laporan rahma_nita setengah

LAPORAN PRAKTEK KERJA

SEMEN INDONESIA (PERSERO) Tbk.

PABRIK TUBAN – JAWA TIMUR

1

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Berdasarkan perkembangan ilmu pengetahuan dan teknologi saat ini,

tuntutan terhadap dunia pengajaran dan pendidikan semakin tinggi sehingga materi

yang diterapkan semakin kompleks. Oleh sebab itu Universitas Diponegoro, sebagai

lembaga akademis yang berorientasi pada ilmu pengetahuan dan teknologi,

diharapkan mampu menerapkan kurikulum yang fleksibel dan mampu

mengakomodasi perkembangan yang ada.

Bidang teknik kimia merupakan salah satu bidang yang terus mengalami

perkembangan yang demikian pesat terutama pada aplikasi-aplikasinya di banyak

bidang pada industri-industri besar. Agar dapat menjembatani antara keperluan

industri akan tenaga yang terampil dengan kondisi Universitas Diponegoro sebagai

lembaga yang berorientasi pada akademis, Jurusan Teknik Kimia Universitas

Diponegoro memandang perlu adanya penyesuaian yang dalam hal ini berbentuk

kerja praktek pada perusahaan industri. Kerja praktek merupakan upaya

pengembangan diri bagi mahasiswa teknik kimia untuk dapat memahami

pengaplikasian ilmu-ilmu yang diperolehnya selama di bangku perkuliahan dengan

proses dan operasi di lapangan, sehingga visi dari pendidikan tinggi mengenai link

and match dengan kalangan industri dapat diwujudkan.Selain itu, kerja praktek juga

dapat dijadikan sebagai sarana agar mahasiswa mendapatkan gambaran lingkungan

kerja nyata serta pengembangan keterampilan, pola pikir, sikap, wawasan dan

pengetahuan umum ataupun keprofesian. Setelah melaksanakan kerja praktek,

diharapkan mahasiswa mampu mengetahui lebih jauh penerapan ilmu yang telah

dipelajari pada suatu industri kimia.

PT. Semen Indonesia Tbk merupakan industri yang kami pilih untuk

dijadikan tempat kerja praktek. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. merupakan salah

satu perusahaan besar penghasil semen di Indonesia dengan kapasitas produksi

semen ± 26.000.000 ton/tahun. Ada beberapa kriteria yang kami pertimbangkan

untuk memilih PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk sebagai tempat kerja praktek

kami. Kriteria-kriteria tersebut adalah :




2

1. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk merupakan industri yang mengolah

bahan mentah menjadi bahan jadi.

2. Unit-unit yang ada di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki unit-unit

proses dan operasi.

3. PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk memiliki unit-unit pengolahan air dan

pembangkit tenaga listrik..

Proses yang ada di industri pasti tidak terlepas dari teknologi kimia serta

pengontrolan proses secara otomatis. Oleh karena itu, PT. Semen Indonesia (Persero)

Tbk. sangat sesuai sebagai tempat pelaksanaan kerja praktek bagi mahasiswa Teknik

Kimia Universitas Diponegoro. Seksi yang dipilih untuk pelaksanaan kerja praktek

pada PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. adalah seksi Pegendalian Proses.

1.2 Tujuan dan Manfaat

Tujuan dari pelaksanaan kerja praktek ini adalah

1. Mengetahui tentang profil PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk

2. Mengetahui dan memahami proses produksi semen mulai dari penerimaan

bahan baku, proses produksi, spesifikasi peralatan, utilitas, keselamatan

kerja, pengendalian dan penanganan polusi yang ada di PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk.

3. Mempelajari dan memahami pengendalian proses dan bahan bakar

alternatif yang digunakan.

4. Untuk menambah pengalaman dan wawasan yang lebih luas tentang

industri semen dan melatih diri agar tanggap dan peka dalam menghadapi

situasi dan kondisi lingkungan kerja.

Adapun manfaat dari kegiatan ini adalah:

1. Memperoleh pengetahuan, pengalaman dan wawasan yang lebih luas

tentang proses produksi semen di PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk.

2. Dapat mengerti dan mengetahui profil PT. Semen Indonesia (Persero)

Tbk, proses produksi dan penunjangnya.

3. Mengetahui sistem manajemen, organisasi dan kepegawaian di PT.

Semen Indonesia (Persero) Tbk.




3

4. Mengetahui pengendalian proses dan bahan bakar alternatif yang

digunakan.

1.3 Metodologi Pengumpulan Data

1. Metode observasi

2. Studi pustaka

3. Studi wawancara

4. Dokumentasi

1.4 Metodologi Penyusunan Laporan

Setelah seluruh data yang diinginkan telah didapat, maka akan disajikan

laporan dengan metode penulisan sebagai berikut:

BAB I

Pendahuluan terdiri dari latar belakang, tujuan, manfaat, waktu dan tempat

pelaksanaan, metodologi pengumpulan data, dan metodologi penyusunan

data.

BAB II

Gambaran Umum PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. berisi informasi

mengenai perusahaan secara umum yang terdiri dari sejarah singkat

perusahaan, visi dan misi,lokasi struktur organisasi perusahaan, struktur

manajemen, produk, dan anak perusahaan.

BAB III

Landasan teori terdiri dari tinjauan pustaka mengenai proses produksi semen

dari mulai bahan baku, penyiapan bahan baku, proses penggilingan awal,

proses pembakaran, proses penggilingan akhir hingga proses pengepakan.

BAB IV

Unit kerja dan kegiatan kerja praktek terdiri dari struktur organisasi unit

kerja, tugas pokok unit kerja, tugas khusus, kegiatan kerja praktek, dan uraian

kerja praktek.

BAB V

Penutup terdiri dari kesimpulan dan saran dari pembahasan laporan




4

1.5 Waktu dan Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kerja praktek dilaksanakan pada tanggal 1 Agustus 2013 sampai

tanggal 31 Agustus 2013 dengan tempat pelaksanaan dari kerja praktek itu

sendiri berada di seksi Pengendalian Proses Pabrik PT Semen Indonesia

(Persero) Tbk., Unit Tuban, Desa Sumberarum, Kecamatan Kerek, Tuban.

1.6 Nama Unit Kerja Tempat Pelaksanaan Kerja Praktek

Kami melaksanakan kerja praktek di PT Semen Indonesia (Persero)

Tbk., pada Unit Kerja Pengendalian Proses Tuban I-II (CCR I-II).




5

BAB II

PROFIL PT. SEMEN GRESIK (PERSERO), Tbk.

2.1. Sejarah

Ide untuk mendirikan pabrik semen berawal saat seorang sarjana Belanda Ir.

Van Es menemukan deposit batu kapur dan tanah liat di Gresik pada tahun 1935.

Pada tahun 1950 Wapres Mohammad Hatta menghimbau kepada pemerintah untuk

mendirikan pabrik semen di Gresik. Setelah dilakukan dengan dibantu oleh Dr. F.

Leufer dan Dr. A. Kreaf dari Jerman, didapat kesimpulan bahwa deposit tersebut

mampu untuk persediaaan selama 60 tahun untuk pabrik dengan kapasitas 250.000

ton/tahun.

Dari hasil penelitian tersebut, maka dibangun pabrik semen yang pertama di

Indonesia. Realisasi pembangunan pabrik Semen Gresik oleh pemerintah diserahkan

kepada Bank Industri Negara (BIN). ). Pada tanggal 25 Maret 1953, dengan akta

notaris Raden Mester Soewardi no. 41 oleh BIN didirikan NV pabrik Semen Gresik

sebagai badan hukum perusahaan itu. Pabrik diresmikan oleh Presiden Soekarno

tanggal 17 Agustus 1957 dengan kapasitas 250.000 ton/tahun. Proyek diserahkan

kepada Bank Industri Negara (BIN) dibantu Bank Exim (USA). Proyek dilaksanakan

oleh beberapa perusahaan. Penentuan lokasi dan pembuatan pola pabrik dilaksanakan

oleh White Engineering dan Mc. Donald Engineering, sedangkan desainnya

dilakukan oleh GA Anderson, gambar perencanaan oleh HK Ferghuson Company,

kontraktornya adalah Morisson Knudsen International Co. Inc. dari Amerika Serikat.

Pabrik mengadakan uji coba operasi pada awal Maret 1957.

Setelah pabrik terbukti bahwa pabrik tersebut dapat beroperasi dengan baik.

Pada tahun 1961 dilakukan perluasan pertama dilakukan dengan menambah sebuah

tanur pembatasan (proses basah) beserta unit lainnyasi berkapasitas 125.000 ton/

tahun, sehingga kapasitas terpasang pabrik menjadi 375.000 ton/tahun. Pada tahun

1969, PT. Semen Gresik menjadi BUMN pertama yang berubah menjadi PT.

(Perseroan) yaitu pada tanggal 24 Oktober 1969.

Perluasan kedua dilakukan pada tahun 1972 yang menaikkan kapasitas

produksi menjadi 500.000 ton/tahun. Perluasan ini diresmikan oleh Presiden

Soeharto pada tanggal 10 Juli 1972. Perluasan ketiga kalinya dilakukan pada tahun




6

1979 dengan mendirikan pabrik proses kering yang berkapasitas 1.000.000 ton/tahun

sehingga total kapasitas pabrik Semen Gresik menjadi 1.500.000 ton/tahun. Pabrik

proses kering diresmikan tanggal 2 Agustus 1979 oleh Menteri Perindustrian AR.

Suhud.

Penggantian bahan bakar dari minyak menjadi batu bara dilakukan pada

tahun 1988. Pada tahun 1991, PT. Semen Gresik mengadakan go public setelah

listing di bursa pada tanggal 8 Juli 1991. Kemudian pada tahun 1992, optimasi unit II

dilakukan dengan mengganti suspension preheater dari tipe gepol menjadi tipe

cyclone sehingga kapasitas total unit I dan II menjadi 1.800.000 ton/tahun.

Pada tahun 1990 Semen Gresik mengembangkan pabrik di Tuban, dengan

sumber dana dari penjualan sahamnya di Semen Cibinong, penjualan saham di bursa,

serta dana sendiri. Pabrik unit I di Tuban diresmikan oleh presiden Soeharto pada

tanggal 26 September 1994 dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun.

Perluasan dilakukan dengan membangun proyek pabrik Semen Tuban II

dengan kapasitas 2,3 juta ton/tahun pada tahun 1997. Pabrik Semen Tuban II ini

diresmikan oleh Presiden Soeharto pada tanggal 17 April 1997 di Cilacap. Dengan

diresmikannya Pabrik Tuban II ini, maka kapasitas terpasang Semen Gresik menjadi

4,6 juta ton/tahun.

Proyek Pabrik Semen Tuban III dilaksanakan saat proyek Pabrik Semen

Tuban II dalam tahap penyelesaian, yaitu pada awal tahun 1996 dan diselesaikan

pada tahun 1998 sehingga kapasitas menjadi 8,7 juta ton/tahun.

Tonggak keberhasilan dari Semen Gresik adalah pada saat tercapainya

konsolidasi dengan Semen Padang dan Semen Tonasa pada tanggal 15 September

1995. Pada tahun yang sama telah berhasil dilakukan penawaran umum terbatas

saham (Right Issue) yang pertama dan hasilnya digunakan untuk membiayai

pengalihan 100% saham milik pemerintah pada Semen Padang dan Semen Tonasa.

Berkat kerjasama yang baik antar pegawai maka pada tanggal 29 Mei 1996, PT.

Semen Gresik memperoleh sertifikat ISO 9002 untuk unit I, II, III di Gresik dan

Tuban.

Adanya krisis moneter di Indonesia, membuat PT. Semen Gresik melakukan

program privatisasi. Pada 31 Januari 1999, kepemilikan saham di PT. Semen Gresik




7

berubah, dimana pemerintah RI memiliki saham 51%, masyarakat sebesar 24 %, dan

Cemex memiliki saham sebesar 25 %.

Pada tahun 2002 pemerintah berniat menjual seluruh saham PT. Semen

Gresik kepada Cemex, tetapi niat itu ditentang oleh seluruh karyawan PT. Semen

Gresik. Pada akhir tahun 2004 pemerintah kembali berniat menjual sahamnya kepada

Cemex tetapi kembali seluruh karyawan PT. Semen Gresik menentang langkah

pemerintah tersebut. Pada bulan Maret 2005 pemerintah mengeluarkan pernyataan

kepada Cemex bahwa tidak ada alasan bagi Cemex untuk membeli seluruh saham

PT. Semen Gresik. Pada akhir tahun 2006 akhirnya Cemex menjual seluruh

sahamnya kepada PT. Rajawali Nusantara Indonesia.

Pada tahun 2006, kepemilikan saham di PT. Semen Gresik berubah, dimana

pemerintah RI memiliki saham 51,01%, masyarakat sebesar 24,09 %, dan Blue

Valley Holdings Pte, Ltd memiliki saham sebesar 24,90 %. Kini sejak tahun 2010

kepemilikan Semen Gresik berubah menjadi 51% milik pemerintah dan 49% publik.

2.2. Visi dan Misi

Visi

Menjadi perusahaan persemenan bertaraf internasional yang terkemuka

dan mampu meningkatkan nilai tambah kepada para pemangku

kepentingan (stakeholders).

Misi

1. Memproduksi, memperdagangkan semen dan produk terkait lainnya

yang berorientasikan kepuasan konsumen dengan menggunakan

teknologi yang ramah lingkungan.

2. Mewujudkan manajemen perusahaan yang berstandar internasional

dengan menjunjung tinggi etika bisnis, semangat kebersamaan dan

bertindak proaktif, efisien serta inovatif dalam berkarya.

3. Memiliki keunggulan bersaing dalam pasar semen domestik dan

internasional.

4. Memberdayakan dan mensinergikan unti-unit usaha strategis untuk

meningkatkan nilai tambah secara berkesinambungan.




8

5. Memiliki komitmen terhadap peningkatan kesejahteraan pemangku

kepentingan (stakeholders) terutama pemegang saham, karyawan dan

masyarakat sekitar.

2.3. Lokasi

PT Semen Indonesia (Persero) Tbk berada pada 4 lokasi yaitu:

1. Kantor Pusat

Gedung Utama Semen Gresik, Jalan Veteran Gresik 61122

2. Kantor Perwakilan

Graha Irama Lantai 9, Jalan Rasuna Said, Kuningan Jakarta 12950

3. Pabrik Gresik

Jalan Veteran Gresik 61122

4. Pabrik Tuban

Sumber Arum, Kecamatan Kerek, Kabupaten Tuban, Jawa Timur 62356.

Pabrik PT Semen Gresik yang masih beroperasi adalah pabrik yang

berada di Tuban.Pabrik ini menempati area seluas 15.000 Ha dengan luas

bangunan 400.000 m2. Pabrik tersebut terdiri dari Pabrik Tuban I, Tuban

II, dan Tuban III. Tuban IV merupakan plant baru yang digunakan untuk

meningkatkan kapasitas hingga 26.000.000 ton/tahun.

2.4. Struktur Organisasi Perusahaan

Kelancaran. dan kontinuitas jalannya suatu pabrik merupakan hal penting dan

menjadi tujuan utama setiap perusahaan. Struktur organisasi memberikan wewenang

pada setiap bagian perusahaan untuk melaksanakan tugas yang dibebankan

kepadanya, juga mengatur fungsi-fungsi atau orang-orang dalam hubungan satu

dengan yang lain dalam melaksanakan fungsi mereka.

Adapun struktur organisasi PT. Semen Indonesia (Persero) berbentuk

organisasi garis (Line Organization) yang tertuang dalam Surat Keputusan Direksi

PT. Semen Indonesia (Persero) Tbk. Nomor 005/Kpts/Dir/2011, tentang Struktur

Organisasi di PT. Semen Indonesia (Persero).




9

Direktur Utama

Direktur

Pemasaran Direktur

Produksi

Direktur

Sumberdaya

Manusia

Direktur

Pengembangan

Usaha & Strategi

Bisnis

Direktur Litbang

& Operasional

Direktur

Keuangan

Tim Strategi &

Kebijakan

Pemasaran Grup

Departemen

Distribusi &

Transportasi

Departemen

Perjualan

Departemen

Pengembangan

Pemasaran

Tim Peningkatan

Produksivitas

Grup

Departemen

Produksi Terak

II

Departemen

Produksi Terak I

Departemen

Produksi Bahan

Baku

Tim

Pengembangan

SDM Grup

Departemen

Sarana Umum

Departemen

Sumberdaya

Manusia

Departemen

Hukum &

Manajemen

Risiko

Tim Office of

The CEO

Departemen

Pengelolaan Sosial

& Lingkungan

Korporasi

Sekretaris

Perusahaan

Internal Audit

Departemen

Pengelolaan

Capex Grup

Tim Perluasan

Bahan Baku

Grup

Tim

Pengembangan

Enegi Grup

Departemen

Pengembangan

Perusahaan

Departemen

Kebijakan

Pengadaan

Stategis Grup

Departemen

Litbang &

Jaminan Mutu

Tim Proyek

Pabrik Baru &

Power Plant

Grup

Tim Proyek

Packing Plant

Grup

Departemen

Manajemen

Keuangan Grup

Departemen

Akutansi &

Keuangan

Tim

Pengembangan

tekominfo Grup

Departemen

Pengelolaan

Tekominfo

Grup / SG

Departemen

Produksi

Semen

Depatemen

Pengadaan &

Pengelolaan

Persediaan

Departemen

Rancang

Bangun Departemen

Teknik

Gambar 2.1 Struktur Organisasi Perusahaan




10

Direktur Utama

Tim Office of

The CEO

Departemen

Pengelolaan Sosial

& Lingkungan

Korporasi

Sekretaris

Perusahaan

Internal Audit

Biro Audit

Akutansi &

Keuangan

Biro Audit

Komersil &

Sistem

Manajemen

Biro Audit

Teknik

Biro

Hubungan

Masyarakat

Biro

Hubungan

Investor

Biro Protokol

& Kesehatan

Biro

Program

Kemitraan

Biro Bina

Lingkungan

Seksi

Administrasi

& Evaluasi

PKBL

Seksi Bina

Lingkungan

Gresik

Seksi Bina

Lingkungan

Tuban

Staf

Seksi

Sekretariat

Gresik

Seksi

Protokol

Gresik

Seksi Protokol

& Sekretariat

Tuban

Staf Seksi

Hubungan

Media Jakarta

Seksi Hubungan

Internal & Media

Luar Jakarta

Seksi

Hubungan

Eksternal

Staf Staf Staf

Staf

Gambar 2.2 Struktur Organisasi Direktur Utama




11

Gambar 2.3 Struktur Organisasi Departemen Litbang dan Operasional




12

Gambar 2.4 Struktur Organisasi Departemen Keuangan




13

Gambar 2.5 Struktur Organisasi Departemen Pengembangan Usaha &Strategi Bisnis

Direktur

Pengembangan

Usaha& Strategi

Bisnis

Departemen

Pengembangan

Perusahaan

Departemen

Pengelolaan Capex

Grup

Tim Perluasan

Bahan Baku

Tim

Pengembangan

Energi Grup

Staf Staf




14

Gambar 2.6 Struktur Organisasi Departemen SDM

Direktur Sumber

Daya Manusia

Departemen

Hukum &

Manajemen

Resiko

Departemen

Sarana Umum

Departemen

Sumber Daya

Manusia

Tim

Pengembangan

SDM Grup

Biro

Manajemen

Resiko

Biro

Hukum

Adnministr

Biro Hukum

Perusahaan

Biro

Pengembangan

Organisasi &

SDM

Biro

Pendidikan &

Pelatihan

Biro

Kepegawaian

Biro

Keamanan &

Ketertiban

Biro

Administrasi

& Sarana

Umum Jakarta

Biro

Pemeliharaan

Aset Tuban

Biro

Pemeliharaan

Aset Gresik

Biro

Pengelolaan

Aset

Perusahaan

Staf

Staf

Staf Seksi

Adnministrasi

Kepegawaian

Seksi

Hubungan

Kepegawaian

Seksi

Kepegawaian

Tuban

Seksi

Hiporkes

Seksi

Perencanaan

Diklat

Seksi

Penyelenggaraan

Diklat

Seksi

Administrasi

Pengelolaan

Asset

Seksi

Optimasi

Pengelolaan

Asset

Staf

Seksi

Rumah

Tangga

Gresik

Seksi

Pemeliharaan

Sarana

Umum

Gresik

Seksi

Pemeliharaan

Sarana Umum

Gresik

Seksi

Sarana

Umum &

Produksi

Jakarta

Seksi

Administrasi

Kantor

Jakarta

Seksi

Rumah

Tangga

Tuban

Seksi

Keama

nan

Tuban

Seksi

Keama

nan

Gresik




15

2.5. Sistem Manajemen Semen Indonesia

Sistem Manajemen Semen Indonesia meliputi:

Sistem Manajemen Mutu ISO 9001 sertifikasi tahun 1996

Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001 sertifikasi tahun 2001

Sistem Manajemen K3 sertifikasi tahun 2001

Sistem Manajemen Laboratorium SNI-19-17025 akreditasi tahun 2002

Pada tahun 2003 dilakukan penyempurnaan dan integral sistem menajemen

yang ada. Hasil integrasi sistem manajemen tersebut, dinamakan Sistem

Manajemen Semen Indonesia yang meliputi:

Sistem Manajemen Mutu ISO 9001:2000

Sistem Manajemen Lingkungan (SML)

Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3)

Sistem Manajemen Laboratorium

API Monogram

Semua Sistem Manajemen diatas diimplementasikan dengan

mempersyaratkan Management Continuous Improvement dan penerapan

Sub Sistem Manajemen yang meliputi:

Gugus Kendali Mutu (GKM)

5R

Sistem Saran (SS)

Total Productive Maintenance (TPM)

Beberapa penghargaan yang telah diterima diantaranya:

a. CSR Award, Corporate Social Responsibility Bidang Ekonomi sebagai

juara 1 dan Bidang Sosial juara II.

b. BUMN terbaik tahun 2006 versi Majalah Investor.




16

c. Indonesian Quality Award 2006 dalam penerapan Malcolm Baldrige untuk

Kinerja Ekselen.

d. Penghargaan dari Gubernur Jawa Timur dalam bidang Seni dan Budaya,

tahun 2006.

e. The Champion of Good Corporate dari Indonesian Institute of Audit

Committee, tahun 2006.

Peraturan Kerja

Ada beberapa hal yang akan dijelaskan yaitu mengenai jam kerja,kinerja

karyawan dan penggajian. Berdasarkan jam kerja, PT Semen Indonesia

menerapkan 2 jenis jam kerja, jam kerja shift dan jam kerja reguler. Jam kerja

shift dibutuhkan bagi keberlangsungan proses produksi yang berjalan 24 jam non-

stop. Pekerjaan yang tidak berkaitan langsung dengan proses produksi

diberlakukan jam kerja reguler bagi karyawan yang ditugaskan pada posisi

tersebut.

Hari kerja perusahaan untuk karyawan reguler adalah lima hari kerja

dalam satu minggu dengan pembagian shift sebagai berikut:

Shift I dari pukul 07.30 – 16.30 WIB

Shift II dari pukul 16.00 – 23.30 WIB




17

Shift III dari pukul 23.00 – 07.30 WIB

PT Semen Indonesia melakukan evaluasi kinerja karyawan – karyawannya

melalui penilaian kerja dari masing – masing karyawan. Penilaian dilakukan oleh

atasan yang setingkat di atas karyawan yang bersangkutan. Penilaian kinerja

karyawan dikelompokkan menjadi dua yaitu karyawan staf dan karyawan

pelaksana yang masing – masing mempunyai parameter penilaian.

Penggajian karyawan PT Semen Indonesia adalah sistem bulanan. Gaji

rutin diberikan di akhir bulan dengan rincian gaji dan tunjangan. Selain gaji rutin,

karyawan PT Semen Indonesia juga bisa mendapatkan insentif kerja yang

diberikan 3 bulan sekali dan jasa produksi yang diberikan apabila produksi pabrik

mencapai target yang ditetapkan.

2.6. Produk

PT Semen Indonesia menghasilkan tiga jenis semen, yaitu semen portland

tipe I (OPC), Semen PPC dan SBC.

1. Semen Portland jenis I (OPC)

OPC adalah semen hidrolis yang dihasilkan dengan cara menggiling

terak semen Portland terutama yang terdiri dari kalsium silikat yang bersifat

hidrolis bersama-sama bahan tambahan berupa satu atau lebih bentuk kristal

senyawa kalsium sulfat dan boleh ditambah bahan lain. Semen jenis ini

digunakan untuk bangunan umum dengan kekuatan tekan tinggi yang tidak

memerlukan persyaratan khusus seperti: bangunan bertingkat, jembatan, jalan

raya, lapangan udara, dan lain-lain. Semen Portland terutama terdiri dari oksida

kapur (CaO), oksida silika (SiO2), oksida alumina (Al2O3), oksida besi (Fe2O3).

Kandungan keempat oksida tersebut kurang lebih 95% dari berat semen dan

biasanya disebut major oxides, sedangkan sisanya sebanyak 5% terdiri dari

oksida magnesium (MgO) dan oksida lain.




18

Tabel 2.1 Komposisi oksida semen

Oksida Komposisi (%)

CaO 60-67

SiO2 17-25

Al2O3 3-8

Fe2O3 0.5-6

MgO 0.1-5.5

Na2O + K2O 0.5-1.3

TiO2 0.1-0.4

P2O3 0.1-0.2

SO3 1-3

Pada pabrik semen Indonesia, Tuban, jenis semen ini dihasilkan pada

penggilingan akhir (finish mill) pabrik tuban I dan III.

2. Semen PPC

Semen PPC adalah semen hidrolis yang dibuat dengan menggiling

terak semen Portland dengan gypsum dan pozzolan. Pozzolan adalah

bahan yang mengandung silika atau silika dan alumina. Bahan pozzolan

ini tidak mempunyai sifat seperti semen tapi dalam bentuk halus dan

ditambah adanya air maka bahan tersebut akan bereaksi dengan kalsium

hidroksida bebas membentuk senyawa yang bersifat semen pada suhu

biasa.

3. Semen SBC

Semen SBC adalah semen khusus yang diciptakan untuk

pembangunan mega proyek jembatan Surabaya-Madura (Suramadu) dan

cocok digunakan untuk bangunan di lingkungan air laut. Dikemas dalam

bentuk curah.

Pemasaran Dan Distribusi

Pemasaran

Dengan diadakannya konsolidasi antara tiga pabrik semen BUMN yaitu

PT. Semen Gresik (Persero) Tbk., PT. Semen Padang (Persero) Tbk., PT. Semen




19

Tonasa (Persero) Tbk., maka daerah pemasaran Semen Gresik dapat mencapai

seluruh wilayah Indonesia, bahkan sudah diekspor ke luar negeri, antara lain ke

Thailand. Pemasaran Semen Gresik melalui distributor yang tersebar diberbagai

wilayah pemasaran khususnya di wilayah Jawa Timur, Jawa Tengah, Yogyakarta,

Bali, Kalimantan Timur, dan Kalimantan Tengah. Pada umumnya produk Semen

Gresik sudah terkenal, maka dalam perkembangan pemasarannya selalu

meningkat.

Dengan kapasitas serta lokasi pabrik yang strategis, pemasaran hasil

produk Perseroan selain untuk memenuhi kebutuhan semen dalam negeri,

sebagian juga di ekspor. Untuk pemasaran dalam negeri, PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk. menguasai sekitar 86% di Jawa Timur, 30-40% di Jawa Tengah,

dan 15-20% di Jawa Barat. Di luar Jawa Timur produk PT. Semen Indonesia

(Persero) Tbk. bersaing dengan produk Semen Tiga Roda, Semen Indocement dan

PT Semen Holcim. Untuk di luar pulau Jawa, Semen Indonesia cukup menguasai

terutama di daerah Nusa Tenggara Timur dan Nusa Tenggara Barat.

Daerah pemasaran dari:

Semen Gresik

Jawa Timur, Jawa Tengah, DIY, Jawa Barat, DKI, Banten serta sebagian

Bali, Nusa Tenggara Barat, dan Kalimantan.

Semen Tonasa

Sebagi pemasok semen terbesar khususnya daerah Sulawesi.

Semen Padang

Sebagi pemasok semen terbesar khususnya daerah Sumatera.

Peta daerah pemasaran untuk dalam negeri:




20

Peta daerah pemasaran untuk Negara tujuan ekspor:

Distribusi

PT. Semen Indonesia memiliki jaringan distribusi untuk memasarkan

produknya. Produk yang dihasilkan dari pabrik didistribusikan ke gudang

penyangga, distributor, dan di ekspor. Dari gudang penyangga akan di pasarkan

juga melalui distributor. Jaringan distribusinya sebagai berikut:

Distributor

Gudang Penyangga Ekspor

PABRIK

Toko Toko Toko Toko

Proyek Langganan

tetap

Ready Mix Concrete




21

2.7. Anak Perusahaan

a. Anak Perusahaan Penghasil semen

PT. Semen Padang

PT. Semen Padang (SP) mengoperasikan empat unit pabrik, yaitu:

Indarung II, Indarung III, Indarung IV, dan Indarung V. Jenis semen

yang diproduksi adalah Ordinary Portland Cement (OPC), Oil Well

Cement (OWC) dan Super Masonry Cement (SMC). Semen Padang

juga memproduksi semen Portland dalam beberapa tipe, yaitu tipe I,

II, III, V dan Portland Pozzoland Cement (PPC).

PT. Semen Tonasa

PT. Semen Tonasa (ST), mengoperasikan 3 (tiga) unti pabrik, yaitu:

Tonasa II, Tonasa III, dan Tonasa IV. Jenis semen yang diproduksi

oleh Semen Tonasa mencakup jenis semen Ordinary Portland

Cement (OPC), yaitu tipe II dan V.

b. Anak Perusahaan Bukan Penghasil Semen

1. PT. Industri kemasan Semen Gresik (IKSG)

PT. Industri kemasan Semen Indonesia bergerak di bidang

pembuatan dan pemasaran berbagai kemasan / kantong baik utnuk

semen maupun untuk makanan ternak dan untuk industry kimia

lainnya.

2. PT. Kawasan Industri Gresik

PT. Kawasan Industri Gresik bergerak dalam bidang persewaan

lahan industry, penjualan lahan industry, persewaan gudang, dan

persewaan bangunan pabrik siap pakai (BPSP).

3. PT. Eternit Gresik

PT. Eternit Gresik bergerak dalam bidang produksi asbes, genteng

fiber semen,flat sheet, ventilasi, plafon, penutup cahaya, pagar,

dan produksi khusus seperti tangki septis.

4. PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG)

PT. United Traktor Semen Gresik (UTSG) bergerak dalam

bidang:




22

- Pertambangan bahan galian berupa bahan mentah yang

digunakan untuk pembuatan semen.

- Pekerjaan sipil dan angkutan

- Pemasaran berbagai macam bahan galian

- Usaha yang berkaitan dengan pemanfaatan peralatan

pembangunan

- Jasa konsultan pertambangan yang berfungsi sebagai sarana

pelengkap atau penunjang lajunya pengembangan perusahaan.

5. PT. Varia Usaha

PT. Varia Usaha bergerak dalam bidang:

- Jasa pengangkutan

- Perdagangan / distributor semen

- Pertambangan

- Fabrikasi mesin

- Perdagangan barang industri

6. PT. Swadaya Graha

PT. Swadaya Graha bergerak dalam bidang:

- Developer

- Kontraktor sipil

- Kontraktor mekanikal dan elektrikal

- Bengkel dan manufaktur

- Fabrikasi baja

- Jasa penyewaan dan pemeliharaan alat berat

- Biro engineering

- Industri dan perdagangan




23

BAB III

TINJAUAN PUSTAKA

3.1. Pengertian Semen

Dalam pengertian umum semen adalah bahan yang mempunyai sifat

adhesive dan cohesive, digunakan sebagai bahan pengikat (bonding

material) yang dipakai bersama-sama agregat (kasar dan halus). Semen

dibagi atas dua kelompok :

Semen Hidrolis adalah semen yang dapat mengeras dalam air,

menghasilkan padatan yang stabil dalam air.

Semen Non Hidrolis adalah semen yang tidak dapat mengeras dalam air

atau tidak stabil dalam air.

Pembuatan semen yaitu dengan cara membakar campuran batu

kapur, tanah liat, pasir silika, dan pasir besi dengan perbandingan tertentu.

Hasil pembakaran ini disebut clinker atau terak yang mengandung senyawa

utama semen yaitu :

a. Trikalsium silicate : 3CaO.SiO2 atau C3S

b. Dicalsium silicate : 2CaO.SiO2 atauC2S

c. Tricalsium aluminat : 3CaO.Al2O3 atau C3A

d. Tetracalsium aluminat ferrit : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 atau C4AF

3.2 Sifat Kimia Semen

Pembahasan sifat kimia semen di sini meliputi pembahasan komposisi

zat yang ada di dalam semen, reaksi-reaksi yang terjadi dan perubahan yang

terjadi saat penambahan air pada semen. Hal ini perlu dilakukan karena

komposisi dan sifat komponen tersebut sangat mempengaruhi sifat semen

secara keseluruhan.

Hidrasi semen

Jika semen dicampur dengan air maka akan terjadi reaksi dengan

komponen-komponen yang ada dalam semen dengan air yang reaksinya

disebut reaksi hidrasi. Faktor-faktor yang mempengaruhi reaksi hidrasi adalah




24

kehalusan semen, jumlah air, temperatur dan komposisi kimia. Hasil dari

reaksi - reaksi ini adalah senyawa hidrat.

Di dalam semen, gypsum berfungsi untuk memperlambat setting time.

Gypsum terutama bereaksi dengan C3A membentuk ettringite yang akan

melapisi C3A dan menahan reaksi C3A, lapisan ini akan pecah dan akan

digantikan dengan lapisan yang baru sampai seluruh gypsum habis bereaksi.

Bila kadar gypsum dalam semen terlalu tinggi maka jumlah lapisan yang

melindungi C3A akan semakin banyak dan waktu pengerasan semakin lama.

Walau gypsum dapat memperlambat pengerasan semen namun

kandungan gypsum dibatasi (berdasarkan jumlah SO3), Karena bila kelebihan

SO3 di dalam semen akan menyebabkan ekspansi sulfate yang menimbulkan

keretakan pada beton. Kandungan maksimum SO3 dalam semen 1,6 - 3%.

Durability

Durability adalah ketahanan semen terhadap senyawa-senyawa kimia,

terutama terhadap senyawa sulfat. Senyawa sulfat biasanya terdapat di dalam

air laut dan air tanah. Senyawa ini menyerang beton dan menyebabkan

ekspansi volume dan keretakan pada beton.

Mineral C3A adalah komponen semen yang paling reaktif terhadap

senyawa sulfat yang ada dalam air dan membentuk High Calsium

Sufaluminate Hydrat (3CaO.Al2O3.3CaSO4.3lH2O). Oleh karena itu semen

untuk pelabuhan harus mempunyai kadar C3A yang rendah.

Kandungan alkali dalam semen

Kandungan alkali (Na2O dan K2O) dalam semen cukup menguntungkan

yaitu mengatur pelepasan alkali pada proses hidrasi dan dalam bentuk

senyawa alkali sulfat dapat meningkatkan kekuatan awal semen ( ±10 %

dalam waktu 28 hari)

Tetapi kandungan alkali dalam semen dibatasi < 0,6 % (dalam bentuk

Na2O) karena kandungan alkali yang besar dapat menimbulkan fenomena

ekspansi alkali. Alkali mudah bereaksi dengan agregat-agregat tertentu yang

terdapat dalam campuran beton seperti tanah liat dan silika.




25

Panas Hidrasi

Panas hidrasi adalah panas yang ditimbulkan saat semen bereaksi dengan

air. Besarnya panas hidrasi tergantung dari komposisi semen dan kehalusan

dari semen serta temperatur proses. Alat pengujinya adalah Bomb

Kalorimeter.

Free lime (Kapur bebas)

Sifat kimia lain semen adalah kandungan free lime yang dimilikinya.

Free lime adalah kapur (CaO) yang tidak bereaksi selama pembentukan terak.

Kadar CaO di dalam semen dibatasi max 1 %. Kadar free lime yang tinggi

membuat beton memiliki kuat tekan yang rendah (akibat ekspansi kapur

bebas) membentuk gel yang akan mengembang (swelling) dalam keadaan

basah sehingga dapat menimbulkan keretakan pada beton.

3.3 Sifat Fisika Semen

Sifat fisika semen merupakan salah satu segi penting yang perlu

diperhatikan, karena sifat fisik sangat mempengaruhi kualitas dan kemampuan

semen. Sifat-sifat fisik tersebut antara lain :

Kehalusan

Kehalusan sangat berpengaruh terhadap kecepatan hidrasi semen, semakin

tinggi kehalusan, kecepatan hidrasi semen akan semakin meningkat. Efek

kehalusan dapat dilihat setelah 7 hari setelah reaksi semen dengan air. Alat

pengukur kehalusan adalah ayakan dan alat blaine.

Pengembangan Volume

Sifat ini mengarah pada kemampuan pengerasan dan pengembangan volume

semen setelah bereaksi dengan air. Kurangnya pengembangan volume semen

disebabkan karena jumlah CaO bebas dan MgO yang terlalu tinggi. Alat

pengembangan volume adalah autoclave.

Penyusutan (Shrinkage)

Penyusutan dibagi dalam tiga macam, yaitu hidration shrinkage, drying

shrinkage dan carbonation shrinkage. Penyebab keretakan yang terbesar

pada beton adalah drying shrinkage, yang disebabkan oleh penguapan air




26

yang terkandung dalam pasta semen selama berlangsungnya proses setting

dan hardening. Shrinkage dipengaruhi oleh komposisi semen, jumlah air

pencampur, concentrate mix dan curing condition.

Pengikatan (setting) dan Pengerasan (hardening)

Pengikatan adalah timbulnya gejala kekakuan pada semen. Semen yang

bereaksi dengan air pada awalnya membentuk lapisan yang bersifat plastis

dan lama - kelamaan membentuk kristal. Waktu mulai terbentuknya kristal

atau timbulnya kekakuan pada semen disebut initial set. Setelah melalui

tahap ini rongga yang ada di dalam semen terisi oleh senyawa - senyawa

hidrat dan membentuk titik - titik kontak yang menghasilkan kekakuan.

Proses ini berlangsung hingga semua rongga terisi kristal dan akan semakin

kaku akhirnya tercapai final set. Selanjutnya proses pengerasan secara tetap

(hardening) mulai terjadi.

3.4 Komposisi Semen

1. Tricalsium silicate (C3S)

C3S terbentuk pada suhu di atas 1200oC, kristalnya berbentuk

monoclinic dan disebut alite.

C3S mempunyai sifat:

Mempercepat pengerasan semen.

Mempengaruhi pengikatan kekuatan awal dan kekuatan akhir yang tinggi.

Memberikan kekuatan penyokong untuk waktu yang lama, terutama

memberikan kekuatan awal sebelum 28 hari.

2. Dicalsium silicate (C2S)

C2S terbentuk pada suhu 800oC dan kristalnya disebut belite. Ada

beberapa modifikasi kristal C2S yaitu α-C2S, β-C2S, dan γ-C2S. Bentuk

yang umum dijumpai dalam semen portland adalah β-C2S.

Sifat-sifatnya :

- Proses hidrasinya berlangsung lambat.

- Menambah kekuatan setelah 28 hari.




27

3. Tricalsium aluminat (C3A)

C3A terbentuk pada suhu 1090oC-1200

oC dan bentuk kristalnya adalah

cubic. Jika C3A mengandung ion asing seperti Na+, kristalnya berbentuk

orthorombic atau monoclinic.

C3A mempunyai sifat:

Memberikan kekuatan penyokong pada beton dalam periode 1-3 hari

pertama

4. Tetracalsium aluminate ferrit (C4AF)

C4AF terbentuk pada suhu 900oC mempunyai sifat :

Kurang berpengaruh terhadap kekuatan semen

Cepat bereaksi dengan air dan cepat pula mengeras

Memberikan warna pada semen

3.5 Teknologi Pembuatan Semen

Pada dasarnya teknologi pembuatan semen dibagi menjadi 2 macam

proses, yaitu :

1. Proses Basah ( wet Process )

Pada proses ini bahan baku dihancurkan dalam raw mill kemudian

digiling dengan ditambah air dalam jumlah tertentu. Hasilnya berupa

slurry / buburan, kemudian dikeringkan dalam rotary dryer sehingga

terbentuk umpan tanur berupa slurry dengan kadar air 25 – 40 %. Pada

umumnya menggunakan “Long Rotary Kiln” untuk menghasilkan terak.

Terak tersebut kemudian didinginkan dan dicampur dengan gypsum untuk

selanjutnya digiling dalam finish mill hingga terbentuk semen.

Proses ini boros, karena menggunakan panas sekitar 1500 – 1900

kcal/kg terak, dan biasanya mempunyai suhu exit gas 150 – 250 C.

Kerugian :

1. Pemakaian bahan bakar lebih banyak, karena kebutuhan panas selama

pembakaran tinggi 1500 – 1900 kcal/kg

2. Tanur putar yang digunakan ukurannya lebih panjang dibandingkan

tanur putar pada proses kering




28

3. Memerlukan air proses dalam jumlah banyak

4. Kapasitas produksi lebih sedikit dibandingkan dengan proses lain

apabila menggunakan peralatan dengan ukuran yang sama maka akan

didapatkan hasil yang relatif lebih sedikit akibat adanya pencampuran

bahan dengan air pada awal proses, yaitu pada proses penggilingan.

Keuntungan :

1. Pencampuran dari komposisi slurry lebih mudah karena berupa

luluhan

2. Kadar alkalis tidak menimbulkan gangguan penyempitan dalam

saluran preheater atau pipa

3. Debu yang dihasilkan relatif sedikit

4. Deposit yang tidak homogen tidak berpengaruh karena mudah

mencampur dan mengoreksinya

2. Proses Kering ( Dry Process )

Pada proses ini bahan baku dipecah dan digiling disertai

pengeringan dengan jalan mengalirkan udara panas ke dalam raw mill

sampai diperoleh tepung baku dengan kadar air 0,5-1%.

Selanjutnya tepung baku yang telah homogen ini diumpankan ke dalam

suspensionpreheater sebagai pemanasan awal, disini terjadi perpindahan

panas melalui kontak langsung antara gas panas dengan material dengan

arah berlawanan (Counter Current). Adanya sistem suspension preheater

akan menghilangkan kadar air dan mengurangi beban panas pada kiln.

Menurut Duda (1983), material yang telah keluar dari suspension

preheater siap menjadi umpan kiln dan diproses untuk mendapatkan terak.

Terak tersebut kemudian didinginkan secara mendadak agar terbentuk

kristal yang bentuknya tidak beraturan (amorf) agar mudah digiling.

Selanjutnya dilakukan penggilingan di dalam finish milldan dicampur

dengan gypsum dengan perbandingan 96 : 4 sehingga menjadi semen.




29

Kerugian :

1. Kadar air sangat mengganggu operasi karena material lengket pada

inlet chute

2. Impuritas alkali menyebabkan penyempitan pada saluran

3. Campuran kurang homogen

4. Banyak debu yang dihasilkan sehingga dibutuhkan alat penangkap

debu

Keuntungan :

1. Rotary kiln yang digunakan relative pendek

2. Heat comsution rendah yaitu sekitar 800 – 1000 kcal/kg terak

sehingga bahan bakar yang digunakan lebih sedikit

3. Kapasitas produksi besar

4. Biaya operasi rendah

Namun sekarang proses yang digunakan di PT Semen Indonesia Pabrik

Tuban adalah proses kering. Alasan dihentikannya proses basah adalah

penggunaan bahan bakar yang terlalu banyak dan biaya operasional yang

terlalu tinggi.

3.6. Deskripsi Proses

Dari kedua teknologi pembuatan semen diatas teknologi proses

kering yang saat ini sering digunakan, karena mempunyai keuntungan

yaitu biaya operasi yang rendah dan kapasitas produksi yang besar

sehingga sangat menguntungkan pabrik.

A. Penyediaan Bahan Baku

1. Bahan baku Utama

Batu kapur ( CaCO3 )

Dalam keadaan murni, batu kapur berupa bahan CaCO3 yang

mengandung calsite dan aragonite. Batu kapur tersusun atas kristal halus

dan kasar yang kekerasannya dipengaruhi oleh umur geologinya. Semakin

tua umur batu kapur biasanya semakin keras. Berdasarkan kandungan

CaCO3 nya batu kapur dibedakan menjadi:




30

1. Batu Kapur High Grade.

Batu kapur ini mengandung CaCO3 lebih dari 96 – 98 % dan MgO

maksimal 2% bersifat rapuh.

2. Batu Kapur Medium Grade.

Kadar CaCO3 91 – 95 %, MgO maksimal 2% bersifat rapuh dan

kurang keras.

3. Batu Kapur Low Grade.

Kadar CaCO3 89 – 90 % dan mengandung MgO tinggi.

Batu kapur yang digunakan di PT. Semen Indonesia adalah batu kapur

dengan kadar tinggi.

Tabel 3.1. Komposisi Batu Kapur Pada Pembuatan Semen Portland

Komponen Penyusun % Berat

CaO 49-55

SiO2 1-15

Al2O3 1-6

Fe2O3 0,2-5

MgO 0,2 – 4

Alkali Oksida 0,2-4

SO3 2,1-3

Cl2 0,2 -1

H2O 7-10

(Sumber: H.N Banerjea, Tahun 1980)

Sifat fisika batu kapur sebagai berikut :

Fase : Padat

Warna : Putih

Kadar air : 7 – 10 % H2O

Bulk density : 1,3 ton/m3

Spesific gravity : 2,49

Titik Leleh : 1339 oC

Kuat tekan : 31,6 N/mm2




31

Silika ratio : 2,6

Alumina ratio : 2,57

Salah satu sifat kimia batu kapur yaitu dapat mengalami kalsinasi.

Reaksi :

CaCO3 CaO + CO2

Tanah Liat ( Al2O3.2SiO2.xH2O )

Senyawa kimia yang membentuk tanah liat antara lain; alkali silikat dan

beberapa jenis mika. Pada dasarnya warna dari tanah liat adalah putih, tetapi

dengan adanya senyawa-senyawa kimia lain seperti; Fe(OH)3, Fe2S3 dan CaCO3

menjadi hanya berwarna abu-abu sampai kuning.

Sifat fisika tanah liat sebagai berikut:

Fase : Padat

Warna : Coklat kekuningan

Kadar air : 18 – 25 % H2O


Titik Leleh : 1999 – 2032 oC

Spesific gravity : 2,36

Silika ratio : 2,9

Alumina ratio : 2,7

Salah satu sifat kimia tanah liat menurut Purnomo,1994 yaitu dapat

mengalami pelepasan air hidrat bila dipanaskan pada suhu 500oC.

Reaksinya :

Al2Si2O7.xH2O T = 500 ° C

Al2O3 + 2SiO2 + xH2O

Tabel 3.2. Komposisi Tanah Liat Pada Pembuatan Semen Portland


CaO 1 – 10

SiO2 40 -70

Al2O3 15-30

Fe2O3 3 -10

MgO 1 – 5

SO3 <2

H2O 18–25

( Sumber: H.N Banerjea, 1980 )




32

Sifat dari tanah liat jika dipanaskan atau dibakar akan berkurang sifat

keliatannya dan menjadi keras bila ditambah air. Warna tanah liat adalah

putih bila tanpa adanya zat pengotor, tetapi bila ada senyawa besi organik

tanah liat akan berwarna coklat kekuningan.

2. Bahan Koreksi

a. Copper Slag

Copper Slag ini sebagai pembawa oksida besi. Bahan ini sebagai

pengganti pasir besi. Digunakan karena mempunyai kandungan besi

yang tinggi sehingga menyebabkan material ini mempunyai densitas

yang tinggi dan juga berat jenis yang lebih tinggi dibandingkan pasir

alam. Material ini mempunyai sifat fisik yang sangat keras dan

porositas optimum.

Tabel 3.3 Komposisi Cooper Slag Pada Pembuatan Semen Portland


SiO2 5 - 10

Al2O3 2 - 5

Fe2O3 85 - 95

LOI 0 - 5

( Sumber: H.N Banerjea, 1980 )

Sifat fisika copper slag sebagai berikut :

Fase : Padat

Warna : Hitam


Spesific Gravity : 2,37

Ukuran material : 0,1 – 30 mm

Titik leleh : 1710 oC

Salah satu sifat kimia copper slag yang berdasar dari Perry

,1984 yaitu dapat bereaksi dengan Al2O3 dan CaO membentuk

calsium alumina ferrit.

Reaksi :

4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3




33

b. Pasir Silika (SiO2)

Bahan ini sebagai pembawa oksida silika (SiO2) dengan kadar

yang cukup tinggi yaitu sekitar 90 %, dalam keadaan murni berwarna

putih sampai kuning muda. Selain mengandung SiO2, pasir silika juga

mengandung oksida aluminium dan oksida besi.

Tabel 3.4. Komposisi Pasir Silika Pada Pembuatan Semen Portland


CaO 1 – 3

SiO2 85–95

Al2O3 2 - 5

Fe2O3 1 - 3

MgO 1 -3

Alkali Oksida 1 - 2

LOI 2 - 5

(Sumber: H.N Banerjea, 1980)

Sifat fisika pasir silika sebagai berikut :

Fase : Padat

Warna : Coklat kemerahan

Kadar air : 6 % H2O


Spesific gravity : 2,37 gr/cm2

Silika ratio : 5,29Alumin

Titik leleh : 1725 oC

Salah satu sifat kimia pasir silika dari Perry ,1984 yaitu dapat bereaksi

dengan CaO membentuk garam kalsium silikat.

Reaksi :

2CaO + SiO2 2CaO.SiO2

3. Bahan Tambahan

a. Gypsum

Bahan ini adalah bahan sedimen CaSO4 yang mengandung 2 molekul

hidrat yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan pada




34

semen. Penambahan gypsum dilakukan pada penggilingan akhir dengan

perbandingan 96 : 4.

Sifat fisika gypsum sebagai berikut:

Fase : Padat

Warna : Putih

Kadar air : 10 % H2O


Ukuran material : 0-30mm

Salah satu sifat kimia gypsum dari Perry ,1984 yaitu dapat mengalami

pelepasan air hidrat.

b. Trass (2CaO.SiO2)

Trass adalah bahan hasil letusan gunung berapi yang berbutir halus

dan banyak mengandung oksida silika amorf (SiO2) yang telah mengalami

pelapukan hingga derajat tertentu. Trass digunakan sebagai bahan

campuran semen PPC sebagai pozzolan activity. Penambahan trass

bertujuan agar kadar freelime dapat direduksi sehingga kualitas semen

menjadi lebih baik dan memberikan kuat tekan awal yang kurang tetapi

kuat tekan akhir yang stabil. Penambahan trass dilakukkan di dalam finish

mill dengan gypsum dan terak.

Sifat Fisika :

Fasa : padat

Warna : putih keabu-abuan

Bentuk : butiran

Ukuran material : 0 – 30 mm

Spesifik Gravity : 2,68 gr/cm3

Sifat Kimia :

Reaksi semen dengan mengunakan trass, senyawa yang ada dalam

clinker dan trass baru dapat bereraksi bila sudah ditambahkan air dalam

membuat luluhan semen seperti C3S akan berekasi membentuk CSH

(Calsium silikat hidrat). Trass dimana kandungan utamanya silika aktif SiO2

maka pada saat ditambahkan air akan bereaksi dengan CaOH2 membentuk




35

CSH dimana senyawa ini memberikan kontribusi terhadap kuat tekan. CaOH2

ini didapat dari reaksi CaO free dalam terak dengan H2O.

Langkah-langkah penyediaan bahan baku :

Gambar 3.1 Diagram alir proses pembuatan semen

Tambang Batu

Kapur

Crusher

Blanding silo

Kiln

Raw Mill

SP

Ball Mill

batu kapur berukuran 1200

mm

Tambang Tanah

Liat

tanah liat berbentuk gumpalan

berukuran 500 mm

Crusher

Campuran batu kapur dan tanah liat

berukuran 90 mm dengan perbandingan

4:1

Raw material keluar

berukuran 170 mesh

Tambahan bahan coper slag dan pasir

silica berukuran 10 micron sebagai

bahan koreksi

Raw material yang sudah homogen

masuk kedalam SP untuk proses

prekalsinasi

Klinker keluar dari kiln yang masih meleleh

didinginkan mendadak di dalam cooler hingga

membentuk butiran berukuran 20 mm

Klinker ditambah dengan gypsum

dan trass sebagai bahan pembantu

Material halus yang lolos ayakan

325 masuk kedalam semen silo

Material keluar SP digunakan

sebagai umpan Kiln

Semen Silo

Packer

Semen keluar dari semen silo siap

untuk dikemas




36

B. Pengolahan Bahan

Bahan pembuatan semen yang terdiri dari batu kapur, tanah liat, copper

slag dan pasir silika dengan komposisi tertentu diumpankan kedalam raw

mill. Di dalam raw mill bahan-bahan tersebut mengalami penggilingan dan

pencampuran serta pengeringan sehingga diperoleh produk raw mill dengan

kehalusan 90% lolos ayakan 90 mikron dan kandungan air kurang dari 1%.

Dari raw mill, tepung baku dimasukkan kedalam blending silo. Fungsi dari

blending silo adalah sebagai tempat penampungan sementara tepung baku

sebelum diumpankan ke kiln, sekaligus untuk menghomogenkan produk raw

mill agar komposisi kimia dari produk tersebut lebih merata sehinggga siap

untuk diumpankan ke kiln.

C. Pembakaran dan Pendinginan

Unit pembakaran merupakan bagian terpenting, kerena terjadi

pembentukan komponen utama semen. Secara umum, reaksi yang terjadi

pada proses pembakaran adalah :

Setelah klinker terbentuk, klinker didinginkan menggunakan cooler

dengan pendingin udara sekitar.

D. Penggilingan Semen

Setelah klinker didinginkan di dalam cooler selanjutnya dilakukan

penggilingan. Pada proses ini dilakukan penambahan gypsum dengan

perbandingan 96 : 4 yang berfungsi sebagai penghambat proses pengeringan

pada semen. Penggilingan dilakukan dalam dua tahap yaitu dalam hidroulic

roll crusher sebagai penggilingan awal, kemudian dilanjutkan dengan




37

penggilingan dalam ball mill untuk mendapatkan produk semen yang

diinginkan. Semen yang keluar dari ball mill mempunyai tingkat kehalusan

325 mesh dan lolos ayakan 90%.

E. Pengisian dan Pengantongan Semen

Semen dari produk finish mill kemudian diangkut oleh air slide

masuk ke semen silo. Dari silo penyimpanan, semen dilewatkan ke vibrating

screen untuk memisahkan semen dari kotoran pengganggu seperti logam,

kertas, plastik atau bahan lain yang terikut dalam semen. Setelah bersih

semen masuk kedalam bin semen. Untuk semen curah langsung dibawa ke

bin semen curah dan selanjutnya diangkut oleh truk untuk didistribusikan ke

konsumen. Sedangkan untuk semen kantong, semen dibawa ke bin roto

packer untuk dilakukan pengisian dan pengantongan semen. Kapasitas harian

atau jumlah kantong semen yang dihasilkan tiap harinya bervariasi sesuai

dengan Rencana Kerja Anggaran Perusahaan (RKAP), kebijaksanaan

pemerintah, dan kemampuan pabrik, sehingga sifatnya tergantung pada

permintaan pasar. Pabrik semen gresik mengemas semen dalam 2 kemasan

yaitu 40 kg dan 50 kg sesuai standar SNI. Jenis semen yang dihasilkan

adalah type 1 (OPC) yang merupakan produksi utama pabrik semen Tuban

dan jenis PPC yang hanya digunakan sesuai pesanan.




38

BAB IV

PEMBAHASAN

4.1 Struktur Organisasi Unit Kerja Pengendalian Proses

4.2 Tugas Pokok Unit Kerja Pengendalian Proses

Tugas dari bagian ini secara umum adalah mengendalikan kualitas bahan

selama proses produksi berlangsung yaitu mengatur komponen bahan baku

sehingga diperoleh produk dengan kualitas yang diinginkan. Jadi setelah

melakukan analisa seksi pengendalian proses akan segera mengirimkan hasil

Seksi

Operasi

Crusher

Seksi

Pemeliharaan

Mesin Crusher

Biro

Pengendalian

Proses

Staff

Seksi

Pengendalian

Proses

Seksi Pemeliharaan

Listrik & Instrumentasi

Crusher

Seksi Alat

Berat

Biro Produksi

Bahan Baku

Seksi

Operasi

Utilitas

Staff

Biro Perencanaan

& Pengawasan

Tambang Bahan

Baku

Seksi Pengelolaan

Lahan Pasca

Tambang

Direktur

Produksi

Departemen

Produksi

Bahan Baku




39

analisa ke unit central control room yang akan mengatur komposisi bahan

baku di lapangan.

4.3 Penjelasan Singkat Tugas Unit Kerja Pengendalian Proses

Metode yang digunakan pada seksi ini dengan memanfaatkan teknologi

sinar X. Jadi analisa dapat dilakukan dalam waktu yang singkat dan hasil

analisa pun juga sangat teliti.

Bagian pengendalian proses mempunyai suatu laboratorium yang

difungsikan untuk menguji dan menganalisa komposisi bahan setiap keluar

dari satu unit ke unit lain. Parameter yang dianalisa mencangkup komposisi

pile (campuran lime stone dan clay), komposisi bahan masuk dan keluar dari

raw mill, komposisi umpan masuk kiln, komposisi terak, komposisi

pencampuran terak dan gypsum pada finish mill, serta komposisi produk

semen sebelum masuk ke silo. Kandungan yang dianalisa dalam laboratorium

ini meliputi kandungan CaO, MgO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, H2O dan kansungan

senyawa lainnya yang menentukan mutu semen yang dihasilkan. Untuk

menganalisa keseluruhan dari parameter tersebut digunakan metode QCX

yaitu Quality Control X-Ray.

4.4 Analisa Energi dan Pemakaian Bahan Bakar Alternatif

4.4.1 Analsisa Energi

Pabrik pembuatan semen membutuhkan energy dalam jumlah yang besar

yaitu 3.26 MJ/kg. Oleh karena itu, perlu dilakukan analisa energy untuk

mengurangi pemakaian energy. Pengurangan pemakaian energy ini dapat

dilakukan dengan cara memanfaatkan atau merecovery panas dari hot stream

Panas dari hot stream ini digunakan untuk memanaskan cold stream, sehingga

tidak ada panas yang terbuang dari sistim. Hal tersebut dapat mengurangi gas

rumah kaca dan polusi.

Salah satu metode analisa energy yang paling banyak digunakan di dunia

industri adalah teknologi pinch. Teknologi pinch ditemukan oleh Linnhoff dan

Vredeveld untuk mendapatkan energy minimum dengan menggunakan heat

integration network. Teknologi ini merupakan teknologi sederhana untuk

menganalisa energy dengan menggunakan hukum Thermodinamika 1 dan 2.




40

Hukum Thermodinamika 1 menjelaskan tentang perubahan entalpi, sedangkan

hukum Thermodinamika 2 berkaitan dengan perpindahan panas.

Pembuatan semen di PT. Semen Indonesia, Tbk., dilakukan pada suhu

1200 – 1400oC. Untuk mencapai suhu tersebut, dilakukan pemanasan awal

pada pre-heater hingga suhu 700 – 900oC.

Berikut ini tahapan dalam analisa energy menggunakan teknologi pinch :

1. Data Extraction Flowsheet

Data ekstraksi diperlukan untuk analisa Pinch yang bisa diperoleh dari

flowsheet yang menggambarkan proses dan material balance. Gambar 1

menerangkan mengenai diagram proses perpindahan panas dalam

pembuatan semen di pabrik semen Indonesia pabrik Tuban.




41

50 oC

603 oC

797 oC

857 oC

877 oC

1421 oC

1-1

1-2

2

3

4

5

50 oCfeed

feed 6-1

6-2

7

571 oC

753 oC

865 oC856 oC

8

9

10

11

12

45 oC

789 oC

Ambient Air

170 oC

IA

IB

II

III

IV

SLC

ILC

IA

IB

II

III

IV

KILN

COOLER

377 oC

599 oC

374 oC

799 oC

868 oC

574 oC

A

B

378 oC

732 oC

849 oC

C

789 oC

D

E

F

381.5 oC

366 oC 388 oC

G

H

I

J

373 oC 390 oC

K

366 oC 388 oC

373 oC

390 oC

COLD CLINKER

Gambar 4.1. Process Flow Diagram of Cement

Production




42

2. Thermal Data Extraction.

Tabel 4.1. Termal Data Extraction Preheater 1

Stream

Number

Stream

Type

Start

Temperature

(Tin) (oC)

Target

Temperature

(Tout) (oC)

Heat Capacity

(kJ/s.oC)

Enthalpy

Change (kJ/s)

CP = m.Cp CP(Tout –

Tin)

1-1 Cold 50 366 203,8725 64423,71

1-2 Cold 50 388 203,8725 68908,905

2 Cold 377 603 407,745 92150,37

3 Cold 603 799 407,745 79918,02

4 Cold 799 857 407,745 23649,21

5 Cold 857 868 407,745 4485,195

B Cold 789 857 300,1916667 20413,03333

5' Cold 857 877 300,1916667 6003,833333

C Hot 877 797 300,1916667 -24015,33333

D Hot 797 599 300,1916667 -59437,95

E-1A Hot 599 366 150,0958333 -34972,32917

E-1B Hot 599 388 75,04791667 -15835,11042

Tabel 4.2. Termal Data Extraction Preheater 2

Stream

Number

Stream

Type

Start

Temperature

(Tin) (oC)

Target

Temperature

(Tout) (oC)

Heat Capacity

(kJ/s.oC)

Enthalpy

Change (kJ/s)

CP = m.Cp CP(Tout – Tin)

6-1 Cold 50 373 181,22 58534,06

6-2 Cold 50 390 181,22 61614,8

7 Cold 381,5 571 407,745 77267,6775

8 Cold 571 732 407,745 65646,945

9 Cold 732 856 407,745 50560,38

10 Hot 856 849 407,745 -2854,215

G Cold 789 856 465,0916667 31161,14167

11' Cold 856 865 465,0916667 4185,825

H Hot 865 753 465,0916667 -52090,26667

I Hot 753 574 465,0916667 -83251,40833

J-1A Hot 574 373 232,5458333 -46741,7125

J-1B Hot 574 390 232,5458333 -42788,43333




43

Tabel 4.3. Termal Data Extraction cooler

Stream

Number

Stream

Type

Start

Temperature

(Tin) (oC)

Target

Temperature

(Tout) (oC)

Heat

Capacity

(kJ/s.oC)

Enthalpy

Change (kJ/s)

CP = m.Cp CP(Tout –

Tin)

12 Hot 1421 170 382,1883333 -478117,605

A Cold 45 789 600,3833333 446685,2

3. Construction Contractive Curve

Gambar Cold Composite Curve

Gambar 4.3. Hot Composite Curve

Gambar 4.2. Cold Composite Curve




44

4. Selection of Initial DTmin value

Dalam perancangan alat heat tranfer yang berbasis hukum termodinamika 2

agar terjadi aliran panas dari hot steam ke cold stream maka harus memiliki

driving force minimal yang harus dipenuhi yang disebut minimum temperature

different (Dtmin).

Tabel 4.4. Initial Dtmin Value Experience

No Industrial Sector Experience Dtmin

values

1 Oil Refining 20-40 0C

2 Petrochemicals 10-20 0C

3 Chemicals 10-20 0C

4 Low Temperature

Processes

3-5 0C

Industri semen merupakan salah satu industri yang masuk kategori semi

chemicals sehingga Dtmin value yang dipilih adalah antara 19-20 0C.

Pemilihan Dtmin value berdampak pada kapital dan energi cost. Semakin besar

Dtmin value maka heat recovery akan menurun dan permintaan utility

meningkat. Semakin kecil Dtmin value maka luas area heat transfer akan

semakin besar. Dengan pertimbangan ini maka kita memilih Dtmin value 200C




45

5. Construction of Grand Composite Curve

Gambar 4.4 Grand Composite Curve




46

Berdasarkan gambar 4.4 hot stream melepaskan panas sebesar 30 x 104 kJ/s.

Panas tersebut diambil dengan menggunakan cold utility. Di lain pihak, cold

stream membutuhkan panas sebesar 5 x 104 kJ/s dengan menggunakan hot utility.

Panas yang dilepas oleh hot stream jauh lebih besar dibandingkan panas yang

dibutuhkan oleh cold stream, sehingga recovery energi berpotensial untuk

dilakukan dengan cara memanfaatkan panas hot stream ke cold stream dengan

menggunakan heat exchanger network.

4.4.2 Pemakaian Energi Alternatif

A. Penjelasan Umum

Saat ini sumber energi yang paling banyak digunakan di dunia

adalah energi fosil yang berupa bahan bakar minyak. Indonesia sendiri

saat ini masih sangat tergantung pada energi fosil. Hampir 95% dari

kebutuhan energi Indonesia masih disuplai oleh energi fosil. Sekitar 50%

dari energi fosil tersebut adalah minyak bumi dan sisanya adalah gas dan

batubara. Energi fosil adalah energi yang tak terbarukan dan akan habis

pada beberapa tahun yang akan datang. Diprediksi tidak lebih dari 50

tahun lagi energi fosil di dunia akan habis.

Selain karena akan habis, energi fosil juga berdampak negatif

terhadap lingkungan. Emisi gas rumah kaca dari pembakaran energi fosil

berdampak pada pemanasan global yang menyebabkan perubahan iklim.

Karena itulah energi pengganti fosil sangat diperlukan untuk kebutuhan

energi di masa yang akan datang. Energi alternatif merupakan solusi dari

permasalahan-permasalahan di atas. Beberapa energi alternatif telah

dikembangkan seperti panas bumi, biomassa, sinar matahari, nuklir, dan

sebagainya.

Dari hal di atas, dunia industri juga harus menerapkan energi

alternatif untuk mengurangi penggunaan energy fosil, terkait dari besarnya

kebutuhan energi khususnya bahan bakar untuk industri. Salah satu

industry yang sudah menggunakan energi alternatif adalah PT. Semen

Indonesia (Persero) Tbk. PT Semen Indonesia menggunakan 2 bahan

bakar alternatif yaitu berupa liquid dan biomassa. Syarat bahan bakar yang




47

dapat dijadikan alternatif yaitu bahan tersebut mempunyai nilai kalori

sebesar 2100 kkal. Contoh bahan bakar alternatif liquid adalah oli bekas,

sludge oil. Sedangkan, contoh bahan bakar altenatif biomassa adalah

sekam padi, cocopeat, gergaji, serbuk kayu, tembakau.

B. Konsumsi Batu Bara di PT.Semen Indonesia Tbk.

PT.Semen Indonesia menggunakan bahan bakar utama berupa batubara.

Batubara yang digunakan pabrik ini memiliki spesifikasi sebagai berikut :

Tabel 4.5. Parameter Of Coal

NO PARAMETER NILAI

1 Carbon (%) 51.42

2 Hydrogen (%) 3.84

3 Nitrogen (%) 0.84

4 Oxygen (%) 17.15

5 Sulphur (%) 0.24

6 Total Moisture 14.31

7 Ash Content (%) 12.21

8 Gross Calorific Value (cal/g) 4733

9 Net Calorific Value (cal/g) 4451

(Analisa Lab Bulan Juli 2013)

Kebutuhan batubara pada industry ini setiap tahun menunjukkan

peningkatan seiring dengan meningkatnya kapasitas produksi dari pabrik.

Total kebutuhan batubara pada industry semen tahun 2012 mencapai

sekitar 11.482.848 ton/tahun.

C. Konsumsi Energi Alternatif

Kebutuhan batubara yang mencapai sekitar 11 juta ton/tahun menuntut

PT.Semen Indonesia menggunakan energy alternative. PT. Semen

Indonesia telah memanfaatkan energi alternatif 3 – 5 % dari total bahan

bakar yang diperlukan yang meliputi sekam, cocopeat, serbuk kayu dan

tobacco. Konsumsi energi alternatif dapat dilihat pada grafik.




48

Berdasarkan grafik tersebut, bahan bakar sekam merupakan sumber energi

yang paling besar di konsumsi PT. Semen Indonesia Tbk. Hal ini dikarenakan

beberapa faktor diantaranya sekam mempunyai nilai kalor lebih tinggi serta lebih

mudah dalam treatment untuk penyiapan bahan bakar.

Sekam yang digunakan pabrik ini memiliki spesifikasi sebagai berikut.

Tabel 4.6. Parameter Of Sekam

NO PARAMETER NILAI

1 Carbon (%) 31.10

2 Hydrogen (%) 4.40

3 Nitrogen (%) 0.48

4 Oxygen (%) 28.57

5 Sulphur (%) 0.10

6 Total Moisture 19.87

7 Ash Content (%) 15.88

8 Gross Calorific

Value (cal/g) 3018

9 Net Calorific Value

(cal/g) 2672

0

500

1,000

1,500

2,000

2,500

3,000

3,500

KO

NS

UM

SI

(ton

)

BULAN

Gambar 1.2 Gambar Konsumsi Energi Alternatif

SEKAM

COCOPEAT

SERBUK KAYU

TOBACCO

Gambar 4.5. Konsumsi Batubara




49

(Analisa Lab Tanggal 31 Mei 2013)

4.5.1 Kegiatan Kerja Praktek

Pada kerja praktek ini dilakukan kunjungan pada:

Proses Produksi

1. Perancanaan dan Pengawasan Tambang

2. Operasi Crusher

3. RKC I/II

4. Operasi Finish Mill

Proses Penunjang Produksi dan Pengendalian Kualitas

1. Operasi Utilitas

2. Jamunan Mutu

3. Evaluasi Proses

4. Alternatif Fuel

5. Perencanaan Bahan dan Produksi

4.5.2 Jadwal Kerja Praktek

Tabel 4.7 Jadwal kerja praktek

Tanggal Kegiatan

1 Agustus 2013 Pengarahan dan penjelasan tentang kegiatan Kerja

Praktek di ruang diklat PT Semen Gresik

2 dan 12 Agustus

2013

Tour Plant ke Seksi Jaminan Mutu

13 Agustus 2013 Tour Plant ke Seksi Perencanaan Bahan dan Produksi

14 Agustus 2012 Tour Plant ke Seksi Evaluasi Proses

15, 16 Agustus

2012

Tour Plant ke Seksi Alternatif Fuel

19 Agustus 2012 Tour Plant ke Seksi Perencanaan dan Pengawasan

Tambang

20 Agustus 2012 Tour Plant ke Seksi Operasi Crusher




50

21 Agustus 2012 Tour Plant ke Seksi RKCM 1

22 Agustus 2012 Tour Plant ke Seksi RKCM 2

23 Agustus 2013 Tour Plant ke Seksi Finish Mill Tuban 1 & 2

26 Agustus 2013 Tour Plant ke Seksi Finish Mill Tuban 3 & 4

27 Agustus 2013 Tour Plant ke Seksi Operasi Utilitas

28-30 Agustus

2012

Tour Plant ke Seksi Pengendalian Proses

4.5.3 Uraian Kerja Praktek

4.5.2.1 Proses Produksi

A. Unit Tambang

Penambangan Bahan Baku :

A.1 Batu Kapur

Penambangan batu kapur dilakukan dengan sistem side hile type dan open

pit type. Deposit batu kapur yang terdapat di lokasi penambangan di Tuban

merupakan suatu perbukitan sehingga cara open pit lebih sering digunakan.

Penambangan terbuka dimaksudkan sebagai penambangan yang dilakukan

dalam ruang terbuka di permukaan tanah. Penambangan ini dilakukan dengan

sistem berteras (benching system). Bench dibuat menyusuri bukit dan berjarak

sekitar 50 m dari titik puncak acuan. Tinggi bench sekitar 6 m dengan lebar 2

m.

Batu kapur yang dibutuhkan idealnya memiliki komposisi ( % berat )

CaCO3 84 - 92 % dan H2O maksimum 12 %.

Tahap penggalian batu kapur dari quarry ke pabrik adalah sebagai berikut :

Cleaning

Adalah pembabatan dan pengupasan yang dilakukan untuk membuka

daerah penambangan baru, langkah ini perlu dilakukan untuk

membersihkan pepohonan dari daerah bahan galian dengan menggunakan

buldoser.




51

Stripping

Adalah proses pengupasan top soil (lapisan penutup tanah), langkah

ini dilakukan pada daerah bahan galian yang ditutupi lapisan tanah

penutup.

Drilling (Pengeboran)

Sebelum batu kapur digali harus dilakukan pengeboran untuk

menanamkan bahan peledak. Jarak dan kedalaman antar lubang untuk

menanamkan bahan peledak harus disesuaikan, umumnya:

* Diameter lubang : 3,5 inci

* Kedalaman : 6-9 meter

* Jarak antar lubang : 1,5-3 meter

Peralatan yang dipakai adalah Crawl Air Drill type Atlas Copco ROC F7

( alat bor ), kompresor (alat penggerak bor).

Blasting (Peledakan)

Langkah pertama adalah mengisi lubang dengan bahan peledak, tetapi

tidak semua lubang yang dibuat diisi dengan bahan peledak. Lubang yang

tidak diisi berfungsi sebagai peredam getaran dan retakan akibat ledakan

yang ditimbulkan.

Bahan peledak yang digunakan:

• Damotin ( Dinamit Amonium Gelatine ) merupakan bahan peledak

primer.

• ANFO ( campuran 94,5 % amonium nitrat dan 5,5 % fuel oil),

merupakan bahan peledak sekunder.

Peralatan yang dipakai adalah Blasting machine (alat peledak) dan

Blasting ohmmeter (alat pengukur daya ledak).

Loading and Transporting

Adalah mengangkut batu kapur dengan Fron Sovel dan Dump Truck

dari daerah tambang menuju crusher.

Dumping

Adalah menjatuhkan material ( batu kapur ) dari dump truck ke hopper

crusher.




52

A.2 Tanah Liat

Cara penambangan hampir sama dengan batu kapur, hanya saja tidak

menggunakan drilling dan blasting. Penambangan akan terus dilakukan

sampai ketinggian tanah tidak kurang dari 0 meter dari permukaan air laut

Adapun langkah penambangan sebagai berikut :

Cleaning dan Stripping

Langkah ini merupakan langkah pembersihan kotoran dan tumbuhan

yang ada diatas lapisan tanah liat. Pembersihan dilakukan dengan

pembabatan dan pengupasan dengan buldoser.

Drigging (pengerukan)

Adalah tahap pengambilan tanah liat dari quarry, dengan cara digali

atau dikeruk, dengan menggunakan Back Hoe atau Truck Loader.

Loading and Transporting

Adalah proses pemindahan dan pengangkutan tanah liat dengan Fron

Sovel dan Dump Truck dari daerah tambang menuju storage clay

berkapasitas 47.000 ton yang lokasinya dekat dengan unit crusher.

Dumping

Adalah menjatuhkan material tanah liat dari clay storage ke hopper

crusher dengan menggunakan Truck Loader.

crusher karena tanah liat mempunyai sifat lengket.

B.Unit Crusher

Penghancuran harus disesuaikan dengan sifat - sifat dari bahan yang akan

dipecah. Adapun bahan mentah yang akan dihancurkan yaitu :

B.1 Batu Kapur

Batu kapur yang sudah ditampung dalam storage masih berukuran relatif

besar dan tidak seragam. Hal ini dapat mengganggu kelangsungan proses

pembuatan semen selanjutnya. Oleh karena itu, dibutuhkan pengecilan ukuran

(size reduction) dengan cara penggilingan menggunakan limestonecrusher

agar batu kapur dapat dimanfaatkan untuk proses lebih lanjut. Tipe limestone

crusher yang digunakan di pabrik Tuban adalah hammer mill crusher.




53

Tiap plant di pabrik Tuban masing – masing dilengkapi 2 unit hammer

mill untuk batu kapur. Masing–masing unit dilengkapi dengan hopper

berkapasitas 75 ton yang berfungsi menerima material dari dump truck.

Hammer mill untuk batu kapur hanya 1 unit yang dioperasikan sedangkan 1

unit yang lain dalam keadaan stand by. Hammer mill memiliki kapasitas 700

ton/jam untuk produk basis kering dengan spesifikasi 95% lolos berukuran

kurang dari 108 mm. Hammer mill bekerja baik untuk menghancurkan batu

kapur berdiameter maksimal 1 meter. Material diterima oleh hopper kemudian

dengan gerakan wobbler feeder, material akan bergerak menuju hammer mill.

Hanya material yang berukuran kurang dari 70 mm saja yang dapat lolos dari

sela-sela wobbler feeder dan dapat langsung turun menuju belt conveyor.

Hammer mill dilengkapi dengan breaker plate sebagai tempat tumpuan

material yang dihancurkan oleh hammer yang berputar. Material yang masih

kasar akan terbawa kembali oleh rantai yang berputar dan akan dihancurkan

kembali oleh hammer. Material yang lolos dari hammer mill kemudian

diterima oleh belt conveyor dan akan bercampur dengan material yang lolos

lewat sela-sela wobbler feeder.

Produk crusher kemudian dibawa oleh belt conveyor menuju surge bin

berkapasitas 500 ton. Kemudian material diumpankan oleh apron menuju belt

conveyor. Belt conveyor yang membawa material keluar dari surge bin

dilengkapi dengan weight feeder untuk menimbang material yang

melewatinya. Untuk menghindari debu yang ditimbulkan dalam operasi

penggilingan, digunakan alat penangkap debu bag filter. Debu yang terkumpul

dikembalikan bersama material yang dibawa oleh belt conveyor yang menuju

surge bin.

B.2 Tanah Liat

Tanah liat yang telah ditampung dalam storage dimasukan ke hopper lalu

dilewatkan apron menuju crusher tanah liat yang berupa double roll crusher.

Roll yang digunakan bergerigi tajam dan memiliki kapasitas 350 ton/jam

produk basis kering dengan spesifikasi 95% lolos 90 mm.

Berbeda dengan crusher untuk batu kapur, crusher untuk tanah liat

berbentuk pisau yang bergerak memotong dan mencacah tanah liat yang




54

lewat. Karena bentuknya yang seperti pisau maka clay crusher dinamakan

clay cutter

Produk berupa tanah liat yang telah terpotong-potong tersebut kemudian

dibawa dengan menggunakan belt conveyor yang dilengkapi weight feeder.

Batu kapur dan tanah liat yang telah melewati crusher, masing masing

dibawa oleh belt conveyor menuju mix belt conveyor dimana terjadi

pencampuran batu kapur dengan tanah liat pada mix belt conveyor tersebut

dengan perbandingan komposisi pada umumnya 80% batu kapur dan 20%

tanah liat.

Perbandingan komposisi ini dapat dicapai dengan terlebih dahulu

mengambil sampel batu kapur dan tanah liat pada masing-masing belt

conveyor sebelum mix belt conveyor. Sampel ini kemudian dianalisa

kandungannya di laboratorium untuk ditentukan nilai LSF nya. Dengan

mengetahui komposisi sampel batu kapur dan tanah liat tersebut maka dapat

diatur perbandingan jumlah batu kapur dan tanah liat yang harus dicampurkan.

Pengaturan ini dilakukan dengan mengatur laju apron conveyor clay.

Campuran batu kapur dan tanah liat yang dibawa oleh mix belt conveyor

dikoreksi dengan batu kapur kualitas super grade yang memiliki kadar kapur

80%. Setelah itu campuran terbut diumpankan ke double roll crusher

berikutnya dengan tujuan size reduction dan homogenisasi campuran.

Campuran batu kapur dan tanah liat yang telah melewati double roll

crusher dijatuhkan dari belt conveyor dengan alat tripper untuk disimpan

dalam suatu pile panjangsehingga terbentuk lapisan-lapisan material yang

berbentuk prisma segi tiga. Terdapat dua pile di masing-masing plant pabrik

Tuban dan masing-masing pile berkapasitas 45000 ton.

Ada juga sebagian batu kapur (high grade) yang tidak dicampur dengan

tanah liat karena akan digunakan sebagai bahan koreksi dan disimpan di pile

tersendiri.

Di dalam pile, campuran batu kapur dan tanah liat harus dijaga

homogenitasnya. Homogenitas campuran batu kapur dan tanah liat dijaga

dengan melakukan reclaiming. Alat penggaruk (reclaimer) yang digunakan di

pabrik Tuban adalah FLS bridge type scarpper reclaimer dengan bentangan




55

sepanjang 3 meter dan kapasitas 885 ton/jam. Reclaimer ini bekerja dengan

cara menggaruk material pada pile kemudian mengangkat dan meletakkannya

pada belt conveyor. Material yang telah digaruk oleh reclaimer kemudian

dibawa dengan belt conveyor menuju bin campuran (mixed bin) berkapasitas

250 ton.

C.Unit RKC I/II

1. Raw Mill

Pengolahan bahan baku yang dimaksud adalah mempersiapkan bahan

baku sebelum siap masuk dalam kiln feed system. Campuran batu kapur dan

tanah liat dari mixed bin kemudian dicampur dengan pasir silika, pasir besi

(iron sand) atau copper slag, dan batu kapur kualitas high grade dengan

perbandingan jumlah yang ditetapkan laboratorium berdasarkan pengujian

komposisi sampel masing-masing material guna mencapai komposisi

semen portland yang diinginkan. Jadi campuran batu kapur-tanah liat, pasir

silika, copper slag, dan high grade limestone dikeluarkan dari masing-

masing bin, lalu diumpankan ke weight feeder untuk ditimbang sehingga

dapat diketahui jumlah masing-masing material yang dibutuhkan sesuai

komposisi yang ditetapkan laboratorium dan kemudian dicampur untuk

dibawa oleh belt conveyor.

Campuran ini kemudian dilewatkan metal detector untuk

menghilangkan material logam yang ikut terbawa. Hal ini perlu dilakukan

untuk menghindari kerusakan pada roll mill. Material logam yang lolos

masuk pada roller mill akan menyebabkan keausan pada grinding table dan

roller. Metal detector bekerja berdasarkan prinsip magnetik yang akan

menarik material logam dengan gaya magnet. Setelah melalui roll mill,

material campuran tersebut dilalukan melalui two-way gate menuju belt

conveyor selanjutnya. Untuk menghindari debu yang dihasilkan, digunakan

alat penangkap debu bag filter. Debu yang terkumpul dikembalikan

bersama material yang dibawa oleh belt conveyor yang menuju roll mill.

Material kemudian diumpankan ke dalam roll mill dengan

menggunakan sistem tripple gate yang dapat membuka dan menutup secara




56

bergantian untuk mengatur transportasi material dan juga berfungsi sebagai

seal air. Roll mill yang digunakan di pabrik Tuban adalah Fuller Loesche

LM 59.42 dengan tipe air-swept vertical roller mill berproduktivitas 600

ton/jam. Roll mill tersebut terdiri dari sebuah grinding table yang berputar

dilengkapi 4 conical grinding roller yang memberikan tekanan tepat di atas

tepi grinding table, dengan sistem hidrolik dan memakai gas nitrogen

sebagai spring. Saat ini, dari 3 gate yang tersedia, hanya 1 gate saja

dioperasikan dengan 1 buah pompa. Hal ini dilakukan karena hanya dengan

1 gate, transpotasi material dan seal air sudah dapat dilakukan dengan baik,

terlebih lagi energi yang dibutuhkan untuk menggerakkan 1 gate lebih

sedikit dengan hanya memakai 1 pompa.

Setelah melewati tripple gate, material akan jatuh ke atas grinding table

dan tersebar menuju tepi-tepi table akibat gaya sentrifugal. Material-

material tersebut kemudian akan digiling oleh grinding roller dengan

tekanan hidrolik sebesar 25 bar. Dam ring atau retention ring pada sisi

meja digunakan untuk mengatur ketebalan material. Loose ring disisi luar

meja digunakan untuk menampung material-material yang keluar dari meja

saat penggilingan.

Selain mengalami penggilingan, di dalam roll mill, material juga

mengalami pengeringan. Kedalam roll mill, dialirkan gas panas

bertemperatur sekitar 330 – 397 oC dari preheater dan cooler. Bila panas

yang disuplai tidak mencukupi maka digunakan air heater dengan bahan

bakar batu bara, namun untuk start up dan kondisi emergency digunakan

IDO. Umpan masuk mill berukuran maksimum 108 mm dengan kadar air

maksimum 18 % dan keluar dengan ukuran produk dengan spesifikasi tak

lolos 11 – 13 % dari classifier 170 mesh dengan kadar air kurang dari 1 %

dan bertemperatur sekitar 80 – 100 oC. Kehalusan produk diatur dengan

putaran classifier, dimana pada putaran 90 rpm dapat dihasilkan produk

170 mesh, 87 %.

Material yang telah keluar dari roll mill ini kemudian dialirkan masuk

oleh hisapan 2 buah (Indus Draft) ID Fan mill ke dalam 4 buah siklon tipe

FLS 6300. Pada siklon-siklon tersebut, 93 % material dipisahkan dari aliran




57

udara yang membawanya. Udara tersebut kemudian dihisap oleh exhaust

fan menuju ke alat Electrostatic Precipitator (EP) untuk memisahkan udara

dengan material-material yang masih terbawa. Material-material yang

terkumpul di EP kemudian dibawa menuju dust bin berkapasitas 170 ton

unuk kemudian dikirim ke kiln. Material yang keluar dari siklon dibawa

dengan air slide menuju bucket elevator kemudian dimasukkan kedalam

dua buah Blending silo yang masing-masing berkapasitas 20.000 ton.

Jika roll mill tidak beroperasi maka udara panas yang keluar dari

preheater dan cooler yang biasanya digunakan sebagai udara pengering di

roll mill dilewatkan terlebih dahulu melalui conditioning tower untuk

menurunkan suhunya sebelum dilewatkan ke EP.

Blending silo berfungsi sebagai mixing chamber dan storage silo.

Dengan mengatur pergantian pembukaan dan penutupan saluran keluar

material maka lapisan material-material di dalam silo akan turun dengan

kecepatan yang berbeda sehingga komposisi material dalam silo akan lebih

homogen. Material keluar dari silo menuju junction box melalui 3 dari 7

flow gate dimana pengaturan pembukaan dan penutupan flow gate diulang

dalam siklus waktu tertentu, 1 siklus lengkap membutuhkan waktu 12

menit. Material dari junction box kemudian dialirkan ke kiln feed bin.

Umpan kiln yang telah siap nantinya akan dialirkan menuju suspension

preheater menggunakan air slide dan bucket elevator.

2. Kiln

Unit Pembakaran secara umum dibagi menjadi tiga bagian yaitu bagian

pemanasan awal dan kalisinasi, bagian pembentukan terak, serta bagian

pendinginan terak.

1) Preheater

Umpan kiln yang keluar dari roll mill sebelum masuk ke kiln

akan melalui suspension preheater terlebih dahulu untuk dilakukan

tahap preheater prakalsinasi bahan baku sebelum tahap

pembakaran lanjut pada rotary kiln. Komponen-komponen semen

SiO2, Al2O3, Fe2O3, dan CaO yang merupakan komponen dasar




58

C3S, C2S , C3A, dan C4AF akan mengalami reaksi pada kedua tahap

tersebut.

Bahan baku dari silo dibawa dengan menggunakan air slide

masuk ke dalam preheater. Terdapat dua jalur aliran preheater yang

masing-masing terdiri dari 4 tingkat siklon seri dan sebuah flash

calciner. Untuk meningkatkan efisiensi pemisahan antara gas panas

dari material yang dibawanya, maka pada tingkat siklon paling atas

dipasang siklon ganda. Pada siklon tingkat 1 sampai 3, terjadi

pemanasan awal material umpan kiln, sedangan pada siklon tingkat

4 terjadi pemisahan material dengan gas pembawa yang keluar dari

kalsiner. Pada siklon tingkat 4 jalur calciner ILC, tingkat

prakalsinasi telah mencapai 85%. Material dari siklon tingkat 4 jalur

calciner ILC ini kemudian dialirkan menuju siklon tingkat 4 jalur

calciner SLC untuk mengalami tahap kalsinasi hingga 93%.

Umpan masuk ke dalam riser duct siklon I dengan arah

tangensial dan bercampur dengan udara panas dari siklon II. Akibat

gaya sentrifugal, gaya gravitasi dan gaya angkat ke atas, material

padat dapat dipisahkan dari udara panas yang membawanya.

Material tersebut dapat akan turun menuju riser duct siklon tahap II.

Material tersebut memiliki temperatur yang lebih tinggi karena telah

mengalami pengontakan dengan udara panas. Suhu umpan pada

siklon I ± 360 0C dan keluar dari siklon III pada suhu ± 800

0C.

Setelah mengalami reaksi kalsinasi, material akan dipisahkan dari

gas panas pada siklon tahap IV. Produk siklon tahap IV adalah

umpan kiln.

Umpan masuk SLC sebagian telah terkalsinasi karena

material hasil kalsinasi ILC masuk ke SLC. Suhu operasi harus

dijaga supaya hasil kalsinasi mencapai 90 %. Gas panas untuk

pembakaran umpan ILC berasal dari gas panas yang dihasilkan kiln,

sedangkan gas panas SLC berasal dari cooler melalui tertier air

duct.

2) Kiln




59

Setelah melalui preheater dan calsiner, umpan masuk ke

dalam kiln pada suhu ± 10000

C. Kecepatan umpan masuk ke dalam

kiln disesuaikan dengan kecepatan putaran kiln. Proses pembakaran

menjadi klinker terjadi pada suhu sekitar 1400 0C.

Bahan bakar yang digunakan untuk pembakaran adalah

batu bara dan Industrial Diesel Oil (IDO). IDO digunakan pada

awal pembakaran karena bahan bakar minyak lebih mudah terbakar

dibandingkan batu bara. Batubara banyak digunakan karena murah

dan abu yang dihasilkan mengandung komponen yang dibutuhkan

dalam pembuatan semen, yaitu silika. Sekitar 40 % total konsumsi

bahan bakar digunakan untuk pembakaran kiln.

Dari preheater,umpan masuk rotary kiln dengan temperatur

pada kiln inlet sekitar 7500C. Dalam kiln terbagi menjadi empat

zone, yaitu:

a) Zone Kalsinasi Lanjutan

Merupakan zone kalsinasi CaCO3 yang tersisa setelah melewati

preheater dan sebagian CaO yang sudah terurai dari proses

kalsinasi di dalam preheater, mulai membentuk campuran C12A7

dan sebagian CaO dan oksida silika terbentuk yaitu C2S.

Dindingnya dilapisi batu tahan api

b) Zone Transisi

Pada zone ini proporsi CaO akan semakin besar, sebaliknya

proporsi CaCO3 semakin kecil dan sempurna habis pada

temperatur bahan sekitar 9000C, pada temperatur tersebut proporsi

C2S semakin meningkat sampai temperatur bahan sekitar 12000C,

sedang oksida besi mulai mengikat campuran oksida kalsium dan

oksida alumina membentuk campuran C2(A,F), dengan

meningkatnya temperatur maka oksida kalsium (CaO) bergabung

dengan kalsium alumina dan C2(A,F) masing – masing membentuk

C3A dan C4AF. Pembentukan C3A dan C4AF terjadi pada

temperatur ±1000 – 12000C

c) Zone Pembakaran




60

Di daerah ini terjadi pelelehan pada temperatur tinggi

(±1200 - 13500C) dimana campuran kalsium alumina ferrit

mengalami fase cair.

Bagian CaO yang tidak bereaksi dengan oksida - oksida

alumina besi dan silika biasanya dalam bentuk CaO bebas atau free

lime, banyaknya persentase dibatasi di bawah 1 %.

Pada temperatur tinggi ini sisa unsur CaO mengikat C2S

untuk membuat campuran C3S.

d) Zone Pendinginan

Di daerah ini campuran kalsium alumina ferrit yang berbentuk

cairan bentuk fisisnya berubah mengkristal setelah terjadi

pendinginan di dalam cooler. Temperatur dalam zone ini sekitar

1250 – 11000C, sehingga material keluar kiln mempunyai suhu ±

11000C. dinding zone ini dilapisi dengan batu tahan api.

3) Cooler

Klinker atau terak panas bertemperatur sekitar 1250oC sebagai

produk dari kiln perlu didinginkan secara cepat menggunakan

cooleryang terdiri dari 10 kompartmen. Material panas digerakkan

dengan grate cooler, dari bawah grate dihembuskan udara melalui 14

fan untuk mendinginkan klinker sampai bertemperatur 100 - 120 oC.

Pertama-tama, klinker masuk ke cooler 1 dan diterima oleh grate-

grate cooler. Grate cooler 1 memiliki kemiringan 5o untuk

memudahkan perjalanan klinker ke kompartmen berikutnya. Grate

cooler bergerak maju mundur untuk memindahkan material diatasnya

supaya berpindah ke kompartemen selanjutnya. Pada grate terdapat

lubang-lubang tempat lewatnya udara pendingin. Klinker yang

berukuran kecil juga dapat lolos diantara lubang-lubang grate tersebut

dan dibawa dengan menggunakan drag conveyor.

Pendinginan secara cepat bertujuan untuk mendapatkan:

1. Menghambat perubahan C3S menjadi C2S

2. Klinker yang amorf sehingga lebih mudah digiling




61

3. Semen yang dihasilkan memiliki ketahanan yang baik terhadap

sulfat

Klinker yang telah didinginkan kemudian masuk ke unit klinker

breaker di dalam cooler untuk direduksi ukurannya. Debu yang

dihasilkan dari pemecahan klinker ditangkap oleh EP dan dikembalikan

ke dalam klinker breaker melalui chain conveyor. Klinker output dari

cooler dimasukkan dalam silo berkapasitas 75000 ton yang dilengkapi 1

unit bag filter dan 11 gate untuk jalur pendistribusian klinker ke dalam

bin-bin klinker untuk umpan unit finish mill.

D.Unit Finish Mill

Laju alir umpan total yang boleh masuk finish mill maksimum 500

ton/jam. Jumlah material tersebut dikontrol oleh weightfeeder. Komposisi

umpan sesuai dengan jenis semen yang akan dibuat. Semen Ordinary

Portland Cement (OPC) terdiri dari bahan klinker dan gypsum dengan batu

kapur sebagai fillernya sedangkan semen Pozzolan Portland Cement (PPC)

terdiri dari bahan klinker dan gypsum dengan trass sebagai fillernya. Semen

PPC cocok dipakai di daerah pantai karena memiliki sifat tahan sulfat

sedangkan semen OPC dipakai untuk konstruksi bangunan di daratan.

Semen PPC diproduksi di pabrik Tuban 1 sedangkan semen OPC

diproduksi di pabrik Tuban 2 dan 3.

Untuk pembuatan semen pozzolan maka klinker, gypsum, dan pozzolan

yang telah ditimbang akan dibawa oleh belt conveyor menuju hydraulic roll

crusher (HRC) untuk mengalami penghancuran awal. Dari HRC, material

kemudian dibawa dengan belt conveyor menuju finish mill, sebagian

material dikembalikan ke HRC untuk menjaga agar umpan masuk finish

mill tidak berlebihan. Finish mill yang digunakan di PT. Semen Gresik

berbentuk silinder horisontal yang memiliki panjang 13 m, diameter 4,8 m,

kapasitas 215 ton/jam produk. Silinder finish mill terbagi menjadi 2

kompartemen. Bagian pertama memiliki panjang 2,5 m dan kompartemen

kedua spanjang 10,5 m. Pada masing-masing bagian terdapat grinding ball

sebagai alat penggiling dengan prinsip gerusan. Grinding ball bagian 1




62

memiliki diameter lebih besar dari grinding ball bagian 2. Bagian 1

bertujuan untuk menghancurkan semen sedangkan bagian 2 bertujuan

untuk menghaluskan dan menghomogenisasi semen

Terjadinya tumbukan bola dengan material pada intensitas tinggi

menyebabkan suhu di dalam mill meningkat. Temperatur di dalam mill

diatur dengan mill venting dan water spray. Temperatur maksimal yang

diperbolehkan di dalam mill adalah 107 oC karena temperatur yang terlalu

tinggi akan menyebabkan gypsum terhidrasi. Jika temperatur mill outlet

mencapai 121 oC, maka dilakukan:

Menjalankan water spray

Memindahkan FD klinker dome untuk mencari klinker yang lebih

ringan

Mencampur dengan klinker dingin dengan bantuan belt conveyor

Material yang keluar dari finish mill dibawa dengan air slide menuju

bucket elevator kemudian masuk separator yang memisahkan material

halus dan sesuai spesifikasi menuju silo - silo penyimpanan semen

sedangkan material yang masih kasar dikembalikan ke finish mill. Gas

pembawa material halus dihisap oleh fan menuju bag filter dengan terlebih

dahulu melewati siklon sehingga material semen yang terbawa dapat

dipisahkan dan dialirkan ke dalam silo semen dengan air slide.

4.5.3.2Proses Penunjang Produksi dan Pengendalian Kualitas

A. Operasi Utilitas

1. Penyediaan Air

Untuk pemenuhan kebutuhan air di pabrik Tuban digunakan sumber air

dari waduk Temandang dan sumur artesis. Air dari waduk Temandang dan dari

sumur dipompa dan ditampung dalam penampung air sebelum digunakan sebagai

air sanitasi dan air proses.

1. Proses pengolahan air sanitasi

Air dari tendon yang dialirkan ke bak mengandung partikel-partikel padat

kecil (lumpur, pasir, dan lain-lain), sebagian partikel ini mudah mengendap,




63

sebagian lagi tidak mudah mengendap karena muatan listrik statisnya dan baru

dapat diendapkan dengan proses koagulasi. Pada proses ini ditambahkan

kaporit dan PAC (Poly Alumina Chloride) sebagai koagulan. Air dari kolam

pengendapan awal dipompa ke clarifier lewat tangki aerasi sambil diberi kapur

(CaO) dan soda ash. Sisa kotoran terlarut dalam air ditransfer ke clarifier.

Kotoran dipisahkan dengan flokulasi menggunakan alum dan soda ash, proses

koagulasi dilakukan dengan aerasi di tangki aerasi. Air bersih ditampung di

Clear Water Tank diproses lebih lanjut. Air bersih masih mengandung

mikroba-mikroba yang berbahaya, maka kuman-kuman tersebut diberi kaporit

(calcium hypoclorit), efek oksidasi dari klorin akan menghancurkan enzim

yang dibutuhkan oleh kuman-kuman tersebut. Di sini digunakan kaporit 0,4-

0,5 ppm, klorin bertindak sebagai pembebas hama, sisa klorin digunakan

sebagai penentu jumlah klorin yang dibutuhkan.

2. Pengolahan air proses

Ada dua cara yang digunakan oleh bagian pengolahan air mengurangi tingkat

kesadahan airnya sesuai dengan keinginan (di bawah 90 ppm), yaitu:

a. Proses kapur-soda (lime soda softening)

Proses ini merupakan cara yang termudah dan termurah. Fungsi dari kapur

yang digunakan adalah mengendapkan kation-kation yang terikat dalam

bentuk karbonat, sulfat, klorida agar menjadi bentuk hidroksidanya dan

mengendap. Sedang fungsi dari soda ash (Na2CO3) adalah sebagai

pengikat endapan agar turun di bagian bawah clarifier water untuk

memudahkan pemisahan antara air yang jernih dengan endapan.

Keefektifan proses ini ditentukan oleh banyaknya kapur (CaO) dan soda

ash yang digunakan. Oleh sebab itu pada awal proses dilakukan jar tes

yang bemaksud mengetahui banyaknya kapur soda optimum yang

digunakan penurunan kesadahan air proses.

b. Proses dengan menggunakan penukar anion - penukar kation

(demineralizer)

Proses ini digunakan apabila proses dengan kapur soda tidak bisa

dilakukan. Hal ini dapat terjadi bila pada proseskapur soda terjadi masalah.

Pada proses demineralizer digunakan dua buah tangki yaitu tangki penukar




64

kation dan tangki penukar anion. [ada penukar kation digunakan resin

yang berisi H+, jadi apabila ada air yang dilewatkan pada resin tersebur

maka action penyebab kesadahan yang ada dalam air tersebut akan

menggantikan ion H+ dalam resin. Dan ion H

+ akan terlepas. Pada penukar

anion menggunakan resin yang berisi ion OH-, apabila ada air yang

dilewatkan pada resin tersebut maka anion yang terikat akan menggantikan

ion OH- pada resin.

3. Penyediaan Tenaga Listrik

Pabrik menggunakan sumber listrik dari PLN. Pembangkit listrik yang

digunakan mampu mensuplai listrik sebesar 65 MVA, untuk pemenuhan

kebutuhan pabrik. Listrik dari PLN dibagi menjadi 2 (dua) sub section menuju 7

(tujuh) Electrical Room. Selain itu juga digunakan genset emergency melayani

Cooler dan Kiln apabila terjadi pemadaman secar amendadak oleh PLN.

4. Penyediaan Udara Tekan

Penyediaan udara tekan dilakukan dengan cara memompa udara dari

atmosfer sehingga menghasilkan udara bertekanan yang kemudian digunakan

pada peralatan-peralatan, seperti: Kiln, Finish Mill, Clinker Cooler, Crusher Raw

Mill, dll. Jenis kompresor yang digunakan umumnya adalah Rotary Screw

Compresor.

5. Penyediaan Minyak IDO

Minyak IDO dibeli dari Pertamina, dari penampungan sementara

berkapasitas 1900 kL dipompa ke tangki penampungan yang berkapasitas 3500

kL, lalu aliran minyak dibagi dua. Aliran satu untuk penyediaan bahan bakar kiln,

sedangkan aliran dua untuk pemanas udara dan preheater ILC dan SLC. Untuk

Penyediaan Minyak Pelumas bahan pelumas yang digunakan sebanyak kurang

lebih 2200 drum/tahun. Minyak pelumas yang digunakan umumnya murni dan

abru bila memang waktu penggantian tiba. Wujud pelumas yang digunakan

umumnya cair, meliputi 99% pelumas yang ada dan 1% berupa semi padat, yaitu

grafit yang semi padat dan lunak untuk perawatan tertentu. Jenis bahan pelumas

meliputi 30 jenis dari grup industrial lubricate yang dikelompokkan menjadi

Minyak pelumas, Grease (gemuk) dan pelumas padat.




65

B. Jaminan Mutu

Unit ini berfungsi sebagai penjamin produk yang dihasilkan oleh

perusahaan. Di dalamnya dilakukan analisa lebih detail dari analisa yang

dilakukan oleh unit pengendalian proses. Analisa yang dilakukan di unit ini antara

lain penyesuaian dengan standar meliputi Standar Nasional Indonesia serta

standar yang diterapkan oleh perusahaan itu sendiri, dan melakukan pengontrolan

bahan abku yang masuk, sebagai contoh bahan yang akan di beli harus sesuai

dengan komposisi yang dibutuhkan oleh pabrik (sesuai standar pabrik).

Unit ini juga melayani pelayanan teknis, antara lain dalam bentuk product

knowledge, yaitu penyesuaian produk perusahaan dengan kebutuhan konsumen,

serta melayani complain pelanggan. Selain itu jaminan mutu sebagai unit yang

mengkoordinir kalibrasi peralatan proses yang dilakukan oleh pabrik.

C. Evaluasi Proses

Unit ini adalah salah satu unit penunjang yang bertugas untuk mengevaluasi

proses-proses yang terjadi di unit produksi seperti Raw Mill, Kiln, dan Finish Mill.

Dengan adanya evaluasi ini dapat diketahui performance dari tiap unit produksi.

Pada unit ini dilakukan pengukuran pada unit produksi pada saat produksi

berjalan kurang baik. Selain itu, unit ini juga bertugas untuk memberikan

masukan jika terjadi masalah pada tiap unit produksi.

D. Perencanaan Bahan dan Produksi

Unit perencanaan bahan dan produksi masih merupakan satu bagian dengan

unit jaminan mutu yang berfungsi sebagai penghubung antara seksi produksi

dengan akuntansi. Sebagai pembeda antara unti perencanaan bahan dan produksi

dengan bagian akuntansi adalah unit perencanaan bahan dan produksi menghitung

jumlah pemakaian bahan oleh pabrik, sedangkan bagian akuntansi bertanggung

jawab menghitung banyaknya biaya yang harus dikeluarkan oleh perusahaan

akibat pemakaian bahan tersebut. Unit ini melaporkan realisasi produk harian dan

bahan baku yang digunakan.




66

BAB V

PENUTUP

5.1. Kesimpulan

1. PT. Semen Indonesia (PERSERO) Tbk. mempunyai 5 unit pabrik, 2 di

Gresik dan 3 di Tuban. Pabrik Unit Tuban memproduksi semen Portland

dan Pozzolan dengan kapasitas total 8,9 ton/tahun. Bahan baku

yang digunakan berupa batu kapur dengan prosentase berat 80%,

tanah liat 15%, pasir silika 4%, Copper Slag 1%, gypsum 2,1% berat

semen, trass 12% berat semen serta terak 85,9% berat semen. Proses yang

digunakan adalah proses kering.

2. Panas dari hot stream dapat direcovery untuk memanaskan cold stream

dengan persyaratan driving force DTmin antara 10-20 oC untuk chemical

industry. DTmin adalah driving force minimal agar terjadi aliran panas

dari hot steam ke cold stream.

3. Hot stream melepaskan panas sebesar 30 x 104 kJ/s, sedangkan cold

stream membutuhkan panas sebesar 5 x 104 kJ/s. Panas yang dilepas oleh

hot stream jauh lebih besar dibandingkan panas yang dibutuhkan oleh cold

stream, sehingga recovery energi berpotensial untuk dilakukan dengan

cara memanfaatkan panas hot stream ke cold stream dengan menggunakan

heat exchanger network.

4. Pemanfaataan alternative fuel di PT. Semen Indonesia selalu terjadi

kenaikan dari tahun ke tahun. Sekam memiliki nilai kalori yang tidak

kalah tinggi dibanding dengan batubara, sehingga sekam memiliki potensi

untuk mengurangi pemaikaian batubara. Hal ini menandakan alternative

fuel khususnya sekam mempunyai potensi untuk mengurangi

ketergantungan terhadap bakan bakar batu bara.

5.2. Saran

1. Sebaiknya PT. Semen Indonesian (PERSERO) Tbk meminimalkan

penggunaan utilitas dan memaksimalkan pemanfaatan panas agar tidak ada

yang terbuang dari sistem dengan cara metode heat integration.




67

2. Sebaiknya PT. Semen Indonesia (PERSERO) Tbk berkoordinasi dengan

para petani dan masyarakat agar ketersediaan sekam sebagai energi

alternatif terjamin.




68

DAFTAR PUSTAKA

AFCM (Asean Federation of Cement Manufactures), 2000, “ 17th

AFCM

Symposium: Approaches in Plant Modernization in the New Millennium “

Anonim, 1983, "Teknologi Semen ", Pusat Pendidikan dan Latihan PT. Semen

Gresik.

Crawford, Martin.1980. Air Pollution Control Theory. Mc Graw Hill. New Delhi.

Duda, H. Walter, 1985, Cement Data Book, 3rd

edition, Chemical Publishing Co

Inc, New York

Frederick, NE, 1976, "The Chemistry of Cement and Concrete ", 3rd

edition

Chemical Publishing Co Inc, New York.

Josef Mors, Franz, “ Improvement on Loesche Vertical Roller Mill with Regard to

Power Saving and Production Increase”, Loesche GmbH, Hansaallee

Kardono, Dr. Strategi Pencegahan dan Kontrol Polusi Udara di Industri. Pelatihan

Teknik Sampling Emisi Cerobong (gas dan partikulat) di Industri Serpong

Mat Sulkan, Ir, 1997, “ Pengendalian Operasi Raw Mill, Kiln, Finish Mill”,

Gresik

March, Linnhoff, 1998, “Introduction to Pinch Technology”, England

Mc Cabe , ”Operasi Teknik Kimia”, jilid 4, edisi 4, Erlangga, 1985

Perray, E. Kurt, 1984, Cement Manufactur Hand Book, 2nd

edition, Chemical

Publishing Co Inc, New York

Perry, R. H, 1984, Chemichal Engineering Hand Book, 6th

edition, Mc. Graw Hill

Book Co. Ltd, New York

laporan rahma_nita setengah

Documents