laporan kerja praktek di pt. charoen …e-journal.uajy.ac.id/13457/1/ti07997.pdf · daftar isi ......
TRANSCRIPT
LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PT. CHAROEN POKPHAND TBK, SURABAYA
ABIGAEL PONGTULURAN
14 06 07997
PROGRAM STUDI TEKNIK INDUSTRI
FAKULTAS TEKNOLOGI INDUSTRI
UNIVERSITAS ATMA JAYA YOGYAKARTA
YOGYAKARTA
2017
KATA PENGANTAR
Segala puji dan syukur penulis panjatkan kepada Tuhan Yang Maha Esa atas berkat
dan karunia-Nya, penulis dapat menyelesaikan Kerja Praktek dan Laporan Kerja Praktek di
PT.Charoen Pokphand Indonesia dengan baik dan tepat waktu. Banyak manfaat dan
pengalaman yang telah didapatkan oleh penulis, salah satunya dapat bekerja dan
menyelesaikan masalah yang terjadi di perusahaan.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terima kasih kepada pihak-pihak yang
membantu dan mendukung penulis selama menjalani Kerja Praktek dan penyusunan Laporan
Kerja Praktek:
1. Ibu Maria Chandra Dewi K, S.T., M.T. selaku dosen pembimbing Kerja Praktek yang telah
membantu dan membimbing penulis selama menyusun Laporan Kerja Praktek.
2. Bapak Joko Heryanto selaku pembimbing lapangan yang telah membimbing membantu
penulis selama menjalani kerja praktek.
3. Bapak Suherman selaku Plant Manager PT. Charoen Pokphand Indonesia yang telah
menerima penulis untuk menjalani Kerja Praktek di PT. Charoen Pokphand Indonesia,
Tbk.
4. Orang tua dan keluarga penulis yang selalu mendukung dan memotivasi penulis baik
dalam pelaksanaan Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek.
5. Semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan satu persatu yang turut mendukung dan
membantu penulis selama Kerja Praktek dan penyusunan Laporan Kerja Praktek.
Penulis menyadari masih banyak kekurangan dalam laporan ini dikarenakan keterbatasan
kemampuan dan pengetahuan penulis. Akhir kata, penulis ingin Laporan Kerja Praktek ini
dapat berguna bagi pembaca.
Yogyakarta, 8 November 2017
Penulis
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL ........................................................................... ............. .......................i
HALAMAN PENGESAHAN .............................................................. ............ ..................... ii
SURAT KETERANGAN PELAKSANAAN KERJA PRAKTEK ........................ ............ .......iii
KATA PENGANTAR ........................................................................................... ............. ..iv
DAFTAR ISI .......................................................................................................... ............. .v
DAFTAR GAMBAR ................................................. ............. ..............................................vi
DAFTAR TABEL .................................................................... ............. ...............................vii
DAFTAR LAMPIRAN ........................................................................... ............. ................viii
BAB 1 PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang............................................................................................. .................1
1.2. Tujuan ...................................................................................................... .............. ......1
1.3. Tempat dan Wkatu Pelaksanaan Kerja Praktek ................... .............. ........................ 2
BAB 2 TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Riwayat Singkat Perusahaan ............................................................... ............... ........ 3
2.2. Struktur Organisasi ................................................................................... ............... ... 5
2.3. Manajemen Perusahaan .......................................................................... ............... .... 7
BAB 3 TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3.1. Proses Bisnis ....................................... ............... ...................................................... 12
3.2. Produk yang Dihasilkan ....................................................................... ............... ...... 13
3.3. Sistem Produksi ................................................................................... ..................... 15
3.4. Alur Produksi ........................................................ ............... ..................................... 15
3.5. Fasilitas Produksi .................................................................................. ................ .... 26
BAB 4 TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan .................................................................................. ............... ... 27
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan ........................... ............... ...... 27
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan ....................................................... ............... ... 28
4.4. Hasil Pekerjaan ............................................................................ ................ . ...... .... 35
BAB 5 PENUTUP
5.1. Kesimpulan ............................................................................................ ................ ....49
5.2. Saran ..................................................................................................... ................ ....49
DAFTAR PUSTAKA ................................................................................... ................. ..... 50
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1. Lokasi PT. Charoen Pokphan Indonesia Tbk. ............... .................... ........... 2
Gambar 1.2. Gedung PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ..................... ...... ...... ......... 2
Gambar 2.1. Logo PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ..................... ......... . ......... ...... 5
Gambar 2.2. Struktur Organisasi ....................................................... ........... ..... ......... ...... 6
Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk ....... .......... . ....... ...... 16
Gambar 3.2. Sosis Ayam Siap Santap ................................... ............................ .. ........... 17
Gambar 3.3. Alur Masuk Barang ...................................................... .............. ... .... ......... 18
Gambar 4.1. Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan Mahasiswa ......... .......... ..... ........ ..... 29
Gambar 4.2. Usulan Desain ............................................................... ........ ....... ......... .... 38
Gambar 4.3. Ukuran Desain .............................................................. ............ .... ...... ....... 38
Gambar 4.4. Ukuran Genggaman Desain ........................................... ........ ...... ......... .... 38
Gambar 4.5. Operator dan Usulan Desain ....................... .............. .................... ..... ........ 39
Gambar 4.6. Tampak Samping Kiri ................................................. ........... ....... ...... ....... 39
Gambar 4.7. Tampak Samping Kanan ................................... ........... ................. ....... ...... 39
Gambar 4.8. Tampak Depan ............................................................. ......... ....... ......... .... 40
Gambar 4.9. Tampak Atas ......................................................................... ........ .......... ... 40
Gambar 4.10. Tampak Bawah .................................................. ....... .................. ........... .. 40
Gambar 4.11. Ilustrasi Fokus Quality Control ................................... .................. ........... .. 46
DAFTAR TABEL
Tabel 2.1. Pembagian Shift Kerja Departemen Produksi . ............................................... 9
Tabel 3.1. Standar Ukuran PVDC Tertentu .................................................. ....................20
Tabel 3.2. Standar Ukuran All PVDC ........................................................... ................... . 21
Tabel 3.3. Langkah-langkah Proses Cooking .............................................. .................. .. 22
Tabel 4.1. Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah ... .................. .. 33
Tabel 4.2. Data Observasi di Flake Ice Room ............................................. .................. .. 36
Tabel 4.3. Keterangan Warna pada Setiap Mesin ....................................... .................. .. 42
Tabel 4.4. Data Mesin pada Bath 6 .............................................................. .................. . 42
Tabel 4.5. Data Mesin pada Bath 7 ............................................................ .................. ... 43
Tabel 4.6. Data Mesin pada Bath 8 ............................................................ .................. ... 43
Tabel 4.7. Data Mesin Menyala .................................................................. ................... .. 43
Tabel 4.8. Data Reject Mesin ...................................................................... .................. .. 44
Tabel 4.9. Perbandingan Peringkat Produktivitas Mesin dan Peringkat Cacat
yang dihasilkan ........................................................................... ................................... .. 44
Tabel 4.10. Korelasi Produktivitas Mesin dengan Cacat yang Dihasilkan ... .................. .. 45
Tabel 4.11. Down time Terlama ................................................................ .................... ... 47
DAFTAR LAMPIRAN
Lampiran 1. Mobil Ekpedisi .......................................... ................... ................................ 51
Lampiran 2. Gudang ....................................................... .................. .............................. 51
Lampiran 3. Fasilitas Tangga di Gudang ......................... .................. ............................. 52
Lampiran 4. Tempat Finish Good ..................................... ................... ............................ 52
Lampiran 5. Tempat Dry Storage ...................................... .................. ............................ 52
Lampiran 6. Fasilitas Lift di Gudang ................................... .................. ........................... 53
Lampiran 7. Fasilitas Pallet ................................................. .................. .......................... 53
Lampiran 8. Fasilitas Forklift ................................................ .................. ......................... 54
Lampiran 9. Fasilitas Hand Pallet ......................................... ................... ........................ 54
Lampiran 10. Mesin Cutter LASKA ........................................ .................. ....................... 55
Lampiran 11. Mesin Grinder .................................................... ................... ..................... 55
Lampiran 12. Mesin Retort ....................................................... .................. ..................... 56
Lampiran 13. Mesin Ishida DACS ............................................. .................. .................... 56
Lampiran 14. Bukti Serah Terima Barang .................................. .................. ................... 57
Lampiran 15. Pengambilan Data Mesin di Filling Machine Room ................. .................. 58
Lampiran 16. Alur Produksi ......................................................... .................. .................. 59
1
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Program Studi Teknik Industri, Fakultas Teknologi Industri, Universitas Atma Jaya
Yogyakarta (PSTI UAJY) mewajibkan semua mahasiswanya untuk melaksanakan
kerja praktek sesuai dengan Kurikulum di PSTI UAJY. PSTI UAJY memandang
kerja praktek sebagai wahana atau sarana bagi mahasiswa untuk mengenali
suasana di industri serta menumbuhkan, meningkatkan, dan mengembangkan
etos kerja profesional sebagai calon sarjana Teknik Industri.
Kerja praktek dapat dikatakan sebagai ajang simulasi profesi mahasiswa Teknik
Industri. Paradigma yang harus ditanamkan adalah bahwa selama kerja praktek
mahasiswa bekerja di perusahaan yang dipilihnya. Bekerja, dalam hal ini
mencakup kegiatan perencanaan, perancangan, perbaikan, penerapan dan
pemecahanan masalah. Oleh karena itu, dalam kerja praktek kegiatan yang
dilakukan oleh mahasiswa adalah:
a. Mengenali ruang lingkup perusahaan
b. Mengikuti proses kerja di perusahaan secara kontinu
c. Melakukan dan mengerjakan tugas yang diberikan oleh atasan, supervisor
atau pembimbing lapangan
d. Mengamati perilaku sistem
e. Menyusun laporan dalam bentuk tertulis
f. Melaksanakan ujian kerja praktek
1.2. Tujuan
Hal-hal yang ingin dicapai melalui pelaksanaan Kerja Praktek ini adalah:
a. Melatih kedisiplinan.
b. Melatih kemampuan berinteraksi dengan bawahan, rekan kerja, dan atasan
dalam perusahaan.
c. Melatih kemampuan untuk beradaptasi dengan lingkungan kerja.
d. Mengamati secara langsung aktivitas perusahaan dalam berproduksi dan
menjalankan bisnis.
e. Melengkapi teori yang diperoleh di perkuliahan dengan praktek yang ada di
perusahaan.
f. Menambah wawasan mengenai sistem produksi dan sistem bisnis.
2
1.3. Tempat dan Waktu Pelaksanaan Kerja Praktek
Kerja Praktek ini dilaksanakan terhitung mulai tanggal 10 Juli 2017 sampai dengan
12 Agustus 2017 di PT. Charoen Pokphand Indonesia Jl. Berbek Industri I no.24,
Sidoarjo, Jawa Timur dan ditempatkan di Departemen Produksi.
Gambar 1.1 Lokasi PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.
Gambar 1.2 Gedung PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.
Sumber : https://www.google.co.id/maps/
3
BAB 2
TINJAUAN UMUM PERUSAHAAN
2. 1. Riwayat Singkat Perusahaan
Riwayat singkat perusahaan meliputi sejarah perusahaan dari awal berdiri hingga
perkembangan yang terjadi, profil perusahaan, pencapaian dan produk yang
dihasilkan oleh perusahaan.
2.1. 1. Riwayat Singkat Perusahaan dan Kegiatan Usaha
PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk merupakan perusahaan yang
menghasilkan pakan ternak, Day Old Chicks dan berbagai makanan olahan yang
terbesar di Indonesia. Perusahaan ini didirikan pada tahun 1972 dengan pabrik
pakan ternak terbesar pertama di Jakarta untuk mengasilkan pakan ternak
berkualitas. Perusahaan ini didirikan di Indonesia dengan nama PT Charoen
Pokphand Indonesia Animal Feedmill Co. Limited. Produk utama yang diproduksi
oleh perusahaan ini adalah pakan ternak. Ada beberapa kegiatan usaha yang
dilakukan oleh PT. Charoen Pokphand :
a. Kegiatan usaha utama adalah:
i. Industri makanan ternak, pembibitan dan budidaya ayam ras serta
pengolahannya, industri pengolahan makanan, pengawetan daging ayam
dan sapi, termasuk unit-unit cold storage.
ii. Menjual makanan ternak, makanan, daging ayam dan sapi, bahan-bahan
asal hewan di wilayah Republik Indonesia, maupun ke luar negeri dengan
sejauh diizinkan berdasarkan peraturan perundang-undangan yang
berlaku.
b. Kegiatan penunjang adalah:
i. Mengimpor dan menjual bahan-bahan baku dan bahan-bahan farmasi.
ii. Memproduksi dan menjual karung atau kemasan plastik, peralatan
industri dari plastik, alat-alat peternakan dan alat-alat rumah tangga dari
plastik sesuai dengan perizinan yang dimiliki dan tidak bertentangan
dengan peraturan di bidang penanaman modal.
iii. Melakukan perdagangan besar pada umumnya, termasuk ekspor impor,
perdagangan interinsular atau antar pulau atau antar daerah.
iv. Melakukan kegiatan pengangkutan barang-barang pada umumnya, baik
pengangkutan darat, perairan, laut dan udara.
4
2.1. 2. Profil perusahaan
Nama perusahaan : PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk.
Produk :
a. Golden Fiesta
i. Cordon Bleu
ii. Chicken Ring
iii. Ebikatsu
iv. Karage
v. Katsu
vi. Nugget
vii. Spicy Wing
viii. Super Stick
ix. Schintzel Corn Flakes
b. Fiesta
i. Dimsum
ii. Kentang
iii. Saus
iv. Sosis dan Bakso
v. Nugget dan lainya
c. Champ
i. Nugget dan lainnya
ii. Sosis
iii. Sosis Siap Santap
d. Okey
i. Nugget dan Lainnya
ii. Sosis dan Bakso
e. Day Old Chick (DOC)
i. Broiler DOC dan Petelur DOC
ii. DOC induk ayam dan pejantan
f. Pakan Ternak
i. Pakan ternak ayam pedaging
ii. Pakan ternak ayam petelur
iii. Pakan ternak ayam pembibit turunan, itik, ayam kampung, ayam aduan,
burung puyih dan pakan untuk sapi dan babi.
5
Alamat Perusahaan : Jl. Berbek Industri I no.24, Sidoarjo, Jawa Timur 61256
Nomor Telepon : (031) 7882840
Logo :
Gambar 2.1. Logo PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk
Sumber : https://cpfood.co.id/about
2.1. 3. Pencapaian dari PT. Charoen Pokphand Indonesia
Berikut adalah sertifikat dan pencapaian yang diraih oleh PT. Charoen Pokphand:
a. Sertifikat yang Dimiliki
i. Sertifikat ISO 9001 versi 2008 & HACCP versi CODEX
ii. Sertifikat Halal dari MUI
iii. Terdaftar di BPOM (Badan Pengawasan Obat dan Makanan)
iv. Nomor KVS (Kontrol Veteriner Slaughter) dan Nomor TPD (Tempat
Pengolahan Daging dari Departemen Pertanian)
b. Penghargaan yang Diraih
i. TOP BRAND (2008, 2009, 2010)
ii. TOP BRAND KIDS (2009, 2010)
2. 2. Struktur Organisasi
Struktur organisasi merupakan susunan dan berisi bagian serta jabatan dari
sebuah perusahaan yang memiliki keterkaitan antara satu sama lain. Berikut
adalah struktur organisasi di PT. Charoen Pokphand :
6
Gambar 2.2 Struktur Organisasi
7
2. 3. Manajemen Perusahaan
Pada sub bab ini, menjelaskan mengenai visi dan misi yang dimiliki oleh
perusahaan, ketenagakerjaan, pemasaran produk, dan keselamatan kerja pada
PT. Charoen Pokphand.
2.3. 1. Visi dan Misi Perusahaan
Berikut adalah visi dan misi yang diterapkan di PT. Charoen Pokphand :
a. Visi PT. Charoen Pokphand Tbk.
i. Menjadi produsen kelas dunia dalam bidang makanan olahan daging
ayam khususnya dan bahan lain umumnya.
ii. Menjadi perusahaan yang bertanggung jawab, peduli terhadap
dampak sosial dan lingkungan didalam menjalankan kegiatan kami.
g. Misi PT. Charoen Pokphand Tbk.
i. Membantu meningkatkan kualitas bangsa Indonesia dan dunia serta
memuaskan pelanggan dan pemegang saham dengan memproduksi
makanan olahan bermutu tinggi, halal dan aman untuk dikonsumsi
dengan menerapkan GMP (Good Manufacturing Practice), SSOP
(Sanitation Standart Operating Procedure), Sistem Jaminan Halal,
HCCP, dan ISO 9001:2008.
ii. Menjaga dan menerapkan prinsip-prinsip kelestarian lingkungan hidup
sesuai peraturan perundangan yang berlaku.
2.3. 2. Ketenagakerjaan
Adapun ketenagakerjaan yang terdapat pada PT. Charoen Pokphand Indonesia
adalah sebagai berikut :
a. Sumber Daya Manusia
Karyawan di PT. Charoen Pokphand Sidoarjo ada dua kategori yaitu
karyawan tetap dan karyawan kontrak (Outsourcing).
b. Prosedur Penerimaan Karyawan
Prosedur rekrutmen di CPI sangat bervariasi dan tergantung kepada situasi
masing-masing departemen. Berikut adalah cara seleksi yang diberlakukan :
i. Melalui media online
Bagi yang mencari lowongan kerja sesuai dengan posisi yang ada,
kemudian memasukkan lamaran kerja dengan ketentuan bahwa memiliki
kualifikasi untuk menempati posisi yang ada. PT. Charoen Pokphand juga
8
melakukan job fair, jobstreet, dan campus carier, kemudian pelamar akan
mengirimkan berkas/cv ke user.
ii. Seleksi
User melihat profil dari pelamar maka kandidat yang berpotensi akan dinilai
oleh perekrut dan Plant Manager yang akan memutuskan siapa yang lulus
tahap seleksi dan diundang menjalani tahap selanjutnya yaitu wawancara.
iii. Interview HRD dan User
Selama interview, HRD dan User akan memberikan beberapa pertanyaan
sehingga hasil dari wawancara dapat menjadi sebuah nilai seberapa cocok
pelamar dengan nilai-nilai dan budaya kerja di PT. Charoen Pokphand.
iv. Psikotest
Merupakan tes untuk mengevaluasi bagaimana keterampilan individu serta
kompetensi yang cocok dengan kebutuhan perusahaan. Tujuannya untuk
mengetahui kemampuan dari pelamar dan memprediksi performa pekerja
sebelum bekerja, memberikan informasi yang sulit didapat jika hanya
mengandalkan pengamatan atau penilaian secara umum dan bukan oleh
profesional di bidangnya serta membantu memerakan karyawan untuk
mengisi posisi yang sesuai dengan dirinya.
v. Medical Check Up
Tahap terakhir yaitu tes kesehatan untuk mengecek kondisi tubuh dari
pelamar.
vi. Join CPI
Jika pelamar sudah melewati semua tahap diatas dan berhasil lolos, maka
pelamar dapat join di CPI dan dapat dikatakan sebagai karyawan.
c. Peningkatan Golongan Karyawan
Peningkatan golongan kerja dikhususkan bagi karyawan tetap di CPI, namun
tidak menutup kemungkinan bagi karyawan outsourcing akan dinaikkan
sebagai karyawan tetap jika memang mampu atau memiliki potensi yang
besar.
d. Pembagian Waktu Kerja
Jam kerja pada Departemen Produksi yang diterapkan PT. Charoen
Pokphand Indonesia Tbk, Pabrik Sidoarjo seperti pada Tabel 2.1. Karyawan
harus mengikuti peraturan yang telah ditetapkan oleh perusahaan.
Perusahaan juga menerapkan sistem reward dan punishment. Karyawan
akan menerima reward sesuai dengan ketentuan seperti naik pangkat.
9
Perusahaan akan memberikan punishment seperti sanksi yang berupa SP1,
SP2 dan SP3. Pemberian SP (Surat Peringatan) didasarkan pada absen atau
kehadiran karyawan serta pelanggaran kerja seperti kelalaian kerja,
melanggar peraturan dan lainnya.
Tabel 2.1 Pembagian Shift Kerja Departemen Produksi
Karyawan Produksi
Hari Jam Kerja
Supervisor Senin-Sabtu
Shift I : 10.00 – 22.00
Shift 2 : 22.00 – 08.00
Foreman
Senin - Sabtu 06.00 – 14.00
Istirahat 12.00 – 13.00
Admin
Senin - Jumat 08.00 – 16.00
Sabtu 08.00 – 13.00
Istirahat 12.00 – 13.00
Meat prep
Senin - Sabtu
Shift I : 22.00 – 06.00
Shift II : 06.00 – 14.00
Shift III : 14.00 – 22.00
Istirahat
Shift I : 02.00 – 03.00
Shift II : 10.00 – 11.00
Shift III : 18.00 – 19.00
Filling Machine-Susun
Senin- Sabtu
Shift I : 23.00 – 07.00
Shift II : 07.00 – 15.00
Shift III : 15.00 – 23.00
Istirahat Shift I : 03.00 – 04.00
10
Tabel 2.1 Lanjutan
Karyawan Produksi
Hari Jam Kerja
Shift II : 11.00 – 12.00
Shift III : 19.00 – 20.00
Retort
Senin- Sabtu
Shift I : 24.00 – 08.00
Shift II : 08.00 – 16.00
Shift III : 16.00 – 24.00
Istirahat
Shift I : 04.00 – 05.00
Shift II : 12.00 – 13.00
Shift III : 20.00 – 21.00
Packing
Senin- Sabtu
Shift I : 07.00 – 15.00
Shift II : 15.00 – 23.00
Istirahat
Shift I : 11.30 – 12.00
Shift II : 19.30 – 20.00
e. Fasilitas yang Diterima Karyawan
PT. Charoen Pokphand Indosesia Tbk memberikan fasilitas untuk
kesejahteraan karyawan diantaranya yaitu :
i. Rekreasi Karyawan
Rekreasi karyawan dilakukan pada hari libur berguna untuk
menghilangkan kejenuhan pekerja sehingga tidak berdampak terhadap
penurunan kinerja.
ii. Koperasi
Karyawan dapat membeli barang-barang dengan harga yang relatif
murah dibandingkan dengan toko atau tempat lain.
11
iii. Mushola
Karyawan dapat dengan lancar melaksanakan ibadah sesuai
kepercayaannya. Karyawan yang beragama islam, fasilitas mushola
disediakan oleh perusahaan.
iv. Kantin
Terdapat sebuah kantin yang merupakan tempat istirahat karyawan
ketika selesai bekerja. Kantin menyediakan makanan dengan harga yang
murah, higienis, dan aman dikonsumsi. Di dalam kantin tersedia meja dan
kursi dengan jumlah yang memadai.
v. Area Parkir
Sebagian besar karyawan di PT. Charoen Pokphand menggunakan
kendaraan pribadi maka, disediakan beberapa area parkir.
vi. Toilet
Fasilitas toilet disediakan bagi karyawan, untuk toilet pria dan wanita
dibedakan. Toilet difasilitasi dengan kloset jongkok, duduk, kran (sumber
air), ember, gayung, westafel, hand dryer.
vii. Tunjangan
Tunjangan bagi karyawan akan menunjukkan kinerja dan motivasi yang
tinggi jika hasil kerja dari karyawan membuat perusahaan puas. Kondisi
kerja yang baik perlu ditopang lingkungan kerja yang aman dan nyaman.
Ada beberapa tunjangan yang didapatkan oleh karyawan yaitu, tunjangan
kesehatan seperti rawat inap dan rawat jalan, BPJS ketenagakerjaan dan
BPJS kesehatan, perawatan gigi, cuti hamil.
2.3. 3. Pemasaran Produk
Pemasaran pada hasil produksi seperti produk olahan ayam dan sosis dilakukan
berdasarkan klasifikasi pasar yang berbeda. Pemasaran dilakukan dengan
menggunakan teknologi seperti memasang iklan pada televisi dan media cetak
sehingga masyarakat semakin mengenal produk yang dihasilkan oleh PT.
Charoen Pokphand Indonesia. PT. Charoen Pokphand bekerja sama dengan PT.
Prima Food International dan merupakan bagian dari CP Group. Sehingga proses
pemasaran serta pendistribusian produk sosis dilakukan oleh PT. Prima Food
International.
12
BAB 3
TINJAUAN SISTEM PERUSAHAAN
3. 1. Proses Bisnis
Proses bisnis adalah rangkaian aktivitas yang dilakukan untuk mencapai tujuan
bisnis oleh manusia atau sistem dalam sebuah perusahaan. Proses bisnis
mencakup lingkungan internal organisasi, tetapi mengacu juga pada pihak
customer atau mitra bisnis sehingga mencapai suatu tujuan bisnis yang diinginkan.
Tujuan dilakukannya pemetaan proses bisnis yaitu untuk mengetahui aliran
informasi yang berasal dari demand individu maupun kelompok dan akhirnya
dapat tercapai sesuai dengan keinginan. Proses bisnis yang terjadi pada PT.
Charoen Pokphand Surabaya adalah sebagai berikut :
Gambar 3.1. Proses Bisnis PT. Charoen Pokphand Indonesia, Tbk
Sumber : Internal PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk
Pelanggan atau customer akan datang memberikan form pemesanan kepada
bagian customer service pada perusahaan. Customer service akan membuatkan
sales planning, namun sebelumnya akan dilakukan pengecekan terlebih dahulu
tentang history pelanggan dan history pembayaran, jika tidak ada masalah yang
terjadi maka dilanjutkan dengan pembuatan sales order untuk diberikan kepada
bagian gudang, sebagai tanda bahwa bagian gudang harus mengeluarkan barang
13
sebanyak pesanan dari pelanggan, jika stock digudang sudah menipis atau
mendekati minimal stock yang telah ditetapkan oleh gudang maka bagian produksi
akan memproduksi sesuai dengan perintah. Pembayaran dapat dilakukan dengan
cash atau kredit sesuai dengan ketentuan yang ditetapkan perusahaan, setelah itu
jika semuanya telah selesai dan tidak terjadi masalah maka pesanan akan
dibawah menggunakan mobil ekspedisi yang telah bekerja sama dengan CPI.
3.2. Produk Yang Dihasilkan
PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk yang berlokasi di Jl. Berbek Industri I
Sidaorjo memproduksi sosis dengan Brand yang dikenal sebagai CHAMP. Adapun
varian rasa dari sosis yang diproduksi yaitu :
a. Sosis sapi rasa ayam
b. Sosis sapi rasa ayam keju
c. Sosis sapi rasa sapi panggang
d. Sosis sapi rasa sapi rendang
Gambar 3.2. Sosis Ayam Siap Santap
3.3. Proses Produksi
Menurut Ahyari (2002), proses adalah suatu cara, metode maupun teknik untuk
penyelenggaraan atau pelaksanaan dari suatu hal tertentu. Sukanto (2002)
mengatakan bahwa produksi adalah kegiatan untuk mengetahui penambahan
manfaat atau penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor
produksi yang bermanfaat bagi pemenuhan konsumen. Proses produksi adalah
suatu cara, metode maupun teknik bagaimana penambahan manfaat atau
penciptaan faedah, bentuk, waktu dan tempat atas faktor-faktor proses produksi
sehingga dapat bermanfaat bagi pemenuhan kebutuhan dan kepuasan konsumen.
14
Proses produksi merupakan rangkaian proses terpadu guna memberikan nilai
tambah kepada produk jadi atau siap pakai. Suatu industri melakukan proses
produksi yang melibatkan sumber daya yang meliputi :
a. Material
Material biasa disebut dengan bahan baku dimana suatu bahan atau zat yang
digunakan untuk pembuatan suatu produk. Bahan baku berupa bahan mentah
atau bahan setengah jadi dan diperoleh dari proses pembelian atau hasil
industri yang dimiliki perusahaan. PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk
terdapat beberapa jenis material yang digunakan untuk memproduksi sosis
diantaranya, tepung, premix, daging, minyak, es, air dan lainnya.
b. Man
Manusia merupakan salah satu elemen yang mengendalikan hampir semua
rangkaian proses produksi, sehingga sumber daya manusia harus memiliki
keterampilan dan skill yang sesuai dengan job description masing-masing.
Sumber daya manusia di PT. Charoen Pokphand Indonesia Tbk terdapat
tenaga kerja yang terlibat langsung dengan proses produksi dan tenaga kerja
yang tidak terlibat langsung.
c. Method
Metode adalah cara yang ditempuh untuk memproses bahan baku menjadi
bahan jadi atau finish good. Setiap perusahaan memiliki metode yang berbeda
untuk mencapai hasil yang diinginkan. PT Charoen Pokphand Indonesia
sendiri memiliki beberapa metode seperti dibekukan, dicampurkan,
dihaluskan, dimasak dan lainnya.
d. Money
Uang merupakan suatu benda yang digunakan untuk melakukan sebuah
proses sehingga mendapatkan sesuatu. PT Charoen Pokphand Indonesia
Tbk, uang atau biaya yang dikeluarkan digunakan untuk membeli bahan baku,
mesin, toples, membayar pekerja, pajak, biaya operasional seperti listrik, air
serta biaya lainnya.
e. Machine
Mesin adalah salah satu elemen yang digunakan untuk membantu atau
mempermudah pekerjaan manusia. Keunggulan mesin dari manusia yaitu
mesin mempunyai tingkat kepresisian yang tinggi, terkadang ada proses yang
tidak bisa dilakukan oleh manusia, tetapi dapat dikerjakan oleh mesin, namun
mesin tetap harus dikendalikan oleh manusia, mesin yang terdapat di PT.
15
Charoen Pokphand sebagian besar masih memerlukan manusia sebagai
operator. Mesin yang digunakan CPI yaitu, Mesin Grinder (LASKA), Mesin
Cutter (LASKA), Mesin Mixer (INOTEC), Mesin Emulsifier dan lainnya.
3.3. Sistem Produksi
Sistem produksi merupakan kumpulan dari elemen-elemen yang saling
berinteraksi dengan tujuan mengubah input produksi menjadi output. Sistem
produksi pada PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah berjenis Flowshop, dapat
dilihat dari karakteristik produksinya, yaitu :
a. Tipe Industri PT. Charoen Pokphand Indonesia adalah Make to Stock (MTS)
b. Volume produksi yang besar
c. Jadwal produksi diatur oleh permintaan pasar
d. Produk akhir disimpan sebagai persediaan
3.4. Alur Produksi
Alur produksi merupakan tahapan-tahapan yang dengan urutan yang logis dan
semuanya harus mengacu kepada kesesuaian mutu produk yang dihasilkan.
Setiap industri manufaktur mempunyai diagram alur produksi yang berbeda.
Departemen Produksi di PT. Charoen Pokphand Indonesia sendiri memiliki alur
produksi dari raw material hingga menjadi finish good seperti pada gambar 16
dilampiran. Alur tersebut terdapat beberapa pembagian ruang produksi dan
tahapan proses pengerjaan sosis dari raw material hingga gudang di PT. Charoen
Pokphand Indonesia Tbk, berikut adalah penjelasannya.
3.4.1. Meat prep
Daging ayam merupakan bahan baku utama dalam pembuatan sosis di PT.
Charoen Pokphand. Daging yang digunakan yaitu daging ayam dan sapi, daging
ini dibuat sendiri dan dikembangbiakan oleh CPI. Salah satu ruang utama dalam
melakukan proses produksi yaitu Meat preparation yang merupakan ruangan
untuk menyiapkan bahan baku atau material untuk diolah menjadi adonan. Ada
beberapa ruangan yang memiliki fungsi masing-masing untuk menyiapkan bahan
baku diantaranya :
a. Premix room
Premix room merupakan tempat untuk menyimpan bahan baku dan
menyiapkan bahan baku yang akan diolah seperti menimbang berat tepung
dan minyak, mengayak tepung, memisahkan bumbu (premix) dari kardus dan
16
lainnya. Premix room di lengkapi dengan dua pintu, pertama sebagai jalur
keluar masuk operator ke Meat prep dan yang kedua sebagai jalur bongkar
stok bahan baku sesuai dengan permintaan stok dari checker. Checker
merupakan operator yang bertugas untuk mengecek stock bahan baku dan
akan meminta persediaan barang kepada gudang dan melaporkan ke bagian
produksi. Permintaaan bahan baku dilakukan setiap hari hingga stok habis
dikarenakan ruang premix yang sempit.
b. Cold Storage
Cold Storage merupakan tempat untuk menyimpan daging dan sosis yang
akan dirework dalam jangka panjang. Jangka waktu daging digunakan selama
7 bulan hingga 1 tahun. Namun daging paling lama disimpan di cold storage
selama 1 sampai 2 bulan. Tempat ini memiliki suhu sebesar -20˚C agar dapat
menghambat pertumbuhan mikroorganisme dan mengurangi proses
enzimatis yang dapat mempercepat kerusakan daging, sehingga dalam
jangka panjang daging yang disimpan dapat awet, aman dan kesegaran dari
daging pun terjamin.
c. Chill Room
Chill room merupakan tempat untuk menyimpan daging atau gel sementara
dalam jangka waktu yang pendek sekitar 3-4 hari. Ruangan ini memiliki suhu
sebesar 0 ˚C - 5 ˚C yang berfungsi untuk mengurangi kadar beku dari daging
yang akan diolah dan menghindari kontaminasi oleh mikroorganisme. Suhu
pada chill room dicek dan dikontrol oleh QC agar tidak melebihi standar suhu
yang ditetapkan yaitu 5 ˚C, apabila melewati batasnya dikhawatirkan bakteri
akan tumbuh dan enzim dari mikroba pathogen dan mikroba pembusuk tetap
aktif dan akhirnya mempengaruhi umur simpan dan kualitas produk
(Jeremiah, 1996). Bakteri yang tergolong pshycrophile (bakteri yang mampu
memperbanyak diri pada suhu 5 ˚C atau lebih) akan meningkatkan dan
menyebabkan kerusakan pada daging ayam yang ditandai dengan bau busuk,
pembentukan lendir, dan warna menjadi pucat. Jika stock daging pada Chill
room telah menipis maka, operator akan memindahkan daging atau sosis dari
Cold Storage ke Chill Room. Pemakaian dan pengunaan daging mengunakan
prinsip First In First Out (FIFO). Dimana barang yang datang paling awal akan
digunakan terlebih daluhu.
17
d. Flake Ice room
Flake ice room merupakan ruang untuk menyimpan serpihan es batu.
Ruangan ini dilengkapi dengan dua corong yang berfungsi untuk meembuat
flake ice. Ruangan ini dilengkapi dengan sekop yang berbahan dasar stainless
steel yang memiliki sifat relatifi kuat, keras, mengkilap, mudah dibersihkan,
tahan korosi dan dapat menahan suhu dingin dan panas. Sekop digunakan
untuk memindahkan es batu ke container.
e. Sanitation Room
Menurut Hopkins, sanitasi adalah cara pengawasan terhadap faktor-faktor
lingkungan yang mempunyai pengaruh terhadap lingkungan. Manfaat sanitasi
yaitu mencegah penyakit menular, mencegah kecelakaan, mencegah
timbulnya bau tidak sedap, menghindari pencemaran dan terakhir lingkungan
menjadi bersih, sehat dan nyaman. Kebersihan dan kehigenisan produk dan
area produksi perlu di jaga maka CPI memiliki QC dan pekerja untuk menjaga
lingkungan produksi. QC sanitasi bertugas untuk mengecek kebersihan kuku
tangan dan kaki pada operator dan QC lainnya, mengecek kebersihan
pakaian operator, mengawasi pekerja bagian sanitasi, mengecek area
produksi dan alat-alat yang digunakan dalam proses produksi, dan menangani
area produksi.
f. Meat prep
Merupakan ruang utama dalam memproses dan menyiapkan bahan baku.
Ada beberapa tahapan atau proses yang dilakukan untuk mengubah bahan
baku menjadi adonan halus yaitu :
i. Pengadukan
Proses ini merupakan tahapan pertama yang dilakukan setelah bahan
baku telah disiapkan. Pada proses ini menggunakan mesin Cutter untuk
pembuatan Gel dan Premix. Gel merupakan campuran dari Vegepro,
flake ice dan air yang berfungsi untuk mengenyalkan sosis ketika
dimakan, sedangkan premix adalah campuran antara air dan bumbu
(Barbeque, Keju, Rendang, Original). Air berfungsi untuk melarutkan
sedangkan flake ice berfungsi untuk menambah kekenyalan dan volume
dari adonan.
ii. Penggilingan
Penggilingan merupakan proses pengurangan ukuran partikel bahan
dari bentuk kasar menjadi ukuran yang lebih halus untuk
18
menyempurnakan proses mixing agar hasil pencampuran lebih merata.
Bahan baku yang di giling seperti daging sapi, ayam, MDM dan sosis.
Masih terlihat serat-serat daging yang belum hancur saat proses
penggilingan karena daging tidak dihaluskan sehingga daging
menghasilkan tekstur yang khas. Proses ini menggunakan mesin
Grinder dan dilengkapi dengan elevator untuk mengangkat daging
dengan beban yang besar (Max 350 kg).
iii. Mixing
Mixing merupakan proses pencampuran bahan baku sehingga dapat
bergabung menjadi suatu homogen yang bersifat seragam dan memiliki
penyebaran yang sempurna. Tujuan dilakukannya proses mixing yaitu
mengurangi ketidaksamaan atau ketidakrataan dalam komposisi,
temperature atau sifat-sifat lain yang terdapat dalam suatu bahan.
Proses ini menggunakan mesin Mixer INOTEC yang terdiri dari 2 bath.
Mesin yang digunakan memiliki alat pencampur dengan pengaduk yang
bergerak sehingga mesin mixer ini merupakan mesin yang terbuka.
Penggilingan dan pencampuran selesai, maka semua bahan baku
disiapkan sesuai dengan takaran yang telah ditentukan maka
selanjutnya dilakukan proses mixing. Proses mixing dilakukan selama ±
30 menit. Waktu dalam melakukan proses mixing juga diperhatikan
karena waktu yang terlalu singkat membuat bahan tidak tercampur
dengan baik sedangkan untuk proses mixing yang menyebabkan
adonan akan semakin lembek dan suhunya semakin meningkat. Urutan
pencampuran saat proses mixing juga diperhatikan khususnya minyak
tidak boleh dicampurkan berurutan dengan air dikarenakan minyak dan
air tidak dapat tercampur karena akan menyebabkan gelembung minyak
pada sosis yang matang. Takaran proses mixing juga perlu diperhatikan
dan harus sesuai dengan formula.Tahapan mixing pada sosis sapi dan
ayam berbeda. Berikut tahapannya :
Daging sapi → Air + flake ice → Premix → Gel → Tepung Tapioka →
Minyak → Campuran Tepung → Air + flake ice
Daging Ayam → Minyak → Premix → Gel → Campuran Tepung → Air
iv. Penghalusan
Penghalusan merupakan tahapan terakhir di ruang Meat prep. Sosis
yang diproduksi oleh PT. Charoen Pokphand merupakan jenis emulsi
19
dikarenakan daging digiling sampai halus sehingga nantinya dapat
menghasilkan emulsi saat proses emulsifikasi. Emulsi merupakan jenis
koloid dengan fase terdispersi berupa zat cair (Wikipedia). Proses ini
menggunakan mesin Emulsifier yang akan menghaluskan adonan dari
proses mixing. Emulsifier berfungsi untuk membangun distribusi lemak
dan udara yang menentukan dalam membentuk sifat rasa/tekstur halus
dan pelelehan yang baik. Proses penghalusan selesai, maka semua
adonan per-bath akan ditampung di hopper dengan ukuran yang besar.
3.4.2. Hopper Room
Hopper room merupakan ruangan untuk menyimpan adonan dari Meat prep yang
dilengkapi dengan penampung atau hopper. Suhu pada ruangan ini 10 ˚C -12˚C
untuk menghindari adanya resiko kontaminasi. CPI, dalam menjaga kestabilan
adonan di ruang Hopper maka QC akan selalu mengecek dengan termometer.
Sebelum memasuki ruang hopper adonan akan melewati metal detector yang
tersambung dengan pipa hopper dari ruang Meat prep untuk mendeteksi adanya
kandungan logam atau metal dalam adonan. Metal detector memiliki 2 saluran
yaitu saluran pembuangan (bagi adonan yang memiliki kandungan metal akan
langsung dikeluarkan melalui saluran ini dan nantinya akan ditampung ke satu
wadah) dan satu saluran ke Hopper room. QC akan selalu melakukan kalibrasi
pada metal detector. Kalibrasi pada dasarnya merupakan suatu metode
perbandingan dengan suatu standar yang nilai akurasinya lebih tinggi. Kalibrator
merupakan alat kalibrasi. Pembagian jenis metal yang dapat dideteksi oleh metal
detector diantaranya :
a. Ferrous (Fe) yaitu logam magnetik seperti besi dan baja (logam yang paling
mudah untuk dideteksi oleh mesin metal detector.
b. Non Ferrous yaitu jenis logam non magnetik seperti aluminium, tembaga, besi,
perak, timah, kuningan, nikel, dan lainnya. Golongan jenis logam ini relatif
mudah dideteksi oleh metal detector namun untuk tingkat sensitifitasnya
masih sedikit dibandingkan dengan logam jenis ferrous.
c. Stainless yaitu jenis stainless steel namun paling sulit untuk terdeteksi oleh
metal detector sehingga tingkat sensitifitasnya paling rendah.
20
3.4.3. Filling Machine room
Ruangan ini merupakan ruangan yang terdiri dari beberapa mesin dan berfungsi
untuk mengisi adonan ke dalam PVDC (casing) sosis. Proses stuffing adalah
proses pengisian adonan sosis ke dalam casing sosis tergantung pada jenis sosis,
ukuran, kemudahan proses dan penyimpanan serta permintaan dari konsumen
(Hui, 1992). Ada 6 operator, 1 checker dan 3 Quality Control yang bertugas pada
ruangan ini. Operator mesin bertugas untuk mengontrol produk dan mesin,
mengecek kebersihan mesin, memperbaiki mesin, dan merawat mesin. Checker
memiliki tanggung jawab yang sama dengan operator selain itu checker berfungsi
untuk mencatat total sosis yang jadi permesinnya dan melaporkan hasil tersebut
ke departemen produksi, sedangkan QC bertugas untuk mengecek produk serta
mesin. Ada 12 mesin yang digunakan yaitu 4 mesin CAP, 7 mesin ZAP dan 1
mesin Kureha Corporation. Langkah-langkah yang dilakukan untuk memulai
proses stuffing pada mesin adalah berikut:
a. Tekan tombol film feed sehingga round voider dan roll voider akan aktif. Round
voider yang berfungsi untuk menarik casing sosis sedangkan roll voider untuk
memberi ruang kosong pada sosis saat adonan telah masuk agar tidak ada
adonan yang jatuh atau terbuang saat sosis dipotong.
b. Tekan tombol Sealing sehingga katoda dan anoda pada mesin akan menyegel
casing sosis dan memberi bentuk pada sosis.
c. Ground Pump di-on kan untuk mengatur putaran hopper dan tekanan adonan
yang masuk, jika semakin cepat maka adonan yang masuk semakin banyak.
d. Meter pump di-on kan untuk mengisi adonan ke dalam casing.
e. Tombol clip start ditekan sehingga A Wire menyegel atau menutup sosis ( A.
Wire terletak pada ujung atas dan bawah sosis).
Bahasa program pada setiap mesin berbeda-beda, namun pengaturannya tetap
sama yaitu untuk mengatur panjang sosis, berat sosis, posisi seal serta tekanan
pada meter pump dan ground pump. Setiap pergantian bath maka kode pada sosis
akan diganti oleh checker. PT Charoen Pokphand memiliki standar ukuran produk
sosis yang digunakan sebagai pedoman diantaranya :
Tabel 3.1. Standar Ukuran PVDC tertentu
PVDC 20 gram (Shuanghui) 16 gram (Shuanghui)
Panjang 15,8-16 gram 14,8 – 15 gram
Diameter Piece 101 -103 gram / 5 pcs 81 – 83 / 5 pcs
21
Tabel 3.1. Lanjutan
PVDC 20 gram (Shuanghui) 16 gram (Shuanghui)
Diameter Klip 6,2 – 6,5 mm 6,2-6,5 mm
Lebar Casing Ayam : 24,5 – 24,7 mm
Sapi : 24,0 – 24,5 mm
Ayam : 22,5 – 23.0 mm
Sapi : 22,5 – 23,0 mm
Tabel 3.2. Standar Ukuran All PVDC
All PVDC
10 gram 16 gram
Panjang 10,5 – 11,5 cm 9,5 – 10,3 cm
Diameter 14,5 – 15,5 mm 13,5 – 14,3 mm
3.4.4. Susun
Merupakan ruangan yang terdiri dari 3-4 operator yang bertugas untuk menyusun
dan merapikan sosis yang dibawa oleh conveyor dari ruang Filling Machine
kemudian disusun kembali kedalam tray. Operator susun akan menyusun tray
tersebut ke trolley, satu trolley terdiri dari 7 tray. Suhu ruangan susun sekitar 10˚C-
12 ˚C.
3.4.5. Cooking Room
Merupakan ruangan untuk memasak sosis. Proses pemasakan menggunakan 4
retort atau tabung besar dimana satu tabung memuat 24 tray, mesin yang
digunakan yaitu Zhongtai Machinery Retort. Ruangan ini terdiri dari 3 operator
yang bertugas untuk memasak, memindahkan trolley dari ruang susun,
memindahkan sosis ke conveyor dan mensortir. Langkah-langkah proses cooking
sosis menggunakan retort seperti pada Tabel 2.3.
Operator akan mengeluarkan tray dan memindahkan sosis ke conveyor after
retort. Kemudian 2 operator bertugas untuk mensortir sosis yang cacat diconveyor.
Sosis yang lulus sortasi akan dibawa oleh conveyor washing. Conveyor washing
ada 2, yaitu conveyor washing I dengan suhu 37˚C yang bertujuan untuk
menghilangkan minyak atau kotoran yang ada pada sosis conveyor ini juga
digunakan untuk mencuci sosis dengan pencuci khusus dan conveyor mesin II
dengan suhu 55 ˚C untuk pencucian dengan air panas.
Air yang mengalir pada conveyor disaring mengunakan alat Shanghai Vivic
Filtration System Co. Ltd alat ini akan diganti setiap 2 bath proses produksi selesai
atau ditandai dengan air yang dikeluarkan oleh selang hanya sedikit maka alat
22
tersebut kotor, dalam 5 menit sirkulasi air harus diganti pada conveyor washing
sehingga setelah 5 menit air yang baru akan masuk dan air yang lama akan
dibuang.
Tabel 3.3. Langkah-langkah proses cooking
Proses Tujuan
a. Tekan tombol 1 dan 2 Untuk menyalakan mesin
b. Water Injection Merupakan tahap pertama pemasakan
dimana air panas mengalir dan masuk
ke mesin. Ada sensor yang
mendeteksi air yang masuk pada
mesin, jika air sudah penuh maka
sensor akan memberhentikan air yang
masuk.
c. Up temperature Merupakan keadaan dimana air panas
yang masuk kedalam mesin hingga
mencapai suhu 121,2˚C.
d. Sterilisasi Sterilisasi dilakukan selama 12 menit
untuk membebaskan sosis dari semua
mikroorganisme seperti bakteri, virus,
jamur dan lainnya.
e. Hot water recycling Mendaur ulang air panas yang telah
digunakan, air panas maksimal
digunakan 3 kali.
f. Cooling water injection Memasukkan air dingin kedalam
mesin, proses ini untuk mendinginkan
sosis yang telah dimasak.
g. Cooling & Circulation Proses pendinginan dan sirkulasi air
dilakukan dengan waktu tertentu
3.4.6. Drying Room
Merupakan ruangan untuk mengeringkan sosis. Ruangan ini terdiri dari 4 conveyor
yaitu drying conveyor I yang dilengkapi dengan heater untuk memanaskan sosis
guna mengurangi kadar air pada sosis setelah pencucian. Drying conveyor II dan
drying conveyor III dilengkapi dengan mesin pengering (Dryer) untuk
23
mengeringkan dan mendinginkan sosis setelah pemanasan, terakhir drying room
IV untuk membawa sosis keluar dari drying room ke filling sosis.
3.4.7. Packing
Ruangan ini terdiri dari beberapa proses yaitu filling sosis pada container, sortasi,
dan filling sosis di toples. Filling sosis pada container untuk proses karantina pada
sosis yang baru diproduksi. Masa karantina untuk sosis rasa ayam selama 2 hari,
sedangkan untuk sosis rasa sapi selama 3 hari. Masa karantina dilakukan dengan
tujuan untuk mengendalikan sosis yang akan dijual dan mencegah pertumbuhan
mikroorganisme agar sosis yang dijual layak dikonsumsi. Masa karantina selesai,
maka sosis akan di sortir oleh pekerja dan dilakukan proses pengemasan sosis
kedalam toples. Pengemasan pangan merupakan suatu cara dalam memberikan
suatu kondisi lingkungan yang tepat bagi bahan pangan (Buckle, 1987). Tujuan
dilakukannya pengemasan untuk melindungi bahan pangan (barrier) dari
penyebab-penyebab kerusakan baik karena kerusakan fisik, kimia, biologis,
maupun kerusakan mekanis, sehingga diharapkan dapat menjaga kualitas dari
bahan pangan dan sampai ke tangan konsumen dalam keadaan yang baik dan
menarik. Sosis akan dibawa oleh conveyor menuju ruang Cartoning, sebelum
sampai di ruang Cartoning ada pekerja yang akan menaruh plastik Shrink ke
toples.
3.4.8. Cartoning
Merupakan ruangan untuk proses penyegelan toples sosis dan pengisian toples
kedalam karton. Penyegelan pada toples menggunakan plastik Shrink. Toples
dibawah oleh conveyor, toples akan melewati mesin ISHIDA DACS yang
dilengkapi dengan sensor untuk mendeteksi berat toples, jika kurang dari standar
berat yang telah ditentukan maka mesin akan mengeluarkan toples tersebut ke
sebelah kiri dan jika toples kelebihan maka mesin akan mengeluarkan toples ke
sebelah kanan. Toples yang lulus akan dimasukkan kedalam karton, untuk satu
kartonnya berisi enam toples. Pekerja akan menaruh karton ke mesin untuk
menyegel karton menggunakan isolasi, karton akan tetap dicek beratnya
menggunakan mesin jika tidak sesuai dengan standar yang telah ditetapkan maka
karton akan ditolak. Karton yang lulus akan dicek oleh QC dan diberi stempel QC
sebagai tanda bahwa finish good tersebut siap direlease. Proses cartoning, dalam
memudahkan proses penyimpanan dan pengambilan finish good, karton akan
diberikan stempel angka dan mencentang varian rasa sesuai dengan sosis yang
24
diproduksi oleh operator produksi. Setiap varian rasa sosis memiliki stempel angka
yang berbeda yaitu :
a. Angka 8 untuk sosis daging sapi rasa rendang
b. Angka 9 untuk sosis daging sapi rasa sapi panggang (Barbeque)
c. Angka 7 untuk sosi daging ayam rasa keju
d. Angka 5 untuk sosis daging ayam (original)
3.4.9. Warehouse
Gudang merupakan salah satu fasilitas produksi untuk meyimpan barang dan
sebagai lokasi penyaluran barang dari supplier atau pemasok sampai ke end
customer, PT Charoen Pokphand memanfaatkan fasilitas warehouse untuk
menyimpan material atau bahan baku (seasoning), finish good, dan dry storage
seperti label, sticker, toples. Warehouse akan menentukan finish good yang akan
dikirim melalui mobil ekspedisi maka, warehouse bekerja sama dengan
departemen PPIC dan Purchasing. Bagian PPIC akan mengecek stok finish good
jika telah mencapai minimal stok yang telah ditentukan maka, PPIC akan
memberitahukan ke Departemen Purchasing untuk melakukan pembelian dan
pengadaan bahan baku, toples, dan lainnya. Distributor akan memesan atau
melakukan proses pengorderan, maka PPIC akan memberitahukan ke bagian
gudang untuk menyiapkan finish good sesuai dengan PO (purchase order),
sehingga PPIC bertugas untuk mengatur stok dari bahan baku, finish good, toples
dan lainnya. Berikut adalah alur masuk barang pada PT. Chareon Pokphand :
25
Mulai
Departemen Purchasing melakukan
order ke vendor
Puchase Order
Barang dikirim
Minimum stok oleh
PPIC
Mobil masuk ke area warehouse
QC mengecek barang
Checker mengecek
jumlah barang
Checker melapor ke
Foreman
Foreman membuat laporan
Laporan
Selesai
Gambar 3.3. Alur Masuk Barang
Alur finish good keluar dan alur barang masuk pada Gambar 3.3 pada bagian
warehouse, kemudian bagian produksi akan memberikan data kepada bagian
warehouse total finish good yang telah diproduksi per shiftnya, kemudian ada Bukti
Serah Terima Barang (BSTB) seperti pada Gambar 10. (Lampiran) dari produksi
ke warehouse sebagai tanda bahwa produksi telah menyerahkan barang/finish
good ke bagian warehouse. BSTB digunakan untuk semua departemen, yang
membedakan BSTB tersebut yaitu yang menyerahkan dan menerima, setelah itu
warehouse akan menerima finish good dan menyimpannya kedalam gudang.
Finish good akan dikirim maka QC sebelumnya akan melakukan pengecekan.
Warehouse pada PT. Charoen Pokphand menggunakan sistem FIFO (first in first
out) dengan melihat barcode pada karton. Pengecekan dilakukan dengan melihat
kelayakan dari karton jika penyok, rusak, robek maka akan dikembalikan ke bagian
produksi. Karton yang lulus pengecekan akan diangkut kedalam mobil ekspedisi
yang telah siap. Checker akan menghitung jumlah finish good per saf nya dan
mencatat pada Loading Bin Card yang berupa kuitansi yang menyatakan jumlah
finish good per saf sehingga sopir akan membawa 10-31 kuitansi tersebut. Semua
finish good selesai diangkut, maka checker akan menyegel mobil yang telah
26
disediakan oleh PT. Chareon Pokphand dan tahap terakhir sopir akan
menandatangani surat pernyataan yang menyatakan bahwa jumlah finish good
yang dibawah oleh sopir, nama, nomor polisi, tujuan, dan nomor HP.
3.5. Fasilitas Produksi
(Terlampir)
27
BAB 4
TINJAUAN PEKERJAAN MAHASISWA
4.1. Lingkup Pekerjaan
Pelaksanaan kerja praktek dilakukan di Departemen Produksi juga penulis
diberikan kesempatan di Departemen Warehouse. Penulis mengamati alur proses
produksi dari raw material hingga menjadi finish good, mengamati finish good yang
siap dikirim, dan mengamati masalah pada lantai produksi. Selama pelaksanaan
kerja praktek, penulis telah dibimbing dan dibantu oleh :
a. Bapak Joko dan Bapak Wahyu selaku Supervisor Departemen Produksi, yang
telah memberikan arahan dan penjelasan mengenai sistem dan alur produksi
di PT. Charoen Pokphand Indonesia serta membantu dalam pengembangan
tugas dan laporan.
b. Ibu Neni selaku Supervisor Departemen Warehouse, yang telah memberikan
penjelasan mengenai alur keluar masuk finish good, toples dan dry storage.
c. Bapak Putra selaku Foreman Departemen Produksi, yang telah memberikan
saran, bantuan, dan penjelasan mengenai proses produksi.
d. Ibu Grace Damba selaku Human Resource Development, yang memberikan
informasi dan penjelasan mengenai karyawan serta operator dari awal
penerimaan hingga shift kerja yang berlaku di perusahaan.
e. Bapak Andri dan Bapak Nabil selaku Foreman Departemen Warehouse, yang
memberikan informasi mengenai mobil ekspedisi hingga alur yang terjadi di
warehouse.
f. Operator di lantai produksi yang membantu menjelaskan dan memberikan
informasi tentang alur proses produksi.
g. Quality Control dilantai produksi yang memberikan informasi tentang kualitas
sosis, standar dan spesifikasi sosis, dan cara pengendalian sosis.
h. Seluruh pihak dari PT. Charoen Pokphand Indonesia yang tidak dapat
disebutkan satu per satu yang ikut memberikan ilmu pengetahuan dan
pengalaman.
4.2. Tanggung Jawab dan Wewenang dalam Pekerjaan
Pada saat kerja praktek berlangsung, penulis diberi tanggung jawab dan
wewenang dari pihak perusahaan bersangkutan. Penulis bertanggung jawab
untuk mempresentasikan hasil pekerjaan yang telah diselesaikan kepada
28
Departemen Produksi dan Plant Manager PT. Charoen Pokphand, penulis
mengecek masalah yang terjadi dilantai produksi. Adapun wewenang yang
diberikan pihak perusahaan selama melaksanakan kerja praktek adalah sebagai
berikut :
a. Diperbolehkan untuk mengamati secara langsung proses produksi yang ada
di perusahaan
b. Diperbolehkan untuk mengelilingi semua area di lantai produksi
c. Diperbolehkan untuk mengambil data secara langsung dilapangan
d. Diperbolehkan untuk berkomunikasi atau mewawancarai operator, Quality
Control, driver ekspedisi, maupun pihak yang bersangkutan dalam proses
produksi.
e. Diperbolehkan mengambil gambar alat atau fasilitas yang berada di gudang
seperti forklift, palet, Handpalet, dan lainnya.
f. Penulis difasilitasi loker, tempat kerja dan tempat istirahat.
4.3. Metodologi Pelaksanaan Pekerjaan
Pada sub bab ini akan dijelaskan mengenai metodologi pelaksanaan pekerja
berupa masalah yang terjadi dan usulan improvement di PT. Charoen Pokphand
berdasarkan teori yang ada.
4.3.1. Batasan Masalah
Agar pekerjaan yang dilakukan lebih terarah dan sesuai dengan pelaksanaan serta
hasil yang ingin dicapai, maka dibuat batasan masalah dalam pekerjaan ini,
adapun batasan masalah dari pekerjaan ini adalah :
a. Pekerjaan ini hanya membahas beberapa masalah yang terjadi di area
produksi.
b. Analisis yang dilakukan tidak mempertimbangkan aspek biaya dalam
menetapkan prosedur pengendalian kualitas.
c. Pekerjaan ini hanya memberikan saran bagi perusahaan dalam meningkatkan
kinerja operator, mengurangi cacat, dan meningkatkan hasil produksi dari
mesin yang beroperasi.
d. Pekerjaan ini tidak membahas implementasi dari hasil penelitan yang
dilakukan
e. Pekerjaan ini dibatasi oleh beberapa hal yang tidak boleh dilakukan oleh
penulis.
29
4.3.2. Diagram Aliran Pelaksanaan Pekerjaan
Berikut diagram aliran pelaksanaan pekerjaan dari awal observasi hingga
presentasi akhir yang akan dijelaskan pada Gambar 4.1 :
Mulai
Observasi dan Interview
Konsultasi dengan
pembimbing lapangan
Analisis dan Pengolahan Data
Pengumpulan Data
Data
Memberikan saran perbaikan
Improvement
Membuat Laporan
Konsultasi dengan
pembimbing lapangan
Laporan
Mempresentasikan laporan
Selesai
Gambar 4.1 Diagram Alir Pelaksanaan Pekerjaan
4.3.3. Teori Pendukung
Pada sub bab ini akan menjelaskan tentang beberapa teori yang mendukung dari
hasil analisis dan improvement yang diberikan.
a. Waste
Menurut Ohno (1978) tentang The Toyota Production System Further
mengatakan bahwa “Waste as activities that consumen time, resource and/or
30
space but do not add value”. Menurut Gaspersz (2007) dalam bukunya yang
berjudul Lean Six Sigma dapat didefinisikan sebagai segala aktivitas kerja
yang tidak memberikan nilai tambah dalam proses transformasi input menjadi
output sepanjang value stream (proses untuk membuat, memproduksi, dan
menyerahkan produk baik barang dan atau jasa ke pasar). Ada 7 pemborosan
yang menurut Ohno (1978) dari Jepang yang bekerja untuk Toyota dan
diperkenalkan dalam sistem produksi yang dikenal dengan Toyota Production
System yaitu Pemborosan Transportasi, Inventory, gerakan, menunggu,
proses yang berlebihan, produksi yang berlebihan, dan barang rusak.
b. Pengendalian Waste
Pengendalian dilakukan untuk meminimalisir pemborosan yang terjadi, maka
Yamaha Music Manufacturing membuat kegiatan membuat kegiatan dasar
atau yang disebut gerakan peramalan bahaya yang menyebabkan
pencemaran lingkungan yang bertujuan :
i. Mempertajam kepekaan (terhadap bahaya)
Setiap hari, mengulang latihan meramal bahaya dengan poin-poin
penting
ii. Meningkatkan daya konsentrasi
Dilakukan dengan mencari bahaya diarea kerja dan pekerjaan dan
mempelajari tindakan penanganannnya.
iii. Meningkatkan kemampuan memecahkan masalah
Mengutarakan tindakan yang dapat dilaksanakan secara konkrit dan bisa
dipraktekan.
iv. Memperkuat semangat untuk melaksanakannya
Melakukan diskusi sehingga menumbuhkan rasa keinginan dan hasilnya
memiliki tujuan membuat tempat kerja yang bersih dan menyemangatkan.
c. Psikologi Kerja
Psikologi kerja merupakan ilmu yang mempelajari perilaku manusia dalam
hubungannya dengan dunia kerja, baik individual, interpersonal, manajerial
maupun organisasioanal. Adapun tujuan dari psikologi kerja yaitu
menciptakan dan memelihara suasana kerja yang baik, sehat, nyaman, serasi
dan aman, yang akan mendukung upaya peningkatan prduktivitas. Ada
beberapa faktor yang mempengaruhi dan menyebabkan aktivitas dipabrik
tidak sesuai hasil yang diinginkan diantaranya :
31
i. Human Error
Menurut Sanders dan Mc Cormick (1993) human error adalah suatu
keputusan atau tindakan yang mengurangi atau potensial untuk
mengurangi efektivitas, keamanan atau performansi suatu sistem.
Penyebabnya antara lain, faktor internal manusia seperti motivasi rendah,
kondisi psikologis, komunikasi buruk, ketrampilan dan kemampuan kurang
dan lainnya serta, faktor eksternal manusia seperti desain peralatan dan
tempat kerja buru, lingkungan kerja tidak nyaman, kondisi alat tidak layak,
prosedur operasi buruk, manajemen buruk, kompleksitas pekerjaan dan
lainnya.
ii. Stress Kerja
Menurut Grandjean (2000) stress kerja adalah reaksi individu terhadap
situasi yang mengancam. Penyebab stress ditempat kerja dipengaruhi oleh
beberapa faktor yaitu Environmental stressor dan Psychological stressor
yaitu faktor-faktor berkaitan dengan pekerjaan seperti beban kerja melebihi
kapasitas individu, beban informasi berlebihan, informasi kurang,
kecepatan mesin dan desain alat buruk dan lainnya. Faktor Lingkungan
seperti bising, panas, pencahayaan buruk, tempat kerja kotor dan lainnya.
Faktor-faktor interpersonal seperti physical overcrowding, tanggungjawab
terlalu kecil/besar, konflik dengan atasan/bawahan, konflik aturan dan
terakhir faktor personal seperti tantangan keselamatan fisik, keamanan
ekonomi, harga diri dan frustasi kerja.
4.4.1. Penyelesaian Masalah di Perusahaan
Penyelesaian masalah merupakan bagian proses seseorang berpikir, mengetahui
dan menentukan keputusan untuk bergerak dari kondisi awal menuju kondisi yang
dituju. Penyelesaian masalah di PT. Charoen Pokphand sama seperti perusahaan
lainnya, dilakukan meeting atau pertemuan yang membahas masalah. Sebulan
sekali PT. Charoen Pokphand melakukan meeting di Head Office dan membahas
masalah yang terjadi diperusahaan seperti masalah produksi, cost respon,
marketing dan lainnya. PT Charoen Pokphand juga melakukan meeting setahun
sekali yang disebut dengan RAKERNAS atau Rapat Kerja Nasional yang
membahas penyusunan budget, ketenagakerjaan dan lainnya.
32
Masalah yang muncul di lantai produksi tidak pasti dan memiliki peluang besar
untuk mucul setiap hari, jika terjadi masalah di lantai produksi misalnya pada mesin
maka operator akan menyampaikan masalah tersebut ke kantor departemen
produksi, kemudian supervisor akan mengecek dan memperbaiki keadaan mesin
tersebut. Jika masalah yang muncul diluar kendali supervisor produksi maka,
supervisor engineering akan memperbaiki mesin. Jika masalah yang muncul tidak
dapat teratasi maka masalah tersebut akan dibahas agenda meeting. Meeting
tersebut akan dijelaskan faktor apa yang menimbulkan masalah tersebut terjadi,
contohnya programnya yang rusak maka supplier mesin tersebut harus
didatangkan untuk memperbaiki kerusakan.
4.4.2. Penyelesaian Masalah di Kuliah
Penyelesaian masalah dikuliah berbeda dengan penyelesaian masalah
diperusahaan, penyelesaian masalah diperusahaan lebih dihadapkan dengan
masalah real, sedangkan dikuliah masih mempertimbangkan faktor-faktor kecil
seperti beban kerja, human error, korelasi atau hubungan dari kedua faktor,
kehigenisan, downtime, ergonomis, keamanan dan kenyamanan, lingkungan dan
lainnya. Menurut Ginting (2010) tujuan ergonomi yaitu adalah mendapatkan suatu
pengetahuan yang utuh tentang permasalahan – permasalahan interaksi manusia
dengan produk–produknya, sehingga memungkinkan adanya suatu rancangan
sistem manusia–mesin yang optimal. Berikut adalah penyelesaian masalah
dikuliah berdasarkan tugas di perusahaan :
a. Perancangan alat di flake ice room
Berdasarkan hasil pengamatan di ruang flake ice room, maka berikut adalah
penyelesaian masalah di kuliah :
i. Menganalisis dan melakukan pengamatan data tentang waste yang terjadi,
serta perilaku operator saat berada diruang flake ice room.
ii. Menganalisis faktor ergonomi pada operator yang bekerja yaitu faktor
psikologis (seperti pada 4.3.3. teori pendukung tentang psikologi pekerja)
dengan menanyakan kepada operator meat prep tentang beban kerja yang
dirasakan, serta menanyakan jika merancang sebuah alat seperti pada
usulan bermanfaat atau tidak, namun penulis tidak menganalisis data
anthropometri operator seperti yang dijelaskan di batasan masalah
dikarenakan operator bekerja dengan sistem shift dan terkadang tidak
sesuai jadwal yang berlaku.
33
iii. Membuat dan merancang alat menggunakan software Catia V5R20
dengan memperhatikan ukuran dari flake ice room, container, dan tinggi
maksimal jika serpihan es penuh di pintu.
b. Improvement di Filling Machine Room
Berdasarkan hasil observasi di ruang filling machine, maka berikut adalah
penyelesaian masalah dikuliah :
i. Menganalisis waste yang dihasilkan dengan menghitung reject yang
dihasilkan setiap bath di ruang cooking.
ii. Menganalisis psikologi pekerja khususnya human error dan stress kerja
yang dialami operator yang menyebabkan mesin rusak atau lama dalam
memperbaiki mesin.
iii. Mengambil data dan kasus yang terjadi pada setiap mesin dan operator,
kemudian menentukan down time terlama sehingga mesin tidak
beroperasi.
iv. Menghitung korelasi antara produktivitas mesin dengan cacat yang
dihasilkan. Penghitungan korelasi menggunakan software microsoft excel
untuk menentukan hubungan yang terjadi sehingga membantu penulis
dalam menentukan keputusan, semakin kuat korelasi maka semakin kuat
atau besar hubungan dan pengaruh antara kedua faktor yang dianalisis.
4.3.4. Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah
Berikut adalah perbedaan penyelesaian masalah di perusahaan dan kuliah
berdasarkan penjelasan diatas :
Tabel 4.1 Perbedaan Penyelesaian Masalah di Perusahaan dan Kuliah
Perusahaan Kuliah
a. Operator produksi atau bagian
produksi melaporkan masalah
yang terjadi di lantai produksi
seperti part mesin pada filling room
yang rusak, cacat yang dihasilkan
terlalu banyak, target tidak tercapai
dan lainnya kepada Supervisor,
Foreman, Admin di ruang
Departemen Produksi.
a. Mendapatkan masalah dan
menganalisis masalah yang terjadi,
seperti menentukan faktor apa
yang menyebabkan masalah
terjadi.
34
b. Supervisor, Foreman, Admin akan
turun langsung ke lantai produksi
b. Mencatat data dan melakukan
pengumpulan data
Tabel 4.1. Lanjutan
Perusahaan Kuliah
untuk mengecek masalah yang
terjadi, jika bisa ditangani maka
akan langsung ditangani. Namun,
jika masalah yang terjadi butuh
proses dan tidak bisa langsung
ditangani maka supervisor akan
menyampaikan kepada plant
manager.
c. Sebulan sekali PT. Charoen
Pokphand melakukan meeting atau
pertemuan di Head Office, yang
membahas semua masalah yang
terjadi seperti masalah produksi,
cost respon, marketing dan lainnya.
CPI akan melakukan peninjuan
ulang terhadap masalah yang
terjadi dan cara untuk
menyelesaikannya.
c. Perancanagan alat di Flake Ice
Room
i. Menganalisis beban kerja
ii. Menganalisis dan
menghitung jumlah flake ice
yang jatuh menggunakan
sekop
iii. Menganalisis perbandingan
flake ice yang dibutuhkan
untuk proses pembuatan
sosis dengan flake ice yang
jatuh
iv. Menghitung luas ruangan
seperti panjang, tinggi dan
lebar pintu, lebar container,
tinggi container, tinggi
maksimal es saat penuh.
v. Mendesain alat yang memiliki
fungsi yang banyak
vi. Memberikan usulan kepada
perusahaan
35
d. Setahun sekali PT. Charoen
Pokphand melakukan meeting
d. Improvement di Filling Machine
Room
Tabel 4.1. Lanjutan
Perusahaan Kuliah
yang disebut RAKERNAS atau
Rapat Kerja Nasional yang
membahas penyusunan budget,
ketenagakerjaan dan lainnya.
i. Mengamati dan mencatat
kasus yang terjadi pada
mesin sehingga tidak
beroperasi seperti pada
Tabel 4.2
ii. Menganalisis human error
dan beban kerja pada setiap
pekerja
iii. Mengamati setiap mesin dan
kasus apa yang terjadi pada
mesin tersebut (menit)
iv. Menghitung reject setiap
mesin yang dihasilkan (Kg)
v. Menghitung perbandingan
peringkat antara mesin yang
nyala dengan cacat yang
dihasilkan
vi. Menghitung korelasi
vii. Menghitung down time
terlama yang menyebabkan
mesin tidak beroperasi
viii. Memberikan usulan
4.4. Hasil Pekerjaan
Saat melaksanakan kegiatan Kerja Praktek ini, penulis telah mengumpulkan
beberapa data dan analisis dari setiap data, bab ini akan menjelaskan analisis
data, hasil observasi dan usulan yang diberikan.
4.4.3. Improvement pada Flake Ice Room
36
Dilakukannya improvement pada flake ice room karena ada beberapa masalah
yang terjadi yaitu :
a. Flake ice jatuh dilantai
b. Operator mengambil flake ice yang jatuh dilantai dan digunakan untuk
membuat gel/premix/adonan
c. Operator mengeluarkan tenaga yang besar saat menyekop flake ice
Penulis melakukan pengamatan selama 6 hari atau 1 minggu, berikut adalah data
yang telah diperoleh:
Tabel 4.2. Data Observasi di Flake Ice Room
Tanggal Jam Jumlah
(sekop) Keterangan
27/07/2017 10.00 2 Mesin tidak beroperasi
08/07/2017 10.25 - Penghabisan Es
Mesin tidak beroperasi 31/07/2017 10.05 2
1/08/2017
10.05 3
Mesin Rusak
Es batu dibeli
12.10 1
1.40 2
3.50 1
2/07/2017
9.20 8
Mesin beroperasi
9.40 4
9.50 2
10.20 4
37
10.45 6
Tabel 4.2. Lanjutan
Tanggal Jam
Jumlah
(sekop) Keterangan
11.30 1 Mesin tidak beroperasi
Penghabisan Es 1.40 5
3/08/2017
11.10 5
Mesin tidak beroperasi
12.08 3
Total Flake ice yang jatuh Σ = 49
Berdasarkan data diatas dapat disimpulkan bahwa dalam seminggu ada kurang
lebih 49 sekop yang jatuh dan dibuang. Berikut adalah analisis data selama proses
observasi di ruang Meat prep khusunya Flake Ice Room, sedangkan untuk
membuat Gel pada daging sapi dibutuhkan air yang dicampur dengan es batu
sebesar ±45 kg atau dalam 1 box container es batu yang dibutuhkan adalah ± 12
sekop. Adonan yang akan dibuat pada proses mixing membutuhkan flake ice ±
44 sekop, maka dari itu penulis memberkan usulan dan saran berupa sebuah alat
yang digunakan untuk meminimalisir es batu yang jatuh dan mencegah operator
nakal yang mengambil es batu tersebut.
4.4.3.1. Deskripsi Desain
Desain yang dirancang adalah sebuah alat yang digunakan oleh operator di ruang
meat prep. Alat ini dilengkapi dengan genggaman bagi untuk memudahkan
operator dalam memegang alat. Bahan yang digunakan alah stainless stell yang
38
memiliki sifat relatif kuat, keras, mengkilap, mudah dibersihkan, tahan korosi dan
dapat menahan suhu dingin dan panas.
4.4.3.2. Gambar Usulan
Berikut adalah gambar usulan alat di ruang flake ice room:
Gambar 4.2. Usulan desain
Gambar 4.3. Ukuran Desain
39
Gambar 4.4. Ukuran genggaman desain
Gambar 4.5. Operator dan Usulan Desain
Gambar 4.6. Tampak samping kiri
Gambar 4.7. Tampak samping kanan
40
Gambar 4.8. Tampak Depan
Gambar 4.9. Tampak atas
Gambar 4.10. Tampak bawah
41
4.4.3.3. Nilai Tambah Desain
Berdasarkan hasil observasi, analisis data dan hasil usulan desain, maka desain
yang diusulkan memilki nilai tambah yaitu :
a. Multifungsi karena dapat digunakan sebagai :
i. Jembatan untuk memindahkan flake ice dari ruangan ke container.
ii. Alat yang dapat digunakan oleh operator untuk menggantikan sekop, saat
dalam keadaan penuh dan operator harus masuk kedalam maka, alat ini
dapat digunakan untuk memindahkan atau memasukkan es kedalam
container.
iii. Penahan agar flake ice tidak jatuh ke lantai walaupun pintu dalam
keadaan menutup ruangan, saat mesin untuk membuat flake ice menyala
dan es penuh hingga menumpuk maka alat ini dapat di balik sehingga
dapat meminimalisir es yang jatuh.
b. Fleksibel karena dapat dilepas dan dipasang, saat mesin tidak menyala dan
operator harus masuk kedalam ruang flake ice maka alat pada pintu dapat
dilepas dan dipasang.
4.4.3.4. Kelebihan dan Kekurangan Desain Alat
Desain yang diusulkan memiliki kelebihan dan kelemahan diantaranya :
a. Kelebihan Desain Alat
i. Mengurangi terjadinya resiko cedera kerja seperti pegal, keseleo
ii. Mengurangi terjadinya kelainan pada tulang belakang pekerja
iii. Mengurangi tenaga yang dikeluarkan
iv. Mencegah kontaminasi es dengan lingkungan (bakteri, kotoran, dll)
b. Kekurangan Desain Alat
i. Tidak berdasarkan dimensi anthropometri pekerja
ii. Jika es mengeras fasilitas tidak efisien digunakan
iii. Operator tetap akan masuk ke dalam flake ice room
4.4.4. Produktivitas mesin di Filling Machine
Mesin merupakan alat yang perlu dirawat dan dijaga sehingga dapat bekerja pada
jangka waktu yang lama dan beroperasi sesuai dengan harapan. Mesin pada PT.
Charoen Pokphand khususnya pada Filling Machine Room terdiri dari dua belas
mesin yang digunakan untuk memasukkan adonan kedalam casing (filler). Ada
beberapa masalah yang ditemukan pada area produksi ini yaitu :
a. Reject sosis yang dihasilkan mesin cukup banyak
42
b. Waktu yang dibutuhkan untuk memperbaiki mesin terlalu lama
c. Pengontrolan produk kadang lambat oleh QC dan operator
4.4.4.1. Analisis Data
Analisis data dilakukan dengan mengamati setiap mesin yang beroperasi dan
yang tidak dalam satu hari dari jam 08.25 – 12.10 WIB. Selama pengamatan
didapatkan data mesin yang beroperasi untuk Bath 6 sampai Bath 8. Berikut
adalah data yang didapatkan selama observasi :
Tabel 4.3. Keterangan Warna pada Setiap Mesin
Tabel 4.4. Data Mesin pada Bath 6
43
Tabel 4.5. Data Mesin pada Bath 7
Tabel 4.6. Data Mesin pada Bath 8
Tabel 4.7. Data Mesin Menyala (Menit)
44
Tabel 4.8. Data reject mesin
Cacat yang dihasilkan mesin 9/08/2017
Mesin Batch Jumlah
(Kg) Peringkat 6 7 8
CAP1 Rusak
CAP2 0,8 0,3 1 2,1 3
CAP3 1,2 0,4 0,7 2,3 2
CAP4 0,5 0,5 0,9 1,9 5
ZAP1 Part tidak ada
ZAP2 0,6 0,4 0,2 1,2 8
ZAP3 0,4 0,5 0,8 1,7 6
ZAP4 0,5 0,2 1,9 2,6 1
ZAP5 1 0,6 0,4 2 4
ZAP6 0,3 0,3 - 0,6 9
ZAP7 0,6 0,7 - 1,3 7
K1 -
Tabel 4.9. Perbandingan Peringkat Produktivitas Mesin dan Peringkat Cacat
yang dihasilkan
Mesin
Produktivitas
Mesin Cacat
CAP 4 1 5
ZAP 5 2 4
ZAP 2 3 8
CAP 3 4 2
CAP 2 5 4
ZAP 6 6 9
KUREHA 7 -
ZAP 4 8 1
ZAP 3 9 6
ZAP 7 10 7
ZAP 1 11 -
CAP 1 12 -
45
Tabel 4.10. Korelasi Produktivitas Mesin dengan Cacat yang Dihasilkan
MESIN PRODUKTIVITAS CACAT
ZAP 2 40 1,2
FUHERA 29 0
CAP 2 39 2,1
CAP 3 40 2,3
CAP 4 41 1,9
ZAP 7 1 1,3
ZAP 6 38 0,6
ZAP 5 40 2
ZAP 4 29 2,6
ZAP 3 11 1,7
CAP 1 0 0
ZAP 1 0 0
Korelasi 0,522012587
Berdasarkan data diatas, penulis mengklasifikasikan setiap kasus dengan warna
yang berbeda. Setiap 5 menit, dilakukan lagi pengamatan pada ke-12 mesin di
filling machine room kemudian menghitung total menit mesin yang beroperasi
seperti pada tabel 4.7.
Pada tabel 4.8 didapatkan peringkat tiap mesin, peringkat disini menandakan
bahwa semakin tinggi peringkat sebuah mesin maka mesin tersebut bekerja
dengan optimal dan sebaliknya semakin rendah peringkat mesin maka mesin
tersebut tidak beroperasi secara normal contohnya mesin ZAP 3 yang berada
pada peringkat 9, pada tabel 4.8. dari jam 11.20 – 12.10 WIB mesin tersebut tidak
beroperasi dikarenakan pisau mesin tajam. Tujuan dilakukannya perhitungan
peringkat mesin adalah untuk membandingkan dengan reject yang dihasilkan
mesin tersebut pada tabel 4.9. dengan mesin yang beroperasi, serta untuk
mengetahui adakah faktor-faktor yang mempengaruhi yang mempengaruhi hasil
reject dari setiap mesin.
Pada tabel diatas merupakan data reject yang dihasilkan permesin, dengan
menjumlah reject bath 6 sampai bath 8, kemudian memberi peringkat pada setiap
mesin dari hasil yang didapatkan (Tabel 4.9). Semakin tinggi peringkat mesin
maka mesin tersebut menghasilkan reject sosis yang banyak, dan sebaliknya jika
semakin rendah peringkatnya maka mesin tersebut menghasilkan cacat yang
sedikit. Pada Tabel 4.10 didapatkan hasil korelasi antara produktivitas mesin
dengan cacat yang dihasilkan, dan hasilnya 0,52 yang menyatakan bahwa
hubungan keduanya sedang sehingga memiliki kemungkinan bahwa mesin
46
menyebabkan adanya cacat yang dihasilkan. Proses menganalisis catat pada
mesin dan produktivitas mesin selesai, maka ditemukan dua kasus sebagai berikut
:
a. Mesin yang memiliki produktivitas tinggi menghasilkan cacat yang besar
b. Mesin yang memiliki produktivitas rendah menghasilkan cacat yang besar
4.4.4.2. Fokus Quality Control ke Mesin Tertentu
Quality Control pada filling machine room terdiri dari tiga orang, operator enam
orang dan satu checker. Ada beberapa alasan usulan ini diberikan yaitu :
a. QC pada ruang ini akan mengecek sosis pada semua mesin, sering terjadi
keadaan dimana QC yang telah mengecek mesin pada ujung kanan misalnya
mesin ZAP 3 akan berjalan ke mesin ZAP 2 untuk melakukan pengecekan.
b. Pemborosan Waktu dan Gerakan. Waktu yang terbuang seperti pada contoh
diatas, bisa digunakan oleh QC untuk mengecek mesin yang berada
disebelah ZAP 3 yaitu ZAP 4 atau mesin yang lebih dekat.
c. Operator sedang memperbaiki mesin atau melakukan perawatan. Operator
pada ruangan ini memiliki tanggung jawab pada mesin-mesin tertentu. Satu
operator bertanggungjawab untuk mengecek produk, merawat dan
memperbaiki dua mesin. Jika operator pada mesin ZAP 3 sedang
memperbaiki mesin sementara mesin ZAP 4 sedang beroperasi, begitu juga
pada operator ZAP 5 sedang melakukan perawatan maka mesin ZAP 4 harus
dicek agar tidak meminimalisir cacat. Ada keadaan dimana QC menumpuk
melakukan pengecekan di ujung kiri, maka besar kemungkinan ZAP 4 yang
berada pada ujung kanan akan menghasilkan cacat seperti klip tidak keluar,
berat sosis kurang, atau tidak ter-seal karena tidak ada yang perhatikan dan
mengecek.
Berdasarkan ketiga alasan diatas maka diberikan usulan agar setiap QC fokus
pada mesin tertentu yaitu satu QC fokus pada tiga mesin seperti pada gambar
4.11.
Gambar 4.11 Ilustrasi Fokus Qualty Control
47
4.4.4.3. Prosedur Merawat dan Membersihkan Mesin
Usulan kedua yaitu prosedur merawat dan membersihkan mesin atau adanya
SOP, usulan ini diberikan dengan alasan :
a. Mesin yang tidak terawat. Kerusakan mesin bisa terjadi karena mesin yang
tidak terawat. Mesin yang tidak terawat bisa dilihat dari produktivitas mesin,
dari bentuk fisik mesin, dan kinerja operator.
b. Kenakalan operator karena ada beberapa operator yang membiarkan mesin
dalam keadaan kotor, atau mengabaikan prosedur yang telah ditetapkan.
c. Kurangnya pengetahuan operator, dikarenakan saat mesin sedang diperbaiki
oleh operator, kadang membutuhkan waktu yang lama, serta ketidaktahuan
operator tentang kebersihan mesin. Ada beberapa keadaan yang bisa
menyebabkan mesin tidak beroperasi karena ketidaktahuan operator tentang
kebersihan mesin seperti :
i. Sebagian besar operator membersihkan mesin hanya pada bagian
dalam (tempat pisau, Klip, dan lainnya) dan tidak pada bagian luarnya
sehingga mesin kelihatan kotor dan tidak terawat.
ii. Operator kadang mengabaikan klip dan casing menumpuk pada mesin,
padahal saat itu operator sedang membersihkan mesin dan tidak
membuang klip dan casing pada mesin yang bisa menyebabkan klip
menyumbat bagian dalam mesin.
iii. Kotoran pada pisau yang menumpuk sehingga menyebabkan pisau
tidak mau memotong casing sosis. Kotoran ini berupa penumpukan
minyak dengan adonan sosis.
Berdasarkan keadaan diatas, penulis juga mendapatkan data downtime terlama
sehingga mesin tidak beroperasi sebagai berikut :
Tabel 4.11. Down time terlama
Kasus Waktu (menit)
Pasang PVDC/Film 25
tidak ada operator 130
Klip Tajam 65
klip tidak keluar 215
Film keluar dari stuffing (mesin error) 40
Pisau tidak tajam 70
48
Tabel 4.11. Lanjutan
Kasus Waktu (menit)
Pasang A. Wire 15
Print barcode jelek 90
perbaikan roller 20
Prosedur yaitu untuk melaksanakan suatu pekerjaan agar dapat terlaksana
dengan baik dan tercapainya tujuan dari pekerjaan yang dilakukan, sedangkan
menurut Syamsi (1994:16) prosedur adalah suatu rangkaian metode yang telah
menjadi pola tetap dalam melakukan sesuatu pekerjaan yang merupakan suatu
kebulatan, sehingga dengan adanya prosedur untuk membersihkan mesin dan
merawat mesin dapat meminimalisir mesin yang rusak dan tidak beroperasi serta
meminimalisir cacat yang dihasilkan.
49
BAB 5
PENUTUP
Bab ini akan menjelaskan kesimpulan selama melakukan Kerja Praktek di PT.
Charoen Pokphand serta saran yang diusulkan kepada pihak perusahaan.
5.1. Kesimpulan
a. Tercapainya tujuan dalam melaksanakan kerja praktek di PT. Charoen
Pokphand, di tandai dengan kerja sama yang baik antara penulis dan rekan
kerja seperti operator, supervisor, foreman, Quality Control, dan lainnya.
Penulis juga memberikan pandangan atau pendapat, usulan hingga
presentasi akhir dari hasil pengamatan secara langsung saat bekerja di CPI
serta hasil interaksi dan adaptasi, sehingga penulis mendapatkan tambahan
wawasan dan mengerti keadaan perusahaan serta bekerja dalam
perusahaan.
b. Kesimpulan hasil pekerjaan saat menjalani kerja praktek di PT. Charoen
Pokphand yaitu perusahaan selalu melakukan maintenance pada mesin yang
sering bermasalah untuk mencapai target produksi, sehingga perlu adanya
prosedur pembersihan mesin dan training bagi operator.
5.2. Saran
Saran yang diusulkan selama kerja praktek adalah:
a. Operator perlu menggunakan earplug. Suasana yang terlalu bising dapat
menyebabkan operator tidak bisa fokus memperbaiki mesin serta jika ada
tekanan atau stress yang dialami operator dapat menyebabkan mesin rusak.
b. Operator perlu menggunakan kacamata agar menghindari cedera atau
kecelakaan kerja yang terjadi misalnya kebutaan jika serbuk atau klip terbang
dan mengenai mata.
c. Operator memerlukan kacamata agar bisa melihat mesin dan bagian dalam
mesin lebih jelas, sehingga kotoran pada bagian dalam mesin dapat
dibersihkan dengan compressor.
DAFTAR PUSTAKA
Ahyari, Agus. 2002. Manajemen Produksi Perencanaan Sistem Produksi, Edisi Empat.
Yogyakarta: BPEE.
Gaspersz, Vincent. (2007). Lean Six Sigma For Manufacturing and Service Industries. Jakarta
: PT. Gramedia Pustaka Utama.
Ginting, Rosnani. 2010. Perancangan Produk. Yogyakarta: Graha Ilmu.
Grandjean, E. 2000. Fitting The Task To The Human. A Textbook of Occupational
Ergonomics, Fifth Edition. Philadelphia: Taylor & Francis Inc.
Ohno, Taichi. 1978. Toyota Production System. Tokyo: Diamond, inc.
Sanders, M.S.& McCormick, E.J. 1993. Human Factors in Engineering and Design, 7th ed.
New York:McGraw Hill Inc.
Sukanto, Reksohadiprodjo. 2002. Perencanaan dan Pengawasan Produksi, Edisi ketiga.
Yogyakarta:BPEE.
Syamsi, Ibnu. 1994. Pokok-Pokok Organisasi dan Manajemen. Jakarta: Rineka Cipta.
LAMPIRAN
Berikut adalah lampiran selama melakukan kerja praktek:
Gambar 1. Mobil Ekspedisi
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 2. Gudang
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 3. Fasilitas Tangga di Gudang
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 4. Tempat Finish good
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 5. Tempat Dry Storage
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 6. Fasilitas Lift di Gudang
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 7. Fasilitas Pallet
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 8. Fasilitas Forklift
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 9. Fasilitas Hand Pallet
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand
Gambar 10. Mesin Cutter LASKA
Sumber : https://www.laska.at/en/products/cutters.html
Gambar 11. Mesin Grinder
Sumber : www.laska.at
Gambar 12. Mesin Retort
Sumber : alibaba.com
Gambar 13. Mesin Ishida DACS (Digital Automatic Checking System)
Sumber : http://www.ishida.com
Gambar 14. Bukti Serah Terima Barang
Sumber : Departemen Warehouse PT. Charoen Pokphand Indonesia
Gambar 15. Pengambilan Data Mesin di Filling Machine Room