laporan line balancing.docx

BAB I

PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang Masalah

Seiring dengan perkembangan dunia industri menyebabkan terjadinya persaingan

yang cukup ketat antar perusahaan. Kualitas merupakan faktor dasar konsumen terhadap

suatu produk. Kualitas juga merupakan faktor utama yang membawa keberhasilan suatu

perusahaan. Perencanaan produksi sangat memegang peranan penting dalam membuat

penjadwalan produksi terutama dalam pengaturan operasi atau penugasan kerja yang harus

dilakukan. Jika pengaturan dan perencanaan yang dilakukan kurang tepat maka akan dapat

mengakibatkan stasiun kerja dalam lintasan produksi mempunyai kecepatan produksi yang

berbeda. Hal ini mengakibatkan lintasan produksi menjadi tidak efisien karena terjadi

penumpukan material di antara stasiun kerja yang tidak berimbang kecepatan produksinya.

Permasalahan keseimbangan lintasan produksi paling banyak terjadi pada proses

perakitan dibandingkan pada proses pabrikasi. Pergerakan yang terus menerus kemungkinan

besar dicapai dengan operasi-operasi perakitan yang dibentuk secara manual katika beberapa

operasi dapat dibagi dengan durasi waktu yang pendek. Semakin besar fleksibilitas dalam

dalam mengkombinasikan beberapa tugas, maka semakin tinggi pula tingkat keseimbangan

tingkat keseimbangan yang dapat dicapai, hal ini akan membuat aliran yang muls dengan

membuat utilisasi tenaga kerja dan perakitan yang tinggi.

Adanya kombinasi penugasan kerja terhadap operator atau grup operator yang

menempati stasiun kerja tertentu juga merupakan awal masalah keseimbangan lintasan

produksi, sebab penugasan elemen kerja yang berbeda akan menimbulkan perbedaan dalam

jumlah waktu yang tidak produktif dan variasi jumlah pekerjaan yang dibutuhkan untuk

menghasilkan keluaran produksi tertentu dalam lintasan tersebut.

Masalah-masalah yang terjadi pada keseimbangan lintasan dalam suatu lintasan

produksi biasanya tampak adanya penumpukan material, waktu tunggu yang tinggi dan

operator yang menganggur karena beban kerja yang tidak teratur. Untuk memperbaiki kondisi

tersebuut dengan keseimbangan lintasan yaitu dengan menyeimbangkan stasiun kerja sesuai

dengan kecepatan produksi yang diinginkan.

Keseimbangan yang sempurna tercapai apabila ada persamaan keluaran (output) dari

setiap operasi dalam suatu runtutan lini. Bila keluaran yang dihasilkan tidak sama, maka

keluaran maksimum mungkin tercapai untuk lini operasi yang paling lambat. Operasi yang

Peracangan Teknik Industri 1 1

paling lambat menyebabkan ketidakseimbangan dalam lintasan produksi. Keseimbangan

pada stasiun kerja berfungsi sebagai sistem keluaran yang efisien. Hasil yang bisa diperoleh

dari lintasan yang seimbang akan membawa ke arah perhatian yang lebih serius terhdap

metode dan proses kerja. Keseimbangan lintasan juga memerlukan keterampilan operator

yang ditempatkan secara layak pada stasiun-stasiun kerja yang ada. Keuntungan

keseimbangan lintasan adalah pembagian tugas secara merata sehingga kemacetan bisa

dihindari.

1.2 Perumusan Masalah

Dari latar belakang masalah di atas maka, Perumusan masalah dalam penelitian ini

adalah ;

1. Bagaimana cara melakukan perbaikan kerja dengan memanfaatkan hasil

pengukuran waktu kerja?

2. Bagaimana cara menghitung waktu siklus ?

3. Bagaimana cara menghitung effisiensi dalam suatu stasiun kerja ?

1.3 Tujuan Penelitian

Tujuan dari penelitian ini adalah :

1. Mengidentifikasi Permasalahan yang timbul dalam stasiun kerja dengan

menggunakan teknik – teknik penyeimbangan lintasan.

2. Menggunakan teknik – teknik penyeimbangan lintasan pada stasiun kerja untuk

keperluan perbaikan stasiun kerja selanjutnya.

3. Menghitung Kecepatan lintasan untuk menentukan kecepatan lintasan produksi

yang diinginkan.

1.4 Pembatasan Masalah

Dari latar belakang dan perumusan masalah di atas maka, Pembatasan masalah dalam

penelitian ini adalah :

1. Data waktu yang diperoleh dan diteliti hanya pada waktu dalam proses pembuatan

lemari kayu jati.

2. Laporan praktikum ini hanya membahas mengenai Penyeimbangan lintasan

stasiun kerja.


1.5 Metode Penelitian

1.5.1 Studi Pustaka

Metode ini digunakan untuk mendapatkan landasan teori atau studi yang dipakai

sebagai dasar untuk pembahasan laporan pratikum penyeimbangan lintasan dan juga

sebagai dasar untuk membandingkan teori yang ada dengan kenyataan yang

dilaksanakan pada pengamatan tersebut. Bahan bacaan yang digunakan dalam studi

pustaka ini adalah catatan-catatan kuliah, buku-buku kuliah, dan tulisan yang ada

hubungannya dengan objek penelitian, khusunya yang berhubungan dengan bidang

penyeimbangan lintasan.

1.5.2 Studi Lapangan

Metode ini dijalankan dengan melakukan pengumpulan data yang diperoleh dari

pengamatan atau peninjauan langsung pada objek yang diamati agar dapat mengenal

objek secara langsung.

1.6 Sistematika Penulisan

Laporan ini terdiri dari 5 bab dan masing-masing bab terbagi dalam subbab-subbab

yang akan dirinci sebagai berikut :

BAB I : PENDAHULUAN

Pada bab ini berisikan tentang hal-hal yang bersifat umum dalam latar

belakang masalah, maksud dan tujuan, perumusan masalah, pembatasan

masalah dan metode penelitian serta sistematika penulisan.

BAB II : LANDASAN TEORI

Pada bab ini berisikan kerangka teoritik yang relevan dan berfungsi sebagai

instrumen pendukung penelitian dan kajian yang merupakan mata rantai yang

menjembatani pengetahuan teoritik dan permasalahan/kondisi faktual di

lapangan yang akan dikaji.

BAB III : PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

Pada bab ini berisikan tentang metode, instrumen, dan cara pengumpulan data

yang dilakukan, srta pengolahan data yang dilakukan dengan lima metode

diantaranya metode coba-coba, metode bobot posisi, metode pembebanan

berurut, metode pembebanan wilayah, dan metode large candidate rule.


BAB IV: ANALISA PERMASALAHAN

Pada bab ini berisikan tentang pembahasan dari pengumpulan dan pengolahan

data.

BAB V: PENUTUP

Bab ini berisi tentang kesimpulan hasil analisis dari berbagai temuan

penelitian dan pembahasan penelitian, implikasi, keterbatasan penelitian dan

saran-saran yang diberikan guna penyempurnaan penelitian selanjutnya.


BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Lini Produksi

Lini produksi adalah penempatan area-area kerja dimana operasi-operasi diatur secara

berturut-turut dan material bergerak secara kontinu melalui operasi yang terangkai seimbang.

Menurut karakteristiknya proses produksinya, lini produksi dibagi menjadi dua:

1. Lini fabrikasi, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi

pekerjaan yang bersifat membentuk atau mengubah bentuk benda kerja

2. Lini perakitan, merupakan lintasan produksi yang terdiri atas sejumlah operasi

perakitan yang dikerjakan pada beberapa stasiun kerja dan digabungkan menjadi

benda assembly atau subassembly

Beberapa keuntungan yang dapat diperoleh dari perencanaan lini produksi yang baik

sebagai berikut:

1. Jarak perpindahan material yang minim diperoleh dengan mengatur susunan dan

tempat kerja

2. Aliran benda kerja(material), mencakup gerakan dari benda kerja yang kontinu.

Alirannya diukur dengan kecepatan produksi dan bukan oleh jumlah spesifik

3. Pembagian tugas terbagi secara merata yang disesuaikan dengan keahlian masing-

masing pekerjaan sehingga pemanfaatan tenaga kerja lebih efisiensi

4. Pengerjaan operasi yang serentak yaitu setiap operasi dikerjakan pada saat yang sama

di seluruh lintasan produksi

5. Operasi unit

6. Gerakan benda kerja tetap sesuai dengan set-up dari lintasan dan bersifat tetap

7. Proses memerlukan waktu yang minimum

Persyaratan yang harus diperhatikan untuk menunjang kelangsungan lintasan produksi

antara lain:

1. Pemerataan distribusi kerja yang seimbang di setiap stasiun kerja yang terdapat di

dalam suatu lintasan produksi fabrikasi atau lintasan perakitan yang bersifat manual

2. Pergerakan aliran benda kerja yang kontinu pada kecepat yang seragam. Alirannya

tergantung pada waktu operasi


3. Arah aliran material harus tetap sehingga memperkecil daerah penyebaran dan

mencegah timbulnya atau setidak-tidaknya mengurangi waktu menunggu karena

keterlambatan benda kerja

4. Produski yang kontinu guna menghindari adanya penumpukan benda kerja di lain

tempat sehingga diperlukan aliran benda kerja pada lintasan produksi secara kontinu.

Keseimbangan lintasan, proses penyusunannya bersifat teoritis. Dalam prktik

persyaratan di atas mutlak untuk dijadikan dasar pertimbangan.

2.2 Line Balancing ( Penyeimbangan Lintasan )

2.2.1 Definisi Line Balancing

Line Balancing merupakan metode penugasan sejumlah pekerjaan ke dalam

stasiun-stasiun kerja yang saling berkaitan/berhubungan dalam suatu lintasan atau lini

produksi sehingga setiap stasiun kerja memiliki waktu yang tidak melebihi waktu

siklus dari stasiun kerja tersebut. Menurut Gasperz (2000), “Line Balancing

merupakan penyeimbangan penugasan elemen-elemen tugas dari suatu assembly line

ke work stations untuk meminimumkan banyaknya work station dan meminimumkan

total harga idle time pada semua stasiun untuk tingkat output tertentu, yang dalam

penyeimbangan tugas ini, kebutuhan waktu per unit produk yang di spesifikasikan

untuk setiap tugas dan hubungan sekuensial harus dipertimbangkan.”

Selain itu dapat pula dikatakan bahwa Line Balancing sebagai suatu teknik

untuk menentukan product mix yang dapat dijalankan oleh suatu assembly line untuk

memberikan fairly consistent flow of work melalui assembly line itu pada tingkat yang

direncanakan.

Assembly line itu sendiri adalah suatu pendekatan yang menempatkan

fabricated parts secara bersama pada serangkaian workstations yang digunakan dalam

lingkungan repetitive manufacturing atau dengan pengertian yang lain adalah

sekelompok orang dan mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit

suatu produk. Sedangkan idle time adalah waktu dimana operator/sumber-sumber

daya seperti mesin, tidak menghasilkan produk karena: setup, perawatan

(maintenance), kekurangan material, kekurangan perawatan, atau tidak dijadwalkan.

Line Balancing juga merupakan metode untuk memecahkan masalah

penentuan jumlah orang dan/atau mesin beserta tugas-tugas yang diberikan dalam

suatu lintasan produksi.Definisi lain dari Line Balancing yaitu sekelompok orang atau


mesin yang melakukan tugas-tugas sekuensial dalam merakit suatu produk yang

diberikan kepada masing-masing sumber daya secara seimbang dalam setiap lintasan

produksi, sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi disetiap stasiun kerja. Fungsi

dari Line Balancing adalah membuat suatu lintasan yang seimbang. Tujuan pokok dari

penyeimbangan lintasan adalah memaksimalkan kecepatan disetiap stasiun kerja,

sehingga dicapai efisiensi kerja yang tinggi di tiap stasiun kerja tersebut.

gambar 2.1 contoh Line Balancing

Manajemen industri dalam menyelesaikan masalah Line Balancing harus

mengetahui tentang metode kerja, peralatan-peralatan, mesin-mesin, dan personil

yang digunakan dalam proses kerja. Data yang diperlukan adalah informasi tentang

waktu yang dibutuhkan untuk setiap assembly line dan precedence relationship. Di

antara aktivitas-aktivitas yang merupakan susunan dan urutan dari berbagai tugas

yang perlu dilakukan, manajemen industri perlu menetapkan tingkat produksi per hari

yang disesuaikan dengan tingkat permintaan total, kemudian membaginya ke dalam

waktu produktif yang tersedia per hari. Hasil ini adalah cycle time, yang merupakan

waktu dari produk yang tersedia pada setiap stasiun kerja (work station).

2.2.2 Tujuan Line Balancing

Tujuan Line Balancing adalah untuk memperoleh suatu arus produksi yang

lancar dalam rangka memperoleh utilisasi yang tinggi atas fasilitas, tenaga kerja, dan

peralatan melalui penyeimbangan waktu kerja antar work station, dimana setiap

elemen tugas dalam suatu kegiatan produk dikelompokkan sedemikian rupa dalam

beberapa stasiun kerja yang telah ditentukan sehingga diperoleh keseimbangan waktu

kerja yang baik. Permulaan munculnya persoalan Line Balancing berasal dari ketidak

seimbangan lintasan produksi yang berupa adanya work in process pada beberapa

workstation.

Persyaratan umum yang harus digunakan dalam suatu keseimbangan lintasan

produksi adalah dengan meminimumkan waktu menganggur (idle time) dan


http://2.bp.blogspot.com/-S9s6Yvfrm4k/TWEaAV5JqfI/AAAAAAAAAE4/nsyE3r7sjWQ/s1600/gguuu.jpg

meminimumkan pula keseimbangan waktu senggang (balance delay). Sedangkan

tujuan dari lintasan produksi yang seimbang adalah sebagai berikut:

1. Menyeimbangkan beban kerja yang dialokasikan pada setiap workstation

sehingga setiap workstation selesai pada waktu yang seimbang dan mencegah

terjadinya bottleneck. Bottleneck adalah suatu operasi yang membatasi output dan

frekuensi produksi.

2. Menjaga agar pelintasan perakitan tetap lancar.

3. Meningkatkan efisiensi atau produktifitas.

2.2.3 Pemecahan Masalah Line Balancing

Dua permasalahan penting dalam penyeimbangan lini, yaitu penyeimbangan

antara stasiun kerja (work station) dan menjaga kelangsungan produksi di dalam lini

perakitan.Adapun tanda-tanda ketidakseimbangan pada suatu lintasan produksi, yaitu:

1. Stasiun kerja yang sibuk dan waktu menganggur yang mencolok.

2. Adanya produk setengah jadi pada beberapa stasiun kerja.

Terdapat 10 langkah pemecahan masalah Line Balancing.Kesepuluh langkah

pemecahan masalah Line Balancing adalah sebagai berikut.

1. Mengidentifikasi tugas-tugas individual atau aktivitas yang akan dilakukan.

2. Menentukan waktu yang dibutuhkan untuk melaksanakan setiap tugas itu.

3. Menetapkan precedence constraints, jika ada yang berkaitan dengan setiap tugas.

4. Menentukan output dari assembly line yang dibutuhkan.

5. Menentukan waktu total yang tersedia untuk memproduksi output.

6. Menghitung cycle time yang dibutuhkan, misalnya waktu diantara penyelesaian

produk yang dibutuhkan untuk penyelesaian output yang diinginkan dalam batas

toleransi dari waktu (batas waktu yang diizinkan).

7. Memberikan tugas-tugas pada pekerja dan/ atau mesin.

8. Menetapkan minimum banyaknya stasiun kerja (work stations) yang dibutuhkan

untuk memproduksi output yang diinginkan.

9. Menilai efektivitas dan efisiensi dari solusi.

10. Mencari terobosan-terobosan untuk untuk perbaikan proses terus-menerus

(continuous process improvement ).


2.2.4 Metode-Metode Line Balancing

Permasalahan Line Balancing dapat diselesaikan dengan beberapa metode.

Metode-metode yang dapat digunakan untuk pemecahan masalah dalam Line

Balancing, yaitu:

1. Metode heuristik

Metode yang berdasarkan pengalaman, intuisi atau aturan-aturan empiris untuk

memperoleh solusi yang lebih baik daripada solusi yang telah dicapai sebelumnya.

Metode-metode heuristik yang digunakan untuk pemecahan masalah Line

Balancing, yaitu:

a. Ranked Positional Weight atau Hegelson and Birine

Nama yang lebih popular ini adalah metode bobot posisi (Pisitional-Weight

Technique). Metode ini sesuai dengan namanya dikemukakan oleh Helgeson

dan Birnie. Langkah-langkah dalam metode ini adalah sebagai berikut :

1. Buat precedence diagram untuk setiap proses.

2. Tentukan bobot posisi untuk masing-masing elemen kerja yang berkaitan

dengan waktu operasi untuk waktu pengerjaan yang terpanjang dari mulai

operasi permulaan hingga sisa operasi sesudahnya.

3. Membuat rangking tiap elemen pengerjaan berdasarkan bobot posisi di

langkah 2. Pengerjaan yang mempunyai bobot terbesar diletakkan pada

rangking pertama.

4. Tentukan waktu siklus (CT).

5. Pilih elemen operasi dengan bobot tertinggi, alokasikan ke suatu stasiun

kerja. Jika masih layak (waktu stasiun < CT), alokasikan operasi dengan

bobot tertinggi berikutnya, namun lokasi ini tidak boleh membuat waktu

stasiun > CT.

6. Bila alokasi suatu elemen operasi membuat waktu stasiun > CT, maka sisa

waktu ini (CT – ST) dipenuhi dengan alokasi elemen operasi dengan bobot

paling besar dan penambahannya tidak membuat ST < CT.

7. Jika elemen operasi yang jika dialokasikan untuk membuat ST < CT sudah

tidak ada, kembali ke langkah 5.

b. Kilbridge`s and Waste

Menurut Groover (2001, p536), metode ini merupakan prosedur heuristic

yang memilih task untuk ditugaskan ke dalam WS berdasarkan posisinya pada


precedence diagram. Metode ini mengatasi salah satu kesulitan dalam aturan

Largest Candidate di mana task dipilih karena nilai Ti yang tinggi tapi

posisinya di precedence diagram kutang sesuai. Langkah-langkahnya adalah :

1. Buat precedence diagram.

2. Task-task dalam precedence diagram diatur ke dalam kolom-kolom.

3. Task-task kemudian disusun ke dalam suatu daftar berdasarkan

kolomnya, di mana task-task pada kolom pertama didaftar pertama.

4. Jika suatu task dapat ditempatkan pada lebih dari 1 kolom, maka daftarlah

semua kolom untuk task tersebut.

5. Task-task pada kolom yang sama diurutkan berdasarkan nilai Ti

terbesar seperti pada aturan Largest Candidate. Hal ini akan membantu

dalam menugaskan task ke WS karena dapat memastikan bahwa task

terlama akan dipilih lebih dulu, jadi meningkatkan kesempatan untuk

membuat jumlah Ti pada setiap WS mendekati batas waktu siklus / Cycle

Time (CT) yang diizinkan.


7. Tugaskan task pada pekerja di WS 1 dengan memulai dari daftar paling

atas dan memilih task pertama yang memenuhi persyaratan presedens dan

tidak menyebabkan jumlah total Ti pada WS tersebut melebihi CT yang

diizinkan. Ketika task sudah dipilih untuk ditugaskan pada WS, telusuri

kembali dari daftar paling atas untuk penugasan selanjutnya.

8. Ketika tidak ada lagi task yang dapat ditugaskan tanpa melebihi CT,

lanjutkan ke WS berikutnya.

9. Ulangi langkah 7 dan 8 untuk semua WS sampai semua task telah

ditugaskan.

c. Large Candidate Rule

Langkah-langkah penyeimbangan lini dengan menggunakan metode Largest

Candidate Rule (LCR) ini adalah:

1. Mengurutkan semua elemen operasi dari yang memiliki waktu paling

besar hingga yang paling kecil.


2. Elemen kerja pada stasiun kerja pertama diambil dari urutan yang paling

atas. Elemen kerja dapat diganti atau dipindahkan ke stasiun kerja

berikutnya, apabila jumlah elemen kerja telah melebihi waktu siklus.

3. Melanjutkan proses langkah kedua, hingga semua elemen kerja telah

berada dalam stasiun kerja dan memenuhi/ lebih kecil sama dengan waktu

siklus.

Dalam metode ini terdapat kelebihan serta kekurangan yang dapat

dijadikan sebagai bahan pertimbangan penulis. Kelebihan dalam penggunaan

metode ini adalah secara keseluruhan metode ini memiliki tingkat kemudahan

yang lebih tinggi daripada metode Ranked Positional Weight (RPW), tetapi

hasil yang diperoleh masih harus saling dipertukarkan dengan cara trial and

error untuk mendapatkan penyusunan stasiun kerja yang lebih akurat.

Kelemahan dari metode ini adalah didapatkan lebih banyak operasi seri yang

digabungkan ke dalam satu stasiun kerja.

d. Region Approach

Menurut Nasution (2003, p164), metode ini dikembangkan oleh Bedworth

untuk mengatasi kekurangan metode RPW. Metode ini tetap tidak akan

menghasilkan solusi optimal, tetapi solusi yang dihasilkannya sudah cukup

baik dan mendekati optimal. Pada prinsipnya metode ini berusaha

membebankan terlebih dulu pada operasi yang memiliki tanggung jawab

keterdahuluan yang besar. Bedworth menyebutkan bahwa kegagalan metode

RPW ialah mendahulukan operasi dengan waktu terbesar daripada operasi

dengan waktu yang tidak terlalu besar tetapi diikuti oleh banyak operasi

lainnya. Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach

adalah sebagai berikut :

1. Buat precedence diagram.

2. Bagi precedence diagram ke dalam wilayah-wilayah dari kiri ke

kanan.

3. Gambar ulang precedence diagram, tempatkan seluruh task di daerah

paling ujung sedapat-dapatnya.

4. Dalam tiap wilayah urutkan task mulai dari waktu operasi terbesar

sampai dengan waktu operasi terkecil.



6. Bebankan task dengan urutan sebagai berikut (perhatikan pula

untuk menyesuaikan diri terhadap batas wilayah) :

Daerah paling kiri terlebih dahulu.

Dalam 1 wilayah, bebankan task dengan waktu terbesar pertama kali.

7. Pada akhir tiap pembebanan stasiun kerja, tentukan apakah utilisasi waktu

tersebut telah dapat diterima. Jika tidak, periksa seluruh task yang

memenuhi hubungan keterkaitan dengan operasi yang telah dibebankan.

Putuskan apakah pertukaran task-task tersebut akan meningkatkan utilisasi

waktu stasiun kerja. Jika ya, lakukan perubahan tersebut

e. Metode Bobot posisi

(kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang paling lambat)

Langkah-langkah penyelesaian dengan metode Region Approach adalah

sebagai berikut :

1. Menghitung kecepatan lintasan

Contoh :

Diketahui :

- Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 4.000 unit produk M

- Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

- Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

- Waktu operasi terpanjang 124’

Sehingga kecepatn lintasn yang di inginkan adalh sebagai berikut :

¿∑ Waktu¿

∑ Unit¿=

250 hari kerjax 8 jam60 menit

4.000 unit=

120.000 menit4.000 unit

=30 menit /unit

Terlihat bahwa kecepatan lintasan yang di inginkan lebih kecil dari pada

kecepatan operasi yang paling lambat ( 30’ < 124’), sehingga untuk

menentukan kecepatan lintasan actual sebaiknyaharus dilakukan analisis

perbandingan terlebih dahulu, berdasarkan alternatif kecepatan lintasan yang

di ingginkan (30’) atau waktu operasi yang paling lambat ( operasi 8 =124’ ).

Tetapi untuk contoh kasus dengan penyelesaian metode bobot posisi ini

alternatif yang di pilih adalah kecepatan lintasan actual = waktu operasi yang

paling lambat ( operasi 8 = 124’).


Dengan pilihan alternative ini,perkiraan jumlah produksi per tahun

250 harikerjax 8 jam60menit

124 menit /unit= 120.000 menit

124 menit /unit=967,74 unit ≈ 968 unit

Beberapa yang harus dilakukan agar perkiraan junlah produksi ini tercapai

adalah harus ada 4 lintasan produksi dengan waktu kerja 8 jam kerja atau 2

lintasan produksi dengan 2 shift kerja yang masing-masing memiliki 8 jam

kerja.

Dampaknya adalah akan ada penambahan biaya penarikan ( rekrut ) tenaga

kerja dan peningkatan biaya tenaga kerja untuk jam kerja biasa (regular time)

karena bertambahnya tenaga kerja. Disamping itu juga akan ada penambahan

biaya investasi untuk mengadakan mesin / peralatan baru sehubungan dengan

adanya penambahan lintasan dan / atau jumlah yang kerja.

2. Membuat jaringan kerja proses operasi (produksi) dan membuat matriks

keterdahuluan.

3. Membuat bobot posisi.

Bobot posisi adalah jumlah waktu operasi tersenut dan operasi –operasi

yang mengikutinya

4. Mengurutkan prioritas operasi berdasarkan bobot posisi dari yang terbesar

sampai dengan terkecil.

5. Menyusunan stasiun kerja (SK) dan menghitung tingkat efisiensi rata-rata.

Kriterianya adalah kecepatan operasi tiap-tiap SK yang disusun tidak

melebihi kecepatan lintasn yang sudah ditentukan (kecepatan lintasan

actual).

Penyusunan SK akan di lakukan berdasarkan uritan prioritas bobot posisi.

Pembebanan operasi ked ala suatu SK dimulai dari operasi dengan nilai

bobot posisi. yang terbesar sampai dengan operasi dengan nilai bobot

posisiyang terkecil.Suatu SK dapat merupakan 1 operasi atau gabungan

beberapa operasi, asalkan jumlah waktu operasi, asalkan jumlahwaktu

oerasi gabungan tidak melebihi kecepatan lintasan actual.

6. memperbaiki susunan stasiun kerja (SK) dengan prosedur trial and error

untuk mencari tingkat efisiensi yang lebih tinggi.

7. Menghitung total biaya tenaga kerja langsung dan biaya menganggur.


2. Metode analitik atau matematis

Metode penggambaran dunia nyata melalui simbol-simbol matematis berupa

persamaan dan pertidaksamaan.

3. Metode simulasi

Metode simulasi merupakan metode yang meniru tingkah laku sistem dengan

mempelajari interaksi komponen-komponennya karena tidak memerlukan fungsi-

fungsi matematis secara eksplisit untuk merelasikan variabel-variabel sistem,

maka model-model simulasi ini dapat digunakan untuk memecahkan sistem

kompleks yang tidak dapat diselesaikan secara matematis. Metode-metode

simulasi yang digunakan untuk pemecahan masalah Line Balancing, yaitu:

a. CALB (Computer Assembly Line Balancing or Computer Aided Line

Balancing)

b. ALPACA (Assembly Line Balancing and Control Activity)

c. COMSAL (Computer Method or Saumming Operation for Assemble)

2.2.5 Istilah-Istilah dalam Line Balancing

Terdapat beberapa istilah yang biasa digunakan dalam Line Balancing.

Beberapa istilah dalam Line Balancing adalah sebagai berikut.

a. Precedence diagram

Precedence diagram merupakan gambaran secara grafis dari urutan operasi kerja,

serta ketergantungan pada operasi kerja lainnya yang tujuannya mempermudahkan

pengontrolan dan perencanaan kegiatan yang terkait di dalamnya. Adapun tanda-

tanda yang dipakai sebagai berikut:

Symbol lingkaran dengan huruf atau nomor di dalamnya untuk mempermudah

identifikasi dari suatu proses operasi

Tanda panah menunjukkan ketergantungan dan urutan proses operasi. Dalam

hal ini, operasi yang berada pada pangkal panah berarti mendahului operasi

kerja yang ada pada ujung anak panah

Angka di atas symbol lingkaran adalah waktu standar yang diperlukan untuk

menyelesaikan setiap operasi

b. Work element

Work element atau elemen kerja merupakan bagian dari seluruh proses perakitan

yang dilakukan.


c. Waktu operasi

Waktu operasi adalah waktu standar untuk menyelesaikan suatu operasi.

d. Cycle time

Merupakan waktu yang diperlukan untuk membuat satu unit produk satu stasiun.

Apabila waktu produksi dan target produksi telah ditentukan, maka waktu siklus

dapat diketahui dari hasil bagi waktu produksi dan target produksi.

Dalam mendesain keseimbangan lintasan produksi untuk sejumlah produksi

tertentu, waktu siklus harus sama atau lebih besar dari waktu operasi terbesar yang

merupakan penyebab terjadinya bottle neck kemacetan) dan waktu siklus juga

harus sama atau lebih kecil dari jam kerja efektif per hari dibagi dari jumlah

produksi per hari, yang secara matematis dinyatakan sebagi berikut

ti max ≤ CT ≤PQ

Di mana:

ti max : waktu operasi terbesar pada lintasan

CT : waktu siklus (cycle time)

P : jam kerja efektif per hari

Q : jumlah produksi per hari

e. Work station

Work station adalah tempat pada lini perakitan di mana proses perakitan

dilakukan. Setelah menentukan interval waktu siklus, maka jumlah stasiun kerja

efisien dapat ditetapkan dengan rumus berikut:

K min=∑i=1

n

ti

C

Di mana:

Ti : waktu operasi/elemen ( I=1,2,3,…,n)

C :waktu siklus stasiun kerja

N : jumlah elemen

Kmin : jumlah stasiun kerja minimal

f. Efisiensi work station


Efisiensi work station digunakan untuk mengetahui persentase perbandingan

antara total waktu dalam work station dengan cycle time.

g. Station time dan idle time

Station time merupakan jumlah waktu dari elemen kerja yang dilakukan pada

suatu stasiun kerja yang sama, sedangkan idle time merupakan selisih antara cycle

time dengan station time.

h. Line efficiency

Line efficiency adalah rasio dari total waktu di stasiun kerja dibagi dengan waktu

siklus dikalikan jumlah stasiun kerja

¿=∑i=1

K

STi

( K )(CT )x100 %

Dimana:

STi : waktu stasiun dari stasiun ke-1

K : jumlah(banyaknya) stasiun kerja

CT : waktu siklus

i. Balance delay

Sering disebut balancing loss, adalah ukuran dari ketidakefisiensinan lintasan

yang dihasilkan dari waktu menganggur sebenarnya yang disebabkan karena

pengalokasian yang kurang sempurna di antara stasiun-stasiun kerja. Balance

delay ini dinyatakan dalam persentase. Balance delay dapat dirumuskan:

D=(n xC ) –∑

i=1

n

ti

(n xC)x100 %

Di mana:

n : jumlah stasiun kerja

C : waktu siklus terbesar dalam stasiun kerja

∑ ti : jumlah waktu operasi dari semua operasi

ti : waktu operasi

D : balance delay (%)

j. Smoothness Index


Smoothness Index adalah suatu indeks yang menunjukkan kelancaran relative dari

penyeimbangan lini perakitan tertentu

SI= √∑i=1

K

(STi max−STi)2

Di mana:

St max : maksimum waktu di stasiun

Sti : waktu stasiun di stasiun kerja ke-i

k. Output production (Q)

Output production adalah jumlah waktu efektif yang tersedia dalam suatu periode

dibagi dengan cycle time

Q= TCT

Di mana:

T : jam kerja efektif penyelesaiaan produk

C : waktu siklus terbesar

2.2.6 Masukan untuk Penyeimbangan Lintasan

Masukan-masukan untuk penyeimbangan lintasan adalah :

Jaringan kerja yang menggambarkan urutan perakitan

Data waktu standar pekerjaan tiap operasi

Kecepatan lintasan yang diinginkan

Contoh :

Diketahui data sebagai berikut :

Permintaan suatu produk = 1.500 unit/produk

250 hari kerja dalam 1 tahun

8 jam kerja dalam 1 hari kerja

Jadi :

Kecepatan lintasan = 8 jam kerja/ ( 1.500 unit/250 hari kerja)

= 8 jam kerja/ 6 unit/hari kerja

= 1 2/6 jam kerja per unit = 80 menit

Apabila dalam jaringan kerja terdapat waktu operasi yang lebih besar dari

pada kecepatan lintasan(misal, waktu operasi = 100 menit), maka alternatif

pilihan kecepatan lintasan adalah sebagai berikut :


Alternatif 1 : kecepatan lintasan diturunkan menjadi sama dengan waktu

operasi terpnjang, dalam hal ini = 100 menit.

Dampak Over Time Costs.

Alternatif 2 : mempercepat waktu operasi terpanjang.

Dampak Recruitment Costs dan Regular Time Costs


BAB III

PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA

3.1. Pengumpulan Data

3.1.1 Elemen Data

Dari hasil peta proses operasi menunjukan bahwa waktu yang dibutukan untuk

membuat lemari membutuhkan waktu sebesar 4163 menit. Adapun data-data yang lain

sebagai berikut :

Jumlah permintaan Produk lemari dalam 1 tahun = 100 unit pertahun

Jumlah hari kerja dalam 1 tahun = 250 hari kerja

Jumlah jam kerja dalam 1 hari kerja = 8 jam kerja

Adapun stasiun operasi kerjanya beserta waktu proses pembuatan produk lemari

kayu jati dapat dilihat pada tabel 3.1.

Tabel 3.1 stasiun operasi kerja

OPERASI URAIAN Pendahulu PengikutWaktu

(menit)

1 Pengukuran - 2 350

2 Pemotongan 1 3,4,5 70

3 Penyerutan 2 6 99

4 Pembubutan 2 8 3

5 Penyeketan 2 7 10

6 Pengeboran Gantungan 3 8 8

7 Pemahatan 5 8 20

8 Penghalusan 4,6,7 9 175

9 Pengecatan 8 10 640

10 Pengeringan 9 11 1750

11 Inspeksi I 10 12 450

12 Assembly I 11 13 16

13 Pengeboran Pintu 12 14 6

14 Assembly II 13 15 506

15 Inspeksi II 14 - 60


Gambar aliran stasiun kerja proses pembuatan produk lemari kayu jati dari awal sampai

produk jadi dapat dilihat pada gambar 3.1.

Gambar 3.1 Aliran stasiun kerja

3.2. Pengolahan Data

3.2.1 Metode Coba-Coba

Diketahui :

Jumlah permintaan dalam 1 tahun = 36 unit produk pertahun



Sehingga kecepatan lintasan yang diinginkan sebagai berikut:


¿∑ Waktu yang tersedia

∑ Unit yang akan diproduksi=

250 hari x 8 jam x60 menit100

¿ 120000100

=1200menitunit

Dari hasil perhitungan diatas,maka dapat dilihat bahwa kecepatan lintasan yang

diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang

yang ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk

menentukan kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus aktual yaitu dentgan

menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan

jumlah produksi per tahun :

Perkiraan jumlah produksi per tahun :

¿ 250 hari kerja x 8 jam x60 menit

1750menitunit

=68,57≅ 69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode coba-coba dapat dilihat

pada gambar 3.2

Gambar 3.2 Jaringan Kerja Proses pada Metode Coba-Coba

Dengan demikian effisiensi rata-rata aliran kerja proses operasi dapat dilihat pada

table 3.2


Tabel 3.2 effisiensi rata-rata

SK Gabungan Operasi Kecepatan SK Waktu Siklus Efisiensi

I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%

Jumlah 237.88%

Rata-rata 79.29%

Smoothing indeks = √(1750−1375)2+(1750−1750)2+(1750−1038)2

= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada

gambar 3.3

Gambar 3.3 Stasiun Kerja sebelum Try and Error pada Metode Coba-Coba

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses

stasiun kerja tertata secara teratur. Dengan demikian effisiensi rata – rata Try and

Erorr dapat diliat pada tabel 3.3

Tabel 3.3 effisiensi rata-rata Try and Error


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%


III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%

Jumlah 237.88%

Rata-rata 79.29%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error metode coba-coba dapat dilihat pada

gambar 3.4

Gambar 3.4 stasiun kerja setelah Try and Error pada Metode Coba-Coba

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan proses

stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama

dari sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap

dipertahankan agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya

akan menimbulkan penambahan biaya.

3.2.2 Metode Bobot Posisi


Diketahui :




Waktu operasi terpanjang sebesar 1750 menit.


¿∑Waktu yang tersedia

∑ Unit yang akan di produksi=

250 hari x8 jam x 60 menit100

¿ 120000100

=1200menitunit


diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang yang

ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk


menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan jumlah

produksi per tahun :



1750menitunit

=68,57≅ 69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode bobot posisi dapat dilihat pada

gambar 3.5


Gambar 3.5 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Bobot Posisi

Tahapan selanjunya adalah membuat tabel Matrix Pendahuluan, dapat dilihat pada tabel 3.4

Gambar 3.4 Tabel Matrix Pendahuluan

Operasi

Pendahulu

Operasi Pengikut

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

2 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

3 0 0 - 0 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1

4 0 0 0 - 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1

5 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1

6 0 0 0 0 0 - 0 1 1 1 1 1 1 1 1

7 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1 1

8 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1 1

9 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1 1

10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1 1

11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1 1

12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1 1

13 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1 1

14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 1

15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -


Tahapan selanjutnya adalah mengurutkan bobot operasi. Perhitungan dan pengurutan

bobot posisi dapat diliat pada table 3.5 dan table 3.6

Tabel 3.5 Penghitungan Bobot Posisi

Operasi

Pendahulu

Waktu

Operasi

Operasi PengikutBobot Posisi

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

1 350 - 70 99 3 10 8 20 17564

0

175

0

45

016 6

50

660 4163

2 70 0 - 99 3 10 8 20 17564

0

175

0

45

016 6

50

660 3813

3 99 0 0 - 0 0 8 0 17564

0

175

0

45

016 6

50

660 3710

4 3 0 0 0 - 0 0 0 17564

0

175

0

45

016 6

50

660 3606

5 10 0 0 0 0 - 0 20 17564

0

175

0

45

016 6

50

660 3633

6 8 0 0 0 0 0 - 0 17564

0

175

0

45

016 6

50

660 3611

7 20 0 0 0 0 0 0 - 17564

0

175

0

45

016 6

50

660 3623

8 175 0 0 0 0 0 0 0 -64

0

175

0

45

016 6

50

660 3603

9 640 0 0 0 0 0 0 0 0 -175

0

45

016 6

50

660 3428

10 1750 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -45

016 6

50

660 2788

11 450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 16 650

660 1038

12 16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 650

660 588

13 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -50

660 572

14 506 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 60 566

15 60 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 - 60

Tabel 3.6 Pengurutan Bobot Posisi

Urutan Prioritas 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

Operasi 1 2 3 5 7 6 4 8 9 10 11 12 13 14 15

Waktu operasi 350 70 99 10 20 8 3 175 640 175 450 16 6 50 60


0 6

Bobot posisi

416

3

381

3

371

0

363

3

362

3

361

1

360

6

360

3

342

8

278

8

103

8

58

8

57

2

56

6 60

Jumlah stasiun kerja = ∑ Waktu yang tersedia

Waktu siklus=

41631750 = 2,37 ≅ 3 stasiunkerja

Berdasarkan perhitungan di atas dengan metode bobot posisi ini ada 3 Stasiun kerja,

dimana kecepatan lintasan aktualnya 1750 menit dengan tingkat efisiensi 100%.

Sehingga tabulasi hasil penyusunan Stasiun kerja dapat dilihat pada table 3.7

Tabel 3.7 Tabulasi Hasil Penyusunan Stasiun Kerja


I 1,2,3,5,7,6,4,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31

Jumlah 237.88%

Rata-rata 79,29%


= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar

3.6


Gambar 3.6 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Bobot Posisi

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan terjadi

aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau

pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang

mengakibatkan tingkat persediaan barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi

tinggi. Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan

ditemukannya aliran bolak balik (flow inefficiencies).

Dengan demikina effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat dilihat pada tabel 3.8

Tabel 3.8 Effisiensi Rata-Rata Try and Error


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%

Jumlah 237.88%

Rata-rata 79.29%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error bobot posisi dapat dlihat pada gambar 3.7


Gambar 3.7 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Bobot Posisi

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya

(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.

3.2.3 Metode Pembebanan Berurut

Diketahui :









¿ 120000100

=1200menitunit










1750menitunit

=68,57≅ 69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses pada metode pembebanan berurut dapat dilihat

pada gambar 3.8

Gambar 3.8 Jaringan Aliran Kerja Proses pada Metode Pembebanan Berurut

Tahapan selanjutnya adalah membuat Matrix Pendahulu, dapat dilihat pada tabel 3.9

Tabel 3.9 Matrix Pendahulu

OperasiWaktu

(menit)Matriks Operasi Pendahulu Matriks Operasi Pengikut

1 350 0 0 0 2 0 0

2 70 1 0 0 3 4 5

3 99 2 0 0 6 0 0

4 3 2 0 0 8 0 0

5 10 2 0 0 7 0 0

6 8 3 0 0 8 0 0

7 20 5 0 0 8 0 0

8 175 4 6 7 9 0 0

9 640 8 0 0 10 0 0

10 1750 9 0 0 11 0 0


11 450 10 0 0 12 0 0

12 16 11 0 0 13 0 0

13 6 12 0 0 14 0 0

14 506 13 0 0 15 0 0

15 60 14 0 0 0 0 0

Tahapan selanjutnya adalah mebuat menghitung Effisiensi rata-rata yang dapa dilihat

pada tabel 3.10

Tabel 3.10 Effisiensi Rata-Rata


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31

Jumlah 237.88%

Rata-rata 79,29%


= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat

diliha pada gambar 3.9

Gambar 3.9 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Pembebanan Berurut


Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi (79,29%). Dan terjadi aliran

bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan

bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang




Kemudian menghitung effisiensi rata – ratan Try and Error, dapat dilihat pada table

3.11

Tabel 3.11 Effisien Rata-Rata Try and Error


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%

Jumlah

237.88

%

Rata-rata 79.29%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error Metode Pembebanan Berurut dapat dilihat

pada gambar 3.10


Gambar 3.10 StasiunKerja Setela Ty and Error pada Metode Pembebanan Berurut

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi dan sama dari sebelumnya

(79,29%). Akan tetapi proses stasiun kerja setelah di try and error tertata secara teratur.

3.2.4 Metode Pendekatan Wilayah

Diketahui :









¿ 120000100

=1200menitunit


diinginkan atau waktu siklusnya lebih kecil daripada waktu operasi terpanjang

yang ada pada stasiun kerja ( 1200 ¿1750¿, maka waktu yang digunakan untuk


menggunakan waktu opersi terpanjang sebesar 1750 menit. Maka Perkiraan

jumlah produksi per tahun :




1750menitunit

=68,57≅ 69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi pada metode pendekatan wilayah

dapat dilihat pada gambar 3.11

Gambar 3.11 Jaringan Aliran Kerja Proses Operasi pada Metode Pendekatan Wilayah

Tahap selanjutnya adalah membuat prioritas pembebanan ditiap wilayah berdasarkan waktu

operasi, dapat dilihat pada table 3.12

Tabel 3.12 Prioritas Pembebanan

Wilayah Prioritas Operasi

I 1

II 2

III 3,4,5

IV 7,6

V 8

VI 9

VII 10

VIII 11

IX 12


X 13

XI 14

XII 15

Jumlah stasiun kerja = ∑ Waktu yang tersedia

Waktu siklus=

41631750 = 2,37 ≅ 3 stasiunkerja

Kemudian membuat menghitung pembebanan operasi pada stasiun kerja dapat dilihat

pada table 3.13

Tabel 3.13 Pembebanan Operasi pada Stasiun Kerja


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%

Jumlah

237.88

%

Rata-rata 79.29%


= 804.72

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error metode pendekatan wilayah dapat

dilihat ada gambar 3.12

Gambar 3.12 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error Metode Pendekatan Wilayah


Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses

stasiun kerja tertata secara teratur.

Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr , dapat dilihat pada tabel

3.14

Tabel 3.14 Effisien Rata-Rata Try and Error


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%

Jumlah

237.88

%

Rata-rata 79.29%


= 804.72

Gambar stasiun kerja setelah Try and Error pada metode pendekatan wilayah dapat

dilihat pada gambar 3.13


Gambar 3.13 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Pendekatan Wilayah

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,29%). Dan proses

stasiun kerja tertata secara teratur. Dan memperlihatkan tingkat efisiensi yang sama dari

sebelumnya. dengan demikian stasiun kerja pada sebelumnya harus tetap dipertahankan

agar tidak terjadi arus stasiun kerja yang bolak balik yang nantinya akan menimbulkan

penambahan biaya.

3.2.5 Large Candidate Rule

Diketahui :






¿∑Waktu yang tersedia



¿ 120000100

=1200menitunit










1750menitunit

=68,57≅ 69unit

Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule dapat


Gambar 3.14 Gambar jaringan aliran kerja proses operasi metode Large Candidate Rule

Kemudian memuat matrix pendahulu, pada table 3.15

Tabel 3.15 Matrix Pendahulu pada Metode Large Candidate Rule

OperasiWaktu

(menit)Matriks Operasi Pendahulu

10 1750 9 0 0

9 640 8 0 0

14 506 13 0 0

11 450 10 0 0

1 350 0 0 0

8 175 4 6 7

3 99 2 0 0

2 70 1 0 0


15 60 14 0 0

7 20 5 0 0

12 16 11 0 0

5 10 2 0 0

6 8 3 0 0

13 6 12 0 0

4 3 2 0 0

Tahapan selanjutnya adalah menghitung Efisiensi rata-ratanya, dapat diliha pada tael 3.16

Tabel 3.16 Effisiensi Rata – Rata

SK Gabungan OperasiKecepata

n SK

Waktu

SiklusEfisiensi

I 10 1750 1750 100,00%

II9,8,4,6,7,2,5,14,12,3,

151607 1750 91.83%

III 1,11,13 806 1750 46.06%

Jumla

h237.89%

Rata-

rata79.30%


= 954,77

Gambar stasiun kerja sebelum Try and Error pada metode Large Candidate Rule dapat



Gambar 3.15 Stasiun Kerja Sebelum Try and Error pada Metode Large Candidate Rule

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang tinggi ( 79,30%). Dan terjadi

aliran bolak-balik yang mungkin akan meningkatkan biaya transportasi atau

pemindahan bahan. Juga besar kemngkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang




Kemudian menghitung effisiensi rata – rata Try and Erorr dapat dilihat pada table 3.17

Tabel 3.17 effisiensi rata – rata Try and Erorr


I 1,2,3,4,5,6,7,8,9 1375 1750 78,57%

II 10 1750 1750 100%

III 11,12,13,14,15 1038 1750 59,31%

Jumlah

237.88

%

Rata-rata 79.29%


= 804.72


Gambar stasiun kerja setelah Try and error pada Metode Large Candidate Rule dapat


Gambar 3.16 Stasiun Kerja Setelah Try and Error pada Metode Large Candidate Rule

Hasil di atas memperlihatkan tingkat efisiensi yang lebih rendah ( 79,29%) dari

tingkat effisiensi sebelumnya yang bernilai ( 79,30%). Akan tetapi proses stasiun

kerja tertata secara teratur. Dengan kata lain tidak adanya proses bolak balik dalam

stasiun kerja ini sehingga tidak adanya penambahan biaya transportasi dan

semacamnya yang akan menambah biaya.


BAB IV

ANALISIS MASALAH

4.1 Analisis Stasiun Kerja Sebelum dan Sesudah Perbaikan Stasiun Kerja Dengan

Menggunakan Try and Erorr

Berdasarkan lima metode yang digunakan untuk menyeimbangkan lintasan pada lini

stasiun kerja yang diantaranya menggunakan metode coba-coba, metode bobot posisi, metode

pembebanan berurut, metode pembebanan wilayah dan metode large candidate rule bahwa

pada setiap stasiun kerja masih terdapat proses stasiun yang berjalan tidak beraturan. Yang

dikarenakan pada proses pemilihan suatu stasiun kerja tidak disesuaikan dengan urutan

proses operasi pembuatan produk lemari kayu jati. Sehingga dalam hal ini akan berdampak

memungkinkan akan meningkatkan biaya transportasi atau pemindahan bahan. Juga besar

kemungkinan terjadi keruwetan pemindahan bahan yang mengakibatkan tingkat persediaan

barang dalam proses (work in proses/WIP) menjadi tinggi.

Dengan banyaknya stasiun kerja yang banyak mengalami arus bolak balik dan tak

beraturan dalam stasiun kerja. Dalam hal ini penggunaan Try and Error digunakan untuk

kelima metode dalam penyeimbangan lintasan sehingga dapat menata lintasan yang awalnya

masih mengalami arus bolak – balik dan tak beraturan dalam stasiun kerja menjadi suatu

arus lintasan stasiun kerja yang tertata secara teratur. Namun sedikit mengurangi effisieni

dari awal semula sebelum perbaikan dari effisiensi bernilai (79,30%) menjadi ( 79,29%).

Umumnya makin tinggi tingkat efisiensi maka makin besar kemungkinan ditemukannya

aliran arus bolak balik (flow inefficiencies) dan ketidakteraturan dalam sebuah stasiun kerja.

4.2 Analisis Kecepatan Lintasan Terhadap Effisiensi Stasiun Kerja

Dari hasil perhitungan didapatkan bahwa waktu kecepatan lintasan yang diperlukan

sebesar 1200 menit. Namun dalam kondisi ini kecepatan lintasan lebih kecil dari pada waktu

operasi terpanjang pada aliran proses produksi yang sebesar 1750. Sehingga yang dijadikan

untuk kecepatan lintasan aktual yaitu waktu proses operasi terpanjang. Dengan kata lain besar

kecilnya kecepatan lintasan akan mempengaruhi waktu pada stasiun kerja dan waktu stasiun

kerja akan membawa dampak yang besar pada nilai effisiensi stasiun kerja.


Karena effisiensi stasiun kerja yang nantinya akan berdampak pada besar kecilnya

biaya yang dikeluarkan. Makin besar effisiensi yang dihasilkan pada setiap setasiun kerja

maka makin kecil biaya yang akan dikeluarkan. Tetapi sebaliknya semakin kecil effisiensi

yang dihasilkan pada stasiun kerja maka semakin besar pula biaya yang dikeluarkan. Dalam

hal ini effisiensi pada setiap metode hanya sedikit pengaruhnya dikarenakan nilai kecepatan

lintasan aktual yang digunakan oleh kelima metode hanya menggunakan waktu 1750

dikarenakan semuanya lebih kecil dari nilai waktu terpanjang proses operasi. Sehingga hanya

mempunyai dampak yang tak terlalu banyak terhadap perubahan effisiensi.


BAB V

KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan

Berdasarkan pengumpulan dan pengolahan data serta pembahasan di atas maka,

kesimpulan yang dapat diambil dari hasil praktikum ini adalah:

1. Kecepatan lintasan aktual atau waktu siklus untuk menentukan patokan waktu

pada setiap stasiun kerja sebesar 1750 menit dengan perkiraan jumlah produksi

sebesar 69 unit.

2. Usulan perbaikan menggunakan Try and Erorr dapat mengurangi nilai effisiensi

yang awalnya bernilai 79,30% menjadi 79,29 %. Namun mengurangi stasiun kerja

yang tak beraturan atau berarus bolak-balik sehingga tidak akan adanya

penambahan biaya – biaya seperti biaya transportasi, bahan dan lain sebagainya.

3. Dari lima metode yang digunakan jumlah effisiensi hampir rata sebesar 79,29 %.

Tetapi dalam metode large candidate rule mengalami peningkatan sedikit sebesar

79,30 %

5.2 Saran

Dari praktikum yang telah dilakukan, ada beberapa saran yang diberikan, yaitu:

a. Selama praktikum seharusnya praktikan melengkapi data yang akan digunakan dalam

pembuatan laporan, sehingga pengerjaan laporan praktikum akan lebih mudah.

b. Dalam menyusun stasiun kerja, perlu memperhatikan urutan arus proses oprasi mulai

dari awal sampai akhir. Untuk memungkinkan mendapatkan hasil urutan stasiun kerja

yang teratur dan nilai effisiensi yang tinggi.


DAFTAR PUSTAKA

Gaspersz, Vincent, Production Planning and Inventory Control, Berasarkan Pendekatan

Sistem Teritegrsi MRP II da JIT Menuju Manufacturing 21, PT Gramedia Pustaka Utama ,

Jakarta, 2002.

Heizer, R, Render, B, Operattions Managemen,Flexible Version, Seventh Edition,Pearson

Prentice Hall, New jersey, 2005.

Nahmias, S., Production and Operations Analysis, McGraw Hill, 2001


laporan line balancing.docx

Documents