan :

                Volume = 6000 m3

    Jumlah = 4 kolam Anaerobic

Check terhadap 5 %pengumpanan maksimum :

Volume kolam per hari        =

                = 112,5 ton Efluent/hari/kolam

Persentase pengumpanan per kolam     =   x 100 %

                        = 1.875 % < 5 %

                        = OK !!!!!

Pengendalian Limbah dengan   Fermentasi 29 Nov

A. Fermentasi Anaerobik

Air limbah PKS mengandung senyawa anorganik dan organik. Senyawa organik lebih mudah mengalami pemecahan daripada senyawa anorganik. Bahan-bahan organik yang terkandung dalam air limbah PKS dapat dirombak oleh mikroba baik secara anaerobik maupun secara aerobik. Keberhasilan perombakan bahan organik tergantung pada jenis mikroba, jumlah mikroba, sifat substrat dan faktor lingkungan.

Reaksi pemecahan dalam reaksi fermentasi terdiri dari tahapan-tahapan reaksi yang dikatalis oleh berbagai enzym yang diproduksikan oleh mikroba. Reaksi perombakan secara anaerobik dapat dilihat pada persamaan reaksi di bawah ini:

Bakteri yang aktif dalam perombakan ini adalah bakteri methanogenik antara lain Methanobacterium amelianskii. Hasil reaksi methanogenesis adalah CH4 dan CO2 dengan perbandingan antara 1:1 sampai 3:1.

Bakteri dapat bekerja dengan baik apabila kandungan bahan terlarut antara 0,7-3,5 persen. Kecepatan reaksi bakteri merombak bahan padatan yang terkandung di dalam air limbah pada keadaan optimum ialah 0,1 – 0,3 lb/ft3/hari dengan produksi gas methan 4-11 ft3/lb padatan. Untuk air limbah PKS yang mengandung 3 persen membutuhkan waktu perombakan paling

cepat bila dalam substrat tidak terdapat faktor penghambat. Konsentrasi hasil reaksi yang terlalu tinggi dapat menghambat proses perombakan, sehingga seolah reaksi bergerak ke kiri.

Dalam fermentasi anaerobik terjadi pemecahan bahan organik dalam pond dan diketahui dari jumlan BOD (Oksigen yang dibutuhkan mikroorganisme untuk merombak bahan-bahan organik yang terdapat dalam air) berkurang hingga 30% sisa. Untuk mengurangi efek hasil reaksi terhadap mikroba, maka ukuran pond dibuat sedemikian rupa sehingga tingkat kecepatan reaksi semaksimal mungkin. Jumlah bakteri yang terdapat dalam air limbah secara reguler harus diperiksa apakah terjadi penurunan atau tidak yaitu dengan menggunakan mikroskop, centrifusa dan Mikro Kjedahl.

Faktor-faktor yang diperhatikan untuk mengefektifkan reaksi fermentasi antara lain:

pH air limbah PKS mikroorganisme katalis retention time suhu (mesofil 20-30 C, thermofil 50-60 C) inhibitor (mengurangi aktifitas mikroorganisme)

B. Fermentasi Aerobik

Air limbah yang keluar dari anaerobik pond masih mengandung bahan organik yang diketahui dari nilai BOD dan COD. Senyawa tersebut sudah sulit dirombak oleh mikroorganisme anaerob, maka harus dilanjutkan dengan perombakan secara aerobik.

Berbeda halnya dengan fermentasi anaerobik, pada aerobik diperlukan oksigen dalam proses perombakan baik oksidasi dengan katalisator mikroorganisme maupun dengan katalisator kimia. Oleh sebab itu pada fermentasi aerobik sebelumnya dilarutkan oksigen dan akan diperoleh nilai DO yang tinggi.

Cara melarutkan oksigen dalam air limbah adalah dilakukan dengan berbagai cara yaitu: dengan kompresor, blad dan dengan padlle. Kelarutan oksigen tergantung dari kontaknya oksigen dengan air limbah. Kandungan oksigen terlarut dalam kondisi tertentu dapat mencapai 14 ppm. Air limbah yang memasuki aeration pond mengandung BOD antara 1000-3000 bps dan COD antara 1500-6000 bps ini tergantung dari sistem fermentasi anaerobik yang dilakukan. Berdasarkan ini dapat dihitung berapa jumlah oksigen yang akan diberikan selama fermentasi anaerobik.

Fermentasi aerobik dapat berjalan apabila dalam air limbah terdapat DO minimal 2 bps, maka untuk mempercepat fermentasi aerobik perlu diaerasi pada kolam aerasi.

Tahapan fermentasi aerob adalah sebagai berikut:

1. Kolam Fakultatif

Pada kolam fakultatif telah terjadi fermentasi aerobik yaitu pada bagian ujung kolam. Lamanya fermentasi di sini dipengaruhi luas dan dalam kolam. Hal ini akan mempengaruhi absorsi udara dan atmosfir. Kandungan DO yang berasal dari udara berkisar 7-8 bps tergantung dari retention time.

2. Aerasi

Pada kolam aerator, terjadi pelarutan oksigen dengan menggunakan sistem mekanik. Pada kolam ini air limbah ditahan selama 10 hari,, pada masa tersebut sudah dapat berlangsung proses oksidasi, sehingga BOD yang masuk ke dalam anaerobik pond sudah menurun.

Usaha Penanggulangan   Pencemaran 29 Nov

Pengolahan air limbah (Effluent Treatment) adalah pengolahan limbah pabrik yang belum memenuhi persyaratan (BOD, COD, pH, ammonia, dll). Air buangan yang masih mengandung minyak, disalurkan ke fat-pit untuk mengutip kembali sampai batas-batas tertentu. Usaha ini untuk memperoleh minyak sawit dan merupakan tindakan untuk memperbaiki kualitas air limbah.

Pembusukan anaerobik, yang sudah sangat umum dalam penanganan endapan kotoran, sama pentingnya atau bahkan lebih berguna dalam penanganan sisa-sisa industri. Proses tersebut dapat digunakan menurut urutannya yang normal sebagai suatu cara penanganan seperti:

1. Tangki/bak netralisasi (Netralizing Tank).

Tangki ini dipakai untuk menaikkan pH limbah pabrik dari 4,2 menjadi 7,0. Hal ini dilakukan pada waktu pertama kali effluent treatment dijalankan.

2. Menara Pendingin (Cooling tower).

Menara pendingin dipakai untuk menurunkan suhu limbah pabrik sebelum dimasukkan ke dalam kolam-kolam dari 70 C menjadi 30 C. Hal ini dilakukan karena pada suhu 70 C bakteri-bakteri pengurai (pembuat gas methan) mati, sedangkan suhu optimum 40 C. Alat ini terdiri dari menara yang dipasang kisi-kisi dengan tujuan untuk mempercepat proses pendinginan. Limbah dari pabrik dipompakan ke bagian atas menara pendingin dan turun terpencar melalui kisi-kisi, sehingga terjadi penurunan suhu. Apabila pancaran tidak merata, adakan pemeriksaan dan perbaikan pada kisi-kisi.

3. Kolam Pembiakan/Seeding Pond.

Dipakai untuk membiakkan bakteri yang akan bekerja di dalam anaerobik pond. Sewaktu-waktu diberi limbah PKS sebagai makanan, dan pada waktu-waktu tertentu

sebagian diisikan ke dalam anaerobik (dengan cara over flow). Tidak seluruh limbah melalui seeding pond. Bakteri dalam seeding pond hidup, apabila terdapat gelembung-gelembung gas methan yang timbul. PH selalu dijaga tidak boleh lebih kecil dari 6,5-6,8 dengan penambahan abu janjang, kapur/soda ash.

4. Kolam/Tangki Anaerobik (Anaerobik Pond/Tank).

Pengolahan limbah PKS yang terutama terjadi disini, dimana lemak diubah menjadi gas methan. Anaerobik pond ini dapat menampung air limbah hasil pengolahan 600 m3/hari selama 120 hari (lemak diubah menjadi asam organik dan selanjutnya asam organik tersebut diubah menjadi gas methan oleh bakteri anaerob pembuat methan (Methanobacterium Omelianskii). Untuk lebih mengaktifkan reaksi terjadinya methan, maka cairan dari anaerobik pond belakang harus dipompakan secara kontinue setiap hari ke dalam anaerobik muka (Recycling). Apabila bakteri dalam kolam ini kurang aktif dari seeding pond dengan cara memompakan cairan dari dalam kolam ini. Anaerobik ke dalam seeding pond, yang secara over flow bakteri aktif mengalir ke dalam kolam anaerobik. Derajat kemasaman (pH) dalam kolam ini harus dijaga minimal 6.

5. Kolam Aerasi (Aeration Pond).

Kolam aerasi/aeration pond dipakai untuk memperkaya oksigen dan membunuh bakteri anaerob dengan cara menyebarkan cairan ke udara dengan mempergunakan aerator, ataupun dengan memasukkan udara ke dalam cairan dengan menggunakan kompressor. Aerator ataupun kompresor harus berjalan terus menerus selama 24 jam/hari.

6. Kolam Pengendapan/Settling Pond

Kolam pengendapan dipakai untuk mengendapkan zat-zat padat yang dikandung oleh cairan yang berasal dari kolam aerobik. Apabila dijumpai pendangkalan akibat pengendapan zat-zat padat, diadakan pembersihan/pengerokan.

7. Kolam aerobik/Aerobic Pond .

Kolam ini dipakai untuk memberikan kesempatan cairan dari kolam pengendapan untuk menyerap lebih banyak oksigen dari udara. Kolam ini adalah kolam terakhir dalam proses air limbah, dan dipakai untuk memberi kesempatan kepada cairan yang berasal dari kolam pengendapan menyerap oksigen lebih banyak.

PEMILIHAN KABEL MOTOR LISTRIK 3   PHASE 29 Nov

Ukuran yang diperbolehkan pada tabel berikut adalah ukuran minimum yang diperbolehkan untuk Start Langsung. Umumnya berlaku untuk jarak dekat (kurang dari 20 meter). Untu jarak 20 s/d 100 meter harus dipakai ukuran yang lebih besar.

 

Cable

mm2

Maximum H.P

DOL

Maximum H.P

Star – Delta

2.5 7.5 13.04.0 10.0 17.56.0 15.0 26.010.0 20.0 35.016.0 40.0 70.025.0 60.0 100.035.0 75.0 130.0

PEMILIHAN KABEL UNTUK JARINGAN   SUPPLY 29 Nov

Dalam pemilihan kabel untuk suatu keperluan tertentu, diperlukan suatu pengetahuan khusus terhadap jenis ataupun type kabel serta spesifikasi teknisnya, agar pemilihan yang dilakukan benar-benar sesuai dengan persyaratan teknis yang dibutuhkan

Berikut ini adalah beberapa type kabel dari berbagai jenis kabel daya dan pemakaiannya :

Kabel Tegangan Menengah

• Type     : NYFGbY – 3,5/6 KV

(PVC insulated, Galvanized Flat Steel Wire and Tape Armoured, PVC Sheated)

Ukuran        : 3 x 25 – 240 mm2

Pemakaian    : Untuk pemakaian pada ruangan tertutup, pada saluran dalam tanah, untuk stasiun pembangkit, industri, stasiun pembagi daya

• Type     : N2XSEFGbY – 8,7/15 KV dan 12/20 KV

(Circular Compacted Copper or Alumunium Conductor XLPE insulated, Copper Tape Screened, Flat Steel Wire and Tape Armoured, PVC Sheated Cable)

Ukuran        : 3 x 35 – 300 mm2

Pemakaian    : Untuk pemakaian dalam ruangan, dalam saluran kabel ataupun tempat terbuka dan jaringan bawah tanah bisa ditimbun langsung tanpa saluran untuk industri dan stasiun pembagi daya

Kabel Tegangan Rendah

• Type     : NYFGbY – 0,6/1 KV

(PVC insulated, Galvanized Flat Steel Wire and Tape Armoured, PVC Sheated)

Ukuran        : 2, 3, 4, 5 x 1,5 – 300 mm2

Pemakaian    : Untuk pemakaian pada ruangan tertutup, pada saluran dalam tanah, untuk stasiun pembangkit, industri, stasiun pembagi daya dengan tegangan yang lebih rendah

• Type     : NYY – 0,6/1 KV

(PVC insulated and sheated)

Ukuran        : 1, 2, 3, 4 x 1,5 – 300 mm2

Pemakaian    : Untuk kabel daya dalam ruangan, dalam saluran kabel maupun tempat terbuka dan jaringan bawah tanah. Kabel ini memerlukan perlindungan tambahan untuk menghindari kerusakan karena pengaruh mekanis

• Type     : Alumunium Twisted Cable – 1 KV

Ukuran        : 2, 3 x 10 – 70 mm2 + 1 x 10 – 50 mm2

Pemakaian    : Untuk kabel hubungan dari tiang distribusi kawat hantaran udara ke bangunan

Kabel Instalasi

• Type     : NYM – 500 Volt

(Cooper Conductor,PVC Insulation,PVC inner & outer sheath)

Ukuran        : 1,2,3,4,5 x 1,5 – 35 mm2

Pemakaian    : Untuk instalasi dimana adanya kemungkinan pengaruh mekanis, dapat digunakan pada tempat yang kering maupun tempat yang lembab.

• Type     : NYMHY – 500 Volt

(Heavy Thermoplastic Cords)

Ukuran        : 2,3,4,5 x 0,75 – 2,5 mm2

Pemakaian    : Didalam ruangan untuk hubungan peralatan bergerak

• Type     : NYMT – 500 Volt

(Self Supporting PVC Aerial Cables w/ Black Outer Sheath)

Ukuran        : 2,3,4,5 x 1,5 – 35 mm2

Pemakaian    : Penerangan jalan, instalasi bangunan dan penerangan pada

tempat-tempat terbuka

• Type     : NYA – 1000 Volt

(Thermo plastic Building Wire)

Ukuran        : 1 – 500 mm2

Pemakaian    : Untuk instalasi dalam ruangan yang kering, instalasi Bangunan. Tidak diperkenankan untuk ditempatkan pada tempat yang lembab/basah ataupun ditempat terbuka.

• Type     : NYAF – 1000 Volt

(Thermo plastic Building Wire)

Ukuran        : 0,5 – 400 mm2

Pemakaian    : Untuk instalasi dalam ruangan yang kering dan untuk Pemakaian yang membutuhkan kabel flexible. Kabel ini tidak sesuai untuk tempat terbuka/lembab dan basah.

PETUNJUK INSTALASI, OPERASI & PERAWATAN   TURBIN 24 Nov

TURBIN NADROWSKI

 PEMERIKSAAN UNTUK TURBIN BARU

1. PEMERIKSAAN SAAT UNLOADING1. Gunakan alat derek yang sesuai dan tempatkan pada tempat yang telah ditentukan.

1. Pada kotak terdapat tanda rantai2. Pada turbin/generator pada lubang gantungan.

2. Check semua perlengkapan sesuai dengan surat pengantar barang.3. Tempatkan turbin/generator pada tempat yang aman, terhindar dari air, sinar matahari

maupun bahan kimia lainnya.4. Accessories seperti pressure gauge dan barang-barang yang mudah pecah biasanya

ditempatkan pada kotak tersendiri.5. Governor merupakan barang yang sensitif dan biasanya telah diisi minyak/oli, untuk itu

jangan kemasukan barang-barang didalamnya.6. Jika ada keraguan maupun kekurangan atas perlengkapan yang diterima, laporkan ke

pihak pengantar barang.

1. INSTALASI TURBIN.

Turbin harus ditempatkan pada pondasi semen yang benar-benar datar pada ketinggian yang sesuai, lebih tinggi dari sekitarnya (kira-kira 30 cm). Baut-baut harus dikunci kedasar turbin dan dicor dengan semen sehingga keseluruhan turbin benar-benar kuat dan datar.

Direkomendasikan jarak antara turbin dengan turbin ataupun dengan dinding minimal 1,5 m. Hal ini bertujuan untuk kemudahan operasi dan maintenance maupun reparasi.

1. PENYAMBUNGAN PIPA UAP.

Pipa-pipa yang hendak disambungkan ke turbin harus benar-benar dibersihkan dan diblown dengan uap.

Pipa initial sebelum masuk ke turbin harus dikeringkan begitu juga pada pipa exhaust.

Jika terjadi kenaikan tekanan di pipa exhaust, harus dilengkapi dengan katup pengaman.

Instalasi pipa harus sedemikian rupa sehingga pada keadaan dingin maupun panas, tidak membebani ke turbin dan direkomendasikan menggunakan pendukung pegas.

Untuk menghindari ekspansi thermal pada pipa, pemakaian ekspansi joint adalah suatu keharusan.

BLOWN UP PIPA UAP

1. BLOWING OUT DARI PIPA INITIAL.

Pabrik turbin hanya memberikan garansi atas performansi turbin dengan asumsi bahwa uap yang tersedia benar-benar bersih. Alat-alat yang menyediakan uap (boiler) ini

haruslah benar-benar dibersihkan sebelum menghasilkan uap dan direkomendasikan untuk menerapkan proses purifikasi sebagai berikut :

Untuk menghidari setiap kerusakan pada sudu turbin, adalah perlu untuk membersihkan setiap kotoran berupa air, beram-beram dan benda asing lainnya yang masih tersisa didalam alat-alat yang mengasilkan uap (boiler) dari pipa initial, dan tindakan ini harus dilakukan sebelum turbin dijalankan untuk pertama kalinya.

Jika diadakan overhaul ataupun pengelasan dibagian dalam dari peralatan yang mengashilkan uap (boiler) dan pipa initial, pembersihan lebih lajut harus dilakukan. Pastikan uap tidak diblown out diruang yang tertutup, tetapi harus diruang terbuka.

1. PROSES BLOWING OUT

Buka pipa initial sebelum saringan uap. Tempatkan pelat impact pada jarak ± 0.3 s/d 0.5 m (Al atau Cu yang dipolish) diujung pipa yang harus dipasang secara aksial, simetris dan mempunyai sudut yang tepat ke aliran uap. Pelat impact tersebut berukuran ± 200 x 200 mm, dengan kondisi permukaan harus bersih.

Naikkan tekanan boiler, lihat petunjuk dari pabrik boiler dan blow uot pipa initial ± 10 menit, tanpa tekanan balik (80 % tekanan uap nominal, temperatur uap nominal, jumlah uap nominal).

Check pelat impact, biarkan pipa dingin (± 180 – 240 menit).

Pendinginan secara sempurna adalah penting, karena penyambungan dalam keadaan panas, gasket dapat rusak akibat ekspansi thermal dan kontraksi.

Ulangi proses blowing out, pengalaman menunjukkan ukuran kotoran makin lama makin halus dengan semakin banyak pengulangan proses.

1. PEMERIKSAAN DERAJAT KEBERSIHAN

Tentukkan pada pelat impact, pada area yang mempunyai konsentrasi terbesar dari impact partikel yang dikenai arus uap.

Hitung partikel impact yang terlihat untuk 1 cm2 di area yang mempunyai kepekatan tertinggi.

Pipa dapat dikatakan bersih, jika kurang dari 2 partikel impact pada 1 cm 2 dan tidak ada kelihatan impact tersendiri. Partikel yang kelihatan tidak lebih dari 1 mm2, walaupun betul turbin mempunyai saringan uap, tetapi tidak mempunyai saringan yang halus.

2. COMMISSIONING DAN OPERASI1. MENJALANKAN TURBIN PERTAMA KALI

Pengecekan untuk pertama kali meliputi :

1. Pipa-pipa yang menuju turbin2. Coupling Alignment (jika perlu align pada kondisi panas)3. Segala perlengkapan seperti: gauge, overspeed trip mechanism, low oil pressure

tripping dan emergency tripping.

Agar kondisi turbin selalu dalam keadaan baik, lakukannlah prosedur pengoperasian dan perawatan preventive secara benar, serta selalu dibawah pengawasan ahlinya.

1. PETUNJUK OPERASI (Tipe C4S, C5S, C4DS, C5DS dan Tipe B)1. MENGHIDUPKAN TURBIN2. Periksa ketinggian permukaan dan kondisi minyak pelumas.3. Hidupkan Auxiliary Oil Pump (Electric Pump ataupun Turbo Pump). Turbin yang

menggunakan Electric Oil Pump bila aliran listrik terputus dapat menggunakan Hand Oil Pump.

4. Posisikan Low Oil Pressure Switch pada posisi ON dan Emergency Switch pada posisi OFF.

5. Buka secara berturut-turut Keran Pembersih Uap (Drain Valve), Keran Uap Bekas, Keran Uap Masuk dan Keran Air Pendingin.

6. Periksa posisi Load Limit Pointer (Tanda segitiga hitam) harus pada posisi 0 sampai 2.7. Untuk tipe-tipe generator tertentu yang dilengkapi dengan saklar eksitasi, posisikan

saklar tersebut pada posisi OFF.8. Tolak Pilot Valve, tunggu sampai Quick Action Stop Valve membuka, bantu Governor

dengan tangan dan hidupkan turbin pada putaran rendah selama lebih kurang 15 menit (600 – 800 rpm) kemudian putar ke kanan knob Load Limit sampai posisi angka 10.

9. Tambah Knob Speed Setting perlahan-lahan sampai rpm 1500 (putar ke kanan untuk menambah dan ke kiri untuk mengurangi rpm).

10. Posisikan kembali saklar eksitasi di Generator pada Posisi ON.11. Periksa tekanan minyak pelumas, harus diantara 3 – 6 bar pada suhu 40 – 75 oC.12. Hentikan Torbo Oil Pump (Electric Oil Pum atau Turbo Oil Pump yang dilengkapi dengan

Automatic Quick Action Valve akan berhenti secara otomatis).13. Tutup semua Keran Pembersih Uap (Drain Valve), Keran Steam Trap harus tetap

terbuka.14. Tutup Keran Direct Steam Injection yang masuk BPV.15. Dengan memakai governor switch, Set alternator pada 50 Hz atau 60 Hz, set Voltage

pada 380 – 400 Volt.16. Turbin sudah dapat dioperasikan, paralel ataupun single Run.

1. MENGHENTIKAN TURBIN2. Paralelkan dengan genset, pindahkan beban ke genset dan tekan knob open ACB pada

turbin.3. Tarik keluar Pilot Valve.4. Putar ke kiri knob Load Limit, sehingga Load Limit Pointer (tanda segitiga hitam) menunjuk

ke angka 0 – 2.5. Putar ke kiri Knop Speed Setting sampai habis.

6. Buka Keran Turbo Oil Pump (electric Oil Pump hidup secara Otomatis).7. Tutup Keran Uap Bekas, Keran uap masuk dan buka keran pembersih uap (Drain Valve).8. Buka Keran Direct Steam Injection yang masuk ke BPV.9. Apabila turbin sudah benar-benar berhenti, tutup Keran Turbo Oil Pump atau OFF kan.

Switch Electric Oil Pump, Low Oil Pressure Switch dan Emergency Switch tetap pada posisi OFF.

10. Tutup keran Air Pendingin dan keran pembersih uap (Drain Valve).

HAL – HAL YANG PENTING DIPERHATIKAN

* Untuk Tipe C4S dan C5S

Turbin Nadrowski dilengkapi dengan Hand Valve pada bagian Nozzlenya, masing-masing 2 buah untuk tipe C5S dan 3 buah untuk tipe C4S.

Apabila tenakan uap masuk turbin turun dan Hz juga turun, jangan menambah Hz dengan jalan menambah putaran turbin, tetapi bukalah Keran Pemancar (Hand Nozzle Valve) dan kalau terpaksa kurangi tekanan pada BPV.

Jika pada waktu permulaan start ada gejala over speed (lebih dari 1000 rpm), segera hentikan turbin, periksa posisi Load Limit Pointer, periksa Spidle Cone apakah macet.

Menjalankan turbin dengan putaran dibawah maupun diatas putaran nominal (1500 rpm) selain dapat merusak turbin juga dapat merusak AVR generator.

* Untuk Semua Tipe

Jika Air Circuit Breaker trip dan turbin juga trip, jangan menghidupkan kembali turbin apabila turbin masih dalam keadaan berputar.

Apabila dalam keadaan DARURAT/BAHAYA, hentikan turbin dengan menggunakan Emergency Switch.

Setelah 8000 jam operasi atau setelah 1 tahun, gantilah minyak pelumas turbin dan minyak pelumas governor (Jenis Pelumas TD – L68)

Jangan membuka Main Inlet Steam Valve dan Exhaust Steam Valve bila tidak akan menghidupkan turbin.

Jangan menghidupkan turbin apabila uap masih basah (masih mengandung butiran-butiran air), tunggu uap sampai menjadi uap jenuh atau uap kering.

Selain hal-hal tersebut diatas, untuk menjamin agar turbin tetap dalam performance yang baik maka terhadap turbin harus dilakukan :

1. Perawatan Rutin / Rutin Khusus

No Komponen Jenis Perawatan1.

2.

Governor

Quick Action Stop Valve

Check, cuci bila perlu

Check fungsi dan kebocoran

3.

4.

5.

6.

7.

8.

Kopling :

Generator Pompa Minyak

Saringan Minyak :

Elemen Spin on Type

Oil Cooler

Saringan anin generator

Kabel Instrument Turbin

Minyak pelumas

Check, ukur

Check keausan, Pressure

Cuci, ganti bila perlu

Ganti

Cuci, check kebocoran, ganti O Ring

Check, bersihkan

Check fungsi

Check, ganti

1. Perawatan / Overhaul

Adalah perawatan rutin ditambah dengan :

No Komponen Jenis Perawatan1.

2.

3.

4.

Roda Turbin

Pinion Shaft

Bearing

Sistem governor

Check sudu-sudu & kondisi permukaan.

Check toleransi.

Check clearance, shim / ganti

Overhaul dan check

1. Uji Coba1. Oil pressure2. Overspeed trip mechanism3. Low oil pressure4. Emergency trippig5. Axial displacement switch test (tipe C4).

SKEDUL PERAWATAN

1. Pengecekan Harian

Levelminyak pelumas dan kondisinya

Kondisi air pendingin

Bentuk visual dari turbin Alat- alat ukur.

Stasiun   Klarifikasi 24 Nov

Dipabrik Minyak Kelapa Sawit minyak kasar yang diperoleh dari Pressan dibersihkan dari kotoran padat dan air, maka dari itu dipabrik kelapa sawit Stasiun Klarifikasi adalah suatu unit stasiun yang sangat penting artinya dalam memproduksi minyak yang mempunyai kualitas dipasaran Internasional demikian dalam usaha memperkecil kehilangan minyak (Oil Loss).

Cara pemurnian minyak dipabrik kelapa sawit yang lazim dilakukan dalam pemisahan minyak kasar ada beberapa cara yaitu :

Dengan cara pengendapan (Settling) Dengan cara pemusingan (Centrifuge) Dengan cara pengaruh biologis

Pada prinsipnya klarIfikasi statis menggunakan Sludge Separator (Centrifuge pada akhir Ektraksi minyak yang berasal dari buangan Sludge dan juga menggunakan Furifier (Centrifuge) pada akhir proses pemurnian).

 Prinsip Dasar Klarifikasi

    Pada dasarnya campuran larutan minyak, air dan kotoran akan selalu terjadi pelapisan larutan yang terjadi sebagai akibat perbedaan berat jenis fraksi berat akan turun kebawah sementara fraksi ringan akan naik ke atas. Dengan adanya perbedaan berat jenis molekul-molekul minyak akan naik keatas, dengan demikian untuk memperkecil Viskositas maka diameter partikel minyak harus diperkecil terlebih dahulu. Dengan perlakuan menaikan temperatur yang tinggi + 90 – 95 °C akan membuat partikel – partikel akan menjadi lebih kecil demikian jelas bahwa pemanasan pada larutan akan memperkecil viskositas larutan (larutan dalam Continous Settling Tank).

    Jadi dapat disimpulkan untuk memperoleh hasil minyak yang optimal dan mengurangi kehilangan minyak pada Stasiun Klarifikasi terutama di Continous Settling Tank sangat diperhatikan temperaturnya dan temperatur yang ideal untuk proses Klarifikasi statis temperatur Continous Settling antara 90 – 95 °C.

    Continous Settling Tank hanya bekerja berdasarkan proses alami berdasarkan perbedaan berat jenis. Oleh sebab itu setiap perubahan yang terjadi dalam larutan akan terjadi secara lambat sehingga volume harus dijaga agar selalu tetap. Dengan demikian pemasukan dan pengeluaran agar dijaga seimbang.

Dan untuk mengurangi kehilangan minyak (Oil Losses) pada Decanter perlu diperhatikan hal – hal seperti :

Temperatur Sludge harus mencapai + 90 °C sebelum diproses hal ini dilakukan untuk mendapatkan viskositas dari Sludge agar rendah untuk mempelancar proses pemisahan agar berjalan dengan sempurna.

Decanter bekerja berdasarkan perbedaan berat jenis dan kemampuan dalam memisahkan juga terbatas dan biasanya kandungan minyak dalam Sludge hanya sekitar + 10 % sementara Decanter hanya mampu memisahkan sekitar + 8 %.

Decanter dalam memproses Sludge ini juga tergantung pada Continous Settling dengan kata lain Decanter memisahkan minyak yang terkandung dalam Sludge tergantung proses sebelumnya

Stasiun Press (Extraction   Plant) 24 Nov

Dalam perlakuan proses salah satu terjadinya kehilangan minyak (oil loss) terjadi di Stasiun Press atau di Stasiun Ekstraksi yang mana pada stasiun ini terdapat dua jenis alat mesin yaitu Digester dan alat mesin Press yang bekerja berputar secara continue berupa Screw Press.

Perlakuan pertama pada Stasiun Press atau Stasiun Ektraksi pada proses Minyak Kelapa Sawit (MKS) adalah pada Digester. Brondolan yang masuk ke Bellow Thresher Conveyor lalu ke Bottom Cross Conveyor dan selanjutnya ke Fruit Elevator lalu masuk ke Digester. Didalam Digester ini brondolan dicacah dan diaduk hingga lumat. Proses pengadukan ini sangat penting untuk menghasilkan minyak yang optimal dan setelah brondolan dicacah dan diaduk lalu di Press dengan memakai alat Press atau Screw Press dengan tujuan memisahkan antara minyak dengan bahan padat.

Agar lebih jelas proses Digester perlu kita mengetahui secara garis besar struktur Morfologi Mesocarp atau daging sabut buah kelapa sawit. Dan secara global buah kelapa sawit terdiri dari :

Daging Buah Cangkang Biji Inti Biji

Biasanya buah yang bagus dan normal mempunyai ketebalan daging 2 s/d 8 mm sesuai jenis buah. Daging sabut buah (Mesocrap) terdiri dari sel-sel minyak yang diikat satu sama lain oleh zat perekat pada fibre-fibre yang mengelilingi Mesocrap.

Untuk memahami gejala-gejala yang terjadi pada proses pengadukan dalam Digester melalui putaran-putaran pisau Digester, minyak yang terkandung dalam daging sabut tidak dapat dikeluarkan sehingga harus menggunakan tekanan melalui Pressan. Dan dari hasil-hasil pisau-pisau Digester akan berbentuk emulsi minyak kasar seperti :

Bukan lemak, fibre dan bahan padat. Air Minyak yang beremulsi dengan air Minyak

Emulsi antara air dengan minyak atau sebaliknya mimiliki Viskositas yang tingi. Dan untuk mengurangi Viskositas dapat dilakukan beberapa cara sbb :

Mengalirkan uap steam kedalam Digester dengan system injeksi dengan temperatur + 90°C.

Menambah air panas pada minyak kasar pada waktu proses pengempaan (Press)

Hal-hal tersebut diatas adalah perlakuan dalam penyempurnaan Pengempaan (Press) dalam usaha mengurangi kehilangan minyak (Oil Loss).

1. Design (Digester)

Umumnya Pabrik Kelapa Sawit (PKS) merancang design Digester berbentuk Silinder Vertical dengan sumbu putar Vertical yang berisi pisau pisau yang disebut Arm. Ukuran Digester harus sesuai dengan kapasitas mesin Press dan untuk PKS dengan Digester berdiameter 1.200 mm dengan tinggi 3200 mm untuk mesin Press berkapasitas 10 ton/jam. Temperatur steam yang digunakan untuk mengijeksi Digester 90°C didalam pengoperasiannya harus selalu diperhatikan :

Isi Digester. Jangka Waktu Pengadukan.

Semakin banyak suatu isian Digester semakin lama buah akan teraduk sebelum di Press. Jadi paduan atau gabungan kedua factor isi Digester dan waktu pengadukan harus disesuaikan. Dan untuk pisau-pisau perlu diperhatikan apabila pisau-pisau sudah kotor pisau-pisau ini hanya berfungsi memindah-mindahkan buah. Oleh sebab itu harus sering dibersihkan .

1. Alat Press

Di Pabrik Kelapa Sawit untuk memisahkan minyak dengan ampas atau fibre dilakukan dengan menggunakan alat Screw Press. Dan kehilangan minyak (oil loss) juga terjadi pada proses ini. Dan yang menjadi faktor penyebab antara lain :

Tekanan Press Yang Digunakan. Temperatur Digester. http://rendemen.wordpress.com/2011/11/24/stasiun-bantingan-threshing/ Waktu

Pengepressan. Waktu Perebusan.

Dan untuk menekan atau mengurangi angka kehilangan minyak (Oil Loss) distasiun presan perlu diperhatikan beberapa hal :

1. Suhu air harus 90°C.

2. Tekanan Press harus diatur agar kerugian minyak dalam fibre rendah begitu juga dengan Nut pecah harus rendah.

3. Sebaiknya pemakaian Screw Press distop setelah jam kerjanya mencapai 500 jam.

Dan sampai sekarang kehilangan minyak terhadap sample kering di Stasiun Press distandardkan 7%.

Stasiun Bantingan ( Threshing   ) 24 Nov

Stasiun Bantingan ( Threshing )

                Gambar : Bantingan

Pendahuluan

Sebagaimana telah diterangkan didalam bab proses Rebusan, maka perebusan yang dilaksanankan menurut syarat – syarat optimal harus menghasilkan, antara lain :

Buah harus melepas atau sekurang – kurangnya mudah melepas dari tandannya. Daging buah telah menjadi cukup lunak / lembek.

Pemipilan adalah proses yang secara menyusul setelah proses perebusan dan bertujuan melepaskan / memisahkan semua buah dari tandannya. Dalam proses pemipilan, walaupun telah dilakukan seafisien mungkin tetapi beberapa kerugian kadang – kadang masih juga dialami antara lain :

Didalam tandan yang dipipil kadang – kadang masih terdapat beberapa butir buah yang tidak dapat keluar, meskipun sudah terlepas dari tandannya.

Benturan – benturan yang terjadi terhadap tandan didalam alat pemipil mengharuskan agar semua buah terlepas dan keluar dari tandannya, tetapi hal ini ternyata juga mengakibatkan kerusakan terhadap daging yang telah menjadi lemak karena perebusan.

Dengan menggunakan alat pemipil yang tepat dan disertai cara penggunaannya yang baik, maka harus diusahakan agar tujuan pemipilan dapat terpenuhi semaksimal mungkin, yang berarti pemipilan dengan tingkat kerugian yang serendah mungkin dapat dicapai.

Kerugian didalam proses pemipilan.

Kerugian yang dimaksud dapat terjadi disebabkan :

Langsung oleh pemipilan Tidak langsung oleh pemipil ( diluar pemipilan ).

Hal ini dapat dibedakan sebagai berikut :

1. Kerugian Minyak terserap oleh tandan kosong2. Kerugian Minyak didalam buah yang tidak terlepas/terpisah atau buah yang

masih tertinggal didalam tandan.

Factor yang berpengaruh tehadap taraf kerugian ini adalah terutama :

Kriteria panen dan mutu buah yang diterima Metode/cara perebusan yang dilakukan Model/jenis alat pemipil yang dipergunakan

Kerugian Kategori A

Didalam Bab Proses Perebusan telah diterangkan bahwa semakin tinggi taraf kematangan buah dan semakin lama waktu perebusan, maka akan semakin besar kemungkinan bahwa Minyak akan meleleh keluar dari daging buah selama perebusan, karena daging telah menjadi terlalu lunak atau karena daging buah memang telah tidak utuh lagi sebelum perebusan ; umpamanya pada buah busuk atau pada tandan buah yang mengalami bantingan – bantingan berat yang menyebabkan buah dipermukaan tandan hancur/lumat dll.

Mudah dimengerti bahwa akibat dari gejala tersebut diatas maka Minyak meleleh terutama dari buah – buah yang hancur/lumat tadi dan terbawa keluar bersama air Kondensat Rebusan pada saat dilakukan pengurasan ( Blow Down ). Sebahagian dari Minyak ini akan terbuang bersama Kondensat, tetapi masih dapat diperoleh kembali sebagai Minyak yang bermutu rendah pada proses pengutipan Fat Pit, sedangkan sebahagian lagi akan terserap pada tandan dan ikut terbuang bersama tandan – tandan kosong pada proses pemipilan.

Kerugian tersebut diatas pada hakekatnya terjadi diluar pemipilan sehingga kurang tepat jika dipergunakan untuk menilai pekerjaan pemipilan tetapi sangat berpengaruh, sehingga harus mendapat perhatian cukup dalam penilaian kerugian Minyak yang terserap oleh tandan kosong.

Kerusakan daging buah yang disebabkan oleh benturan – benturan selama pemipilan dapat berakibat penerapan Minyak oleh tandan. Kemungkinan ini tidak dapat dihindarkan akibatnya tetapi masih mungkin dikurangi yaitu dengan melakukan pengisian alat Pemipil ( Stripper ) secara teratur dan tidak berlebihan ( Over Capacity ) agar benturan antara tandan dengan buah – buah lepas yang rusak dagingnya tersebut menjadi lebih singkat waktunya.

 Kerugian Kategori B

Pemuatan yang berlebihan pada alat pemipil akan mengakibatkan meningkatnya kerugian karena menurunnya effect bantingan/benturan terhadap tandan.

Bantingan yang cukup harus berakibat buah melepas dan keluar dari tandannya untuk kemudian keluar melalui kisi – kisi dari alat pemipil.

Pemipil yang kurang sempurna juga menyebabkan peningkatan kerugian karena buah tidak cukup terlepas dari tandannya sebagai akibat dari proses kimiawi physica yang tidak/kurang sempurna didalam perebusan.

Gejala ini akan lebih banyak dijumpai pada tandan yang berada pada taraf kematangan rendah ( buah mentah, dll ) dari pada buah yang cukup matang.

Untuk menghindari kerugian yang berlebihan maka tandan yang tidak cukup terpipil dimaksud diatas harus direbus kembali. Pengulangan perebusan dan pemipilan berarti penurunan Output dari instalasi ( penurunan effisiensi dalam pekerjaan ) juga memperbesar kerugian tersebut dalam kategori A

Dengan perebusan yang cukup dan pemipilan yang baikpun kadang – kadang masih dijumpai tandan dengan gejala tersebut dalam ( b ) yaitu bahwa buah tidak dapat terlepas dari tandannya dan biasanya buah jenis ini disebut buah “abnormal”

Perebusan dan pemipilan kembali buah abnormal tidak akan memberikan hasil, melahan sebaliknya memperbesar kerugian tersebut dalam kategori A dan menurunkan Output Instalasi ( Penuruanan effisiensi dalam pekerjaan ).

Buah abnormal ini walaupun telah mengalamiperebusan ulangan, tenyata masih saja sulit untuk melepas buah dari tandannya. Kelainan dari buah tersebut adalah “Penyakit” dan tidak dapat diatasi didalam Pabrik.

Penelitian terhadap Proses Perebusan dan Proses Pemipilan.

Untuk dapat mengetahi apakah proses perebusan dan pemipilan telah terlaksana dengan baik, maka tandan – tandan kosong yang keluar dari alat pemipil harus diteliti dan dianalisa.

Seorang petugas mengamati tandan kosong yang keluar dari alat pemipil. Tandan yang kelihatan tidak cukup terpipil, dikeluarkan dari conveyor tandan kosong dan dikumpulkan untuk kenudian direbus kembali ( perebusan ulang ).

Dengan mengambil contoh tandan kosong yang keluar dari pemipilan maka dapat diteliti hal – hal sebagai berikut :

Banyaknya tandan kosong yang harus direbus ulang dalam satu hari. Hal ini dipakai dalam menghitung berkurangnya kapasitas PKS karena pekerjaan ulangan dan bila perlu mengadakan penyesuaian dan perobahan terhadap lamanya proses perebusan.

Jumlah buah yang masih terdapat didalam tandan kosong dianalisa secara teratur untuk dihitung besarnya kerugian yang timbul karena hal ini berhubungan dengan effisiensi / rendement PKS.

Pada selang waktu tertentu tandan kosong harus diambil untuk dianalisa Minyak yang terikut ( terserap ) didalam janjang kosong tersebut karena hal ini juga merupakan kerugian yang berhubungan dengan rendement Minyak yang dihasilkan.

Dari beberapa data tersebut maka akan diperoleh angka kerugian :

1. Minyak didalam buah tertinggal2. Minyak didalam janjang kosong

Angka ini bersama dengan angka kerugian dibagian pengolahan yang lain akan memberikan gambaran mengenai rendement dari pengolahan dalam keseluruhan dan sangat penting untuk mengadakan perbaikan didalam pengolahan baik mengenai cara bekerja maupun mengenai peralatan pengolahan.

Alat – alat Pemipil ( Thresher )

Hingga kini hanya ada 2 type alat pemipil yang lazim digunakan didalam Pabrik Minyak Kelapa Sawit, karena kedua type ini sajalah yang memberikan hasil pemipilan yang memuaskan ( rational ).

Kedua alat pemipil itu adalah :

1. Pemipil dengan lengan pemukul ( Seater Arm type )

Alat type ini lazimnya digunakan pada Pabrik dengan kapasitas pengolahan yang terbatas = 4 – 5 ton TBS per jam.

Pemipilan dengan type ini pada dasarnya karena pemukulan tandan oleh lengan – lengan yang diikat pada sumbu ( bersama ) yang terpasang dibawah palung pemipilan

sedemikian rupa sehingga ujung – ujung lengan itu yang menyelip diantara celah – celah palung pemipilan membentuk bangun spiral yang melingkari sumbu.

 Tromol Pemipil ( Rotary Drum type )

Daya pemipilan dari type ini dapat mencapai 25 s/d 35 ton TBS/jam. Tromol Pemipil berbentuk silinder yang dibangun dari batang – batang besi memanjang sepanjang Tromol yang terpasang mendatar dan berpusing pada sumbu mendatar atau pada empat buah titik tumpu ( Shaft Less ).

Batang – bantang besi berbentuk huruf “T” terpasang berantara sehingga buah dapat lolos diantara celah – celah keluar dari dalam Tromol selama pemipilan.

 Garis tengah dari lingkaran silinder berkisar antara ± 2 meter dengan panjang Tromol berkisar antara 4 s/d 5 meter. Jika ruangan didalam Pabrik mengizinkan dianjurkan untuk memilih Tromol berukuran panjang.

Dasar dari pada pemipilan dengan romol Pemipil ini adalah sentakan yang ditimbulkan oleh bantingan yang dialami oleh tandan yang sedang dipipil.

Tiap tandan yang masuk kedalam tromol pemipil yang sedang berpusing akan “melekat” pada dinding Tromol dan ikut berputar/terangkat karena pengaruh gaya sentrifugal. Tandan ini kemudian terlepas dan jatuh membentur dindidng Tromol karena pengaruh gaya gravitasi. Demikian berulang kali selama pemipilan tandan terangkat dan jatuh.

Sentakan pada jatuhan itu menyebabkan bauh rontok lepas/keluar dari tandannya untuk kemudian melalui celah diantara batang besi keluar dari Tromol pemipilan dan masuk kedalam conveyor pengantar menuju Elevator.

Untuk memudahkan/memperlancar tandan bergerak keluar dari Tromol Pemipil dengan effect pemipilan yang optimal, dipasang plate pada dinding sebelah dalam dari Tromol sedemikian rupa sehingga membentuk alur spiral.

Pemsasangan plate dengan tepat penting artinya terutama jika tidak dapat dijamin sepenuhnya bahwa Tromol Pemipil dimuati secara teratur, untuk menghindarkan pencampuran tandan yang masih penuh dengan tandan yang sudah habis/hampir habis terpipil yang akan menjadi penyebab meningkatnya kerugian Minyak terserap dalam tandan kosong.

Kecepatan berpusing dari Tromol Pemipil harus ditentukan secara tepat untuk mencapai effect pemipilan yang optimal. Andan yang sedang dipipil tidak boleh hanya berguling saja pada bahagian baeah dari dinding, tetapi juga tidak boleh tetap ikut melekat pada dinding silinder yang berpusing.

Kecepatan berpusing harus sedemikian rupa sehingga praktis semua tandan yang sedang dipipil berulang kali terangkat setinggi mungkin pada dinding silinder, untuk kemudiann jatuh ; sebab dengan demikian baru akan diperoleh pemipilan yang dikehendaki.

Kecepatan berpusing atau jumlah pusingan setiap menit dapat dinyatakan dalam bentuk rumus empiris sbb :

n = [40 / (D-d)]√(   D – d)/2

n = Jumlah pusingan per menit

40 = Angka ketetapan

D = diameter sebelah dalam dari silinder ( dalam meter )

d = diameter terkecil tandan diukur pada bahagian yang

tertebal ( dalam meter )

Contoh :

Misalkan : D = 2 meter

d = 0,3 meter

Sehingga (D – d)/2 = 0,85 meter

Maka n = 40 √ 0,85 = ~ 22 pusingan/menit

1,7

Kesimpulan :

D adalah : Tetap untuk suatu Tromol Pemipil yang tidak berubah.

n adalah : Jumlah pusingan/menit yang harus disesuaikan dengan

besar ( rata – rata ) dari tandan yang harus dipipil.

Sehingga untuk harga n yang sudah ditetapkan akan terdapat tandan besar/berat ( = lebih besar / berat dari rata – rata ) yang tidak cukup tinggi terangkat ( = bantingan kurang ), tetapi sebaliknya ada kemungkinan akan terdapat tandan yang berukuran lebih kecil/ringan dari rata – rata atau yamg mula – mula sesuai dengan ukurannya/beratnya dengan n = 22 tetapi sesudah kehilangan sebagian besar dari buahnya menjadi lebih kecil/ringan akan ikut berputar pada dinding silinder.

PERATURAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN   LINGKUNGAN 24 Nov

PERATURAN KESEHATAN KESELAMATAN KERJA DAN LINGKUNGAN

Tujuan Peraturan LK3 adalah untuk memastikan bahwa semua peraturan perundang-undangan yang berlaku telah dikendalikan dengan baik (diperbaharui, dijalankan dan dipenuhi bagian-bagian terkait).

Undang-undang no. 32 Tahun 2009 Tentang Pengolahan Lingkungan Hidup

AMDAL PP RI No.27 Tahun 2009 tentang Analisis Mengenai Dampak Lingkungan (AMDAL) PERMEN LH No. 11 Tahun 2006 tentang Rencana Usaha Kegiatan yang wajib

dilengkapi dengan analisis mengenai dampak lingkungan (AMDAL) KEPMEN LH No.86 tentang Pedoman pelaksanaan upaya kelola lingkungan dan upaya

pemantauan lingkungan (UPL-UKL) Pengendalian Pencemaran Air PP RI No. 82 Tahun 2001 tentang pengelolaan kualitas air dan pengendalian pencemaran

air (air sungai, sumur bor, sumur masyarakat). KEPMEN LH No.111 tahun 2003 tentang pedoman mengenai syarat dan tata cara

perizinan serta pedoman kajian pembuangan air limbah ke sumber air. KEPMEN LH No.51 tahun 1995 tentang baku mutu limbah cair bagi kegiatan industri. Pengendalian Pencemaran Lingkungan PP RI No.41 tahun 1999 tentang pengendalian pencemaran udara. PERMEN LH No.07 tahun 2007 tentang baku mutu emisi tidak bergerak bagi ketel uap. KEPMEN LH No.48 tahun 1996 tentang baku tingkat kebisingan. Pengolahan Limbah Bahan Berbahaya Dan Beracun (B3) PP RI No.74 tahun 2001 tentang bahan berbahaya beracun PERMEN LH No.03 tahun 2008 tentang cara pemberian simbol dan label bahan

berbahaya dan beracun. KEPBAPEDAL No. 01 tahun 1995 tentang cara dan syarat penyimpanan dan

pengumpulan limbah bahan berbahaya dan beracun (B3)

Undang-undang Republik Indonesia No. 1 Tahun 1970Tentang Keselamatan Kerja

Bidang K3 Pesawat Uap & Bejana Tekan Peraturan Uap tahun 1930

PERMENAKER No. 01 tahun 1988 tentang kualifikasi & syarat-syarat operator pesawat uap.

Bidang K3 Mekanik & Konstruksi Bangunan PERMENAKER No.05 tahun 1985 tentang pesawat angkut. PERMENAKER No. 04 tahun 1985 tntang pesawat tenaga & produksi. PERMENAKER No. 01 thun1989 tentang kualifikasi dan syarat-syarat operator keran

angkat Bidang Listrik KEPDIRJENBINAWAS No.311 tahun 2002 tentang sertifikasi kompetisi K3 Bidang K3L PERMENAKER No.15 tahun 2008 tentang pertolongan pertama pada kecelakaan di

tempat kerja. KEPMENAKER No.51 tahun 1999 tentang nilai ambang batas faktor fisika di tempat

kerja. KEPMENAKER No. 333 tahun 1989 tentang diagnosa dan pelaporan penyakit akibat

kerja. Bidang K3 Kimia KEPMENAKER No. 187 tahun 1999 tentang pengendalian bahan kimia di tempat kerja. Penunjang KEPMENKES No. 261 tahun 1998 tentang persyaratan kesehatan lingkungan kerja.

Kepmenaker No. 1135 tahun 1987 tentang bendera keselamatan kerja

DASAR – DASAR K3 (KESELAMATAN KESEHATAN KERJA)

Kecelakaan adalah suatu kejadian yang tidak dikehendaki/tiba – tiba yang dapat menimbulkan korban manusia dan harta benda.

Dasar hukum yang mengatur keselamatan keselamatan kerja adalah :

1. UUD 1945 Pasal 27 ayat 22. UU No.13 Tahun 20033. UU No.01 Tahun 1970

1. UD 1945 Pasal 27 ayat 2 berbunyi :

    ” Tiap-tiap warga negara berhak atas pekerjaan dan penghidupan yang layak bagi kemanusiaan”

2. UU No. 01 Tahun 1970 Tentang Keselamatan Kerja

Pasal 1 Tentang Tempat Kerjao Adanya tenaga kerjao Adanya usaha yang menghasilkan barang dan jasao Adanya sumber bahaya

Ledakan

Kebakaran Pencemaran lingkungan

Pasal 2 Tentang tempat kerja didarat, tanah, permukaan air, dalam air dan diudara wilayah Hukum RI

Pasal 8 Tentang Pemeriksaan Kesehatan Badan, Kondisi Mental Dan Kemampuan Tenaga Kerja Baru

Pasal 9 Tentang Kewajiban Pengurus Kepada Tenaga Kerja Baruo Menjelaskan dan menunjukkan pada tenaga kerja baru tentang :

Kondisi dan bahaya di tempat kerja Menyediakan alat pelindung diri Menjelaskan cara dan sikap bekerja aman

Siapakah pengurus itu ?

    Pengurus adalah salah seorang yang ditunjuk oleh pihak manajemen

Pasal 10 Tentang Panitia Pembina Keselamatan Dan Kesehatan Kerja Lingkungan

Fungsi P2K3L adalah wadah kerja sama peningkatan bidang K3 antara pihak manajemen dan pekerja

Pasal 11 Tentang Kewajiban Pengurus Melaporkan Kecelakaan Kerja

Pasal 12 Tentang Kewajiban Dan Hak Tenaga Kerja

Kewajiban :

o Memberikan keterangan pada pegawai pengawaso Memakai APDo Memenuhi dan mentaati syarat K3

Hak :

o Meminta pengurus untuk melaksanakan syarat K3o Menyatakan keberatan jika syarat K3 belum terpenuhi

Pasal 13 Tentang Perlindungan Terhadap Orang Lain Pasal 14 Tentang Kewajiban Pengurus

o Menempatkan UU No 1 tahun 1970 dan syarat K3o Memasang gambar dan bahan pembinaan K3o Menyediakan secara Cuma – cuma APD dan petunjuk K3 untuk tenaga kerja

dan orang lain Pasal 15 Tentang Sanksi/denda

Maintenane24 Nov

Maintenane adalah suatu kegiatan yang memelihara dan memperbaiki alat/mesin sehingga alat atau mesin tetap bisa dioperasikan sesuai dengan rencana

Tujuannya:

Menjamin mesin selalu siap pakai Mempertahankan life time mesin Menjaga kapasitas optimum Mencegah major repair

Pembagian proses pemeliharaan yaitu:

1. Pencegahan/perawatan (preventif maintenance)

Adalah pekerjaan yang dilakukan untuk pencegahan keausan atau kerusakan alat

Meliputi

Pelumasan

Pelumasan memegang peranan penting dari semua pemeliharaan olehkarenan itu

Cara pelumasan dan penentuan minyak/grease harus dilaksanakan dengan baik

Hal-hal yang harus diperhatikan sebelum melaksakan pelumasan:

(a)    Bersihkan lubang/nipple pengisian

(b)   Tempat minyak pelumas harus bersih

(c)    Pengisian minyak pelumas disesuaikan dengan batas yg telah ditentukan

(d)   Minyak pelumas yang berbeda jenis tidak boleh bercampur satu dengan yang lainnya

Pembersihan

Meliputi kegiatan pembersihan bagian mesin, areal kerja dan alat-alat kerja

Pemeriksaan

(a)    Pemeriksaan baut-baut yang longgar pada peralatan jika ditemukan gejala atau kelainan pada unit langsung dilakukan perbaikan

(b)   Pemeriksaan bagian-bagian dari unit mesin dilakukan sesuai jadwal preventif maintenance

(c)    Pemeriksaan kebocoran seperti pada kran air, pipa bertekanan, dan pompa-pompa penyetelan. Meliputi : penyetelan tegangan V-Belt, rantai dan alignment coupling  dan sebagainya

Perbaikan kecil (minor repair)

Reparasi adalah pekerajaan yang dilakukan untuk perbaikan2/pengganti komponen yang aus atau rusak sehingga mengakibatkan alat tidak dapat berfungsi dengan baik

Hal yang harus diperhatikan pada saat perbaikan:

i)        Part harus benar-benar sesuai

ii)      Jika diperlukan pengelasan agar diperhatikan jenis kawat las yangdigunakan

iii)    Menjaga kebersihan part/alat yang harus tepat

iv)    Penggunaan alat-alat kerja

v)      Sisa-sisa potongan besi/part yang tidak digunakan lagi harus disingkirkan

Perbaikan besar (major repair)

Adalah perbaikan yang dilakukan sesuai dengan rencana atau jadwal yang telah ditentukan atau sesuai dengan lifetime alat untuk dapat mencapai kondisi dan fungsi sebagai mana alat tersebut dirancang , hal2 yang perlu diperhatikan

i)        Unit mesin dibersihkan sebelum dibongkar

ii)      Sparepart (bearing,packing,bolt dan nut maupun komponen yang akan di ganti) harus pada posisi tersedia

iii)    Pembongkaran dan pemasangan harus sesuai dengan ketentuan “manual book”

iv)    Setelah perbaikan dilakukan unit mesin diuji coba tanpa beban

v)      Selanjutnya unit mesin mulai dibebani secara bertahap hingga fuel capacity

Hal-hal yang mempengaruhi   perebusan

24 Nov

Sistem perbusan yang dipergunakan adalah sistem perbusan 3 puncak (Triple Peak sterilization).

Dua puncak pertama digunakan untuk membebaskan udara di sekeliling tandan dan satu puncak terakhir khusus untuk merebus tandan

Hal-hal yang mempengaruhi perebusan

1. Tekanan/waktu yang terlalu tinggi yang mengakibatkan

Warna minyak terlalu tua, sehingga sulit untuk dipucatkan Losses minyak pada air rebusan bertambah

2. Tekanan dan lama perebusan yang kurang, akan menimbulkan:

Buah kurang masak, sehingga sebagian brondolan tidak lepas dari tandan Pelumatan dalam digester tidak sempurna, sebagian daging buah tidak lepas dari nut

sehingga terjadi losses minyak pada ampas dan nut bertambah Ampas(Fibre) menjadi besar dan menyebabkan pembakaran dalam dapur boiler tak

sempurna Pembakaran janjangan kosong tidak sempurna sehingga dapat merusak incenerator

Perawatan dan pemeriksaaan   sterilizer 24 Nov

Perawatan dan pemeriksaaan sterilizer

1)      Perawatan kebersihan body,strainer, pipa dan kebocoran

Perawatan kebersihan terutama strainer dan body bagian dalam sterilizer sangat penting untuk dilakukan secara periodic (minimal sebulan sekali diluar pembersihan lingkungan), karena hal ini dapat mencegah/mengurangi kemungkinan korosi terhadap metal bagian bawah dari bejana sterilizer, korosi bisa mengakibatkan permukaannya berlubang-lubang/bopeng yang semakin lama akan semakin parah.

Sekrap dan bersihkan dinding bagian dalam dengan sekrap besi dan brush kawat Cek korosi pada dinding dan juga pad alas-lasan dan berikan tanda pada lokasi yang

mengalami kerusakan Cek /repair flow seal valve apabila sudah terjadi kebocoran (ganti seal), safety valve

pastikan bekerja dengan baik sesuai dengan settingan. Cek lock ring door minimal 80% Cek tultil valve pada pintu sterilizer dan sistem interlocknya

Perawatan peralatan pendukung

Trolley cantilever

Trolley cantilever ada dua model yaitu model jembatan dan model mobile cantilever, untuk model jembatan pemeriksaaan dilakukan pada rail/sguare bar harus centre terhadap rail sterilizer, disamping itu pemeriksaaan dilakukan terhadap framenya sedangkan untuk model mobile cantilever disamping pemeriksaaan diatas masih harus dilakukan juga pemeriksaan terhadap shaft roda dan bearing-nya

Compressor Pneumatic sistem dan indicator

Pemeriksaan pada compressor meliputi pembuangan air condensate dari tabung secara continue minimal satu shift dua kali, karena apabila air ini terikut pada tubing tube (pipe tembaga pneumatic) akan mengakibatkan pipa tersebut akan tersumbat. Pemeriksaan terhadap pressure gauge sangat penting dan dipastikan pressure gauge bekerja dengan baik. Pemeriksaan untuk sensor automatic dilakukan dengan cara membuka sensor dan pastikan pada saipon berisi air agar steam tidak kontak langsung dengan sensor. Apabila sensor kontak langsung bisa mengakibatkan sensor tidak dapat bekerja dengan baik karena terlampau panas pada sensor tersebut.

Pemeriksaan yang dilakukan sebelum dan sesudah proses

Sebelum proses

pastikan jalur rel bersih dari brondolan, minyak dan sampah pastikan kondisi rel rata, tidak bengkok dan lebar relnya tetap pastikan tell tale valve berfungsi dengan baik. Pada saat tale valve dalam kondisi tertutup

posisi overlap pintu minimal 80% (secara radial ataupun tangensial) pastikan electrical interlock dapat berfungsi dengan baik. Program rebusan tidak dapat

dihidupkan apabila pintu sterilizer belum tertutup. Pastikanalat pengukur tekanan tidak rusak Pastikan semua peralatan termasuk power supply dan compressor dalam kondisi baik dan

dapat bekerja baik (tekanan kerja 6-8 bar)

Saat proses

Pastikan ujung rel cantilever telah duduk sejajar denga ujung rel rebusan Pastikan lock terpasang dengan benar sebelum trolley dilewati lori Masukkan lori secara perlahan dan hati-hati.

STASIUN REBUSAN   (STERILIZER) 24 Nov

Rebusan adalah bejana tekan yang menggunakan uap dengan tekanan sekitar 3,0 kg/cm2, yang digunakan untuk merebus buah kelapa sawit yang masih berupa tandan buah segar.

Tujuan dari perebusan adalah:

1. menonaktifkan enzim penghasil asam lemak bebas (ALB)2. memudahkan lepasnya brondolan dari tandan3. dehidrasi buah untuk membantu pelumatan dan pengepressan (mengurangi kadar air pada

brondolan)4. membantu proses pelepasan inti dari cangkangnya5. melepaskan serat dan biji6. membantu pemecahan emulsi

Rebusan yang digunakan adalah bejana silindris horizontal dengan pintu pada kedua ujungnya dimana lori yang berisi TBS dimasukkan dari salah satu pintu dan mengeluarkannya dari pintu lainnya, kemudian dilakukan proses sterilizasi dengan menggunakan uap dari Back Pressure Vessel (BPV). Temperature uap pada pipa inlet sekitar 130-135 C sedangkan sedangkan temperature dalam sterilizer 135 C.

Untuk mendapatkan hasil yang baik dan lossis yang minimum maka perebusan dilakukan dengan sistem perebusan 3 puncak (Triple Peak sterilization) dan waktu yang digunakan untuk 1 siklus adalah 90 menit yang dibagi dalam 3 tahap :

1. puncak pertama tekanan sampai 1,5 Kg/cm2

(20 Psi)2. puncak kedua tekanan sampai 2,0 Kg/ cm2

(30 Psi)3. puncak ketiga tekanan sampai 2,8-3,0 Kg/ cm2 (40 Psi)

Table mekanisme system tiga puncak

Step

Durasi (menit)Posisi valve

InletCondensat

eExhaust

1 2 ON ON OFF2 ±5 ON OFF OFF3 1 OFF ON OFF4 1 OFF OFF ON5 10-15 ON OFF OFF6 2 OFF ON OFF7 2 OFF OFF ON8 18-24 ON OFF OFF9 40-50 ON OFF OFF10 1 ON ON OFF11 4 OFF ON OFF12 ±2 OFF ON ON

Total waktu ±90

Keterangan

untuk step 2,5,8 lamanya waktu tergantung pada tekanan steam dari BPV. Semakin tinggi steam yang tersedia maka waktu untuk mencapai tekanan puncak juga akan semakin cepat

Step 9 adalah masa penahanan dan lamanya waktu tergantung kondisi buah, biasanya 45 menit untuk kondisi buah normal (buah matang). Sedangkan untuk buah lewat matang masa penahanan sekitar 40 menit, dan untuk buah mengkal adalah 48 menit.

Untuk Step 12 lamanya waktu tergantung pada tekanan steam yang masih tertinggal dalam sterilizer pada saat exhaust (dapat dilihat pada pressure gaugenya sampai menunjukkan angka nol)

Pada step 9 juga akan membuka valve continuous blowdown secara otomatis.

STASIUN PENERIMAAN   BUAH 24 Nov

Jembatan Timbang

Fungsi utama timbangan di Pabrik kelapa sawit (PKS) adalah menimbang seluruh bahan baku (TBS) yang masuk PKS dan hasil produksi yang keluar dari PKS.

Fungsi lain timbangan di PKS adalah menimbang BBM untuk bahan bakar genset, CaCO3 untuk claybath, fibre, cangkang atau solid, abu janjang dan besi bekas

Gambar 1. Jembatan timbang

Loading Ramp

    Fungsi utama dari loading ramp adalah tempat pembongkaran TBS yang diterima pabrik untuk dilakukan penyortiran mutu tandan buah sawit dan pengaturan proses distribusi TBS ke dalam lori-lori berdasarkan prinsip FIFO (first in first out). Loading ramp juga berfungsi untuk memudahkan pemasukan TBS ke dalam lori-lori dan juga sebagai tempat penampungan sementara TBS yang diterima pabrik.

Gambar 2. Loading ramp

Berikut merupakan prosedur pengisian TBS, yakni:

hidupkan power panel dan juga peralatan hydraulic pump, motor pada reservoir akan beroperasi dan tunggu untuk beberapa saat agar fluida dalam reservoir telah bersirkulasi dengan sempurna.

buka pintu loading ramp secara perlahan dengan cara menarik handle-nya. Pembukaan pintu jangan langsung dibuka penuh untuk menghindari terjadinya luapan TBS dalam lori dan benturan keras.

pada saat pintu loading ramp terbuka. TBS yang masuk kedalam lori kita atur sedemikian rupa sehingga semua ruang didalam lori terisi secara merata, usahakan jangan sampai menggunung melebihi dari permukaan atas lori.

apabila lori sudah penuh tutupb pintu loading ramp dengan cara menekan handle sehingga pintu berjalan terus ke dasar loading ramp.

jika pada saat pertama membuka pintu loading ramp ternyata TBS tidak mau juga turun ke lori, kita bantu dengan menarik satu atau lebih TBS sampai TBS berikutnya dapat turun masuk ke lori.

Hal-hal yang harus diperhatikan pada loading ramp:

pastikan pada saat pengisian lori tepat pada posisinya untuk mencegah TBS tumpah ke lantai.

Untuk mendapatkan kapasitas PKS 80T/jam dengan isi lori 3,5 Ton/lori maka

lori/jam minimal harus terpenuhi.

Kutip brondolan dan pastikan lingkungan kerja senantiasa bersih.

Alat-alat pendukung di loading ramp adalah:

Pintu loading ramp

Pintu loading berfungsi sebagai tempat memasukkan TBS dari loading ramp ke dalam lori. Pintu loading ramp bekerja secara hidrolik sehingga lebih efisien dan lebih praktis. Sebagai alat pendukungnya diperlukan powerpack untuk menghasilkan oli bertekanan yang kemudian akan menggerakan pintu.

Transfer carriage

Fungsi transfer carriage adalah untuk memindahkan lori yang berrisi TBS ke jalur rail rebusan atau memindahkan lori kosong ke rail loading ramp.

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengoperasian:

sambungan rail track dengan rail pada transfer carriage harus tepat untuk menghindari lori slip

penarikan lori di atas transfer carriage harus perlahan agar roda lori tidak slip kontinuitas pengoperasian harus dijaga agar kapasitas pabrik tercapai

Gambar 3. Transfer carriage

Lori

Fungsi lori adalah untuk memuat dan mengangjkut TBS ke tempat rebusan (sterilizer). Lori dibuat dari plat-plat baja dan pada sisi body samping dan sisi bawahnya dibuat berlubang 0,5 inch yang berfungsi untuk mempertinggi penetrasi uap pada buah dan penetesan air kondensat yang terdapat di dalam lori pada saat perebusan. Ukuran lobang yang semakin besar menunjukkan proses sterilisai buah yang lebih baik, akan tetapi daya tahan lori akan berkurang

.

Gambar 4. Lori

Pada bagian ujung lori terdapat ring-ring pengangkat dan pemutar untuk rantai hosting crane.

Capstand dan Winches

Capstand dan winches adalah sama, hanya saja dibedakan oleh cara kerjanya saja. Capstand bekerja secara hidrolik sedangkan winches bekerja dengan menggunakan roda gigi. Fungsi capstand/winches adalah untuk menarik lori kosong ke bawah pintu loading ramp dan juga menarik lori yang berisi TBS masuk dan keluar sterilizer untuk diteruskan ke proses pengolahan berikutnya.

Gambar . Capstand

Hal-hal yang harus diperhatikan dalam pengoperasian:

1. hati-hati dalam melakukan penarikan tali sling dan juga pada saat tali sling terjepit, juga pada saat membuka atau mengkaitkan tali sling ke lori

2. pastikan tombol stop berfungsi dengan baik3. periksa keadaan sling apakah masih layak pakai atau tidak4. capstand harus dioperasikan secara perlahan-lahan pada saat penarikan atau mendorong

lori.5. Bollard

Bollard berfungsi untuk menghubungkan dan berputarnya sling agar lori dapat dimaju-mundurkan. Prinsip kerja Bollard sama seperti katrol hanya saja bollard bekerja secara horizontal

Gambar 5. Bollard.

Rail track

Fungsi dari railk track adalah sebagai fasilitator untuk pergerakan lori dari loading ramp ke transfer carriage, dari transfer carriage ke sterilizer atau dari sterilizer ke housting crane.

Hal-hal yang harus diperhatikan:

1. Semua permukaan rail harus rata, tidak naik dan tidak turun serta tidak bengkok.2. Jarak antara sel harus tetap besarnya sepanjang jaringan rail3. Sepanjang jaringan rail harus bersih dari sampah dan berondolan4. Lantai antara sel rail jangan sampai berlubang terlalu dalam karna jika lori slip akan

membuat bushing roda lori menjadi bengok dan akan cepat patah

PABRIK KELAPA SAWIT (PALM OIL MILL)

Sebelum memulai penjelasan mengenai proses pabrik kelapa sawit, perkenankanlah kami

memberikan penjelasan pendahuluan mengenai pabrik kelapa sawit yang kami design sebagai

berikut :

I.                PENDAHULUAN Kelapa sawit merupakan salah satu komoditi perkebunan yang cukup penting.

Dari kelapa sawit diperoleh 2 (dua) macam minyak, yaitu :

- Minyak Sawit (diperoleh dari daging buah) = + 22,5 %

- Minyak Inti Sawit (diperoleh dari inti/kopranya) = + 2,5 %

1. KEGUNAAN MINYAK SAWIT

Minyak sawit sebagai bahan baku :

- Mentega

- Minyak Goreng

- Sabun

- Industri Farmasi (Vitamin A)

- Pelumas (pembuatan lembaran baja)

- Industri Kosmetika

- Lilin, dan lain sebagainya

Minyak inti sawit sebagai bahan baku :

- Sabun

- Minyak Goreng, dan sebagainya

2. SEJARAH KELAPA SAWIT

Tanaman kelapa sawit ditemukan pertama kali oleh Mr. Jacuin di pantai Guinea, Afrika Barat. Di Indonesia pertama kali ditanam di Kebun Raya Bogor pada tahun 1848. Dan mulai dikomersilkan pada tahun 1911.Tanaman kelapa sawit akan tumbuh dengan baik (subur) pada :

- Daerah tropis

- Curah hujan merata sepanjang tahun

- Besar curah hujan + 2500 mm

3. PRODUKSI MINYAK

-         Tanaman kelapa sawit mempunyai produksi minyak paling tinggi perhektar pertahun dibandingkan tanaman penghasil minyak lainnya.yaitu = 2000 s/d 6000 kg / hektar / tahun.

- Sedangkan kelapa nyiur menghasilkan berkisar antara 750 s/d 1500 kg / hektar / tahun.

- Tanaman kelapa sawit biasanya dipanen setelah berumur + 3 tahun.

- Diremajakan (regenerasi) biasanya umur + 25 tahun.

4. JENIS / VARITAS

a) Dura

Ciri-ciri :

- Tempurung = Tebal

- Daging Buah = Tipis

b) Tenera

Ciri-ciri :

- Tempurung = Tipis

- Daging Buah = Tebal

c) Pesifera

Ciri-ciri :

- Tempurung = Sangat tipis

- Daging Buah = Sangat tebal

- Inti = Sangat kecil, sehingga susah dalam pembibitan

II.             PROSES / PENGOLAHAN

Sebenarnya proses pengolahan sawit biasa- biasa saja dan tidak ada perubahan yang

berarti. Mulai tahun 1950 sampai sekarang tahun 2004, sama saja.

Pengolahan kelapa sawit tidak memerlukan Hitech yang tinggi seperti Petrochemical Industry.

Justru itu nilai pabrik sawit hanya sekitar USD 4.500.000,- sampai USD 5.000.000,- untuk pabrik

30 – 60 ton TBS per jam.

Sekilas mengenai pabrik kelapa sawit yang kami usulkan adalah sebagai berikut :

1. STASIUN PENERIMAAN TBS

1 (satu) unit timbangan, jembatan timbangan (weighbridge) buatan USA dengan kapasitas

30.000 kg menggunakan empat load cell, perlu disediakan dan dipasang di kantor. Loading

Ramp (tempat penimbun) dengan 7 pintu dan digerakkan secara hydraulic buatan USA

dengan kapasitas + 12,5 ton TBS per pintu dipasang di ujung bangunan.

2. STASIUN REBUSAN (STERILIZER)

2 (dua) unit sterilizer dengan ukuran diameter 2700 mm, dengan panjang + 22.000 mm yang

memuat 7 (tujuh) lorry sekali merebus termasuk yang akan kami laksanakan. Lorry (fruit

cages) mempunyai kapasitas 5 ton TBS dan jumlah lorry yang kami usulkan 35 (tiga puluh

lima) unit dengan memakai “bronze bushing” dan Roller Bearing. Sterilizer akan dioperasikan

secara automatic. Dengan system automatic bisa melaksanakan perebusan “triple peak” yang

kebanyakan dilaksanakan di pabrik-pabrik minyak kelapa sawit di Sumatera Utara.

3. STASIUN PENEBAH (THRESHING STATION)

1 (satu) unit Hoisting Crane buatan Germany/USA yang dioperasikan di atas lantai Marshalling Yard dengan ketinggian + 7 m. Fruit Cages hanya diangkat 50 cm diatas lantai jadi jauh lebih safety dari pada hoisting crane yang tingginya 14,5 m.1 (satu) unit Bunch Conveyor dan 1 (satu) unit mesin penebah (Thresher) diperlukan dalam

stasiun ini.

4. STASIUN KEMPA (PRESSING STATION)

2 (dua) unit Kempa (Screw Press) dengan kapasitas 15 ton TBS/jam, buatan Malaysia atau bisa juga buatan local Medan yang akan digunakan. Berikut dengan 2 (dua) unit mesin pelumat (Digester) dengan kapasitas 3500 L.  

5. STASIUN PEMURNI (CLARIFICATION STATION)

3 (tiga) unit mesin Sludge Centrifuge buatan Malaysia dan 2 (dua) unit mesin Purifier dan 1 (satu) unit mesin pengering Vacuum Dryer buatan Malaysia merupakan mesin-mesin yang kami pasang, termasuk perlengkapannya, seperti pompa vakum, pompa transfer dan lain-lain. Pemurnian secara terus-menerus (continue) termasuk dalam system ini, dan kami gunakan Integrated  5 in 1 Tank (seperti design kami yang terbaru).Dalam system ini 5 (lima) unit tangki dijadikan satu atau istilahnya “Five in One”, yaitu :

1. Continuous Settling Tank (C.S.T)

2. Sludge Oil Tank (S.O.T)

3. Hot Water Tank (H.W.T)

4. Pure Oil Tank (P.O.T)

5. Sludge Drain Tank (S.D.T)

Sebenarnya ini hanya bertujuan untuk penghematan pemakaian Raw Material & Machinery.

Dalam hal ini Bapak bisa menghemat lebih dari Rp 1,2,- M dibandingkan memakai peralatan

Sludge Separator buatan Germany/USA apalagi memakai Decanter. Decanter saat ini harga

sekitar Rp. 1,5,- M dan untuk pabrik kapasitas 30 – 60 ton perlu 2 (dua) Decanter atau

harganya sudah Rp. 3,- M.

6. STASIUN KERNEL (KERNEL RECOVERY PLANT)

Cracked mixture akan diproses dengan memakai proses kering yaitu “Dry Separation

Coloumn”. Pada kolom pertama, yang dikerjakan yaitu kernel utuh dikirim langsung ke kernel

silo dan pada kolom yang kedua yaitu kernel dan sebagian cangkang (shell) akan dikirim ke

hydrocyclone untuk pemisahan selanjutnya. Jadi di sini terjadi 3 kali pemisahan antara kernel

dengan cangkang yaitu di kolom LTDS pertama, kolom LTDS kedua kemudian di

Hydrocyclone.

Kernel yang kering akan ditimbun di Bulk Silo buatan sendiri dengan kapasitas 300 ton bisa

menghemat + Rp 50,- juta lebih seperti di PT. Sago Nauli di Natal, PT.Agro Mitra Madani

(Bakrie Plantation) di Jambi, PT. Mitra Agung Sawita Sejati di Simalungun dan PT. Sumber

Jaya Indahnusa Coy di Riau.

Menurut hemat kami menggunakan Hydrocyclone, lebih baik agar pabrik kelihatan bersih

dan operation costnya murah.

7. WATER SUPPLY

Yang termasuk dalam water supply adalah :

1. Raw Water Treatment Plant

2. Boiler Feed Water Treatment Plant

Sampai saat ini kami belum tahu karakteristik dari air sungai yang Bapak gunakan. Maka pada Boiler Feed Water Treatment Plantnya, kami akan memakai “Demin Plant” saja dan bukan “Water Softener”.

Namun seandainya air sungai yang Bapak gunakan kadar silicanya (SiO2) kurang dari < 8 ppm,

maka kami sarankan memakai “Water Softener”.

Mudah – mudahan kadar silicanya kurang dari 8 ppm, Bapak cukup memakai Water Softener

saja sehingga Bapak bisa menghemat banyak, apalagi ternyata silicanya = 5,6 ppm. Cukup

bagus Bapak termasuk untung.

Untuk transport air dari sungai sampai ke “Clarifier” kami gunakan pipa hitam medium

diameter 8 inchi. “Water Intake Pump House”nya kami buat ponton kecil atau lanting atau

kalau tidak buat kanal panjang + 1.200 m dan lebar 6 m. Dengan demikian harganya murah,

dari pada pasang pompa yang jauh dari pabrik 1.200 m. Kita juga harus menggunakan trafo

untuk menaikan voltase. Harga trafo juga mahal.

8. STEAM BOILER

1 (Satu) unit ketel (Steam Boiler) diperlukan untuk proses pabrik kelapa sawit. Ketel dengan kapasitas 20.000 kg/jam, merupakan ketel pipa air (Water Tube Boiler) dan uapnya merupakan “Superheated Steam” dan mempunyai temperatur 260°C dan tekanan 21 kg/cm².Pada waktu mulai mengadakan “Pengeringan (Drying Out)” ketel waktu pertama kali bahan

bakar (kayu) dan chemical supaya disediakan sendiri oleh Owner. Kami akan menggunakan

Boiler lisensi dari Inggris.

9. PEMBANGKIT TENAGA LISTRIK (GENERATOR)

1 (Satu) unit Turbin kapasitas 900 KW dan 2 (dua) unit diesel generator set 350 KW (400

KVA) dan 200 KW merupakan design yang kami berikan untuk start up/shut down boiler

gensetnya buatan Inggris. Turbin memakai buatan USA. Namun selama pembangunan proyek

Genset yang 200 KW akan kami pakai dahulu untuk bekerja dan setelah proyek selesai akan

dipakai untuk maintenance pabrik.

10. PENGENDALIAN AIR LIMBAH (EFFLUENT TREATMENT PLANT)

Kami akan memasang dan menyediakan cooling tower, pompa recirculation, surface aerator

dan pipa-pipa dari PVC (Leaflet terlampir).

Pembuatan kolam-kolam di Effluent Treatment seperti Anaerobic Pond dan lain-lain, serta

pembuatan parit-parit menjadi tanggung jawab Pemilik. Kami akan mengerjakan pembuatan

limbah 8 (delapan) kolam dan leveling pabrik dengan catatan Bapak menyediakan alat berat

untuk pekerjaan Cut and Fill-nya.

11. PEKERJAAN LISTRIK

Pekerjaan listrik yang kami kerjakan ini adalah untuk pabrik minyak kelapa sawit dengan

kapasitas 30 – 60 ton TBS/jam.

Saat ini kira-kira pekerjaan listrik untuk pabrik kapasitas 30 – 60 ton TBS / jam sekitar Rp.

1.900.000.000,- (Satu Milyar Sembilan Ratus Juta Rupiah). Atau lebih sedikit pekerjaan

pembuatan panel-panelnya nanti akan kami subkan dan pemasangan kami kerjakan sendiri.

12. WATER RESERVOIR (WADUK)

Apabila sungainya kecil maka harus dibuat waduk (Water Reservoir) yang menampung air

+ 30.000 M3, sehingga Bapak tidak kesulitan air. Untuk pabrik kapasitas 30 – 60 Ton TBS per

jam diperlukan + 60 m3 air per jam. Jadi Water Reservoir tersebut muat 25 hari kerja, berarti

cukup menampung kebutuhan air selama 1 (satu) bulan.

            Seperti yang kami utarakan tadi bahwa pabrik kelapa sawit prosesnya sama saja. Namun kami mempunyai Design Structure maupun proses sebagai berikut :

 1. Clarification Station

a)  Integrated 5 in 1Kami tidak memakai individual tank seperti pabrik-pabrik sawit pada umumnya, tetapi kami menggunakan Integrated 5 in 1 tank.Dimana kelima tanki dijadikan satu, yaitu :

-         Continuous Setting Tank (C.S.T)-         Sludge Oil Tank (S.O.T)

-         Pure Oil Tank (P.O.T)-         Hot Water Tank (H.W.T)-         Sludge Drain Tank (S.D.T)

Pada prinsipnya pemakaian Integrated 5 in 1 untuk menghemat pemakaian Raw Material (Plat besi) dan peralatan pabrik.Kalau menggunakan Individual Tank, Raw Material yang digunakan sekitar + 27.830 kg. Sedangkan memakai Integrated 5 in 1 hanya menggunakan Raw Material + 16.500 kg, sehingga kita dapat menghemat + 11.330 kg.

                                                                        b)  Sludge Centrifuge

Di dalam design kami, kami selalu menggunakan Sludge Centrifuge buatan Malaysia daripada memakai Sludge Separator buatan Germany/USA. Dalam hal ini kami bisa menghemat setidaknya setengah dari harga Sludge Separator. Kami jamin CPO yang dihasilkan mutunya berstandard internasional. Jadi untuk Clarification Station Bapak kami akan memakai Purifier buatan Malaysia sehingga Bapak bisa menghemat banyak untuk Stasiun Clarification.

 2.      Kernel Recovery Station      Di dalam Kernel Recovery Station pada kenyataannya kami lebih senang menggunakan

Hydrocyclone daripada Claybath. Memang kalau pakai Hydrocyclone, power listriknya lebih tinggi + 50 HP. Sedangkan Claybath hanya 25 HP. Kalau memakai Claybath kita harus menggunakan Kauline dan pabrik kelihatan kotor.

      Kalau kita menggunakan Hydrocyclone, pabrik kelihatan bersih dan kita mendapatkan rendemen kernel 5,5 % bahkan kadar kotoranpun bisa mencapai 1% saja. Kami akan ikut melatih supaya assisten – assisten  pabrik ikut merasa memiliki pabrik, dan mengoperasikan semua alat-alat pabrik dengan baik.Namun agar tidak rugi kadar kotoran kernel diatur sekitar 6 – 7 %.

 III.          GUARANTEE

Kami memberikan garansi bahwa penampilan pabrik (performance) sebagai berikut :

I.                   Kapasitas Pabrik 30 – 60 ton TBS per jam

I A.      Minyak Kelapa Sawit Kadar Air Max : 0,1 %

Kadar Kotoran Max : 0,05 %

I B.      Palm Kernel (Inti)            Kadar Air di kernel kering                    Max     :   7    % Kadar Kotoran Max : 6 %

            Kadar pecah                                        Max     : 10    % Kadar putih Max : 50 %

Kadar asam di minyak inti Max : 1,5 %

II.                Losis / Kehilangan

II A.    Minyak Kelapa Sawit             Kadar minyak hilang di ampas (fibre)             Max  8 % oil to dry matter

Kadar minyak hilang di sludge Max 8 % oil to dry matter

Kadar minyak hilang di proses Max 8 % oil to dry matter

II B.    Palm Kernel (Inti)            Jumlah kehilangan inti (kernel) diproses  Max       8 %            Kehilangan kernel di :       a.   Fibre Cyclone          1,8 % dari contoh                                                   b.   Cracked Mixture      2,2 % dari contoh                                                        c.   Cangkang Basah        5,0 % dari contoh

Proses Lengkap Pengolahan Buah Kelapa Sawit menjadi Minyak Kelapa Sawit (CPO). Dalam artikel kali ini akan dijelaskan bagaimana cara untuk mengolahan tandan buah segar kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit atau sering di sebut dengan crude palm oil (CPO). Dalam proses pengolahan ini tidak menggunaka bahan kimia karena sebenarnya pabrik kelapa sawit hanya menerapkan sistem yang sederhana untuk mengekstrak minyak dari janjangan kelapa sawit tersebut. 

 Gambar bagan proses pengolahan minyak kelapa sawit.

Berikut adalah tahapan untuk mengolah kelapa sawit menjadi minyak kelapa sawit :

   1. LOADING RAMP

Setelah buah disortir pihak sortasi, buah dimasukkan kedalam ramp cage yang berada diatas rel lori. Ramp cage mempunyai 30 pintu yang dibuka tutup dengan sistem hidrolik, terdiri dari 2 line sebelah kiri dan kanan.

Pada saat pintu dibuka lori yang berada dibawah cage akan terisi dengan TBS. Setelah terisi, lori ditarik dengan capstand ke transfer carriage, dimana transfer carriage dapat memuat 3 lori yang masing – masing mempunyai berat rata-rata 3,3 – 3,5 ton. Dengan transfer carriage lori diarahkan ke rel sterilizer yang diinginkan.

Kemudian diserikan sebanyak 12 lori untuk dimasukan kedalam sterilizer. Pemasukan lori ke dalam sterilizer menggunakan loader.

2. STERILIZER

Sterilisasi adalah proses perebusan dalam suatu bejana yang disebut dengan sterilizer. Adapun fungsi dari perebusan adalah sebagai berikut:

1.   Mematikan enzyme.

2.   Memudahkan lepasnya brondolan dari tandan.

3.   Mengurangi kadar air dalam buah.

4.   Melunakkan mesocarp sehingga memudahkan proses pelumatan dan

pengepressan.

5.   Memudahkan lepasnya kernel dari cangkangnya.

Proses perebusan dilakukan selama 85 -95 menit. Untuk media pemanas dipakai steam dari BVP (Back Pressure Vessel) yang bertekanan 2,8-3 bar.

Perebusan dilakukan dengan sistem 3 peak ( tiga puncak tekanan). Puncak pertama tekanan sampai 1,5 Kg/cm2, puncak kedua tekanan sampai 2,0 Kg/cm2 dan   puncak ketiga tekanan sampai 2,8 – 3,0 Kg/cm2.

Berikut proses perebusan sistem tiga peak :

Deaeration dilakukan 2 menit, dimana posisi condensate terbuka.Memasukkan uap untuk peak pertama yang dicapai dalam waktu 10 menit. Biasanya tekanan mencapai 1,2 bar.Uap dan kondensat dibuang sampai tekanan menjadi 0 bar dalam waktu 5 menit. Uap dimasukkan selama 15 menit untuk mencapai tekanan 2 bar. Uap kondensat dibuang lagi selama 3 menit. Kemudian steam dimasukkan lagi untuk

mencapai peak ke-3 dalam waktu 15 – 20 menit. Setalah peak ketiga tercapai maka dilakukan penahanan selama 40 – 50 menit. Uap kondensat dibuang selama 5 – 7 menit sampai tekanan 0

3. THRESSER

Setelah perebusan TBS yang telah masak diangkut ke thresser dengan mengggunakan hoisting crane yang mempunyai daya angkat 5 ton. Lori diangkat dan dibalikkan diatas hopper thresser (auto feeder).

Pada stasiun ini tandan buah segar yang telah direbus siap untuk dipisahkan antara berondolan dan tandannya. Sebelum masuk kedalam thresser TBS yang telah direbus diatur pemasukannya dengan menggunakan auto feeder. Dengan  menggunakan putaran TBS dibanting sehingga berondolan lepas dari tandannya dan jatuh ke conveyor dan elevator untuk didistribusikan ke rethresser untuk pembantingan kedua kalinya. Thresser mempunyai kecepatan putaran 22 – 25 rpm. Pada bagian dalam thresser, dipasang batang-batang besi perantara sehingga membentuk kisi-kisi yang memungkinkan berondolan keluar dari thresser. Untuk tandan kosong sendiri didistribusikan dengan empty bunch conveyor untuk didistribusikan ke penampungan empty bunch.

4. STASIUN PRESS

Berondolan yang keluar dari thresser jatuh ke conveyor, kemudian diangkut dengan fruit elevator ke top cross conveyor yang mendistribusikan berondolan ke distributing conveyor untuk dimasukkan dalam tiap-tiap digester. Digester adalah tangki silinder tegak yang dilengkapi pisau-pisau pengaduk dengan kecepatan putaran 25-26 rpm, sehingga brondolan dapat dicacah di dalam tangki ini. Bila tiap-tiap digester telah terisi penuh maka brondolan menuju ke conveyor recycling, diteruskan ke elevator untuk dikembalikan ke digester. Tujuan pelumatan adalah agar daging buah terlepas dari biji sehingga mudah di-press. Untuk memudahkan pelumatan buah, pada digester di-inject steam bersuhu sekitar  90 – 95 °C.

Berondolan yang telah lumat masuk ke dalam screw press untuk diperas sehingga dihasilkan minyak (crude oil). Pada proses ini dilakukan penyemprotan air panas agar minyak yang keluar tidak terlalu kental (penurunan viscositas) supaya pori-pori silinder tidak tersumbat, sehingga kerja screw press tidak terlalu berat. Penyemprotan air dilakukan melalui nozzle-nozzle pada pipa berlubang yang dipasang pada screw press. Kapasitas mesin press adalah 15 ton per jam.

Tekanan mesin press harus diatur, karena bila tekanan terlalu tinggi dapat menyebabkan inti pecah dan screw press mudah aus. Sebaliknya, jika tekanan mesin press terlalu rendah maka oil losses di ampas tinggi.

Minyak hasil mesin press kemudian menuju ke sand trap tank untuk pengendapan. Hasil lain adalah ampas (terdiri dari biji dan fiber), yang akan dipisahkan dengan menggunakan cake breaker conveyor (CBC).

5. STASIUN PEMURNIAN

Minyak yang berasal dari stasiun press masih banyak mengandung kotoran-kotoran yang berasal dari daging buah seperti lumpur, air dan lain-lain. Untuk mendapatkan minyak yang memenuhi standar, maka perlu dilakukan pemurnian terhadap minyak tersebut. Pada stasiun ini terdiri dari beberapa unit alat pengolah untuk memurnikan minyak produksi, yang meliputi : Sand Trap Tank, Vibrating Screen, Crude Oil Tank, Continous Settling Tank (CST), Oil Tank, Purifier, Vacum Dryer, Sludge Oil Tank, Sludge Vibrating Screen, Sludge Centrifuge, Fat Pit, dan  Storage Tank.

a. Sand Trap Tank

Minyak hasil mesin press merupakan minyak mentah yang masih banyak mengandung kotoran-kotoran. Minyak tersebut masuk ke sand trap tank untuk mengendapkan partikel-partikel yang mempunyai densitas tinggi. Sand trap tank adalah sebuah bejana yang berbentuk silinder tegak.

b. Vibrating Screen

Minyak bagian atas dari sand trap tank yang masih mengandung serat dan sedikit kotoran dialirkan ke ayakan getar (vibrating screen). Proses penyaringan memakai vibrating screen bertujuan untuk memisahkan padatan, seperti : serabut, pasir, tanah dan kotoran-kotoran lain yang masih terbawa dari sand trap tank. Vibrating yang digunakan adalah double deck vibrating screen, dimana screen pertama berukuran 30 mesh dan screen kedua 40 mesh. Padatan yang tertahan pada ayakan akan dikembalikan ke digester melalui conveyor, sedangkan minyak dipompakan ke crude oil tank.

c. Crude Oil Tank (COT)

Minyak yang keluar dari vibrating screen dialirkan ke crude oil tank untuk ditampung sementara. Pada crude oil tank ini minyak dipanaskan dengan steam melalui sistem pipa pemanas, dan suhu dipertahankan 90-95°C. Dari sini minyak dipompakan ke CST (Continuous Settling Tank).

d. Continous Settling Tank (CST)

Minyak dari COT dipompakan ke CST dimana sebelumnya dilewatkan ke buffer tank agar aliran minyak masuk ke CST tidak terlalu kencang. CST bertujuan untuk mengendapkan lumpur (sudge) berdasarkan perbedaan berat jenisnya. Di CST suhu dipertahankan 86-90 oC. Minyak pada bagian atas CST dikutip dengan bantuan skimmer menuju oil tank, sedangkan sludge (yang masih mengandung minyak) pada

bagian bawah dialirkan secara underflow ke sludge vibrating screen sebelum ke sludge oil tank. Sludge dan pasir yang mengendap didasar CST di-blowdown untuk dibawa ke sludge drain tank .

e. Oil Tank

Minyak dari CST menuju ke oil tank untuk ditampung sementara waktu, sebelum dialirkan ke oil purifier. Dalam oil tank juga terjadi pemanasan (75-80°C) dengan tujuan untuk mengurangi kadar air.

f. Purifier

Di dalam purifier dilakukan pemurnian untuk mengurangi kadar kotoran dan kadar air yang terdapat pada minyak berdasarkan atas perbedaan densitas dengan menggunakan gaya sentrifugal, dengan kecepatan perputarannya 7500 rpm. Kotoran dan air yang memiliki densitas yang besar akan berada pada bagian yang luar (dinding bowl), sedangkan minyak yang mempunyai densitas lebih kecil bergerak ke arah poros dan keluar melalui sudu-sudu untuk dialirkan ke vacuum drier. Kotoran dan air yang melekat pada dinding di-blowdown ke saluran pembuangan untuk dibawa ke Fat Pit.

g. Vacuum Drier

Minyak yang keluar dari purifier masih mengandung air, maka untuk mengurangi kadar air tersebut, minyak dipompakan ke vacuum drier. Di sini minyak disemprot dengan menggunakan nozzle sehingga campuran minyak dan air tersebut akan pecah. Hal ini akan mempermudah pemisahan air dalam minyak, dimana minyak yang memiliki tekanan uap lebih rendah dari air akan turun ke bawah dan kemudian dipompakan ke storage tank.

h. Sludge Tank

Untuk overflow dari tangki ini di alirkan ke drain tank sedangkan under flownya dialirkan ke vibrating screen dan brush strainer atau langsung ke bak transit untuk dipompakan ke sand cyclone. Untuk mempercepat pengendapan lumpur, sludge dipanaskan (80-90oC) dengan menggunakan uap yang dialirkan melalui coil  pemanas. Sehingga densitas minyak menjadi lebih rendah dan lumpur halus yang melekat pada minyak akan terlepas dan mengendap pada dasar tangki.

Dari sand cyclone atau brush strainer sludge dialirkan ke balance tank sebagai umpan untuk decanter atau sludge centrifuge.

i. Sludge centrifuge

Sludge centrifuge untuk mengolah sludge. Sludge Centrifuge adalah alat yang digunakan untuk memisahkan  minyak yang masih terkandung di dalam sludge, dengan

cara pemisahan berdasarkan gaya sentrifugal. Didalam sludge centrifuge ini terdapat bowl yang berputar 1450 rpm, bowl ini berbentuk bintang yang diujungnya terdapat nozzle dengan diameter lubang tertentu dan nozzle ini dapat diganti sesuai keinginan.

Prinsip kerjanya adalah nozzle separator berputar dengan gaya centifugal dimana pemisahannya, fraksi berat ( lumpur, kotoran )  terlempar ke dinding bowl dan fraksi ringan (air dan minyak) akan ketengah. Minyak yang mempunyai densitas lebih kecil akan menuju poros dan terdorong keluar melalui sudu-sudu (paring disk), dan ditampung di reclaimed tank sebelum dipompakan oleh reclaimed oil pump untuk alirkan kembali ke CST. Sedangkan sludge (mengandung air) yang mempuyai densitas lebih besar akan terdorong ke bagian dinding bowl dan keluar melalui nozzle, kemudian sludge keluar melalui saluran pembuangan menuju fat pit.

j. Sludge drain tank

Lapisan bawah dari CST, dan sludge tank pada selang waktu tertentu didrain menuju sludge drain tank. Di sludge drain tank minyak mengalir tenang dan dibiarkan overflow untuk mengalir dan ditampung pada reclaimed tank, dan kemudian dipompakan kembali ke CST untuk kemudian dimurnikan lagi. Sedangkan kotoran dan air dialirkan menuju fat pit.

k. Fat Pit

Sebelum sludge di buang ke kolam pengolahan limbah, terlebih dahulu ditampung di fat pit dengan maksud agar minyak yang masih terbawa dapat terpisah kembali. Di Fat Pit diinjeksikan uap sebagai pemanas untuk mempermudah proses pemisahan minyak dengan kotoran. Minyak yang ada pada permukaan dibiarkan melimpah (overflow). Selanjutnya minyak ditampung pada sebuah bak pada pinggiran kolam fat pit, dan kemudian dipompakan kembali ke sludge drain tank.

l. Storage Tank

Minyak dari vacuum dryer, kemudian dipompakan ke storage tank (tangki timbun), pada suhu simpan 45-55°C. Setiap hari dilakukan pengujian mutu. Minyak yang dihasilkan dari daging buah  berupa minyak yang disebut Crude Palm Oil (CPO).

6.  STASIUN KERNEL

Pada stasiun ini dilakukan aktifitas pemisahan serabut dari nut, pemisahan inti dari cangkangnya dan juga pengeringan inti. Peralatan yang digunakan di stasiun ini , diantaranya : Cake Breaker Conveyor (CBC), Depericarper, Nut Silo, Ripple Mill, Claybath, dan Kernel Silo.

1.   Cake Breaker Conveyor (CBC)

Ampas dari screw press yang terdiri dari fiber dan nut yang masih menggumpal masuk ke CBC. CBC merupakan suatu screw conveyor namun screwnya dipasang palt persegi sebagai pelempar fiber dan nut. CBC berfungsi untuk mengurai gumpalan fiber dengan nut dan membawanya ke depericarper.

2.   Depericarper

Depericarper adalah alat untuk memisahkan fiber dengan nut. Fiber dan nut dari CBC masuk ke separating column. Disini fraksi ringan yang berupa fiber dihisap dengan fibre cyclone dan di tampung dalam hopper sebagai bahan bakar pada boiler. Sedangkan fraksi berat berupa nut turun ke bawah masuk ke polishing drum.

3.    Nut Polishing Drum

Nut polishing drum berupa drum berlubang-lubang yang berrputar. Akibat dari perputaran ini terjadi gesekan yang mengakibatkan serabut yang masih menempel pada nut terkikis dan terpisah dari nut. Nut jatuh, selanjutnya nut diangkut oleh nut conveyor dan destoner (second depericarper) untuk memisahkan batu dan benda – benda yang lebih berat dari nut seperti besi. Nut yang terbawa ke atas jatuh kembali di dalam air lock dan di tampung oleh nut elevator untuk dibawa ke dalam nut silo.

4.   Nut Silo

Fungsi dari alat ini sebagai tempat penampungan nut, hal ini dilakukan untuk mengurangi kadar air sehingga lebih mudah dipecah dan inti lekang dari cangkangnya.

5.   Ripple Mill

Biji dari nut silo masuk ke ripple mill untuk dipecah sehingga inti terpisah dari cangkang. Biji yang masuk melalui rotor akan mengalami gaya sentrifugal sehingga biji keluar dari rotor dan terbanting dengan kuat yang menyebabkan cangkang pecah. Setelah dipecahkan inti yang masih bercampur dengan kotoran-kotoran di bawa ke kernel grading drum.

6.   Kernel Grading Drum

Pada kernel grading drum ini di saring antara nut,shell dan kotoran dengan nut yang belum terpecahkan. Untuk nut shell dan kotoran lolos dari saringan dibawa ke LTDS. Sementara untuk nut atau yang tertahan dikembalikan ke nut conveyor.

7.   Light Tenera Dry Separator (LTDS)

Pada bagian ini akan terjadi pemisahan dimana fraksi-fraksi yang lebih ringan akan dihisap oleh LTDS cyclone. Fraksi-fraksi yang ringan di hisap yang terdiri dari cangkang dan serabut akan di bawa ke shell hopper melalui fibre and shell conveyor. Inti dan sebagian cangkang yang belum terpisahkan, dipisahkan lagi pada clay bath.

8.   Clay Bath

Clay bath adalah alat pemisahan Inti dengan cangkang. Proses pemisahan ini secara basah yang menggunakan larutan CaCO3 dan air dengan ukuran partikel CaCO3 lolos mesh 400. Clay bath berfungsi sebagai larutan pemisah antara kernel dan cangkang berdasarkan berat jenis. Berat jenis Kernel basah = 1,07 dan berat jenis cangkang = 1,15 – 1,20, maka untuk memisah kernel dan cangkang tersebut dibuat larutan dengan berat jenis = 1,12. Bagian yang ringan akan mengapung dan bagian yang berat akan tenggelam. Inti yang merupakan fraksi ringan akan dibawa ke kernel silo untuk disimpan dengan suhu tertentu.

9.   Kernel Silo

Inti yang masih mengandung air, perlu dikeringkan sampai kadar air 7%. Inti yang berasal dari pemisahan di clay bath melalui top wet kernel conveyor didistribusikan ke dalam unit kernel silo untuk dilakukan proses pengeringan. Pada kernel silo ini inti akan dikeringkan dengan menggunakan udara panas dari steam heater yang dihembuskan oleh Fan kernel silo ke dalam kernel silo. Pengeringan dilakukan pada temperatur 60-80°C selama 4-8 jam. Kernel yang telah dikeringkan ini dibawa ke kernel bulk silo melalui dry kernel transport fan.

Read more: http://konsultasisawit.blogspot.com/2012/03/proses-pengolahan-sawit-menjadi-minyak.html#ixzz2FhIAtFsp