laporan penelitian mandirierepo.unud.ac.id/id/eprint/9701/1/fc49994bbac00ac327dedd... · 2020. 7....
TRANSCRIPT
LAPORAN
PENELITIAN MANDIRI
PROPORSI CAMPURAN DAN
KARAKTERISTIK BATU PALIMANAN
BUATAN DENGAN BAHAN LIMBAH
SERBUK BATU PALIMANAN ALAMI
Nama Peneliti :
Anak Agung Gede Sutapa, ST., MT.
Jurusan Teknik Sipil
Fakultas Teknik Universitas Udayana
2016
ABSTRAK
Penelitian ini bertujuan untuk menentukan proporsi campuran untuk
membuat batu palimanan buatan agar memiliki sifat-sifat mirip dengan batu
palimanan alami sekaligus sebagai material alternatif pengganti batu alam.
Pembuatan batu palimanan buatan ini menggunakan bahan limbah serbuk
batu Palimanan, semen portland, semen putih, dan pasir. Bahan ini dipilih melalui
uji pendahuluan untuk mendapatkan sifat-sifat yang hampir sama dengan batu
palimanan alami. Untuk menghemat kebutuhan bahan maka batu palimanan
buatan ini dibuat dengan dua lapisan yang terdiri dari lapisan permukaan dan
lapisan badan. Lapisan permukaan dibuat dengan bahan dasar serbuk batu
palimanan, semen Portland dan semen putih, sedangkan lapisan badan dibuat
dengan bahan dasar pasir dan semen Portland. Untuk mix desain awal (penetapan
warna) dibuat 5 buah sampel dengan mencampur serbuk batu palimanan, semen
Portland dan semen putih dengan perbandingan serbuk batu palimanan dan semen
portland sebagai pewarna adalah 99 : 1, 98 : 2, 97 : 3, 96 : 4, 95 : 5, dan persentase
semen putih sebesar 25% dari berat total campuran. Dari 5 buah sampel tersebut
dipilih 1 buah sampel yang menghasilkan warna yang mendekati warna batu
palimanan alami, dan digunakan pada mix desain akhir untuk mengetahui kuat
tekan dan resapan air. Untuk mix desain akhir, perbandingan berat serbuk batu
palimanan dan semen Portland pada mix desain awal dicampur dengan semen
putih, dengan perbandingan serbuk batu palimanan dan semen putih adalah 1 : 4,
1 : 5, 1 : 6, 1 : 7, 1 : 8 untuk lapisan permukaan. Untuk lapisan badan digunakan
campuran pasir dan semen Portland dengan perbandingan pasir dan semen
Portland 1 : 4, 1 : 5, 1 : 6, 1 : 7, 1 : 8.
Hasil penelitian menunjukkan bahwa batu palimanan buatan dengan
perbandingan antara serbuk batu palimanan dan semen putih 1 : 6 memiliki sifat-
sifat yang menyerupai batu palimanan alami, diantaranya warna lapisan
permukaan menyerupai batu palimanan alami, kuat tekan 8,84 MPa, dan resapan
air 18,27%. Sedangkan untuk batu paras palimanan yang alami kuat tekan dan
resapan airnya lebih kecil dibandingkan dengan batu palimanan buatan masing-
masing adalah 8,06 MPa dan 14,97%.
Kata kunci : Batu palimanan buatan, limbah serbuk batu palimanan
i
UCAPAN TERIMA KASIH
Puji Syukur penulis panjatkan kepada Ida Sang Hyang Widhi /
Tuhan Yang Maha Esa, karena atas berkat dan rahmat-Nyalah penelitian
dengan judul ” Proporsi Campuran dan Karakteristik Batu Palimanan
Buatan Dengan Bahan Limbah Serbuk Batu Palimanan Alami” dapat
diselesaikan dengan baik.
Peneliti mengucapkan terima kasih kepada Bapak Rektor
Universitas Udayana, Bapak Dekan Fakultas Teknik Universitas Udayana
dan Bapak Ketua Jurusan Teknik Sipil Fakultas Teknik Universitas
Udayana, yang telah memfasilitasi penelitian ini.
Penelitian ini masih jauh dari sempurna dan oleh karena itu
diharapkan masukan-masukan dari semua pihak untuk pengembangan dan
penyempurnaan penelitian ini. Segala saran dan kritik yang bermanfaat
sangat diharapkan untuk kesempurnaan penelitian ini.
Denpasar, Nopember 2016
Tim Peneliti
ii
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL
ABSTRAK ............................................................................... ..................... i
UCAPAN TERIMA KASIH ....................................................................... ii
DAFTAR ISI ................................................................................................ iii
DAFTAR GAMBAR .................................................................................. iv
DAFTAR TABEL ....................................................................................... v
DAFTAR NOTASI ..................................................................................... vi
BAB I PENDAHULUAN ...................................................................... 1
1.1 Latar Belakang ..................................................................... 1
1.2 Rumusan Masalah ................................................................. 2
1.3 Tujuan Penelitian .................................................................... 2
1.4 Manfaat Penelitian ............................................................. 2
1.5 Batasan Masalah .................................................................... 2
BAB II KAJIAN PUSTAKA .................................................................. 3
2.1 Batu Palimanan ....................................................................... 3
2.2 Pasir ......................................................................................... 3
2.3 Semen .................................................................................. 4
2.4 Air .......................................................................................... 8
2.5 Kuat Tekan ............................................................................. 8
2.6 Penyerapan Air ....................................................................... 9
2.7 Penelitian Sebelumnya ........................................................... 9
BAB III METODE PENELITIAN............................................................... 11
3.1 Pemodelan Benda Uji ............................................................... 11
3.2 Pemilihan Bahan ...................................................................... 11
3.3 Pemeriksaan Bahan ................................................................. 12
3.4 Kerangka Penelitian ................................................................. 16
3.5 Rancangan Campuran ............................................................. 17
3.6 Rancangan Benda Uji............................................................... 19
3.7 Pengujian ................................................................................ 21
BAB IV HASIL DAN PEMBAHASAN ...................................................... 23
4.1 Pemeriksaan Bahan ................................................................. 23
4.2 Uji Pendahuluan ..................................................................... 23
4.2.1 Mix Desain Awal ......................................................... 23
4.2.2 Mix Desain Akhir ......................................................... 24
4.3 Hasil Pengujian ....................................................................... 25
4.3.1 Kuat Tekan ................................................................... 26
4.3.2 Penyerapan Air .............................................................. 27
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN ......................................................... 30
5.1 Kesimpulan ......................................................................... 30
5.2 Saran ....................................................................................... 30
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... 32
LAMPIRAN ................................................................................................. 33
iii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Pengujian Kuat Tekan ......................................................... 8
Gambar 3.1 Model Batu Palimanan Buatan ........................................... 11
Gambar 3.2 Kerangka Penelitian ........................................................... 16
Gambar 3.3 Benda Uji Mix Desain Awal ............................................... 18
Gambar 3.4 Benda Uji Mix Ddsain Akhir ............................................... 19
Gambar 3.5 Pengujian Kuat Tekan ......................................................... 21
Gambar 4.1 Grafik Hubungan Kuat Tekan Rata-rata dan Rasio Semen
dengan Serbuk Batu Palimanan pada Batu Palimanan
Buatan ............................................................................... 27
Gambar 4.2 Grafik Hubungan Penyerapan Rata-rata dan Rasio Semen
dengan Serbuk Batu Palimanan pada Batu Palimanan
Buatan ............................................................................... 29
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1 Kandungan Kimia Batu Palimanan .................................... 3
Tabel 2.2 Komposisi Kimia Semen Portland ...................................... 4
Tabel 2.3 Mix Desain Awal .............................................................. 9
Tabel 3.1 Trial Mix ............................................................................. 16
Tabel 3.2 Campuran / Mix Desain Akhir ............................................ 18
Tabel 3.3 Model Rancangan Batu Palimanan Alami ............................ 20
Tabel 3.4 Model Rancangan Batu Palimanan Buatan ......................... 20
Tabel 4.1 Hasil Mix Desain Awal ....................................................... 23
Tabel 4.2 Hasil Mix Desain Akhir ....................................................... 25
Tabel 4.3 Hasil Uji Kuat Tekan ........................................................... 26
Tabel 4.4 Hasil Uji Penyerapan Air .................................................... 28
DAFTAR NOTASI
σ = Kuat tekan yang diperoleh dari benda uji (MPa)
P = Beban maksimum yang diberikan (N)
A = Luas tekan bidang benda uji (mm2)
iv
1
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Batu palimanan merupakan salah satu jenis batu alam jika dipasangkan di
dinding rumah akan terlihat lebih indah dan artistik. Pemilihan batu paras
palimanan disebabkan karena warnanya yang cerah dimana menimbulkan kesan
mewah dan bersih.
Batu palimanan juga memiliki beberapa kelemahan seperti ukuran yang
kurang seragam dan daya rekat dengan semen yang relatif rendah, sehingga sering
terlepas bila dipasang pada tempat-tempat terbuka. Selain itu pemotongan batu
palimanan akan mengakibatkan kebisingan dan debu bagi lingkungan
disekitarnya. (Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi, 2009). Pengambilan
batu palimanan saat ini begitu pesat karena permintaan pasar begitu besar,
sehingga dikhawatirkan akan merusak lingkungan. Berbagai bencana alam di
Indonesia seperti banjir bandang dan tanah longsor merupakan bencana yang
diakibatkan oleh kondisi tanah yang labil akibat batuan bagian bawahnya
dieksploitasi.
Limbah serbuk hasil pemotongan batu palimanan sesungguhnya dapat
dimanfaatkan kembali untuk membuat batu palimanan buatan. Pembuatan batu
palimanan buatan ini sebagai salah satu upaya untuk mengurangi eksploitasi batu
alam secara membabi buta sehingga kelestarian alam tetap terjaga. Batu
palimanan buatan dapat dibuat dengan bahan-bahan seperti pasir, semen, batu
kapur, serbuk batu palimanan, dan tanah liat. Batu palimanan buatan diharapkan
mempunyai beberapa kelebihan dibandingkan dengan batu palimanan alami
antara lain ukuran yang lebih seragam, daya lekat terhadap semen lebih baik dan
dapat dibentuk sesuai kebutuhan. Selain itu batu palimanan buatan dapat dicetak
menggunakan cetak tekan tanpa energi listrik sebgaimana yang sudah diaplikasi di
perajin Industri Kecil dan Menengah (IKM) seperti bata, paving dan genteng.
2
1.2 Rumusan Masalah
Berdasarkan uraian di atas adapun permasalahan yang akan dibahas dalam
peneltian ini adalah:
Bagaimanakah komposisi campuran untuk membuat batu palimanan buatan yang
memanfaatkan limbah serbuk batu palimanan, pasir, dan semen sehingga memiliki
sifat-sifat warna, kuat tekan, dan penyerapan air yang menyerupai batu palimanan
alami?
1.3 Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah membuat batu
palimanan buatan yang dibuat menggunakan limbah serbuk batu palimanan yang
memiliki warna, kuat tekan, dan penyerapan air yang menyerupai batu palimanan
alami.
1.4 Manfaat Penelitian
Adapun manfaat dari penelitian ini adalah:
1. Pengembangan dan pemanfaatan IPTEK dalam Rekayasa Teknologi
Produksi Bahan.
2. Mendapatkan alternatif pengganti batu paras palimanan alami.
1.5 Batasan Masalah
Adapun batasan-batasan masalah yang digunakan dalam penelitian ini
adalah:
1. Batu palimanan alami yang akan diuji adalah batu palimanan yang
permukaannya halus.
2. Uji kuat tekan batu palimanan buatan dilakukan dengan beban tegak lurus
bidang kontak lapis badan dan permukaan.
3. Batu palimanan buatan diuji pada umur 28 hari..
4. Semen yang digunakan dalam penelitian ini adalah semen Portland tipe I
dan semen putih produksi PT.Semen Gresik.
5. Analisa ekonomis tidak dibahas dalam penelitian ini.
3
BAB II
KAJIAN PUSTAKA
2.1. Batu Palimanan
Batu Palimanan disebut juga dengan tufa vulcanik, merupakan jenis batuan
hasil aktivitas vulkanik yang berbutir halus sampai lanau, berwarna abu
kecoklatan dengan kenampakan struktur batuan sedimen yang telah mengalami
pemadatan (kompaksi) dan keras, namun pada bagian-bagian tertentu bersifat
lunak. Batu paras ini termasuk jenis batuan lempung vulkanik atau lebih khusus
lagi termasuk dalam jenis pyroclastik rock yang kandungan mineralnya
didominasi oleh mineral glass (non-kristalin). Unsur yang mendominasi mineral
glass ini adalah senyawa SiO2 (Thorton, 1979).
Pada penelitian sebelumnya (Hendrawan, 2005), unsur-unsur utama yang
diteliti pada batu paras palimanan adalah SiO2, Al2O3, CaO, dan Fe2O3.
Pemeriksaan yang dilakukan di Laboratorium Analitik dengan menggunakan AAS
(Atomic Absorbtion Spectrometry) mendapatkan hasil sebagai berikut:
Tabel 2.1 Kandungan kimia batu palimanan
Nama Sampel Kandungan
SiO2 (%)
Kandungan
Al2O3 (%)
Kandungan
CaO (%)
Kandungan
Fe2O3 (%)
Batu Paras
Palimanan 83,87 0.50 10,65 0,17
Sumber : (Hendrawan, 2005)
Batu paras palimanan alami memiliki kuat tekan 0,5104 Mpa dan resapan air
18,443%.
2.2. Pasir
Pasir (sand) adalah partikel batuan yang berukuran 0,25 mm sampai
dengan 5 mm, berkisar dari kasar (1 mm sampai 5 mm) dan halus (<1 mm). Pasir
terdiri dari butir-butir yang tajam dan keras. Butir-butir pasir harus bersifat kekal
artinya tidak pecah atau hancur oleh pengaruh-pengaruh cuaca, seperti terik
matahari dan hujan. Secara visual, pasir dapat ditentukan melalui teksturnya, dan
4
dengan berdasarkan penampilan tekstur ini pula pasir lebih mudah untuk
diklasifikasikan. Pasir tidak boleh mengandung lumpur lebih dari 5% (ditentukan
terhadap berat kering). Yang dimaksud dengan lumpur adalah bagian-bagian yang
dapat melalui ayakan 0,063 mm. Apabila kadar lumpur melampaui 5%, maka
pasir harus dicuci.
Pasir terdiri dari butir-butir yang beraneka ragam besarnya dan apabila
diayak dengan susunan ayakan yang ditentukan, harus memenuhi syarat-syarat
berikut:
- Sisa diatas ayakan 4 mm, minimum 2 % berat-maximum 15% berat.
- Sisa diatas ayakan 1 mm, minimum 10 % berat.
- Sisa diatas ayakan 0,25 mm, harus berkisar antara 80 % hingga 95 %
berat.
2.3. Semen
Semen adalah bahan yang memiliki sifat adhesif dan kohesif yang bila
dicampur dengan air akan berfungsi sebagai bahan pengikat yang akan mengeras
bila bereaksi dengan air dan menghasilkan produk yang tahan air. Salah satu
semen hidrolis yang sering digunakan pada konstruksi beton adalah semen
Portland (PC). Semen Portland dibuat dari semen hidrolis yang dihasilkan dengan
menghaluskan klinker yang terutama terdiri dari silikat-silikat kalsium yang
bersifat hidrolis ditambah dengan bahan yang mengatur waktu ikat (umumnya
gips dan batu kapur) (Sagel, 1993). Bahan utama dari semen Portland adalah batu
kapur yang mengandung komponen CaO (kapur, lime), lempung yang
mengandung komponen SiO2 (silica), Al2O3 (oksida alumina), Fe2O3 (oksida
besi), dan biasanya digunakan gips sebagai bahan tambahan (Subakti, 1994).
Klasifikasi semen Portland menurut SII-0013-1981 dibagi menjadi 5 tipe
semen yaitu:
1. Tipe I adalah semen Portland yang digunakan untuk pekerjaan teknik sipil
pada umumnya dan tidak diperlukan persyaratan-persyaratan khusus
seperti diisyaratkan pada jenis semen yang lain.
2. Tipe II adalah semen Portland yang dalam penggunaannya mempunyai
ketahanan terhadap sulfat dan panas hidrasi yang sedang.
5
3. Tipe III adalah semen Portland yang dalam penggunaannya mempunyai
kekuatan awal tinggi setelah pengikatan terjadi.
4. Tipe IV adalah semen Portland yang dalam penggunaannya menimbulkan
panas hidrasi rendah.
5. Tipe V adalah semen Portland yang dalam penggunaannya memerlukan
ketahanan tinggi terhadap sulfat.
2.3.1 Susunan kimia semen Portland
Komposisi senyawa kimia semen tergantung dari jenis semen dan
komposisi kimia bahan baku yang digunakan. Adapun komposisi umum oksida-
oksida dan senyawa utama semen Portland adalah sebagai berikut:
Tabel 2.2 Komposisi semen Portland
Oksida Kandungan
CaO 60-66%
SiO2 19-25%
Al2O3 3-8%
Fe2O3 1-5%
Sumber: (Subakti, 1994)
2.3.2 Reaksi pada Proses Pembuatan Semen Portland
Menurut Subakti (1994) reaksi-reaksi yang terjadi waktu proses
pembuatan semen adalah:
1. Bahan dasar
Batu kapur : CaO + CO2
(Kapur) (Karbondioksida)
Lempung : SiO2 + Al2O3 + Fe2O3 + H2O
(Silika) (Alumina) (Oksida Besi) (Air)
2. Reaksi kimia
3CaO + SiO2 3 CaO. SiO2
(Trikalsium Silikat C3S)
2CaO + SiO2 2 CaO. SiO2
(Dikalsium Silikat C2S)
6
3CaO + Al2O3 3 CaO. Al2O3
(Trikalsium Aluminat C3A)
4CaO + Al2O3 + Fe2O3 4 CaO. Al2O3. Fe2O3
(Tetrakalsium Aluminoferit C4AF)
Trikalsium silikat (C3S), dikalsium silikat (C2S), trikalsium aluminat
(C3A), dan tetrakalsium aluminoferit (C4AF) merupakan komponen karakteristik
dari semen Portland. Adapun sifat-sifat dari masing-masing senyawa kimia utama
semen Portland tersebut diatas sebagai berikut:
1. Trikalsium silikat (C3S)
Senyawa ini mengeras dalam beberapa jam, dengan pelepasan panas.
Kuantitas yang terbentuk dalam ikatan menentukan pengaruhnya terhadap
kekuatan beton pada awal umurnya, terutama dalam 14 hari pertama.
2. Dikalsium silikat (C2S)
Formasi senyawa ini berlangsung perlahan-lahan dengan pelepasan panas
yang lembut. Senyawa ini berpengaruh terhadap proses pengikatan
kekuatan yang terjadi 14 hari sampai 28 hari dan seterusnya. Semen yang
mempunyai proporsi dikalsium silikat banyak mempunyai ketahanan
agresi kimia yang relatif tinggi dan penyusutan kering yang relatif rendah
sehingga merupakan semen Portland yang paling awet.
3. Trikalsium aluminat (C3A)
Senyawa ini mengalami hidrasi yang sangat cepat disertai pelepasan
sejumlah besar panas, menyebabkan pengerasan awal, tetapi kurang
kontribusi pada kekuatan batas ketahanannya terhadap agresi kimiawi
paling menonjol mengalami disintegrasi oleh sulfat air tanah dan
tendensinya sangat besar untuk retak-retak oleh perubahan volume.
4. Tetrakalsium aluminoferit (C4AF)
Adanya senyawa aluminoferit kurang penting karena tidak tampak
pengaruhnya terhadap kekuatan dan kekuatan sifat-sifat semen keras
lainnya (Murdock, 1986, IV - 65).
7
2.3.3. Semen Portland Putih
Semen Portland putih adalah semen Portland di mana bahan-bahan
dasarnya mengandung senyawa besi yang rendah. Kadar Fe2O3 pada semen ini
dibatasi maksimum 0,5 %, sebab senyawa besi menimbulkan warna tua pada
semen. Proses pembuatan semen ini memerlukan ketelitian yang tinggi dan bahan
dasarnya mahal, sehingga harga semen putih di pasaran lebih mahal daripada
semen biasa (Samekto, 2001). Semen Portland putih menurut PUBI (1986) dapat
digunakan untuk semua tujuan di dalam pembuatan adukan semen serta beton
yang tidak memerlukan persyaratan khusus, kecuali warnanya yang putih. Semen
Portland putih harus memenuhi syarat kimia dan fisika sebagai berikut:
Syarat kimia:
Kadar MgO : maks 5,0 %
Kadar Fe2O3 : maks 0,5 %
Kadar SO3
Bila C3A < 8,0 % : maks 3,0 %
Bila C3A > 8,0 % : maks 3,5 %
Hilang pijar : maks 3,0 %
Bagian tak larut : maks 1,5 %
Alkali sebagai Na2O : maks 0,6 %
Syarat Fisika:
Kehalusan
Sisa di atas ayakan 0,09 mm : maks 10 %
Dengan alat Blaine : maks 2800 cm2/g
Waktu pengikatan
Waktu pengikatan dapat diuji dengan alat Vicat dan atau dengan alat
Gillmore.
Dengan alat Vicat:
Awal : maks 45 menit
Akhir : maks 8 jam
Dengan alat Gillmore:
Awal : min 60 menit
Akhir : maks 10 jam
8
2.4. Air
Air merupakan salah satu bahan yang penting dalam proses pembuatan
batu paras palimanan buatan, sebab air yang bercampur dengan semen akan
bereaksi dengan semen dan membentuk pasta yang bersifat mengikat. Di dalam
proses pembuatan batu paras palimanan buatan, air mempunyai dua fungsi, yang
pertama untuk memungkinkan reaksi kimia yang menyebabkan pengikatan dan
berlangsungnya pengerasan, dan kedua sebagai pelicin agar memudahkan
pencetakan. Agar reaksi kimia antara air dan semen berlangsung dengan
memuaskan, dibutuhkan air sebanyak kira-kira 20 % dari berat semen (Subakti,
1994). Pada akhirnya seluruh sisa dari proses hidrasi akan menguap seiring
dengan proses pengerasan serta pengeringan.
Air yang digunakan dalam pembuatan batu palimanan harus bersih, tidak
boleh mengandung minyak, asam alkali, garam-garam, zat organik, atau bahan-
bahan lain yang dapat merusak batu paras palimanan buatan. Air tawar yang
umumnya dapat diminum, baik air yang telah diolah di perusahaan air minum
maupun tanpa diolah baik dipakai untuk pembuatan batu palimanan buatan.
2.5. Kuat Tekan
Kuat tekan adalah besarnya beban per satuan luas, yang menyebabkan
benda uji hancur bila dibebani dengan gaya tekan yang dihasilkan oleh mesin
tekan. Pengujian kuat tekan dimodelkan seperti Gambar 2.3.
Gambar 2.1 Pengujian kuat tekan
Pelat
Baja
P
Benda uji kubus
9
Kuat tekan dapat dihitung dengan rumus:
A
P ………………………………………………………………....(2.1)
dimana:
σ = Kuat tekan (KN/cm2)
P = Beban maksimal yang diberikan (KN)
A = Luas bidang tekan benda uji (cm2)
2.6. Penyerapan Air
Penyerapan air adalah ukuran banyaknya air yang dapat memenuhi volume
suatu bahan. Penyerapan air ini ditentukan sebagai perbedaan antara berat dari
bahan dalam keadaan jenuh air dengan beratnya dalam keadaan absolut kering.
Resapan air dapat dihitung dengan rumus :
Penyerapan = %100)(
xA
AB ...........................................................(2.2)
Dimana :
A = berat benda uji setelah diopen pada suhu 1000C – 110
0C selama 24
jam
B = berat benda uji setelah dilakukan perendaman selama 24 jam.
2.7 Penelitian Sebelumnya
2.7.1 Penelitian Hendrawan (2005)
Hendrawan (2005) melakukan penelitian untuk membuat batu paras
palimanan buatan dengan bahan batu kapur. Pada mix desain awal (penetapan
warna) dibuat 10 benda uji dengan mencampur kapur, semen putih, dan pewarna
dengan perbandingan berat kapur dan pewarna adalah 1000 : 1, 1000 : 2, 1000 : 3,
1000 : 4, 1000 : 5, 1000 : 6, 1000 : 7, 1000 : 8, 1000 : 9, 1000 : 10. Dari 10 buah
sampel tersebut dipilih 1 buah sampel yang mendekati warna batu palimanan yang
alami, dan perbandingan berat kapur dan pewarna dari sampel tersebut akan
digunakan untuk mix desain akhir. Untuk mix desain akhir, perbandingan berat
kapur dan pewarna yang telah diperoleh pada mix desain awal kemudian
dicampur dengan semen putih, dimana semen putih divariasikan dengan mengatur
persentasenya yaitu 5 %, 7,5 %, 10 %, 12,5 %, dan 15 %.
10
Hasil pada penelitian ini menunjukan bahwa batu palimanan buatan
dengan perbandingan kapur : pewarna 1000 : 2 dan persentase semen putih 15%
memiliki sifat-sifat yang menyerupai batu paras palimanan yang asli. Pada batu
palimanan buatan, kuat tekannya 0,5364 MPa dan resapan airnya 16,884%.
Sedangkan untuk batu palimanan alami kuat tekannya 0,5104 MPa dan resapan
airnya 18,443%.
Tabel 2.3 Hasil mix desain awal
No Kapur : pewarna Warna yang diperoleh
1 1000 : 1 Putih kekuningan
2 1000 : 2 Krem
3 1000 : 3 Kuning 1
4 1000 : 4 Kuning 2
5 1000 : 5 Kuning 3
6 1000 : 6 Kuning 4
7 1000 : 7 Kuning 5
8 1000 : 8 Kuning 6
9 1000 : 9 Kuning 7
10 1000 : 10 Kuning 8
Sumber : (Hendrawan,2005)
11
BAB III
METODE PENELITIAN
3.1 Pemodelan Benda Uji
Batu palimanan buatan dibuat sedemikian rupa terdiri atas lapisan badan
dan lapisan permukaan. Lapisan badan dibuat dengan tujuan untuk meningkatkan
kemampuan lekat dengan semen. Lapisan badan dibuat dari bahan air, pasir dan
semen portland tipe I, sedangkan lapisan permukaan merupakan batu palimanan
buatan dibuat dari bahan air, serbuk batu palimanan, semen putih dan semen
portland.
Gambar 3.1 Model Batu Palimanan Buatan
3.2 Pemilihan Bahan
Adapun jenis dan bahan yang akan digunakan dalam penelitian ini adalah
sebagai berikut:
1. Batu Palimanan Alami
Batu palimanan yang akan digunakan untuk penelitian ini adalah batu
palimanan yang berwarna krem yang dapat diperoleh dari penjual batu
paras palimanan di sepanjang jalan By Pass Ngurah Rai, Denpasar.
2. Pasir
Pasir yang digunakan dalam penelitian ini adalah pasir alam yang lolos
saringan 1mm yang berasal dari daerah Karangasem, Bali.
Lapisan Badan
Lapisan Permukaan
12
3. Semen
Semen yang akan digunakan adalah semen Portland Type I dan semen
putih produksi PT.Semen Gresik.
4. Air
Air yang digunakan dalam penelitian ini adalah air PDAM.
3.3 Pemeriksaan Bahan
Bahan yang akan diperiksa dalam penelitian ini adalah pasir Karangasem,
dimana pemeriksaan yang akan dilakukan meliputi:
1. Pemeriksaan kadar air
Adapun tujuan dari pemeriksaan kadar air adalah untuk mengetahui jumlah
air yang terkandung dalam pasir yang akan digunakan dalam pembuatan
badan batu palimanan buatan.
Bahan yang digunakan :
Pasir
Air
Alat-alat yang digunakan :
Timbangan dengan ketelitian 0,1% dari berat yang ditimbang
Tungku pengering (oven)
Cawan.
Cara kerja :
a) Pasir dalam keadaan lembab atau basah (bukan SSD) ditimbang
sebanyak 500 gram.
b) Keringkan pasir tersebut dalam oven dengan temperatur 105° C selama
1 x 24 jam sampai beratnya tetap.
c) Cawan dengan agregat pasir didalamnya, dikeluarkan dari oven dan
ditimbang beratnya.
d) Dari pemeriksaan diatas diperoleh persentase kandungan air pasir.
2. Pemeriksaan persentase kandungan lumpur dalam pasir Karangasem
Adapun tujuan dilakukannya pemeriksaan kandungan lumpur dalam pasir
adalah untuk mengetahui kandungan lumpur dalam pasir, dimana
13
kandungan lumpur yang lebih dari 5% akan menyebabkan mutu dari badan
batu palimanan buatan berkurang.
Bahan yang digunakan :
Pasir
Air
Alat-alat yang digunakan :
Tabung Kimia
Penggaris
Cara kerja :
a) Bersihkan tabung kimia yang akan digunakan.
b) Masukkan pasir dan air ke dalam tabung kimia, kemudian guncangkan
agar pasir bercampur dengan air.
c) Tunggu 124 jam agar terjadi endapan pasir dan lumpur.
d) Melalui endapan dalam tabung tersebut dapat dihitung tinggi dari
endapan (pasir+lumpur) dan tinggi endapan pasir. Maka dari hasil
perhitungan tinggi pasir dan tinggi keduanya (pasir+lumpur) tersebut
dapat dihitung persentase kandungan lumpur dalam pasir.
3. Pemeriksaan berat jenis pasir Karangasem
Adapun tujuan dilakukannya pemeriksaan berat jenis pasir adalah untuk
mengetahui berat jenis jenuh kering permukaan (SSD) dari agregat pasir.
Bahan yang digunakan :
Pasir Kering Oven
Air
Alat-alat yang digunakan :
Timbangan dengan ketelitian 0,1%
Piknometer dengan kapasitas 500 ml
Oven dengan suhu sekitar 105oC
Gelas ukur
Cawan
Cara Kerja :
a. Timbang pasir yang sudah SSD sebanyak 500 gr.
14
b. Ambil piknometer lalu isi dengan air sebanyak 500 cc lalu timbang
beratnya.
c. Buang sebagian air pada piknometer, lalu masukkan pasir pasir SSD ke
dalam piknometer.
d. Tutup mulut piknometer dengan telapak tangan, kemudian piknometer
dibolak-balik agar udara yang terperangkap diantara butiran pasir dapat
keluar, sehingga permukaan air turun, tambahkan air lagi sampai
permukaannya mencapai tanda batas 500 cc, kemudian timbang berat
piknometer yang berisi pasir dan air tersebut.
4. Analisa gradasi (Sieve Analysis)
Adapun tujuan dilakukannya pemeriksaan gradasi pasir adalah untuk
mengetahui dan menetapkan gradasi pasir dan modulus kehalusannya.
Bahan yang digunakan :
Pasir kering oven
Alat-alat yang digunakan :
Timbangan dengan ketelitian dibawah 0,1% dari berat benda yang
ditimbang
Satu set ayakan ASTM E-11, USA Standart Testing Sieve dengan
diameter lubang, 4,75 mm, 2,36 mm, 1,18 mm, 0,60 mm, 0,30 mm,
0,15 mm dan Pan
Mesin penggetar ayakan
Tempat menampung pasir dan sikat untuk membersihkan ayakan
Cara Kerja :
1. Satu set ayakan disusun secara berurutan dengan diameter lubang
terbesar berada paling atas kemudian ayakan dengan diameter lubang
yang lebih kecil dibawahnya.
2. Timbang 1000 gr pasir kering (setelah di oven) lalu masukan ke ayakan
teratas (diameter 4,75 mm) dan ayakan tersebut ditutup.
3. Susunan ayakan diletakkan di atas mesin pengayak. Pengayakan
dilakukan selama ± 5 menit.
15
4. Pasir yang tertinggal di dalam masing-masing ayakan dipindahkan ke
tempat/bejana lain/di atas kertas. Agar tidak ada pasir yang tertinggal di
dalam ayakan, maka ayakan harus dibersihkan dengan sikat lembut.
5. Timbang masing-masing pasir tersebut. Penimbangan sebaiknya
dilakukan secara kumulatif, yaitu dari butir pasir yang kasar dahulu,
kemudian ditambahkan dengan butir pasir yang lebih halus sampai
semua pasir tertimbang. Catat berat pasir setiap kali penimbangan. Pada
langkah ini harus dilakukan dengan hati-hati agar tidak ada butir pasir
yang hilang.
Modulus kehalusan pasir = jumlah % tertinggal kumulatif dari butir-
butir agregat yang tertinggal di atas suatu set ayakan dan kemudian
dibagi seratus.
16
3.4 Kerangka Penelitian
Pembuatan Benda Uji
Mix desain awal untuk mencari komposisi warna batu palimanan buatan.
Mix desain akhir dengan bahan serbuk batu palimanan, pasir, semen Portland,
semen putih dan air.
Batu paras palimanan asli sebagai pembanding.
Mulai
Persiapan Alat dan Material
Pemeriksaan Material / Bahan
Pencetakan Benda Uji
Pembukaan benda uji pada umur 1 hari
Perawatan benda uji sampai umur 28 hari
Pengujian kuat tekan dan resapan air
Analisis hasil pengujian / pembandingan
Kesimpulan dan saran
Selesai
17
3.5 Rancangan Campuran
3.5.1 Uji Pendahuluan
Uji pendahuluan dilakukan untuk menetapkan perbandingan campuran
serbuk batu palimanan dengan semen Portland tipe I untuk mendapatkan warna
lapisan permukaan batu palimanan buatan yang mendekati warna batu palimanan
alami. Mix desain awal dilakukan dengan langkah-langkah sebagai berikut:
1. Menyiapkan bahan-bahan yang diperlukan yaitu serbuk batu paras
palimanan yang lolos saringan 0,5 mm, semen Portland putih yang
berfungsi sebagai pengikat, dan semen Portland tipe I yang berfungsi
sebagai pewarna untuk mendekati warna batu paras palimanan yang asli.
2. Membuat 5 buah sampel dengan ukuran 2 cm x 12 cm, tebal 1 cm.
Tabel 3.1 Trial Mix
Dari 5 buah sampel yang dibuat akan dipilih satu sampel yang memiliki warna
mendekati warna batu palimanan alami, sehingga dari 5 perbandingan akan
digunakan 1 perbandingan serbuk batu palimanan dan semen Portland tipe I yang
menghasilkan warna yang mendekati warna batu paras palimanan. Hasil dari
perbandingan pewarna (semen Portland) yang telah ditetapkan pada mix desain
awal kemudian digunakan sebagai campuran pada lapisan permukaan mix desain
akhir.
No Nama campuran
Perbandingan berat campuran (%)
Serbuk batu
palimanan Semen portland Semen putih
1 Campuran 1 99 1
25 %
dari berat
total tiap
campuran
2 Campuran 2 98 2
3 Campuran 3 97 3
4 Campuran 4 96 4
5 Campuran 5 95 5
18
12 cm
2 cm
1 cm
Gambar 3.3 Benda uji mix desain awal
3.5.2 Mix desain akhir
Tujuan dilakukan mix desain akhir adalah untuk menetapkan
perbandingan campuran serbuk batu palimanan dengan semen untuk mendapatkan
kuat tekan dan penyerapan air batu paras palimanan buatan yang mendekati batu
paras palimanan asli. Mix desain akhir dilakukan dengan langkah-langkah sebagai
berikut:
1. Menyiapkan bahan-bahan yang diperlukan yaitu serbuk batu paras
palimanan, pasir, air, dan semen putih.
2. Membuat 5 buah campuran dimana untuk lapisan permukaan ditambahkan
semen Portland sebagai pewarna sesuai dengan penetapan perbandingan
pada mix desain awal.
Tabel 3.2 Campuran mix desain akhir
No Nama
campuran
Perbandingan berat
Lapisan permukaan Lapisan badan
Semen
putih
Serbuk
palimanan
Semen
portland
Semen
portland Pasir
1 Campuran I 1 4 Sesuai
hasil mix
desain
awal
1 4
2 Campuran II 1 5 1 5
3 Campuran III 1 6 1 6
4 Campuran IV 1 7 1 7
5 Campuran V 1 8 1 8
19
3. Pencetakan batu palimanan buatan dilakukan dengan cara mencetak
lapisan badan terlebih dahulu dalam cetakan benda uji dan ditunggu
hingga kondisi campuran badan menjadi semi plastis, kemudian dicetak
lapisan permukaan di atasnya.
Dari 5 campuran yang telah dibuat akan dipilih campuran yang memiliki
kekuatan yang mendekati batu palimanan yang sesungguhnya, sehingga dari 5
perbandingan akan digunakan 1 perbandingan berat pasir, semen Portland, serbuk
batu paras palimanan dan semen putih yang mendekati kekuatan batu palimanan
yang sesungguhnya. Tebal lapisan permukaan yang terbuat dari campuran serbuk
batu paras palimanan dan semen putih adalah 0,5 cm.
3.6 Rancangan Benda Uji
Setiap pengujian benda uji akan dibuatkan 3 buah benda uji dalam bentuk
kubus 6 cm x 6 cm x 6 cm untuk pengujian kuat tekan dan 4 cm x 4 cm x 4 cm
untuk pengujian resapan air yang terdiri dari badan batu paras palimanan buatan
dan lapisan permukaan batu paras palimanan buatan setebal 0,5 cm.
Benda uji kuat tekan Benda uji penyerapan air
Gambar 3.4 Benda uji mix desain akhir
Jumlah benda uji masing-masing perlakuan adalah tiga buah sehingga
secara keseluruhan jumlah benda uji yang berbentuk kubus berukuran 6 cm x 6
cm x 6 cm adalah 15 buah dan 4 cm x 4 cm x 4 cm adalah 15 buah. Pembukaan
cetakan benda uji dilakukan setelah berumur 1 hari.
Lapisan Permukaan
Lapisan Badan
Lapisan Permukaan
Lapisan Badan
20
Tabel 3.3 Model rancangan benda uji batu palimanan alami
Benda uji Kode benda uji
Kuat tekan (X) Penyerapan air (Y)
1 X 1 Y 1
2 X 2 Y 2
3 X 3 Y 3
Ukuran benda uji 6 cm x 6 cm x 6 cm 4 cm x 4 cm x 4 cm
Tabel 3.4 Model rancangan benda uji batu palimanan buatan
Benda uji Perbandingan
semen dan serbuk
batu Palimanan
Kode benda uji
Kuat tekan (X) Penyerapan air (Y)
1
X 1.1 Y 1.1
2 X 1.2 Y 1.2
3 X 1.3 Y 1.3
1
1 : 4
X 2.1 Y 2.1
2 X 2.2 Y 2.2
3 X 2.3 Y 2.3
1
1 : 5
X 3.1 Y 3.1
2 X 3.2 Y 3.2
3 X 3.3 Y 3.3
1
1 : 6
X 4.1 Y 4.1
2 X 4.2 Y 4.2
3 X 4.3 Y 4.3
1
1 : 7
X 5.1 Y 5.1
2 X 5.2 Y 5.2
3 X 5.3 Y 5.3
Ukuran benda uji 6 cm x 6 cm x 6 cm 4 cm x 4 cm x 4 cm
21
3.7 Pengujian
3.7.1 Pengujian kuat tekan
Kuat tekan adalah besarnya beban per satuan luas. Uji kuat tekan
menyebabkan benda uji hancur bila dibebani dengan gaya tekan tertentu yang
dihasilkan oleh mesin tekan. Tujuan dari pengujian kuat tekan adalah untuk
mendapatkan besarnya kekuatan batu palimanan asli maupun batu paras
palimanan buatan dalam menerima gaya tekan.
Pengujian kuat tekan batu palimanan dilakukan dengan menggunakan
benda uji kubus dengan ukuran 6 cm x 6 cm x 6 cm. Pengujian ini dilakukan
dengan menggunakan mesin desak dengan kapasitas 150 KN. Pengujian kuat
tekan batu palimanan buatan dilakukan pada benda uji yang menghadap ke atas
dimana lapisan permukaan benda uji batu paras palimanan berada di sebelah atas
dan lapisan badan di sebelah bawah.
Gambar 3.5 Pengujian kuat tekan
Kuat tekan dapat dihitung berdasarkan persamaan 2.1 yang ditulis kembali
sebagai berikut:
σ =
Lapisan
permukaan
Lapisan
badan
Pelat Baja P
Benda uji kubus
22
3.7.2 Pengujian penyerapan air
1. Tujuan
Tujuan dilakukannya pengujian penyerapan air adalah untuk mengetahui
besarnya tingkat penyerapan air oleh batu palimanan asli dan batu paras
palimanan buatan.
2. Benda uji
Benda uji berbentuk kubus dengan ukuran 4 cm x 4 cm 4 cm
3. Peralatan
Timbangan
Alat pengering / oven
4. Cara kerja
a. Benda uji dimasukkan ke dalam oven dengan temperatur 1000 C –
1100 C selama 24 jam, lalu dikeluarkan dan ditimbang (A)
b. Benda uji tersebut kemudian didinginkan dan direndam air selama 24
jam, setelah itu airnya dikeluarkan dan benda ujinya diangin-
anginkan.
c. Benda uji kemudian ditimbang (B).
5. Rumus perhitungan
Penyerapan =
23
BAB IV
HASIL DAN PEMBAHASAN
4.1 Pemeriksaan Bahan
Material yang digunakan sebagai agregat dalam pembuatan lapisan badan
batu palimanan buatan ini adalah pasir Karangasem dan semen Portland tipe I.
Dari pemeriksaan pasir diperoleh kadar air dalam pasir adalah 1,378%,
kandungan lumpur 3,448%, dimana hal ini menunjukkan bahwa pasir yang
digunakan telah memenuhi syarat kandungan lumpur yaitu dibawah 5%. Berat
jenis SSD dari pasir diperoleh 2,664, dan modulus kehalusan pasir diperoleh
2,367, dimana menurut ASTM C33-86 modulus kehalusan agregat berkisar antara
2,3 – 3,1.
4.2 Uji Pendahuluan
4.2.1 Mix Desain Awal
Mix desain awal dilakukan untuk mendapatkan perbandingan serbuk batu
palimanan dan semen Portland tipe I agar menghasilkan warna lapisan permukaan
yang mendekati warna batu palimanan alami. Untuk itu dilakukan percobaan
dengan membuat 5 buah sampel ukuran 2 cm x 8 cm tebal 1 cm dengan bahan
campuran serbuk batu palimanan dan semen Portland tipe I, dengan perbandingan
antara serbuk batu palimanan dan semen Portland tipe I adalah 99 : 1, 98 : 2, 97 :
3, 96 : 4, 95 : 5. Seluruh campuran ditambahkan semen putih sebesar 25% dari
berat total campuran. Sampel ditaruh di tempat yang terlindung dari matahari dan
air selama 3 hari, lalu dilihat warnanya. Hasil yang diperoleh ditampilkan pada
Tabel 4.1.
24
Tabel 4.1 Hasil mix desain awal
No Perbandingan serbuk batu
palimanan : Semen Portland
tipe I (%)
Warna
Warna batu
palimanan
alami
1 99 : 1 Putih kekuningan
Krem
2 98 : 2 Krem muda
3 97 : 3 Krem
4 96 : 4 Krem tua
5 95 : 5 Coklat muda
Dari hasil mix desain awal diperoleh bahwa penambahan semen Portland
tipe I menyebabkan terjadinya gradasi warna yang semakin gelap pada sampel,
mulai dari putih kekuningan, krem muda, dan pada akhirnya warna sampel terus
bertambah gelap menjadi cokelat tua. Warna yang diinginkan pada mix desain
awal adalah warna yang mendekati warna batu palimanan yaitu warna krem.
Perbandingan serbuk batu palimanan dan semen Portland tipe I yang
menghasilkan warna krem dan mendekati warna batu palimanan alami adalah
97 : 3, sehingga perbandingan tersebut digunakan pada mix desain akhir.
4.2.2 Mix Desain Akhir
Pada mix desain akhir, dibuat 5 buah campuran dengan perbandingan
serbuk batu palimanan dan semen putih pada lapisan permukaan dan
ditambahkan semen Portland sebagai pewarna yang telah ditetapkan pada mix
desain awal yaitu dengan perbandingan campuran mix desain akhir dan semen
Portland sebesar 97 : 3. Campuran lapisan permukaan dan lapisan badan batu
palimanan buatan menggunakan faktor air semen 1.
25
Tabel 4.2 Mix desain akhir
Berat semen Portland pada lapisan permukaan di dapat dari hasil perbandingan
mix desain awal yaitu 97 : 3 yang meliputi campuran semen putih (A) + Serbuk
paras palimanan (B) dengan Semen Portland (C).
………………………………………………(4.1)
Dimana :
(A) : Semen putih
(B) : Serbuk batu palimanan
(C) : Semen portland
4.3 Hasil Pengujian
Benda uji berukuran 6 cm x 6 cm x 6 cm yang meliputi batu palimanan
buatan dan batu palimanan alami diuji kuat tekan dan resapan airnya. Hasilnya
kemudian dibandingkan untuk ditarik suatu kesimpulan.
No Nama
campuran
Perbandingan berat
Lapisan permukaan Lapisan badan
Semen
putih
Serbuk batu
palimanan
Semen
portland
Semen
portland Pasir
(A) (B) (C)
1 Campuran I 1 4 0,155 1 4
2 Campuran II 1 5 0,186 1 5
3 Campuran III 1 6 0,216 1 6
4 Campuran IV 1 7 0,247 1 7
5 Campuran V 1 8 0,278 1 8
26
4.3.1 Kuat Tekan
Batu palimanan alami dan batu palimanan buatan dibuat dengan bentuk
kubus ukuran 6 cm x 6 cm x 6 cm. Uji tekan batu palimanan buatan dilakukan
setelah berumur 28 hari.
Hasil dari pengujian kuat tekan ditampilkan pada Tabel 4.3.
Tabel 4.3 Hasil uji kuat tekan
Perbandingan
semen dan
serbuk batu
Palimanan
Kode
benda
uji
Berat (gr)
Kuat
tekan
(MPa)
Rata-rata
kuat tekan
(MPa)
Batu
palimanan
alami
X 1 376 8.47
8.06 X 2 403 8.06
X 3 388 7.64
Batu
palimanan
buatan
1 : 4
X 1.1 430 14.44
15.28 X 1.2 424 16.67
X 1.3 436 14.72
1 : 5
X 2.1 430 11.39
12.64 X 2.2 439 12.64
X 2.3 428 13.89
1 : 6
X 3.1 430 9.58
8.84 X 3.2 422 8.61
X 3.3 428 8.33
1 : 7
X 4.1 411 8.33
7.64 X 4.2 416 7.36
X 4.3 411 7.22
1 : 8
X 5.1 410 7.50
7.41 X 5.2 398 7.78
X 5.3 415 6.94
Berdasarkan hasil pengujian kuat tekan diatas, selanjutnya dibuat grafik
hubungan antar kuat tekan rata-rata batu palimanan buatan dengan persentase
semen, seperti yang terlihat pada Gambar 4.1 berikut ini:
27
Gambar 4.1 Hubungan kuat tekan rata-rata dan rasio semen dengan serbuk
batu palimanan pada batu palimanan buatan
Dari Gambar 4.1 di atas dapat dilihat bahwa semakin besar perbandingan
antara semen dan serbuk batu palimanan menyebabkan kuat tekan rata-rata
menjadi semakin kecil. Semen memiliki sifat adhesif dan kohesif, yang bilamana
dicampur dengan air akan berfungsi sebagai bahan pengikat dan akan mengeras.
Berkurangnya jumlah semen diikuti oleh berkurangnya ikatan dan menyebabkan
penurunan kekuat tekan. Pada Gambar 4.1 juga ditampilkan kuat tekan batu
palimanan alami sebesar 8,06 MPa sebagai acuan. Pada Gambar 4.1 terlihat
bahwa campuran 1 : 4, 1 : 5, 1 : 6 memiliki kuat tekan lebih besar dibandingkan
dengan batu palimanan alami masing-masing sebesar 15,28 MPa, 12,64 MPa, dan
8,84 MPa. Dari Gambar 4.1 juga dapat dilihat bahwa campuran 1 : 6 adalah
campuran yang memiliki kuat tekan paling mendekati batu palimanan yang alami.
4.3.2 Penyerapan Air
Pengujian resapan air dilakukan pada batu palimanan alami dan batu
palimanan buatan dengan benda uji berbentuk kubus ukuran 4 cm x 4 cm x 4 cm.
Pengujian dilakukan setelah batu palimanan buatan berumur 28 hari. Hasil dari
pengujian resapan air dapat dilihat pada Tabel 4.4.
Kuat Tekan Batu
Palimanan alami
8,06 Mpa
28
Tabel 4.4 Hasil uji penyerapan air
Perbandingan
semen dan
serbuk batu
Palimanan
Kode
benda
uji
Berat
basah
Berat
kering
oven
Penyerapan
Rata-rata
resapan
air
(gr) (gr) (%) (%)
Batu
palimanan
alami
Y.1 122.4 106.7 14.714
14.97 Y.2 125.8 110.3 14.053
Y.3 125.1 107.7 16.156
Batu
palimanan
buatan
1 : 4
Y 1.1 141.9 121.2 17.079
17.08 Y 1.2 141.6 122.1 15.971
Y 1.3 143.6 121.5 18.189
1 : 5
Y 2.1 136.7 116.8 17.038
17.40 Y 2.2 136.5 117.6 16.071
Y 2.3 142.2 119.4 19.095
1 : 6
Y 3.1 141.4 118.7 19.124
18.27 Y 3.2 140 119.4 17.253
Y 3.3 142.6 120.4 18.439
1 : 7
Y 4.1 133.6 112.5 18.756
18.43 Y 4.2 134.3 113.9 17.910
Y 4.3 130.6 110.1 18.619
1 : 8
Y 5.1 128.8 108.4 18.819
18.86 Y 5.2 129.9 109.4 18.739
Y 5.3 129.5 108.8 19.026
Berdasarkan hasil pengujian resapan air di atas, maka dapat dibuat grafik
hubungan antara resapan air rata-rata batu paras palimanan buatan dengan
persentase penambahan semen putih, seperti yang terlihat pada Gambar 4.2.
29
Gambar 4.2 Hubungan Penyerapan air rata-rata dengan persentase
penambahan semen pada batu palimanan buatan
Dari Gambar 4.2 di atas dapat dilihat bahwa semakin besar perbandingan
semen dan serbuk batu palimanan menyebabkan resapan air rata-rata batu
palimanan buatan menjadi semakin besar. Jadi semakin kecil kandungan semen
menyebabkan ikatan antar agregat semakin menurun sehingga pori-pori di antara
butiran agregat akan semakin besar. Semakin besar pori akan menyebabkan
resapan air semakin meningkat. Pada Gambar 4.2 ditampilkan resapan air batu
paras palimanan asli sebesar 14,97% sebagai acuan. Pada Gambar 4.2 terlihat
bahwa campuran 1 : 4, 1 : 5, 1 : 6, 1 : 7, dan 1 : 8 memiliki resapan air yang lebih
besar dibandingkan dengan batu palimanan alami masing-masing sebesar 17,08%,
17,402%, 18,272%, 18,428%, dan 18,861%. Dari Gambar 4.2 juga dapat dilihat
bahwa campuran 1 : 4 adalah campuran yang memiliki resapan air yang paling
mendekati resapan air batu palimanan alami.
Berdasarkan resapan air dari 5 campuran batu palimanan buatan yang telah
dibuat, dapat dilihat bahwa semua campuran memiliki resapan air lebih besar
dibandingkan dengan batu paras palimanan asli. Untuk kuat tekan batu palimanan
buatan, campuran 1 : 6 adalah campuran yang memiliki kuat tekan paling
mendekati yaitu 8,84 MPa, sehingga campuran 1 : 6 dipilih untuk meminimalkan
penggunaan semen Portland.
Resapan air
Batu Palimanan
Alami 14,97%
30
BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan
Berdasarkan hasil penelitian yang telah dilakukan mengenai Pemanfaatan
limbah serbuk batu palimanan sebagai bahan dasar pembuatan batu palimanan
buatan dapat diambil beberapa kesimpulan antara lain:
1. Batu palimanan dapat direkayasa produksi menggunakan campuran bahan –
bahan serbuk batu palimanan, semen putih dan semen Portland tipe I. Batu
paras palimanan dibuat dalam bentuk 2 lapisan dengan perbandingan berat
semen putih dan serbuk batu palimanan 1 : 6 untuk lapisan permukaan dan
perbandingan semen Portland tipe I dan pasir Karangasem 1 : 6 untuk
lapisan badan. Pada lapisan permukaan ditambahkan semen Portland sebagai
pewarna dengan perbandingan campuran dan semen Portland sebesar 97 : 3
sesuai dengan hasil mix desain awal. Warna lapisan permukaan batu
palimanan hasil rekayasa tersebut dapat menyerupai warna dari batu
palimanan alami yaitu warna krem.
2. Kuat tekan batu palimanan hasil rekayasa menurut perbandingan 1 : 6 sebesar
8,84 MPa dapat sedikit lebih besar dari kuat tekan batu palimanan alami yaitu
8,06 MPa.
3. Persentase resapan air batu palimanan hasil rekayasa menurut perbandingan 1
: 6 sebesar 18,272%, lebih besar dibandingkan dengan batu palimanan yang
alami yaitu 14,974%. Sehingga batu palimanan buatan memiliki daya resap
air yang lebih baik dibandingkan dengan batu palimanan alami.
5.2 Saran
Adapun saran – saran yang dapat disampaikan pada penelitian ini adalah
sebagai berikut :
1. Perlunya dilakukan penelitian mengenai pengujian lekatan antara bagian
badan dan permukaan dari batu palimanan buatan.
31
2. Perlunya dilakukan penelitian mengenai durabilitas atau keawetan dari batu
palimanan buatan.
3. Lapisan badan batu palimanan buatan dapat dibuat lebih kasar sehingga
mendapatkan rekatan yang lebih baik.
32
DAFTAR PUSTAKA
Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi. 2009. Modul Badan Pengkajian dan
Penerapan Teknologi, Denpasar.
Fakultas Teknik Universitas Udayana. 2005. Buku Saku Pedoman KP dan TA
Tata Laksana dan Panduan Penulisan. Denpasar:Jurusan Teknik Sipil
Fakultas Teknik, Universitas Udayana.
Hendrawan, Hadi. 2005. Pemanfaatan Batu Kapur Sebagai Bahan Baku Batu
Paras Palimanan Buatan. Tugas Akhir Program S1, Program Studi
Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas Udayana.
Murdock,L.J., dkk. 1986. Bahan dan Praktek Beton, Edisi Keempat.
Jakarta:Erlangga.
Satriyani, Nengah. 2004. Pengaruh Campuran Spesi Terhadap Perilaku Dinding
Pasangan Bata Merah Dengan Pembebanan Aksial. Tugas Akhir
Program S1, Program Studi Teknik Sipil, Fakultas Teknik, Universitas
Udayana.
Sagel, T., dkk. 1993. Pedoman Pengerjaan Beton Berdasarkan SKSNI T-15-1991-
03 CUR Seri Beton 2. Jakarta:Erlangga.
Subakti, A., 1994. Teknologi Beton Dalam Praktek. Surabaya:Institut Teknologi
Sepuluh November.
Thornton, P.C., 1979. Pyroclastik Rock. Dallas:Pensylvania State University.
33
LAMPIRAN A
UJI AGREGAT PASIR
A. Pemeriksaan Kadar Air dalam Pasir
No. Uraian
1. Berat Pasir Semula (V1) 500 gr
2. Berat Pasir Setelah di Oven (V2) 493,2 gr
3. Persentase = %1002
21
V
VV 1,378 %
B. Pemeriksaan Prosentase Kandungan Lumpur dalam Agregat
No. Uraian Keterangan
1. Tinggi pasir + lumpur (H1) 5,8 cm
2. Tinggi pasir kering oven (H2) 5,6 cm
3. Persentase = %1001
21
H
HH 3,448 %
34
C. Pemeriksaan Berat Jenis Pasir
D. Analisa Gradasi Pasir
Nomor
Ayakan
(mm)
Bahan yang diayak (1000 gr)
Percob. I
Pasir
(gr)
Percob. II
Pasir
(gr)
Percob.
III Pasir
(gr)
Jumlah
sisa
ayakan
rata-rata
(%)
Jumlah yang
melalui ayakan
(%)
37.50
25.40
19.00
12.50
9.50 0 0 0 0 100
4.75 98 98 9,8 9,8 90,2
2.36 86 86 8,6 18,4 81,6
1.10 127 127 12,7 31,1 68,9
0.60 138 138 13,8 44,9 55,1
0.30 129 129 12,9 57,8 42,2
0.15 169 169 16,9 74,7 25,3
0.00 253 253 25,3
Jumlah 1000 1000 236,7
Modulus halus butir ( Fm ) = 236,7 / 100 =2,367
No. Nama pemeriksaan Keterangan
1. Berat contoh pasir SSD 500 gr
2. Berat contoh pasir kering oven (B) 493,2 gr
3. Berat piknometer + air (C) 673,5 gr
4. Berat piknometer + pasir SSD + air (D) 985,8 gr
6. Berat jenis SSD = DC 500
500 2,664
35
LAMPIRAN B
FOTO-FOTO HASIL MIX DESAIN AWAL
Warna 1. Perbandingan serbuk batu palimanan : Semen Portland tipe I
100 : 1 dan persentase semen putih 25% dari berat total campuran
Warna 2. Perbandingan serbuk batu palimanan : Semen Portland tipe I
100 : 2 dan persentase semen putih 25% dari berat total campuran
36
Warna 3. Perbandingan serbuk batu palimanan : Semen Portland tipe I
100 : 3 dan persentase semen putih 25% dari berat total campuran
Warna 4. Perbandingan serbuk batu palimanan : Semen Portland tipe I
100 : 4 dan persentase semen putih 25% dari berat total campuran
37
Warna 5. Perbandingan serbuk batu palimanan : Semen Portland tipe I
100 : 5 dan persentase semen putih 25% dari berat total campuran
38
LAMPIRAN C
FOTO - FOTO PELAKSANAAN
FOTO 1. Cetakan batu palimanan buatan
FOTO 2. Pencetakan batu palimanan buatan
39
FOTO 3. Batu palimanan buatan campuran 1
FOTO 4. Batu palimanan buatan campuran 2
40
FOTO 5. Batu palimanan buatan campuran 3
FOTO 6. Batu palimanan buatan campuran 4
41
FOTO 7. Batu palimanan buatan campuran 3
FOTO 8. Pengujian kuat tekan
42
FOTO 9. Perendaman batu palimanan buatan